автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Комплексный подход к решению задач автоматизации диагностирования технического состояния кузнечно-штамповочной машины на основе базы прецедентов

На правах рукописи

Малныч Алексей Александрович

КОМПЛЕКСНЫЙ ПОДХОД К РЕШЕНИЮ ЗАДАЧ АВТОМАТИЗАЦИИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНОЙ МАШИНЫ НА ОСНОВЕ БАЗЫ ПРЕЦЕДЕНТОВ

Специальность: 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (машиностроение)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

11 О ДЕК 20^9

Набережные Челны - 2009 г.

003487323

Работа выполнена в Камской государственной инженерно-экономической академии

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Шибаков Владимир Георгиевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Куликов Геннадий Григорьевич

доктор технических наук, профессор Дмитриев Сергей Васильевич

Ведущая организация:

Отдел главного механика ОАО «КамПРЗ» (ОАО «КАМАЗ»)

Защита диссертации состоится « 25 » декабря 2009 г. В М. часов на заседании диссертационного совета Д 212.309.01 в Камской государственной инженерно-экономической академии, по адресу: 423810, Республика Татарстан, г. Набережные Челны, пр. Мира, 68/19

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Камской государственной инженерно-экономической академии

Отзывы в двух экземплярах, заверенные печатью организации, просим направлять по адресу: 423810, Республика Татарстан, г. Набережные Челны, пр. Мира, 68/19, диссертационный совет Д 212.309.01

Автореферат разослан « 24 » ноября 2009 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета Д 212.309.01

доктор технических наук, профессор

Л. А. Симонова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Уровень качества выпускаемой продукции в определенной мере зависит от технического состояния механики привода и рабочего органа кузнеч-но-штамповочной машины, которое определяется степенью износа опор качения и скольжения, дисбаланса валов и дефектов в зубчатых передачах. Развивающиеся люфты в работе оборудования приводят к преждевременному износу штамповой оснастки, ещё более снижая качество штампуемых деталей. Таким образом, экономическая эффективность и конкурентоспособность машиностроительного предприятия напрямую зависит от оперативности определения технического состояния и своевременного технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Применение традиционных методов планово-предупредительных ремонтов является неэффективным в условиях рыночной экономики.

Решение данной проблемы может быть обеспечено внедрением автоматизированной информационной системы функциональной диагностики и планирования технического обслуживания и ремонта кузнечно-штамповочных машин. При автоматизации диагностирования и планирования необходима обработка поступающей информации. Поэтому необходимо применить интеллектуальную поддержку автоматизированной информационной системы, которая позволит контролировать состояние работающего оборудования, благодаря чему появится возможность более полно использовать ресурс машин. Это обеспечит переход на обслуживание оборудования по техническому состоянию, и позволит проводить более эффективно техническое обслуживание и ремонт кузнечно-штамповочных машин. Обоснованный прогноз изменения технического состояния оборудования, на основании которого оценивается его остаточный ресурс работы узлов, даст возможность избежать экономических издержек от аварийных остановок и обеспечить постоянно высокое качество выпускаемой продукции.

Разработка интеллектуальной поддержки автоматизированной информационной системы по оценке технического состояния узлов кузнечно-штамповочных машин, на основании которой оценивается остаточный ресурс, уменьшит экономические издержки плановых и аварийных остановок.

В настоящее время работы, посвященные разработке автоматизированных систем диагностирования и решению задач обеспечения их эффективного функционирования, ведутся только для отдельных узлов оборудования. Комплексный подход к решению задач автоматизации диагностирования технического состояния кузнечно-штамповочных машин не проводится. Необходимость решения существующих проблем и предопределила актуальность темы диссертационной работы.

Объект исследования. В качестве объекта исследования диссертации была выбрана система диагностики и планирования технического обслуживания и ремонта кузнечно-штамповочных машин.

Предмет исследования. Предметом исследования является автоматизированная информационная система процесса диагностики и планирования технического обслуживания и ремонта кузнечно-штамповочных машин.

Цель и задачи работы. Разработка теоретических основ и создание методик, обеспечивающих интеллектуальную поддержку автоматизированной информационной системы диагностирования технического состояния кузнечно-штамповочной машины, построенной на базе прецедентов.

Для достижения поставленной цели в работе были решены следующие научные задачи:

1. Произвести систематический анализ существующих в России и за рубежом подходов к планированию и проведению технического обслуживания и ремонта;

2. Разработать комплексный подход к решению задач автоматизации диагностирования технического состояния кузнечно-штамповочных машин;

3. Разработать структурную модель, функционально описывающую кузнечно-штамповочную машину, основанную на анализе кинематической схемы, технических характеристик и составлении «частотного паспорта» оборудования;

4. Предложить методики классификации узлов кузнечно-штамповочных машин для определения сроков отказа узлов оборудования на основе прогнозирующих моделей;

5. Произвести систематический анализ возникающих дефектов для группы кривошипных прессов с применением экспертной модели, выделить интенсивность их возникновения и предложить наиболее эффективные места для съема вибрационного сигнала с оборудования с учетом возникающих дефектов;

6. Произвести расчет «частотного паспорта» оборудования с использованием базы прецедентов и экспериментальным путем получить границы вариации «частотного паспорта» на примере кривошипного пресса для связи в автоматизированной информационной системе структурной модели кузнечно-штамповочной машины с реальным объектом диагностирования;

7. Разработать критерии оценки технического состояния кузнечно-штамповочных машин, позволяющие автоматизировать процесс управления потоками диагностической информации;

8. Разработать алгоритмы и методики в виде программного обеспечения.

Положения, выносимые на защиту и обладающие научной новизной:

1. Структурная модель кузнечно-штамповочной машины, позволяющая функционально описать её как объект для формирования базы прецедентов по управлению техническим обслуживанием и ремонтом кузнечно-штамповочных машин;

2. Методика классификации узлов кузнечно-штамповочных машин, базирующаяся на технологической схеме сборки оборудования с использованием базы прецедентов для формирования прогнозирующей модели по отказу работы узлов кузнечно-штамповочных машин. Методика отличается тем, что она позволяет рассчитывать степень сложности

выполняемых работ при разборке и сборке оборудования между узлами оборудования, а также определять последовательность проведения ремонтных работ;

3. Методика создания «частотного паспорта» кузнечно-штамповочной машины, построенная с использованием базы прецедентов для проведения диагностики узлов кузнечно-штамповочных машин, основанная на применении доверительного коэффициента, учитывающего частоты вращения узла. Методика позволяет рассчитать частоту вращения узлов оборудования и определить границы спектра с учетом отклонения от расчетной частоты, что позволит автоматизировать процесс диагностики оборудования;

4. Разработан комплексный критерий оценки технического состояния, основанный на построении тренда, позволяющий автоматизировать процесс управления потоками информации о техническом состоянии оборудования для принятия своевременных решений по планированию и ведению ремонтных работ. Критерий позволяет повысить эффективность планирования и ведения ремонтных работ за счет анализа технического состояния кузнечно-штамповочной машины.

Практическая ценность работы состоит в том, что её результаты позволили сформировать структурную модель кузнечно-штамповочной машины для проведения диагностики за счет разработки:

- структуры базы прецедентов по кинематическим элементам и техническим характеристикам, построенной на основе прецедента-кодификатора;

- разработан комплексный подход при построении автоматизированной информационной системы, основанный на методиках и алгоритмах, реализованных в виде программного обеспечения;

- математической модели классификации узлов для определения срока отказа кузнечно-штамповочной машины, позволяющей выделять узлы для диагностики;

- алгоритмов и методик в виде программного обеспечения.

Достоверность и обоснованность полученных результатов исследования обеспечивались корректным применением известных научных методов исследования и обработки данных, современного математического аппарата, сертифицированного диагностического оборудования, а также согласованностью результатов экспериментов с результатами расчетов и проверкой эффективности внедрения программного комплекса

Реализация и испытание результатов исследования осуществлено на базе машиностроительного предприятия ОАО «КамПРЗ» отдела главного механика. На основании проведенных испытаний был получен акт использования.

Методы исследования. При решении поставленных в работе задач использовались методы системного анализа, математического моделирования, параметризи-рующее моделирование, методы классификации, современные методы вибродиагно-

стики оборудования.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы по теме диссертации докладывались и обсуждались на международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование при обработке материалов давлением» (Ульяновск, УлГТУ, 2007 г.); на 5-ой международной научно-практической конференции «Научный потенциал на свете» (София. «Бял ГРАД-БГ», 2009 г.); на конференции «Студенческая весна 2007» (Москва, МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2007 г.); на межрегиональной научно-практической конференции «Камские чтения» (Набережные Челны, ИНЭКА, 2009 г.); на научных семинарах в Камской государственной инженерно-экономической академии (Набережные Челны, ИНЭКА, 2004-2009 г.).

Публикации. По материалам диссертационной работы опубликованы 15 печатных работ, из них 2 статьи в журнале, входящем в перечень ВАК.

Структура и объем диссертации: Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографического списка, 5 приложений, в том числе содержащих результаты испытаний. Работа изложена на 127 страницах машинописного текста, в том числе приложений на 5 страницах, содержит 44 рисунка и 25 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность выбранной темы диссертации, определены основные направления работы, цели и задачи исследования, обосновано практическое значение работы, сформулированы положения, выносимые на защиту, приведены сведения об апробации работы, публикации и сгруетуры диссертации.

В первой главе изучены методы технической диагностики технологического оборудования. Проведен анализ действующей системы планово-предупредительных работ кузнечно-пггамповочных машин. На основании анализа были выявлены недостатки существующей системы ведения ремонтных работ. Рассмотрены системы, применяемые в зарубежной практике при обслуживании оборудования. Изученные вопросы и анализ предметной области позволили определить пути решения поставленной цели по разработке интеллектуальной поддержки автоматизированной информационной системы технического обслуживания и ремонта кузнечно-штамповочных машин.

Были рассмотрены существующие системы управления основными фондами предприятия (ЕАМ системы) по автоматизации ведения ремонтных работ. В процессе их анализа были выявлены следующие недостатки:

1. Планирование планово-предупредительных работ проводится на основе статистических данных о ремонтах, а не на основе реальных данных;

2. Невозможность отслеживания фактического состояния оборудования;

3. Системы западных производителей не адаптированы под нашу систему ведения планово-предупредительных работ.

Исхода из этого, было определено основное направление диссертационной работы. Для создания интеллектуальной поддержки автоматизированной информационной системы был произведен анализ научных работ и практических исследований в

области диагностики. Для контроля и оценки состояния оборудования рассматривались различные диагностические параметры: силовые, тепловые, виброакустические, наличие продуктов износа и пр. На основании рассмотренных диагностических параметров составлена морфологическая таблица, результатом которой стало выявление наиболее информативного сигнала при проведении технической диагностики. Таким сигналом оказался вибрационный сигнал.

При проведении анализа и исследований были использованы труды следующих учёных: в вопросах вибродиагностики оборудования - Авакян В.А., Айрапетов Э.Л., Артоболевский И.И., Балицкий Ф.Я., Генкин М.Д., Иванов М.А., Соколова А.Г., Яв-ленский А.К. и Явленский К.Н., Герик Б.Л., Барков A.B. и Баркова H.A., Баритов Ю.Г. и др.; в вопросах технического обслуживания и ремонта кузнечно-штамповочных машин - Кузьминцев В.Н., Анисимов М.И., Кудинов О.В., Украинцев Б.П., Гельберг Б.Г., Пекелис Г.Д., Таловеров В.Н., Власов В.И., Банкетов А.И., Бочаров Ю.А., Ланской Е.П. и др.; в области автоматизации управления производственными системами - Симонова Л.А., Каяшев А.И., Горнев В.Ф., Соломенцев Ю.М., Митрофанов В.Г., Коновал Д.Г., Схиртладзе А.Г., Сиразетдинов Т.К. и др.

На основании проведенного анализа были определены задачи для достижения поставленной цели диссертационной работы.

Вторая глава посвящена разработке методики формирования базы прецедентов для создания структурной модели кузнечно-штамповочной машины, описывающей функционально объект диагностики.

На основе проведенного анализа систем управления основными фондами предприятия (ЕАМ системы), с учетом выявленных недостатков, предложено произвести надстройки автоматизированной информационной системы диагностики на основе базы прецедентов с необходимыми базами данных. Структура автоматизированной информационной системы планирования технического обслуживания и ремонта куз-нечно-штамповочных машин представлена на рисунке 1.

Предлагаемая cipyioypa автоматизированной информационной системы состоит из трех основных блоков:

1. Блок планирования технического обслуживания и ремонта системы управления основными фондами предприятия (ЕАМ система) предназначен для определения технического состояния кузнечно-штамповочной машины; Рисунок 1 - Структура автоматизированной информационной системы

База прецедентоб

1 1

Г sä ( jwnen/7v6 1 аеш 6Ü деоесгсОи инпенсиВткт йянлосСетл БД истории 7ÜJP Kit*. 6 СЩ/ч НОС Kl 3 ърных mj П ы Ьзгкюъжкш гфизчсхаВ и неделей их

технического состояния объекта диагностики

Птиробоние ТОиР КШН\ ММсист-о

йиагносгта КШМI

построение ^ewgü] Блок диагностики_

кшн

2. Блок диагностики позволяет снять данные о техническом состоянии кузнеч-но-штамповочной машины для дальнейшей их обработки и принятия решений в блоке планирования системы управления основными фондами предприятия (ЕАМ система);

3. Блок «базы прецедентов», построенный с использованием прецедента-кодификатора позволяет создать структурную модель объекта диагностики для связи блока диагностики с блоком планирования системы управления основными фовдами предприятия (ЕАМ система).

Для

Л/иг Технические характеристики К&/М

Атриб/ты кпаха

Геонетрические параметры Место приложения силы Точки расположения опор

1

Класс Кшемтческие зле-меты КИМ I 1 «лаос (трукщрная модель кт

1

Степень соЬм&жеюсти цзлод кт А/щАры клагса Кинектическйя схема КИМ час/лоты Ьрошвния уэ/юЬ

\

Передаточное отношение

Атрибут клхсо

Злектродйигшпе'ь, Во/1 Ременная передо

Слшмг УробнобешиШе/ъ. Псдимник Зу5чотая передала Цепная передача

создания структурной модели кузнечно-штамповочной машины необходимы исходные данные. Такими данными являются кинематические элементы и их технические характеристики. Построение структурной модели кузнечно-штампо-вочной машины достигается за счет базы прецедентов. Структура базы прецедентов представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Структура базы прецедентов для создания структурной модели кузнечно-штамповочной машины

Процесс создания базы прецедента в виде диаграммы потока данных представлен на рисунке 3.

Рисунок 3 - Процесс создания базы прецедентов

Исходной информацией для создания нового прецедента является код, в котором закодирована информация о конструкторских и технических параметрах кузнечно-штамповочной машины. По данному коду происходит поиск похожего прецедента. В случае отсутствия полного совпадения используются правила взаимосвязи, рисунок 4, для выбора максимально близкого прецедента. На основании правил осуществляется корректировка прецедента-аналога, тем самым создается новый прецедент. Созданный прецедент сохраняется в базе прецедентов и передается в виде струкхурной модели кузнечно-штамповочной машины в блок диагностики.

ЕСЛИ 1.2.К1=1.2.Т1.1 И 1.2 .К3=1.2.ТЗ .2 И 1.2.К2= 1.2 ,Т2.1=1.2 .Т2.3=1.2.Т2.4 И 1.2.К 10=1.2.Т10.1=1.2.Т 10.2=1.2.Т10.3 И 1.2.К6=1.2.Т6.1

И 1.2.К4=1.2.Т4.1=1.2.Т4.2 И 1.2.К5=1.2.Т5.1=1.2.Т5.2 ТО Кинематическая схема КШМ с частотами вращения узлов.

Рисунок 4 - Пример построения прецедента структурной модели кузнечно-штамповочной машины с полным соответствием характеристик

Для повышения эффективности поиска и корректировки прецедентов было предложено использовать прецедент-кодификатор, рисунок 5. Суть данного кодификаторы заключается в построении кинематической схемы и создании «частотного паспорта», путем расчета по известным формулам частоты вращения узлов кузнечно-штамповочной машины.

у [ЦП

t А; Й V

Кинематические параметры а5ьекта

¡1 н

ушщууь

ШШРРР

чцнёну 1 1 Г1 и15

1

1

В

! I, 8

II 5 1

Технические параметры оЬьекта

1|||Щ:| М- =

Рисунок 5 - Пример прецедента-кодификатора кривошипных прессов

В третьей главе рассмотрены методики классификации узлов кузнечно-штамповочных машин, создания «частотного паспорта» и предложен комплексный критерий оценки технического состояния, основанный на построении тренда, позволяющий автоматизировать процесс управления потоками диагностической информации.

Д/ш определения сроков отказа оборудования использование только вибродиагностики является нецелесообразным, поэтому для повышения эффективности планирования и снижения денежных издержек было предложено использовать четыре па-раметризирующие модели: диагностическую, силовую, ресурсную и экспертную, таблица 1. Для определения прогнозируемого срока отказа (Д Т) узлов кузнечно-штамповочных машин было предложено использовать выражение: ЬТ = ^Э+ТИР+Т0Р (1)

где /нэ - срок начала упреждения прогноза, соответствующий сроку начала эксплуатации детали; ТИР - детерминированное значение использованной части ресурса детали (продолжительность эксплуатации) на начало срока выполнения прогноза; Тор -прогнозная оценка остаточного ресурса детали.

Таблица 1 - Классификация прогнозируемых моделей

Тип и математическая формула модели Исходная информация Срок выполнения прогноза

Ресурсная [У\ У2 - У,_ Данные о сроках ремонтов Начало эксплуатации детали

Силовая [г, М, У]=/Ш 5(6), С,а] Прочностные и геометрические характеристики детали, статистика технологических нагрузок Конец периода наблюдения

Диагностическая [г, м, Ф/[7(45(к,0] Данные диагностик Срок последней диагностики

где X - закон распределения остаточного ресурса; М - математическое ожидание; V- коэффициент вариации; ..., - сроки проведения ремонтов детали по

ее предыдущим реализациям; ух,уг, ..., у,- - оценка технического состояния детали на момент II осуществления ее ремонта; <2(е,) - особенности производственной программы, характеризующие нагрузки Q, действующие на эксплуатируемую деталь за интервал времени О - геометрические характеристики детали; <т - прочностные характеристики детали; $(<2) - статистика данных о нагрузках по предыдущим реализациям; уД^) - значение диагностируемого пара-

метра у. для эксплуатируемой детали в момент времени /.) - статистика

данных диагностик по предыдущим реализациям.

При построении структурной модели кузнечно-штамповочной машины, в качестве примера был взят однокривошипный пресс простого действия К2130В. Основным аргументом для выбора данного типа кузнечно-штамповочной машины стало более сложная конструкция и содержание общей доли кривошипных прессов в металлообрабатывающем оборудовании в размере 30-40%.

Основной задачей при использовании прогнозируемых моделей является проведение грамотной классификации узлов кузнечно-штамповочных машин для эффективного планирования технического обслуживания и ремонта. Для решения данной задачи были разработаны два метода классификации и сформулированы рекомендации.

Первый метод основывается на классификации по функциональному признаку, предложенной профессором В. И. Власовым. На основании данной классификации были выделены наиболее существенные элементы, которые необходимо диагностировать в первую очередь. Такими элементами являются исполнительный механизм и привод пресса. Прогнозируемый срок отказа (ДГ) данных узлов будет определяться по диагностической модели, так как выбор узлов для вибродиагностики основывается на интенсивности возникновения дефектов в узле, доступность узла при ремонте и сложность ремонта.

Второй метод базируется на составлении технологической схемы сборки оборудования. На основании данной схемы составляется зависимость узлов между собой при сборке на станину. Результатом проделанных математических операций является таблица с коэффициентами, где количество строк - это количество зависимых между собой узлов при сборке на станину, а количество столбцов - независимых узлов при сборке на станину.

Полученным ячейкам таблицы присваиваются значения. Пустым ячейкам присваивают значение «ноль», а ячейки, в которых находились узлы - значение удовлетворяющие условию о < X < 1. Для определения значений таких ячеек была разработана математическая модель.

В качестве критериев были выделены следующие критерии оценки:

1. Сумма всех узлов кузнечно-штамповочной машины равна единице;

2. Степень сложности узлов, находящихся на одном иерархическом уровне, должна быть одинаковой и больше предыдущего уровня;

3. Интервал между степенью сложности узлов, находящихся в зависимости друг от друга, должен быть одинаковым.

С учетом предложенных критериев была разработана математическая модель:

где С, - количество ячеек в первой строке.

Используя первый критерий, получаем: Р ч

После подстановки данных получим интервал, в котором находится значение Х1,. Выбираем среднее значение интервала, и используем второй критерий

Для нахождения оставшихся значений Х1, будем использовать следующее выражение:

М)

р- с.+ ^с,

< Хц < -

с,

Значение X,, для каждого последующего узла определяется как в первом случае, используя второй критерий. При количестве зависимых узлов больше 2, а после 3 узла проверяется третий критерий. Одинаковый интервал между узлами достигается путем перебора значений Х1, при расчете в автоматическом режиме. После определения всех значений узлов производится суммирование значений зависимых между собой узлов. Суммарное значение показывает степень сложности узлов при сборке и разборке для проведения ремонтов. На основании этого значения производится классификация узлов, срок отказа по диагностической модели определяют для узлов, у которых степень сложности является наибольшей.

Для применения диагностической модели необходимо составить «частотный паспорт». Общая методика создания «частотного паспорта» кузнечно-штамповочной машины представлена на рисунке 6.

Рисунок 6 - Методика создания «частотного паспорта» кузнечно-штамповочной

машины

В разработанной методике вводится ограничение на построение кинематической схемы пользователем. Суть данного ограничения состоит в последовательности построения кинематической схемы. По сформированной кинематической схеме система производит поиск прецедентов под заданную кинематику для расчета частот вращения узлов. На этапе определения частоты вращения запрашивается информация по

техническим характеристикам объекта, необходимая для расчетов. Заключительным этапом является корректировка частоты вращения узлов кузнечно-штамповочной машины с учетом выведенных экспериментальным путем коэффициентов отклонения.

Заключительным этапом является привязка «частотного паспорта» и диагностической модели к реальным условиям работы пресса для проведения диагностики. Для этих целей были проведены испытания.

Для оценки технического состояния узлов кузнечно-штамповочной машины и принятия соответствующего решения в автоматизированной информационной системе необходимо полученные данные по диагностике использовать в определении прогнозируемого срока отказа узлов (1). При оценке технического состояния оборудования выделяются следующие режимы работы: исправный режим, предаварийный режим и аварийный режим. На основе логических правил и базы данных, в автоматическом режиме принимается решение о техническом состоянии кузнечно-штамповочной машины. Вводятся следующие обозначения для описания логических правил: Я - ресурсная модель, Б - силовая модель, Б - диагностическая модель, N -нормальный режим работы, А - аварийный режим работы, Р - предаварийный режим работы, Р - дата диагностики, Н - дата следующей диагностики, в -проведение ремонта, <5 -подготовка к ремонту.

Если R=N И S=N И D=F=N То Е)=Н

Если 11=Р ИЛИ Б=Р ИЛИ 1>Р То(3

Если 11=А ИЛИ 8=А ИЛИ В=А То в

Определение технического состояния по диагностической модели будем производить на основании тренда, рисунок 7, так как он является наиболее точным методом.

Рисунок 7 - Тренд зависимости изменения диагностического симптома от времени, построенный с момента нормальной работы кузнечно-штамповочной машины до выхода её из строя

В четвертой главе проводится апробация разработанных методик классификации, создание «частотного паспорта». На основе эксперимента определены максимальные и минимальные границы отклонения частоты вращения узлов кузнечно-штамповочной машины.

Суть разработанного метода заключается в расчете детерминированных частот работы узлов кривошипного пресса по известным формулам. Наглядное представле-

ния нормального Зона разбития состояния дефекта

ние структурной модели, с учетом решенных задач, изложенных в научной новизне, выполнено для пресса К2130В и представлено на рисунке 8. Так же для данной модели пресса произведена классификация узлов по двум методикам. Наглядное представление второй методики показано в таблице 2, которая отражает степень сложности узлов пресса К2130В.

г, 0.161 0.161 0.155 0.110 0,110 0.060 0.060 0.060 0.060 D.060

л, 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060

п, 0.050 0.050 0.0S0 0.050 0.050 ОО 0.0 0.0 0.0 0.0

п, 0.030 0.030 0.030 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

п, 0.015 0.015 0.015 ао 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

п, от 0.006 0.0 0.0 ао 0.0 0.0 ао 0.0 0.0

п, 0.003 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0

/77, т, Л), /77, гп- да т, т. /77р да?

ж

Злекщхдбигарелл-ШчЛ ¿■¿огнссяуесха» .иййф N-цВквт жЗО/нш i, -222лГ L'2SOi™

'b-asr-j

0гк/&е*ие тз>5% /гах-6% базе jb+aa деректб

W

! Л&афоякаада» ■ йшаямаик п&л, [мгекОп n-xvas/rw Уъ-гнги

j Бея деселтЯ

' Ввл-ПаЛя/нгс-Шгтерня Jhx&ocKj-ecKni пяде/ъ ах.КО*% V3520. т.«™. г-Г, .7?Гц. fm.Ни. /„ -21.7Гц

,'. .¡226 Го-

Ълиянение пп.15%. ти-2У Sex aw -'дйудз?

'»■13 Гц ¿trx/c&ve тп'20%. пы'23% Sax Им/г дефехшй

Стог, пресса

® - Место крепления датчика

Рисунок 8 - Структурная модель пресса К2130В

На основании рекомендаций, изложенных в диссертации, и с учетом проделанной классификации узлов под диагностическую модель, предложены места для крепления датчиков на пресс К2130В, рисунок 9.

Рисунок 9 - Места для крепления датчиков к прессу К2130В

Как видно из рисунка 9, места для крепления датчиков расположены в опорах крепления валов и ползуна, а также на корпусе двигателя. Такое расположение мест является наиболее эффективным, так как обеспечивает диагностику максимального количества узлов, рисунок 8. Факторы, обуславливающие возникновение на выходе датчика паразитного сигнала, не связанного с исследуемыми механическими колебаниями, также необходимо учитывать.

Проведенные экспериментальные исследования по определению частоты вращения для составления «частотного паспорта» показали расхождения, полученные теоретическим путем. Этот факт объясняется неточностью изготовления деталей узлов, износом узлов в процессе эксплуатации. Поэтому был выведен доверительный коэффициент частоты вращения, который будет учитываться при проведении диагностики.

В результате обработки экспериментальных данных были получены максимальная и минимальная границы отклонения частоты вращения узлов на примере пресса К2130В, рисунок 10, и определено их процентное соотношение, таблица 3

№№ Узел Расчетное зна- тт откло- шах откло-

чение, Гц нение, % нение, %

1 Электродвигатель 23,5 5 6

2 Промежуточный вал 7,2 15 23

3 Главный вал 1,3 19 27

4 Ползун 1,3 20 28

Полученные результаты используются при проведении диагностики для выбора границ спектра с учетом максимального и минимального отклонения для конкретного узла.

Частота вращения узпоа пресса К2130В

:: :•.-::. • •• .: , - -

-- '

1,664

Электродвигатель Промежуточный

— Частота вращения (расчетная)

— тах допустимая частота вращения (экспериментальная)] гпп допустимая частота вращения (экспериментагькая) ■

Рисунок 10- Границы отклонения частоты вращения узлов пресса К2130В

ка диагнс )й систем

Начало^

Схема работы блока диагностики в интеллектуальной поддержке автоматизированной информационной системы представлена на рисунке 11.

Определение количества установленных датчиков 1п1

Идентификация , ^ установленного датчика

Снятие и !

одрадотка ЬЕАМ

информации |

1 „

Настрайка па- Диагностические

раметров анали- модели

затора спектра

\<ия по диагности-1 ческим моделям

База знании па уз/юн

База данных диагностических ^ признакоЬ^ Определение ! Определение

райочего принадлежности

состояния одорудаЬания датчиков к оВорудайанию

Рисунок 11 - Схема работы блока диагностики автоматизированной информационной системы

Результаты, полученные на основе проведенных исследований, позволили получить границы максимального и минимального отклонения частоты цикличности узлов на примере пресса К2130В, и было выведено их процентное соотношение от расчетной частоты по возрастающей: электродвигатель шах 6%, min 5%; промежуточный вал шах 23%, min 15%; главный вал max 27%, min 19%; ползун max 28%, min 20%. Полученные результаты использованы при определении диагностических признаков в автоматическом режиме диагностики оборудования.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В результате выполнения диссертационной работы предложена интеллектуальная поддержка автоматизированной информационной системы технического обслуживания и ремонта кузнечно-штамповочных машин и получены следующие научно-практические результаты:

1. Проанализированы существующие системы управления основными фондами предприятия (ЕАМ системы) для автоматизации технического обслуживания и ремонта производственного оборудования и выделены их недостатки. Проведен морфологический анализ по выделению наиболее информативного сигнала оценки технического состояния кузнечно-штамповочных машин и представлены его функциональные возможности;

2. Разработана структурная модель кузнечно-штамповочной машины как объекта диагностики, на основе базы прецедентов, позволяющая оценивать техническое состояние с использованием динамических данных, поступающих с оборудования для планирования технического обслуживания и ремонта оборудования;

3. Разработана база прецедентов для создания структурной модели кузнечно-штамповочной машины, основанная на применении логических правил и прецедента-кодификатора;

4. Разработана методика классификации узлов кузнечно-штамповочных машин для использования параметризируюших моделей по определению сроков отказа узлов оборудования, использующая математический аппарат для расчета степени сложности выполняемых работ при разборке и сборке оборудования с целью ведения автоматизированного планирования технического обслуживания и ремонта;

5. Предложена методика для формирования потоков информации, в зависимости от технического состояния узлов кузнечно-штамповочной машины, основанная на построении тренда развития дефектов в узлах;

6. Разработана методика расчета «частотного паспорта» кузнечно-штамповочной машины, позволяющая определить частоты вращения узлов, построенная на базе прецедентов для использования диагностических моделей;

7. Проведенные исследования позволили получить границы максимального и минимального отклонения частоты цикличности узлов на примере пресса К2130В, и было выведено их процентное соотношение от расчетной частоты по возрастающей:

электродвигатель шах 6%, min 5%; промежуточный вал max 23%, min 15%; главный вал max 27%, min 19%; ползун max 28%, min 20%. Полученные результаты использованы при определении диагностических признаков в автоматическом режиме диагностики оборудования.

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях:

Научные статьи, опубликованные в журналах, рекомендованных ВАК:

1. Малныч A.A. Методы классификации узлов кривошипных прессов по прогнозирующим моделям. / Малныч A.A., Шибаков В.Г., Мороз В.В. // Научно-технический и производственный журнал «Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением» №8, г. Москва, 2009. -48 е., стр. 39-44.

2. Малныч A.A. Определение сроков отказа деталей кузнечно-нтамповочных машин. / Малныч A.A., Шибаков В.Г., Мороз В.В. // Научно-технический и производственный журнал «Кузнечно-штамповочное производство. Обработка металлов давлением» №8, г. Москва, 2009. -48 е., стр. 44-48.

Научные статьи и материалы докладов:

3. Малныч A.A. Автоматизированная структура взаимодействий служб в технологическом процессе. / Малныч A.A., Клочков Е.Ю. // Зарегистрировано в Федеральном агентстве по информационным технологиям Министерства информационных технологий и связи РФ. ФГУП НТЦ «Информрегистр» №0320700599. МГТУ им. Н.Э. Баумана г. Москва.

4. Малныч A.A. Алгоритм программы записи виброакустического сигнала, снимаемого с кузнечно-прессового оборудования и прогнозирование его работы. / Малныч A.A., Шибаков В.Г., Клочков Е.Ю. // Научные труды Всероссийского совещания обработчиков давлением. Прогрессивные технологии и оборудование при обработке материалов давлением. Ульяновск: УлГТУ, 2007.-92 е., стр. 9-13.

5. Малныч A.A. Автоматизированный виброакустический диагностический комплекс для оценки работоспособности технологического оборудования. / Малныч

A.A., Шибаков В.Г., Клочков Е.Ю. // Научные труды Всероссийского совещания обработчиков давлением. Прогрессивные технологии и оборудование при обработке материалов давлением. Ульяновск: УлГТУ, 2007. - 92 е., стр. 14-18.

6. Малныч A.A., Клочков Е.Ю. Зависимости диагностических симптомов измеряемого оборудования и прогнозирование его работы. / Малныч A.A., Шибаков В.Г., Клочков Е.Ю. // Наука и технологии. Тезисы докладов XXVII Российской школы, посвященной 150-летию К.Э. Циолковского, 100-летию С.П. Королева и 60-летию Государственного ракетного цешра "КБ им. академика В.П. Макеева". - Миасс: МСНТ, 2007. -165 е., стр. 132.

7. Малныч A.A. Обоснование концепции ремонтов кузнечно-прессового оборудования по состоянию при вибрационном диагностировании. / Малныч A.A., Мороз

B.В. // «Камские чтения»: 1-ая межрегиональная научно-практическая конференция. В 3-х ч. Часть 3. Сборник материалов / ред. кол. Садриев Д.С. и др. под ред. д-ра ф-м. н.

C.Н. Тимергалиева. - Набережные Челны: Изд-во Кам. госуд. инж.-экон. акад., 2009. -323 е., стр. 87-90.

8. Малныч A.A. Возрастной анализ кузнечно-прессового оборудования ОАО «КамПРЗ» и его влияние на производство продукции. / Малныч A.A., Файзрахманов Р.Р. // «Камские чтения»: 1-ая межрегиональная научно-практическая конференция. В 3-х ч. Часть 3. Сборник материалов / ред. кол. Садриев Д.С. и др. под ред. д-ра ф-м. н. С.Н. Тимергалиева. - Набережные Челны: Изд-во Кам. госуд. инж.-экон. акад., 2009. -323 е., стр. 91-95.

9. Малныч A.A. Метод прогнозирования сроков отказа деталей кузнечно-штамповочных машин. / Малныч A.A., Файзрахманов Р.Р., Мороз В.В. // Проектирование и исследование технических систем: межвузовский научный сборник. Вып. 13. / Под. ред. доктора техн. наук проф. В.Г. Шибакова; Мин-во образования и науки РФ; ГОУ ВПО «Камская госуд. инж.-экон. акад.» - Набережные Челны: Изд-во Камской государственной инженерно экономической академии, 2009. -172 е., стр. 96-100.

10. Малныч A.A. Практическая значимость моделирования повреждений в деталях для надежности кузнечно-штамповочных машин. / Малныч A.A., Файзрахманов Р.Р., Мороз В.В. // Проектирование и исследование технических систем: межвузовский научный сборник. Вып. 13. / Под. ред. доктора техн. наук проф. В.Г. Шибакова; Мин-во образования и науки РФ; ГОУ ВПО «Камская госуд. инж.-экон. акад.» - Набережные Челны: Изд-во Камской государственной инженерно экономической академии, 2009. - 172 с, стр. 101-104.

11. Малныч A.A. Модели для определения сроков отказа узлов и деталей куз-нечно-штамповочных машин. / Малныч A.A., Шибаков В.Г., Исавнин А.Г. // Материалы 5-ой международной научно-практической конференции «Научный потенциал на свете», Том 9. Технология, Здание и архитектура. София. «Бял ГРАД-БГ», 2009. -64 е., стр. 17-27.

12. Малныч A.A. Определение степени значимости узлов для вибрационной диагностики. / Малныч A.A., Шибаков В.Г., Исавнин А.Г. // Материалы 5-ой международной научно-практической конференции «Научный потенциал на свете», Том 9. Технология, Здание и архитектура София. «Бял ГРАД-БГ», 2009.- 64 е., стр. 27-33.

13. Малныч A.A. Предпосылки для разработки экспертной системы диагностики и планирования ремонтных работ кузнечно-штамповочных машин. / Малныч A.A., Шибаков В.Г., Исавнин А.Г. // «Образование и наука закамья Тататрстана» http://kama.openet.ru:9 l/site/journal/015.htm - 2009. - 2 ноября.

14. Малныч A.A. Разработка базы прецедентов для автоматизированного диагностирования технического состояния КШМП. / Малныч A.A. // «Социально-экономические и технические системы» - 2009. №4 http://kampi.ru/sets

15. Малныч A.A. Комплексный подход к решению задач автоматизации диагностирования технического состояния кузнечно-штамповочной машины на основе базы прецедентов. / Малныч A.A. // «Социально-экономические и технические системы» 200е). №4 http://kampi.ru/sets

Малныч Алексей Александрович

КОМПЛЕКСНЫЙ ПОДХОД К РЕШЕНИЮ ЗАДАЧ АВТОМАТИЗАЦИИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНОЙ МАШИНЫ НА ОСНОВЕ БАЗЫ ПРЕЦЕДЕНТОВ

Специальность: 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (машиностроение)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Подписано в печать 2.06.09 г. Формат 60x84/16 Бумага офсетная Печать полиграфическая Уч.-изд.л. 1,0 Усл.-печ.л. 1,0 Тираж 100 экз.

Заказ 1310 Издательско-полиграфический центр Камской государственной инженерно-экономической академии

423810, г. Набережные Челны, Новый город, проспект Мира, 68/19 тел./факс (8552) 39-65-99 e-mail: ic@ineka.ru

Оглавление.

Основные обозначения и сокращения.

Введение.

Глава 1. Техническая диагностика, как инструмент автоматизации ремонтных работ и обслуживания кузнечно-штамповочных машин.

1.1. Задача и структура технической диагностики.

1.2. Действующие подходы к планированию и проведению технического обслуживания и ремонта промышленного оборудования

1.3. Анализ современных систем автоматизации на этапе технического обслуживания и ремонта производственного оборудования.

1.4. Кузнечно-штамповочные машины как объект для автоматизации технической диагностики.

1.5. Методические основы мониторинга и диагностики функционирующего оборудования по параметрам вибрации.

1.5.1. Предмет вибрационной диагностики.

1.5.2. Методы анализа вибрации.

1.5.3. Анализ современных систем по снятию и обработке вибрационного сигнала.

1.6. Цели и задачи обоснования обслуживания кузнечно-штамповочных машин по состоянию.

1.7. Выводы по 1 главе.

Глава 2. Формирование модели базы прецедентов для решения задач автоматизации технической диагностики кузнечно-штамповочной машины.

2.1. Структура автоматизированной системы диагностирования технического состояния оборудования.

2.2. Формирование базы прецедентов.'.

2.3. Разработка прецедента-кодификатора.

2.3.1. Предпосылки для создания прецедента-кодификатора для кузнечно-прессового оборудования.

2.3.2. Формирование прецедента-кодификатора для кривошипного пресса.

2.4. Кодирование исходной информации.

2.5. Разработка правил по формированию прецедента.

2.6. Формирование системы ограничений.

2.7. Выводы по 2 главе.

Глава 3. Комплексный подход к автоматизации технической диагностики кузнечно-штамповочной машины.

3.1. Разработка моделей для определения сроков отказа узлов и деталей оборудования.

3.2. Методика классификации узлов КШМ под использование параметризирующих моделей.

3.3. Методика формирования «частотного паспорта» КШМ для диагностики оборудования.

3.4. Частотная карта дефектов кривошипных машин.

3.5. Система управления потоками информации о техническом состоянии КШМ на основе правил.

3.6. Выводы по 3 главе.

Глава 4. Анализ полученных результатов и практическая реализация разработанных методик.

4.1. Информативность снимаемого сигнала с КШМ.

4.1.1. Выбор информативных точек снятия сигнала.

4.1.2. Методы крепления датчиков к КШМ.".

4.1.3. Влияние внешних факторов на сигнал.

4.1.4. Определение экспериментальным путем скорости вращения узлов оборудования.

4.2. Наглядное представление структурной модели КШМ как объекта диагностики.

4.3. Реализация аппаратных средств интеллектуальной поддержки

4.3.1. Требования, предъявляемые к аппаратным средствам.

4.3.2. Основные параметры и характеристики аппаратных средств

4.3.3. Принцип действия аппаратных средств.

4.4. Практическая ценность от внедрения интеллектуальной поддержки АИС.

4.5. Выводы по 4 главе.

Основные результаты работы.

В настоящее время в машиностроительном производстве значительно повысилась роль фактора экономической эффективности использования технологического оборудования. В условиях, когда дальнейшее существование и развитие предприятия зависит от конкурентоспособности его продукции, особое внимание уделяется не только качественной продукции, но и технологическому оборудованию, на котором выпускается данная продукция. Поэтому одним из важных факторов поддержания конкурентоспособности предприятия является оценка технического состояния технологического оборудования и его влияние на выпускаемую продукцию.

В кузнечно-штамповочном производстве уровень качества выпускаемой продукции зависит от технического состояния механики привода и рабочего органа КШМ, которое определяется степенью» износа опор качения и скольжения, дисбаланса валов и дефектов в зубчатых передачах. Развивающиеся люфты в работе оборудования приводят к преждевременному износу штамповой оснастки, ещё более снижая качество штампуемых деталей. Таким образом, экономическая эффективность и конкурентоспособность кузнечно-штамповочного производства напрямую зависят от оперативности определения технического состояния и своевременного технического обслуживания и ремонта КШМ. Применение традиционных методов ППР является неэффективным в условиях рыночной экономики.

Решение данной проблемы может быть обеспечено-внедрением АИС функциональной диагностики и планирования ТОиР КШМ на базе-вибро-диагностики. При автоматизации вибродиагностики и планирования необходима4 обработка поступающей информации. Поэтому необходимо применить интеллектуальную поддержку АИС, которая позволит контролировать состояние работающего оборудования, благодаря чему появится возможность более полно использовать ресурс машин. Это обеспечит переход на обслуживание оборудования по техническому состоянию и позволит проводить более эффективно ТОиР КШМ. Обоснованный прогноз изменения технического состояния оборудования, на основании которого оценивается его остаточный ресурс работы узлов, даст возможность избежать экономических издержек от аварийных остановок и обеспечить постоянно высокое качество выпускаемой продукции.

Разработка интеллектуальной поддержки АИС по оценке технического состояния узлов КШМ, на основании которой оценивается остаточный ресурс, уменьшит экономические издержки плановых и аварийных остановок.

В настоящее время работы, посвященные разработке автоматизированных систем вибродиагностики и решению задач обеспечения их эффективного функционирования, ведутся только для отдельных узлов оборудования. Комплексный подход к решению задач автоматизации вибродиагностирования технического состояния КШМ не проводится. Необходимость решения существующих проблем и предопределила цели* и задачи данной работы.

Целью работы является разработка теоретических основ и создание методик, обеспечивающих интеллектуальную поддержку АИС диагностирования технического состояния КШМ, построенной на базе прецедентов. Для достижения поставленной цели, были решены следующие задачи:

1. Произведен систематический анализ существующих в России и за рубежом подходов к планированию и проведению ТОиР;

2. Разработан комплексный подход к решению задач автоматизации диагностирования технического состояния КШМ;

3. Разработана структурная модель, функционально описывающая КШМ, основанная на анализе кинематической схемы, технических характеристик и составлении «частотного паспорта» оборудования;

4. Предложены методики классификации узлов КШМ для определения сроков отказа узлов оборудования на основе прогнозирующих моделей;

5. Произведен систематический анализ возникающих дефектов для группы кривошипных прессов с применением экспертной модели, выделена интенсивность их возникновения и предложены наиболее эффективные места для съема вибрационного сигнала с оборудования с учетом возникающих дефектов;

6. Произведен расчет «частотного паспорта» оборудования с использованием базы прецедентов и экспериментальным путем получены границы вариации «частотного паспорта» на примере кривошипного пресса для связи в АИС структурной модели КШМ с реальным объектом диагностирования;

7. Разработаны критерии оценки технического состояния КШМ, позволяющие автоматизировать процесс управления потоками диагностической информации;

8. Разработаны алгоритмы и методики в виде программного обеспечения.

Достижение поставленной цели позволило сформировать структурную модель КШМ для проведения диагностики за счет разработки:

- структуры базы прецедентов по кинематическим элементам и техническим характеристикам, построенной на основе прецедента-кодификатора;

- комплексного подхода при построении автоматизированной информационной "системы, основанного на методиках и-алгоритмах-, реализованных в виде программного обеспечения;

- математической модели классификации узлов для определения срока отказа КШМ, позволяющей выделять узлы для диагностики;

- алгоритмов и методик в виде программного обеспечения.

При этом на защиту были вынесены положения, обладающие научной новизной:

1. Структурная модель КШМ, позволяющая функционально описать её как объект для формирования базы прецедентов по управлению ТОиР КШМ;

2. Методика классификации узлов КШМ, базирующаяся на технологической схеме сборки оборудования с использованием базы прецедентов для формирования прогнозирующей модели по отказу работы узлов КШМ. Методика отличается тем, что она позволяет рассчитывать степень сложности выполняемых работ при разборке и сборке оборудования между узлами оборудования, а также определять последовательность проведения ремонтных работ;

3. Методика создания «частотного паспорта» КШМ, построенная с использованием базы прецедентов для проведения диагностики узлов КШМ, основанная на применении доверительного коэффициента, учитывающего частоты вращения узла. Методика, позволяет рассчитать частоту вращения узлов оборудования и определить границы спектра с учетом отклонения от расчетной частоты, что позволит автоматизировать процесс диагностики оборудования;

4. Разработан комплексный критерий оценки технического состояния, основанный на построении тренда, позволяющий автоматизировать процесс управления потоками информации о техническом состоянии оборудования для принятия своевременных решений по планированию и ведению ремонтных работ. Критерий позволяет повысить эффективность планирования и ведения ремонтных работ за счет анализа технического состояния КШМ.

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование при обработке материалов давлением» (Ульяновск, УлГТУ, 2007 г.); на 5-ой международной научно-практической конференции «Научный потенциал на свете» (София. «Бял ГРАД-БГ», 2009 г.); на конференции «Студенческая весна 2007» (Москва, МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2007 г.); на межрегиональной научно-практической конференции «Камские чтения» (Набережные Челны, ИНЭКА, 2009 г.); на научных семинарах в Камской государственной инженерно-экономической академии (Набережные Челны, ИНЭКА, 20042009 г.).

По материалам диссертационной работы опубликованы 15 печатных работ, из них 2 статьи в журнале, входящем в перечень ВАК.

Исходя из поставленной цели и решаемых задач, работа имеет следующую структуру: первая глава посвящена анализу ППР и существующим системам управления основными фондами предприятия (БАМ системы) для автоматизации ТОиР производственного оборудования с выделением их недостатков. Проведенный морфологический анализ по выделению наиболее информативного сигнала оценки технического состояния КШМ позволил выделить наиболее информационный сигнал и рассмотреть его функциональные возможности. На основе проведенного анализа поставлена цель и определены задачи диссертационной работы; вторая глава посвящена разработке методики формирования базы прецедентов для создания структурной модели кузнечно-штамповочной машины; описывающей функционально объект диагностики; в третьей главе рассмотрены методики классификации узлов КШМ, создание «частотного паспорта», необходимого для автоматизации диагностики и предложен комплексный критерий оценки технического состояния, основанный на построении тренда, позволяющий автоматизировать процесс управления потоками диагностической информации.

- четвертая глава посвящена использованию вышеописанных методик для создания структурной модели КШМ на примере кривошипного пресса для автоматизации функциональной диагностики; в приложениях приведен перечень и интенсивность возникающих дефектов кривошипной машины, полученный на основании статистического анализа, результаты экспериментальных исследований, снимки рабочих окон по формированию структурной модели объекта диагностики, акт об использовании результатов на производстве и акт об использовании результатов в учебных целях.

Основные результаты работы

В результате выполнения диссертационной работы предложена интеллектуальная поддержка автоматизированной информационной системы технического обслуживания и ремонта кузнечно-штамповочных машин и получены следующие научно-практические результаты:

1. Проанализированы существующие системы управления основными фондами предприятия (БАМ системы) для автоматизации технического обслуживания; и ремонта производственного оборудования и выделены их недостатки. Проведен морфологический анализ по выделению наиболее информативного- сигнала оценки технического состояния кузнечно-штамповочных машин и представлены его функциональные возможности;

2. Разработана структурная модель кузнечно-штамповочной машины как объекта диагностики, на основе базы прецедентов, позволяющая оценивать техническое состояние с .использованием динамических данных, поступающих с оборудования для планирования технического обслуживания и ремонта оборудования;

3. Разработана база прецедентов для создания структурной модели кузнечно-штамповочной машины, основанная на применении логических правил и прецедента-кодификатора;

4. Разработана методика классификации узлов кузнечно-штамповочных машин для использования параметризирующих моделей по определению сроков отказа узлов оборудования, использующая математический аппарат для расчета степени сложности выполняемых работ при разборке и сборке оборудования с целью ведения автоматизированного планирования технического обслуживания и ремонта;

5. Предложена методика для формирования потоков информации, в зависимости от технического состояния узлов кузнечно-штамповочной машины, основанная на построении тренда развития дефектов в узлах;

6. Разработана методика расчета «частотного паспорта» кузнечно-штамповочной машины, позволяющая определить частоты вращения узлов, построенная на базе прецедентов для использования диагностических моделей;

7. Проведенные исследования позволили получить границы максимального и минимального отклонения частоты цикличности узлов на примере пресса К2130В, и было выведено их процентное соотношение от расчетной частоты по возрастающей: электродвигатель max 6%, min 5%; промежуточный вал max 23%, min 15%; главный вал max 27%, min 19%; ползун max 28%, min 20%. Полученные результаты использованы при определении диагностических признаков в автоматическом режиме диагностики оборудования.

1. Данные завода изготовителя КШМ 37-39.;

2. Данные с предприятий, эксплуатирующих данные КШМ.

3. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: «Машиностроение»,1978.-240 с.

4. Кацнельсон М.У., Демский А.Б. и др. Техническое диагностирование оборудования мукомольных заводов. М.: «Колос», 1984. — 207 с.

5. Мозгалевский А.В., Калявин В.П. Системы диагностирования судового оборудования. JL: «Судостроение», 1982. 139 с.

6. Баринов Ю.Г. «Методы, модели и алгоритмы вибродиагностикиавиационных зубчатых приводов.: Дис. доктора техн. наук. 1970. -353 с.

7. Панфилов В.А., Стмутенко В.В. Организация рациональной эксплуатации и ремонта оборудования на предприятиях кондитерской1 промышленности. М.: «Пищевая промышленность», 1971. - 60 с.

8. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: Справочник. М.: «НЦ ЭНАС», 2006.-360 с.

9. Михелев А.А. Справочник механика хлебопекарного производства.

10. Изд. 2-е переработ, и доп. Киев: «Техника», 1966. — 540 с.

11. Герике Б.Л. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов Ч. 1: Мониторинг технического состояния по параметрам вибрационных процессов. — М.: «Машиностроение», 1999. 188 с.

12. Шехватов Д.В. Управление основными фондами: как автоматизировать ремонты и техническое обслуживание // СЮ. — 2003. — № 3 (13)-32-34 с.

13. Корнеев С.В., Кофто А.Г., Мохор В.В. Модернизация систем управления в энергетике // Корпоративные системы. 2003. - № 1. - 35-42 с.

14. Якименко Я.В. Ремонт без проблем. Автоматизированные системы технического обслуживания и ремонта // Деньги и технологии. — 2004.-№4-58-61 с.

15. Бочаров Ю.А. Кузнечно-штамповочное оборудование: учебник для студентов высшего учебного заведения / Ю.А.Бочаров. М.: Издательский центр «Академия», 2008. — 480 с.

16. Анисимов М.И., Кудинов О.В., Украинцев Б.П. Ремонт и монтаж кузнечно-прессового оборудования. Справочное пособие. М.: «Машиностроение», 1973. — 624 с.

17. Калявин В.П., Мозгалевский А.В. Технические средства диагностирования. Л.: «Судостроение», 1984. 208 с.

18. Колот Р.А. Диагностика повреждений.: Перевод с английского. Под ред. П.Г. Бабаевского. М.: «Мир», 1989. - 516 с.

19. Рудаков П.И., Сафонов И.В. Обработка сигналов и изображений., MATLAB. М.: «ДИАЛОГ-МИФИ», 2000. 416 с.

20. Клюев В.В. и др. Технические средства диагностирования. Справочник. М.: «Машиностроение», 1989. - 671 с.

21. Авакян В.А. Разработка теоретических положений, внедрение в промышленность методов и средств вибродиагностики роторных машин и станков. Дис. доктора техн. наук. Ереван, 1984.

22. Артоболевский И.И., Болицкий Ю.И., Генкин М.Д. Введение в техническую диагностику машин. — М., 1979. — 296 с.

23. Балицкий Ф.Я. Исследование вибрационных процессов в зубчатых передачах для целей акустической диагностики. Дис. канд. техн. наук. М, 1976.

24. Балицкий Ф.Я., Иванова М.А., Соколова A.F., Хомяков Е.И. Виброакустическая* диагностика зарождающихся дефектов. Отв. ред. Генкин М.Д. «М.: Наука» 1984. - 119 с.

25. Балицкий Ф.Я., Иванова М.А., Генкин М.А. и др. Современные методы и средства виброакустического диагностирования машин иконструкций. Под ред. Фролова К.В. М., 1990. - 252 с.

26. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. — М.: «Машиностроение», 1987. 282 с.

27. Иванова М.А. Разработка и исследование возможностей многофункциональной системы виброакустического диагностирования роторных механизмов. Дис. канд. техн. наук. М, 1984.

28. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. — JL: «Машиностроение», 1983.-239 с.

29. Герике Б.Л. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов 4.2: диагностика технического состояния на основе анализавибрационных процессов. — М.: «Машиностроение»,1999.-229 с.

30. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации: Учебное пособие СПб.2000.- 158 с.

31. Баринов Ю.Г. Методы, модели и алгоритмы вибродиагностики авиционных зубчатых приводов: Дис. доктора техн. наук. — Рига, 1992.

32. Потеря А.А. Вибродиагностика технологического оборудования хлебопекарного производства Дис. канд. техн. наук. — М, 2006.

33. Барков А.В., Баркова Н.А. Вибрационная диагностика машин и оборудования. Анализ вибрации: Учебное пособие СПб. 2004. -156 с.

34. Дессинг О. Испытание конструкций. Нэрум: «Брюль и Къер» -1989

35. Электронный ресурс. Сайт: http://vibro.pstar.ru/newpage3.htm. Анализ виброанализаторов.

36. Фирсатов В.Г., Застрогин Ю.Ф., Кулбянин А.З. Автоматизированные приборы диагностики и испытаний. М.: «Машиностроение»- 1995.

37. Власов В.И., Борзыкин А.Я., Букин-Батырев И.К. и др. Кривошипные кузнечно-прессовые машины. Под редакцией В.И. Власова. — М.: Машиностроение, 1982. 424 е.: ил.

38. Живов Л.И., Овчинников А.Г., Складчиков Е.Н. Кузнечно-штамповочное оборудование. Под редакцией Л.И. Живова. — М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006. — 560 е.: ил.

39. Паспорт на пресс специальный однокривошипный открытый простого действия усилием 1000 кН модели К2130В.

40. Паспорт на пресс специальный однокривошипный открытый простого действия усилием 1600 кН модели КВ2К32.

41. Паспорт на пресс специальный однокривошипный закрытый простого действия усилием 3150 кН модели КА2535А.

42. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1984. 312 с.

43. Гнеденко В.Б., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории надежности. М.: Наука, 1965. - 524 с.

44. Дружинин Г.В. Надежность автоматизированных систем. М.: Энергия, 1977. 536 с.

45. Капур К., Ламберсон Л: Надежность и проектирование систем. — М.: 1980. 604 с.

46. Кинематика и долговечность подшипников качения машин и, приборов / Под ред. П.И. Ящерицина. М.: Наука и техника, 1977. — 176с.

47. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977. — 232 с.

48. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. — М.: Машиностроение, 1974. — 526 с.

49. Кугель Р.В. Испытания на надежность машин и их элементов. М.: Машиностроение, 1982. 181 с.

50. Проников А.С. Надежность машин. — М.: Машиностроение, 1978.

51. Хазов Б.Ф., Дидусев Б.А. Справочник по расчету надежности машин на стадии проектирования. — М.: Машиностроение, 1986. — 224 с.

52. Ченцов Н.А., Ченцова Н.С. Прогнозирование сроков отказа металлургического оборудования. Металлургия и горнорудная промышленность 1994. Вып. №3 - 75-77 с.

53. Баркова Н.А. Введение в виброакустическую диагностику роторных машин и оборудования: Учебное пособие. СПб.: Изд. Центр СПбГМТУ, 2003. - 160 е.: ил.

54. Кузнечно-штамповочное оборудование. Учебник для машиностроительных вузов /А.Н. Банкетов, Ю.А. Бочаров, Н.С. Добрин-ский и др.; Под редакцией А.Н. Банкетова, Е.Н. Ланского. — 2-е изд., перераб. И доп. М.: Машиностроение, 1982. — 576 е.: ил.

55. Бочаров Ю.А. Кузнечно-штамповочное оборудование: учебник для студентов высших учебных заведений / Ю.А. Бочаров. М.: Издательский центр «Академия». 2008. — 480 е.: ил.

56. Таловеров В.Н., Кукушкин С.Н. Курсовое и дипломное проектирование кузнечно-штамповочного оборудования: Учебное пособие для студентов специальности 12.04. — Ульяновск: УлГТУ , 1999 г.64 е.: ил.

57. Лебедев В. А., Тамаркин М. А., Гепта Д. П. Технология машиностроения. М.: Феникс, 2008 г. — 368 е.: ил.

58. Суслов А.Г. Технология машиностроения. — М.: Машиностроение, 2007 г. 430 е.: ил.

59. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». — Л.: Машиностроение, 1985 г. 496 е.: ил.

60. Кузьминцев В.Н. Ремонт кузнечно-прессового оборудования. Учебное пособие для подготовки рабочих на производстве. «Высшая школа». М., 1974. — 200 е.: ил.

61. Горяйнов В.И., Лыжников Е.И. Холодноштамповочное оборудование и его наладка. Учебное пособие для СПТУ. М.: Высшая школа, 1988.-256 е.: ил.

62. Яблонский А.А. Никифорова В.М. Курс теоретической механики. -М.: Высшая школа, 1986. — 416 е.: ил.

63. Тарг С.М. Краткий курс теоретической механики. Издание 3-е переработанное и дополненное — М.: Высшая школа, 1966. — 440 е.: ил.

64. Прикладная механика: Учебное пособие для вузов / Руководитель авт. кол. проф. К.И. Заблонский. — 2-е издание переработанное и дополненное. К.: Высшая школа, 1984. - 280 е.: ил.

65. Попов С.А., Тимофеев Г.А. Курсовое проектирование по теории механизмов и механике машин: Учеб. пособие для втузов / Под ред. К.В. Фролова. М.: Высшая школа, 1998. — 351 е.: ил.

66. Смелягин А.И. Теория машин и механизмов. Курсовое проектирование: Учебное пособие. — Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2002. 236 е.: ил.

67. Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные размеры: ГОСТ 8338-75. / Под ред. В.М. Лысенкина. М.: «Издательство стандартов» 1975. — 15 е.: ил.

68. Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные. Типы и основные размеры: ГОСТ 5721-75. / Под ред. В.М. Лысенкина. М.: «Издательство стандартов» 1975. - 20 е.: ил.

69. Подшипники. Часть 4. Шарики и ролики, используемые для комплектации подшипников качения. Справочник. Издание 2-е, дополненное и переработанное. — М.: Издательство НИА «Подшип-ник-МНИАП», 2003. 96 с.

70. Леликов О.П. Основы расчета и проектирования деталей и узлов машин. Конспект лекций по курсу «Детали машин». 2-е издание исправленное. М.: машиностроение, 2004. - 440 е.: ил.

71. Гузенков П.Г. Детали машин: Учебное пособие для студентов втуIзов. Издание 3-е переработанное и дополненное. — М.: Высшая• школа, 1982. 351 е.: ил.

72. Курсовое проектирование деталей машин / В.Н. Кудрявцев, Ю.А.

73. Державец, И.И. Арефьев и др. Под ред. В.Н: Кудрявцев. Учебноепособие для студентов машиностроительных специальностей вузов. JI.: Машиностроение, 1983. — 400 е.: ил.

74. Самсаев Ю.А. Вибрация приборов с опорами качения. — М.: Машиностроение, 1984. 128 е.: ил.

75. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Изд. 4-е, перераб. и доп. Кн. 1. м.: «Машиностроение», 1974 - 416 с.

76. Вибрация энергетических машин: Справочное пособие. Л.: Машиностроение, 1974. — 464 с.

77. Коллакот Р.А. Диагностирование механического оборудования. — Л.: Машиностроение, 1980. 296 е.: ил.

78. Международный стандарт ISO 2372-74

79. Международный стандарт ISO 2373-74

80. Стандарты международные VDI 2059

81. Серридж М. Справочник по пьезоэлектрическим акселерометрам и предусилителям. Дания, фирма «Брюль и Къер» 1987.

82. Цеханский К.Р. Исследование влияния качества крепления пъезо-датчиков на их технические характеристики. / Вибрационная техника. Вып. 1. М.: МДТНП, 1969, стр. 123-128.

83. Перечень и интенсивность возникновения дефектов на пресс однокривошипный открытый простого действия модели К2130В усилием 1000 кН

84. Механизмы (узлы) и системы кривошипного пресса, рисунок 2.6. Возможные дефекты узлов и деталей Частота возникновения дефекта, раз/год (лет)1. Станина С-образная литая

85. Направляющие ползуна — Поверхностные дефекты; — Отклонение от плоскости; — Размерный износ; — Забоины, задиры, царапины; — Износ резьбы под винты. 0,33

86. Подштамповая плита Поверхностные дефекты, сколы; — Люфты Т-образных пазов. 0,22. Двухступенчатый п ривод

87. Электродвигатель — Дефекты подшипников — Трещины в корпусе электродвигателя — Трещины в ушках крепления двигателя — Разбивка посадочных мест под подшипники — Расхождение пластин статора (ротора) 0,5

88. Промежуточный вал — Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; — Усталостные трещины в местах перехода; — Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники качения. 0,16

89. Подшипники качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; — Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; — Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. 0,33

90. Зубчатая передача Поломка зубьев шестерни; - Поломка одного и более зубьев колеса; - Трещина в ободе колеса; - Износ зубьев по толщине; - Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности зубьев; - Усталостное выкрашивание на поверхности зубьев; 0,2

91. Размерный износ посадочного диаметра.

92. Подшипник качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; - Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; - Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. 0,5

93. Муфта-тормоз Износ фрикционных обкладок. 1

94. Главный вал Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; - Усталостные трещины в местах перехода; - Размерный износ посадочных поверхностей под шатунные и опорные подшипники скольжения (втулки). 0,14

95. Подшипники скольжения Размерный износ внутренней поверхности. 0,67

96. Эксцентриковый блок Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности эксцентрика; - Грубые поверхностные дефекты глубиной более 0,3 мм; - Искажение геометрической формы; - Размерный износ рабочей поверхности эксцентрика. 0,5

97. Подшипник скольжения Размерный износ внутренней поверхности. 0,67

98. Исполнительный механизм (ползун)

99. Ползун — Поверхностные дефекты направляющих; — Поверхностные дефекты нижней плоскости ползуна; — Отклонение от прямолинейности направляющих поверхностей. 0,4

100. Шатун — Задиры и забоины на поверхности под вкладыши в верхней головке; — Срыв резьбы под винт, крепящие вкладыш; — Смятие резьбы под винт шатуна; — Износ резьбы регулировочного винта со срывом более двух ниток; — Трещины в головках болта. 0,4

101. Шток — Задиры и забоины на резьбе; — Задиры на шаровой головке штока; — Выкрашивание на шаровой поверхности штока; — Износ резьбы со срывом ниток; — Стук в головке штока. 0,54. Вспомогательные механизмы

102. Уравновешива-тель ползуна — Износ стенок цилиндра, поршня, манжета, направляющих втулок и штока; — Риски, забоины, нарушение геометрических форм поршня; — Нарушение прямолинейности штока. 0,33

103. Перечень и интенсивность возникновения дефектов на пресс однокривошипный закрытый простого действия модели КА2535А усилием 3150 кН

104. Механизмы (узлы) и системы кривошипного пресса, рисунок 2.6. Возможные дефекты узлов и деталей Частота возникновения дефекта, раз/год (лет)

105. Станина сварной конструкции закрытая, разъемная

106. Регулируемые направляющие ползуна — Поверхностные дефекты; — Отклонение от плоскости; — Размерный износ; — Забоины, задиры, царапины; — Износ резьбы под винты. 0,5

107. Подштамповая плита — Поверхностные дефекты, сколы; Люфты Т-образных пазов. 0,252. Трехступенчатый ni ривод

108. Электродвигатель — Дефекты подшипников — Трещины в корпусе электродвигателя — Трещины в ушках крепления двигателя — Разбивка посадочных мест под подшипники — Расхождение пластин статора (ротора) 0,33

109. Муфта включения Износ фрикционных обкладок; - Износ шлицов ступицы. 1

110. Подшипники качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; - Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; - Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. . 0,2

111. Вал шестерня (быстроходный) Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; - Усталостные трещины в местах перехода; - Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники качения. 0,14

112. Подшипники качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; - Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; - Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. 0,33

113. Тормоз Износ фрикционных обкладок; - Износ шлицов ступицы. 2

114. Зубчатая передача (первичная) Поломка зубьев шестерни; - Поломка одного и более зубьев колеса; - Трещина в ободе колеса; 0,125

115. Износ зубьев по толщине; — Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности зубьев; — Усталостное выкрашивание на поверхности зубьев; — Размерный износ посадочного диаметра.

116. Вал шестерня (промежуточный) Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; - Усталостные трещины в местах перехода; - Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники скольжения (втулки). 0,125

117. Подшипники скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,5

118. Главный вал — Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; — Усталостные трещины в местах перехода; — Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники скольжения (втулки). 0,25

119. Подшипники скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,33

120. Эксцентриковый блок Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности эксцентрика; — Грубые поверхностные дефекты глубиной более 0,3 мм; — Искажение геометрической формы; - Размерный износ рабочей поверхности эксцентрика. 0,33

121. Подшипник скольжения Размерный износ внутренней поверхности. 0,285

122. Исполнительный механизм (ползун)

123. Ползун — Поверхностные дефекты направляющих; — Поверхностные дефекты нижней плоскости ползуна; — Отклонение от прямолинейности направляющих поверхностей: 0,5

124. Шатун — Задиры и забоины на поверхности под вкладыши в верхней головки и под втулки в нижней головке; — Срыв резьбы под винт, крепящие вкладыш. 0,2

125. Подшипники скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,54. Вспомогательные механизмы

126. Уравновепшва- Износ стенок цилиндра, поршня, манжета, на- 0,5тель ползуна правляющих втулок и штока;

127. Риски, забоины, нарушение геометрических формпоршня;- Нарушение прямолинейности штока.

128. Перечень и интенсивность возникновения дефектов на пресс однокрившипнын открытый не наклоняемый простого действия модели КВ2132 усилием 1600 кН

129. Механизмы (узлы) и системы кривошипного пресса, рисунок 2.6. Возможные дефекты узлов и деталей Частота возникновения дефекта, раз/год (лет)

130. Станина С-образиая цельносварная

131. Плоские и призматические направляющие ползуна — Поверхностные дефекты; — Отклонение от плоскости; — Размерный износ; — Забоины, задиры, царапины; — Износ резьбы под винты. 0,4

132. Подштамповая плита — Поверхностные дефекты, сколы; — Люфты Т-образных пазов. 0,22. Двухступенчатый п рнвод

133. Электродвигатель Дефекты подшипников - Трещины в корпусе электродвигателя - Трещины в ушках крепления двигателя - Разбивка посадочных мест под подшипники - Расхождение пластин статора (ротора) 0,5

134. Подшипник качения — Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; — Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; — Износ, раковины, сколы тел качения; — Износ сепаратора. 0,33

135. Муфта-тормоз Износ фрикционных обкладок. 1,5

136. Вал приемный — Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; — Усталостные трещины в местах перехода; — Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники качения. од

137. Подшипник качения — Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; — Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; — Износ, раковины, сколы тел качения; — Износ сепаратора. 0,2

138. Главный вал — Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; — Усталостные трещины в местах перехода; — Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники скольжения (втулки). 0,2

139. Подшипники скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,4

140. Эксцентриковый блок — Задиры, забоины, риски, царапины на поверхности эксцентрика; — Грубые поверхностные дефекты глубиной более 0,3 мм; — Искажение геометрической формы; — Размерный износ рабочей поверхности эксцентрика. 0,33

141. Подшипник скольжения — Размерный износ внутренней поверхности. 0,33

142. Вал командоап-парата Задиры, риски, царапины на поверхностях опор; - Усталостные трещины в местах перехода; - Размерный износ посадочных поверхностей под подшипники качения. 0,1

143. Подшипники качения Перекос, износ, раковины, трещины наружного кольца; - Износ, раковины, трещины внутреннего кольца; - Износ, раковины, сколы тел качения; - Износ сепаратора. 0,1

144. Исполнительный механизм (ползун)

145. Ползун — Поверхностные дефекты направляющих; — Поверхностные дефекты нижней плоскости ползуна; — Отклонение от прямолинейности направляющих поверхностей. 0,5

146. Шатун Задиры и забоины на поверхности под вкладыши в верхней головке; - Срыв резьбы под винт, крепящие вкладыш; - Смятие резьбы под винт шатуна; - Износ резьбы регулировочного винта со срывом более двух ниток; - Трещины в головках болта. 0,33

147. Шток — Задиры и забоины на резьбе; 0,66- Задиры на шаровой головке штока;- Выкрашивание на шаровой поверхности штока;- Износ резьбы со срывом ниток;- Износ шпоночного паза;- Стук в головке штока.1. КамПРЗ

148. Камский прессово рамный завод

149. ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

150. На основании заявок на изготовление и ремонт узлов и детаией, поступивших в ремонтно-мехаыический цех ОАО «КамПРЗ» за период с 2006 по 2009 год для моделей прессов:

151. К2130В специальный открытый простого действия усилием 1000 кН;

152. КВ2132 однокривошипный открытый простого действия усилием 1600 кН;

153. КА2535А однокривошипный закрытый:простого действия усилием 3150 кН был проведен статистический анализ, приложение 1, на предмет выявления наиболее часто выходивших из строя узлов оборудования.1. И.о. главного инженера

154. Заместитель начальника РМЦ1. Н.В. Леванов

155. Общество с ограниченной ответственностью «Камский завод тормозной аппаратуры и агрегатов»

156. Дефекты, указанные в приложении 1, для прессов:

157. К2130В специальный открытый простого действия усилием 1000 кН;

158. КВ2132 однокривошипный открытый простого действия усилием 1600 кН;

159. Заместитель технического директора по ремонтуи обслуживанию оборудования 4./д1. Результаты эксперимента

160. Кривошипный пресс К2130В — №1

161. Предприятие: ОАО «КамПРЗ» Год выпуска: