автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.01, диссертация на тему:Математическое и программное обеспечение вибрационной диагностики оборудования

ВВЕДЕНИЕ.

1. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ ВИБРОДИАГНОСТИКИ МАШИННОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

1.1. Системы технического обслуживания машинного оборудования.

1.2. Методы диагностики технического состояния машинного оборудования по вибрации.

1.2.1. Свойства вибрационного сигнала роторного машинного оборудования.

1.2.2. Нормирование вибрации для распознавания технического состояния машинного оборудования.

1.2.3. Определение технического состояния с помощью вибродиагностики.

1.3. Современное состояние технических и программных средств диагностики машинного оборудования по вибрации.

1.3.1. Технические средства диагностики машинного оборудования по вибрации.

1.3.2. Программные средства диагностики машинного оборудования по вибрации.

1.4. Формулировка основных задач работы.

2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ, АЛГОРИТМИЧЕСКОЕ И ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ВИБРОДИАГНОСТИКИ

МАШИННОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

2.1. Математическое описание вибросигнала.

2.1.1. Спектр периодической аналоговой функции.

2.1.2. Дискретное задание функции.

2.1.3. Дискретное и быстрое преобразование Фурье.

2.1.4. Важные частотно-временные соотношения вибросигнала.

2.1.5. Вычисление СКЗ.

2.2. Алгоритм автоматизированного поиска дефекта по распределению мощности в спектре вибросигнала.

2.2.1. Поиск дефектного узла.

2.2.2. Поиск дефекта с использованием маски.

2.3. Информационное обеспечение автоматизированной вибродиагностики машинного оборудования.

2.3.1. Информационное обеспечение и база данных измерений.

2.3.2. Разработка базы данных узлов машинных агрегатов.

2.3.3. Разработка базы данных дефектов.

2.4. Выводы по главе 2.

3. ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ВИБРОДИАГНОСТИКИ МАШИННОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

3.1. Назначение и структура программного комплекса «Вибродефект»

3.2. Компоненты и функции программного комплекса «Вибродефект»

3.2.1. Блок автоматизированной диагностики.

3.2.2. Ведение базы данных измерений.

3.2.3. Создание маршрута и обмен информацией со сборщиком данных.

3.2.4. Работа с вибросигналом.

3.2.5. Работа со спектром.

3.2.6. Работа с графическим представлением орбиты вибросигнала.

3.3. Выводы по главе 3.

4. РАЗРАБОТКА И АПРОБАЦИЯ МЕТОДИКИ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ ВИБРОДИАГНОСТИКИ.

4.1. Методика проведения вибродиагностики.

4.2. Диагностика центробежного компрессора К250-61-5 (ИркАЗ).

4.2.1. Конструкция компрессора и расположение точек измерения.

4.2.2. Проведение анализа виброизмерений.

4.3. Диагностика электродвигателя АЭ92-402 (ВСЖД).

4.3.1. Кинематическая схема электродвигателя и расположение точек измерения.

4.3.2. Конструктивные параметры электродвигателя.

4.3.3. Анализ результатов виброизмерений.

4.4. Диагностика электродвигателя АО 102-4 (ИркАЗ).

4.4.1. Кинематическая схема электродвигателя и расположение точек измерения.

4.4.2. Конструктивные параметры электродвигателя.

4.4.3. Анализ результатов виброизмерений.

4.5. Выводы по главе 4.

Любое машинное оборудование, например, газокомпрессорные станции, турбоагрегаты электростанций, турбокомпрессоры и т.п., подвержено в процессе эксплуатации различным воздействиям, приводящим к неисправностям и отказам. Существующая в настоящее время система технического обслуживания хотя и обеспечивает в целом поддержание машин в исправном состоянии, но является недостаточно совершенной, что влечет за собой появление внезапных отказов, приводящих к нарушениям технологических процессов, увеличению затрат на восстановление и ремонт, авариям, которые могут привести к существенному экономическому и экологическому ущербу и ряду других негативных явлений. В последнее время данная проблема для нашей страны становится все более актуальной, так как старение оборудования во многих отраслях промышленности значительно опережает темпы технического перевооружения.

В связи с этим, в настоящее время особое внимание уделяется совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта машин и оборудования [32, 89]. Наиболее перспективным является обслуживание по фактическому состоянию (ОФС), которое позволяет минимизировать ремонтные работы и увеличить на 25-40% межремонтный ресурс по сравнению с планово-профилактическим методом обслуживания [83]. ОФС базируется на получении объективной и достоверной информации о техническом состоянии машинного оборудования во время его эксплуатации без остановки и разборки. Поэтому в последние десятилетия, как за рубежом, так и в нашей стране интенсивно развивается техническая диагностика.

В настоящее время широкое применение получил один из методов диагностики - вибрационная диагностика [13, 14, 18, 24]. Вибрация в той или иной мере генерируется всеми подвижными частями машин. Возникающие в процессе функционирования машин и оборудования вибрационные процессы высокоинформативны, достаточно полно отражают техническое состояние многих деталей и узлов. В нашей стране это направление особенно интенсивно развивается в газовой, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в энергетике и на железнодорожном транспорте. Ведущие организации этой отрасли, такие как: «Оргтехдиагностика», ОАО «Газпром», фирма «Диамех», ВНИИПИнефть, Интертехдиагностика, НИИхиммаш г. Иркутск - наиболее активно занимаются разработкой и внедрением современных методов обслуживания оборудования, включая обслуживание по техническому (фактическому) состоянию [55, 58, 60, 61].

Вибрационная диагностика, позволяет идентифицировать не только дефектный узел машинного оборудования (МО), но и сам дефект. Применение систем вибродиагностики позволяет определять дефект еще на стадии зарождения, исключая тем самым аварийные остановки машинного оборудования. Системы вибродиагностики МО - наиболее эффективное средство снижения затрат при переходе на техническое обслуживание по фактическому состоянию. При этом экономия средств, в среднем по статистическим данным развитых стран мира составляет около трети затрат на ремонт и обслуживание [92]. И это без учета такого важного фактора, как снижение вероятности крупных аварий с тяжелыми последствиями для окружающей среды. Внедрение в производство современной вычислительной техники позволяет обрабатывать большие объемы данных измерений, что значительно способствует разработке эффективных математических и программных средств диагностики МО на основе данных вибрационных измерений.

Существующее в настоящее время программное обеспечение, для вибродиагностики, развивается по двум направлениям. Первое - простые системы накопления и просмотра виброизмерений. При использовании таких систем, функции диагностики должен выполнять сам вибродиагност. Второе, представленное в основном зарубежными разработками, представляет собой закрытые системы высокой стоимости.

Таким образом, задача разработки открытой автоматизированной системы диагностики, базирующейся на предварительной классификации де6 фектов и их вибродиагностических признаков, алгоритме поиска дефектов, позволяющем идентифицировать данный дефект из множества возможных дефектов, формализованных в классификаторе, является актуальной. Дополнительным преимуществом такой разработки является возможность обучения диагностов, т.к. система имеет открытую архитектуру.

Целью диссертационной работы является решение научно-технической задачи повышения эффективности использования машинного оборудования, за счет создания математических и программных средств оценки его технического состояния и внедрения технологии автоматизированной диагностики. Для реализации сформулированной цели в работе решаются следующие задачи:

1. Обоснование необходимости разработки системы автоматизированной вибродиагностики машинного оборудования, как важнейшей компоненты процесса управления обслуживанием по фактическому состоянию. Эта задача требует предварительного анализа программно-аппаратных средств, используемых при диагностике данного оборудования на предприятиях.

2. Разработка математического обеспечения системы автоматизированной вибродиагностики машинного оборудования, включая алгоритм поиска дефекта. Эта задача является основной для разработки информационного и программного обеспечения вибродиагностики.

3. Создание информационного обеспечения, включая базы данных узлов машинного оборудования и основных дефектов узлов. Эти базы данных являются частью общего информационного обеспечения, содержащего базу данных измерений, структуру предприятия по машинному оборудованию и программную оболочку для доступа к базам данных.

4. Разработка технологии автоматизированной вибродиагностики во взаимодействии с системой мониторинга и прогнозирования технического состояния машинного оборудования на основе программного комплекса

Вибродефект», реализующего созданные математическое и информаци7 онное обеспечения. Эта задача включает в себя и экспериментальную проверку эффективности автоматизированной вибродиагностики на реальных виброданных.

Научную новизну диссертации представляют следующие результаты, которые выносятся на защиту:

1. Алгоритм автоматизированного поиска дефекта, основанный на распределении мощности в спектре вибросигнала и состоящий из двух фаз: на первой фазе определяется дефектный узел машинного агрегата, а на втором - сам дефект из-за которого узел становится дефектным. Для каждой из этих фаз предложен способ определения комбинации частот вибросигнала, с определением маски дефекта, на которых проявляется либо дефектный узел, либо дефект;

2. Формализованное понятие «группа частот узла», включающее набор основных, гармоники основных, боковые и гармоники боковых частот и основанный на этом алгоритм определения масок дефектов;

3. Информационное обеспечение автоматизированной вибродиагностики машинного оборудования, включающее базы данных дефектов, сгруппированных по конструктивным признакам, узлов машинного оборудования и специализированную информацию, необходимую для работы со спектром вибросигнала и расчета масок;

4. Методика автоматизированной вибродиагностики, взаимодействующая с мониторингом оборудования и являющаяся компонентой процесса управления оборудованием по фактическому состоянию, включающая математическое, информационное и программное обеспечение «Вибродефект».

Практическая ценность работы заключается в создании программного комплекса автоматизированной вибродиагностики машинного оборудования предприятия, который был апробирован при вибродиагностике машинного оборудования производств, в частности, Иркутского алюминиевого завода и локомотивного депо ст. Иркутск-Сортировочный Восточно8

Сибирской железной дороги. Эта апробация была выполнена межвузовским коллективом при участии автора в рамках: а) хоздоговора «Внедрение программного комплекса вибродиагностики» (договор с ИГЭА №182 от 12.02.01) с филиалом «ИрКАЗ-СУАЛ»; б) госбюджетной темы ИрИИТ «Разработка аппаратных и программных средств вибродиагностики турбокомпрессоров тепловозов на испытательных стендах и в эксплуатации». Разработанный алгоритм диагностики может также найти широкое применение как в научных исследованиях, так и при решении ряда практических задач в других отраслях промышленности.

Основные результаты работы опубликованы в 11 печатных работах и докладывались на международных и региональных конференциях: 58-й ежегодной научной конференции профессорско-преподавательского состава, докторантов, аспирантов и студентов Иркутской государственной экономической академии (Иркутск, 1999); 59-й ежегодной научной конференции профессорско-преподавательского состава, докторантов, аспирантов и студентов Иркутской государственной экономической академии (Иркутск, 2000); II Международной научно-практической конференции «Информационные технологии в моделировании и управлении» (С.-П., 2000); Международной конференции «Математика, ее приложения и математическое образование» (Улан-Удэ, 2002).

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка используемой литературы из 102 наименований и четырех приложений, включая акты внедрения. Общий объем работы 136 страниц.

4.5. Выводы по главе 4

В данной главе разработана методика автоматизированной вибродиагностики, проверенная на трех различных агрегатах с различными неисправностями. Все агрегаты после проведения измерений и анализа были остановлены и разобраны для проведения ремонта. После сборки и запуска в эксплуатацию, на каждом агрегате были выполнены повторные виброизмерения. Проведенные эксперименты, дополненные разборкой агрегатов, позволяют сделать следующие выводы:

1. Разработана и апробирована методика автоматизированной вибро диагностики, являющаяся компонентой процесса управления машинным оборудованием по фактическому состоянию и использующая созданное в ходе работы программное обеспечение.

2. Экспериментальная проверка программного комплекса «Вибродефект» проведена на трех объектах: а) на центробежном компрессоре

К250-61-5 (ИркАЗ), состоящем из электродвигателя, повышающего редуктора и компрессора; б) трехфазного асинхронного электродвигателя АЭ92-402 (ВСЖД); в) трехфазного асинхронного электродвигателя АОЮ2-4, работающего в составе дымососа ДН-17 (ИркАЗ).

3. Для каждого объекта в результате автоматизированной вибродиагностики были получены варианты возможных дефектов: а) для объекта К250-61-5: 1) повышенный боковой зазор между колесами редуктора; 2) дисбаланс; 3) несоосность; б) для объекта АЭ92-402: 1) несоосность вращающегося кольца подшипника 70-2315КМШ; 2) дисбаланс; 3) ослабление опорной системы. в) для объекта АО 102-4: 1) повреждение электрической части двигателя; 2) несоосность.

4. В результате последующей разборки и ремонта данного машинного оборудования было выявлено, что: а) на компрессоре К250-61-5 была нарушена регулировка взаимного расположения рабочих колес редуктора; б) в электродвигателе АЭ92-402 выявлен сильный износ роликового подшипника 70-2315КМШ, расположенного со стороны отбора мощности; в) в электродвигателе АЭ92-402 было обнаружено короткое замыкание в одной из обмоток статора.

Эти результаты подтверждают высокую эффективность созданного программного комплекса «Вибродефект».

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Разработан алгоритм автоматизированного поиска дефекта, основанный на распределении мощности в спектре вибросигнала. Алгоритм состоит из двух фаз: на первой фазе определяется дефектный узел машинного агрегата, а на втором - уточняется разновидность дефекта. Для каждой из этих фаз предложен способ определения комбинации частот вибросигнала, с определением маски частот дефекта, на которых проявляется либо дефектный узел, либо дефект. Введено и формализовано понятие «группа частот узла», включающее набор основных, гармоники основных, боковых и гармоники боковых частот, проявляющихся при возникновении дефектов. Это формализованное понятие позволило создать алгоритм определения масок дефектов;

2. Разработано информационное обеспечение автоматизированной вибродиагностики машинного оборудования, состоящее из двух частей: а) Общего информационного обеспечения, ориентированного на задачи мониторинга, прогнозирования и диагностики технического состояния машинного оборудования. Эта часть содержит базу данных виброизмерений, структуру предприятия по машинному оборудованию, программную оболочку для доступа к базам данных; б) Информационное обеспечение, ориентированное на задачу автоматизированной вибродиагностики машинного оборудования. Эта часть содержит базы данных дефектов, узлов машинных агрегатов и специализированную информацию, необходимую для работы со спектром вибросигнала и расчета масок. База данных дефектов позволяет идентифицировать дефекты, сгруппированные по конструктивным признакам:

• дефекты, не связанные с конструктивными параметрами, такие как дисбаланс, несоосность, механические ослабления;

• дефекты подшипников качения;

• дефекты подшипников скольжения;

• дефекты муфт;

• дефекты зубчатых редукторов;

• дефекты ременных передач;

• дефекты электродвигателей;

• дефекты насосов (компрессоров);

3. На основе математического и информационного обеспечений, создан программный комплекс «Вибродефект» для проведения вибродиагностики машинного оборудования. Данный комплекс является подсистемой системы мониторинга, прогнозирования и диагностики технического состояния машинного оборудования и базируется на единой базе данных измерений, структуре предприятия по машинному оборудованию и управляющей программной оболочке. Программа «Вибродефект» осуществляет два вида вибродиагностики: а) автоматизированную вибродиагностику машинного оборудования; б) вибродиагностику машинного оборудования пользователем в диалоговом режиме. Автоматизированная вибродиагностика основана на алгоритме автоматизированного поиска дефекта по распределению мощности в спектре вибросигнала. Этот алгоритм реализуется с помощью БД узлов, БД дефектов, блока расчета основных частот и блока автоматизированной диагностики. Вибро диагностика в диалоговом режиме основана на предоставлении пользователю широкого набора инструментов, связанных с работой над вибросигналом в виде волны, спектра, каскада спектров и орбиты. Эти инструменты могут использоваться также при автоматизированной вибродиагностике для принятия диагностом окончательного решения;

4. Разработана и апробирована методика автоматизированной вибродиагностики, являющаяся компонентой процесса управления обслуживанием оборудования по фактическому состоянию и использующая созданное в ходе работы программное обеспечение;

5. Экспериментальная проверка программного комплекса «Вибродефект» проведена на трех объектах: а) на центробежном компрессоре К250-61-5

110

ИркАЗ), состоящем из электродвигателя, повышающего редуктора и компрессора; б) трехфазного асинхронного электродвигателя АЭ92-402 (ВСЖД); в) трехфазного асинхронного электродвигателя АОЮ2-4, работающего в составе дымососа ДН-17 (ИркАЗ). Для каждого объекта в результате автоматизированной вибродиагностики были получены варианты возможных дефектов. В результате последующей разборки и ремонта данного машинного оборудования было выявлено, что: а) на компрессоре К250-61-5 была нарушена регулировка взаимного расположения рабочих колес редуктора; б) в электродвигателе АЭ92-402 выявлен сильный износ роликового подшипника 70-2315КМШ, расположенного со стороны отбора мощности; в) в электродвигателе АЭ92-402 было обнаружено короткое замыкание в одной из обмоток статора.

Эти результаты, а также два акта внедрения, подтверждают высокую эффективность созданного программного комплекса «Вибродефект».

1. Азовцев Ю.А., Баркова Н.А., Доронин В.А. "Диагностика и прогноз технического состояния оборудования целлюлозно-бумажной промышленности в рыночных условиях", Журнал "Бумага, картон, целлюлоза", май 1999 г.

2. Балансировка и вибрация электрических машин-М.: ЦИНТИЭП, 1961-100 с.

3. Барков А.В. "Возможности нового поколения систем мониторинга и диагностики", Журнал «Металлург», № 11, 1998 г

4. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. "Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации", изд. СПб Государственного морского технического университета, г. СПб, 2000г, 169с.

5. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. "Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации". Методические рекомендации. Изд. АО В ACT, г. Санкт-Петербург, Россия, 1987г.

6. Бейзельман Р.Д. Подшипники качения М.: Машгиз, 1960 - 563 с.

7. Бендат Дж., Пирсол А. Измерение и анализ случайных процессов. Пер. с англ., М.: Мир, 1974 - 464 с.

8. Ю.Бендат Дж., Пирсол А. Применения корреляционного и спектральногоанализа. Пер. с англ., М.: Мир, 1983 - 312 с. 11 .Брановский М.А. и др. Исследование и устранение вибрации турбоагрегатов. -М.: «Энергия», 1969 - 232 с.

9. Браун, Датнер. Анализ вибраций роликовых и шариковых подшипников. -Пер. с англ., Конструирование и технология машиностроения, 1979, т. 101, N1, с. 65—82.

10. В.В. Селезнева Вибродиагностика станков по результатам обработки // Надежность и диагностирование технологического оборудования/ п.р. Фролова К.В.- М. Наука, 1987- 217 с.

11. Васильев Ю.Н. и др. Вибрационный контроль технического состояния газотурбинных перекачивающих агрегатов. М.: Недра, 1987,- 197 с.

12. Васильева Р.В., Рунов Б.Т. Надежность контроля вибрации турбоагрегатов. Электрические станции, 1971, N2, с. 44—47.

13. Вибрации в технике: Справочник. В 6-ти т. М.: Машиностроение, 1980 -Т. 3. Колебания машин, конструкций и их элементов /Под ред. Ф.М.Диментберга/, 1980 - 544 с.

14. Вибрации роторных систем /Под ред. Рагульскис К.М. и др./ Вильнюс, «Мокслас», 1976 - 240 с.

15. Вибрационная диагностика мощных турбо- и гидрогенераторов /Труды ВНИИЭ, вып. 47/ М.: Энергия, 1977. - 207 с.

16. Вибрация и вибродиагностика судового электрооборудования /Под ред. Александрова А.А. и др. Л.: Судостроение, 1986 - 276 с.

17. Вибрация энергетических машин. Справочное пособие. / Под. ред. Григорьева Н.В. -Л.: «Машиностроение», 1974- 464 с.

18. Виброаккустическая активность механизмов с зубчатыми передачами /Под ред. Генкина М.Д./, М.: Наука, 1971. 254 с.

19. Виброаккустические поля сложных объектов и их диагностика Горький: ИПФ, 1989. - 233 с.

20. Виброакустика электрических машин М.: МЭИ, 1989 - 133 с.

21. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов /Под ред. Балицкого Ф.Я. и др./ М., Наука, 1984. - 119 с.

22. Владиславлев JI.A. Вибрация гидроагрегатов гидроэлектрических станций М.: Энергия, 1972,- 175 с.

23. Галеев В.Б. и др. Магистральные нефтепродуктопроводы М.: Недра, 1988.-296 с.

24. Гемке Р.Г. Неисправность электрических машин JL: Энергия, 1969. - 272 с.

25. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброаккустическая диагностика машин и механизмов М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.

26. ГОСТ 25364-82. Агрегаты паротурбинные стационарные. Нормы вибрации и общие требования к проведению измерений. ГКСт СМ СССР, М.Д982.

27. Гольдин А.С. Устранение вибрации турбоагрегатов на тепловых электростанциях. М.: Энергия, 1980,- 96 с.

28. Д. Сор. Борьба с вибрацией центробежных машин // Инженер-нефтяник. Переработка нефти и нефтехимия, № 12,1968- с.55-68

29. Дуров B.C. Эксплуатация и ремонт компрессоров и насосов М.: Химия, 1980,-271 с.

30. Исакович М.М., Клейман Л.И., Перчанок Б.Х. Устранение вибраций электрических машин. Л.: Энергия, 1979,- 235 с.

31. Карасев В.А. Измерение, обработка и анализ быстропеременных процессов в машинах. М.: Машиностроение, 1987,- 207 с.

32. Карасев В.А. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей М.: Машиностроение, 1978,-230 с.

33. Карасев В.А., Ройтман А.Б. Доводка эксплуатируемых машин. Вибродиагностические методы. М.: Машиностроение, 1986.- 192 с.

34. Карелин В.Я. Кавитационные явления в центробежных насосах М.: Машиностроение, 1975 - 210 с.

35. Карташов В.Г. Основы теории дискретных сигналов и цифровых фильтров. М.: Высш. Школа, 1982. 109 с.

36. Киселев Г.Ф. Техническое обслуживание и ремонт центробежных компрессоров М.: Химия, 1979.- 128 с.

37. Киселев Н.И. и др. Крупные осевые и центробежные насосы М.: Машиностроение, 1977,- 320 с.

38. Козбоков А.А., Шильман А.Х. Влияние параметров центробежного насоса на пульсацию давления перекачиваемой жидкости Изд. ВУЗ «Нефть и газ», 1975, №11, с.13 -18.

39. Краковский Ю.М. Математическое обеспечение задачи вибродиагностики оборудования // Межвузовский сб. науч. трудов с межд. участием «Новые технологии управления и методы анализа». Иркутск: ИрИИТ, 2000. Вып. I.e.66-72.

40. Краковский Ю.М., Лукьянов А.В., Эльхутов С.Н. Программное обеспечение виброанализа роторных машин // Управление в системах: Вестник ИрГТУ. Сер. Кибернетика. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 1999. Вып. 2. с. 107-115.

41. Краковский Ю.М., Лукьянов А.В., Эльхутов С.Н. Программный комплекс диагностики роторных машин // Контроль. Диагностика, 2001, №6. с. 3236.

42. Краковский Ю.М., Лукьянов А.В., Эльхутов С.Н. Развитие спектральных методов исследования в задачах вибрационного мониторинга и прогноза технического состояния машин. Проблемы оптимизации в человеко-машинных системах, Иркутск: ИВАИИ, 1999, с. 74-80.

43. Краковский Ю.М., Лукьянов А.В., Эльхутов С.Н. Математическое обеспечение диагностики оборудования по вибрации. Математика, ее приложения и математическое образование: Материалы международной конференции. 4 1.- Улан-Удэ, 2002, с. 239-245.

44. Краковский Ю.М., Симонов С.В. Гибкий мониторинг оборудования по данным вибрации //Сборник трудов вуза. Вып.2. Иркутск: ИВАИИ 2000. с. 113-120.

45. Краковский Ю.М., Симонов С.В., Эльхутов С.Н. Программно-математическое обеспечение задачи виброанализа оборудования // Сборник трудов к 50-летию ОАО "ИркутскНИИХимМаш", Иркутск: 1999. с. 351-357.

46. Краковский Ю.М., Ситчихина М.В. Определение гарантированного остаточного ресурса оборудования.// Управление в системах: Вестник ИрГТУ. Сер. Кибернетика. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2001. Вып. 5.

47. Кузнецов A.M. Лукьянов А.В., Погодин В.К. Разработка информационной системы эксплуатации и ремонта машинного оборудования по техническому состоянию. Сборник научных трудов к 50-летию ОАО «Иркутск-НИИ-химмаш», г. Иркутск, 1999,- с. 374-393

48. Кугушев Е.И., Ярошевский B.C. Исследование методов организации походки шагающего аппарата. В кн.: Биомеханика. Тр.РНИИТО. Рига, 1975.

49. Лившиц В.И., Лукьянов А.В., Погодин В.К., Комаров Б.Д., Бернштейн

50. В.Б. Разработка руководящего документа по организации эксплуатации и ремонта центробежного машинного оборудования по техническому состоянию // Безопасность труда в промышленности 1999,- № 2.-С.26-28116

51. Лукьянов А.В. Классификатор вибродиагностических признаков дефектов роторных машин. Иркутск, Издат. ИрГТУ, 1999, 230 с.

52. Лукьянов А.В. Управление техническим состоянием роторных машин (система планово-диагностического ремонта). Иркутск, Издат. ИрГТУ, 2000., 230 с.

53. Лукьянов А.В., Краковский Ю.М., Эльхутов С.Н. Разработка методов и программ виброанализа и прогноза технического состояния роторных машин. В кн.: Управление в системах: Вестник ИрГТУ, сер. Кибернетика - Иркутск, ИрГТУ, 1999, вып.2, с.107-115

54. Лукьянов А.В., Эльхутов С.Н Алгоритмы планирования ремонтов при обслуживании машинных агрегатов по техническому состоянию. В кн.: Управление в системах: Вестник ИрГТУ. Сер. Кибернетика, Вып.З. - Иркутск: ИрГТУ, 2000,- С. 121-130.

55. Лукьянов А.В., Эльхутов С.Н. Программа виброанализа и диагностики дефектов роторных машин. В кн. Новые технологии управления и методы анализа электрических систем и систем тягового электроснабжения, вып. 1.- Иркутск: ИрИИТ. - 2001, с. 38 - 50.

56. Максимов В.П. и др. Измерение, обработка и анализ быстропеременных процессов в машинах. М.: Машиностроение, 1987,- 208 с.

57. Маторин С.В. Испытание компрессорных машин М.: Машиностроение, 1964- 184 с.

58. Методика расчета времени пробега до останова и ремонта. Иркутск: ОАО ИркутскНИИхиммаш, 1999. - 29 с. (автор - Краковский Ю.М.)

59. Методические рекомендации по проведению диагностических виброизмерений центробежных компрессорных машин и центробежных насосных агрегатов предприятий МХНП СССР Москва, 1991 г. (утверждены 28.11.1991 г.).

60. Михайлов А.К. и др. Лопастные насосы М.: Машиностроение, 1977,288 с.

61. Мызин Н.И. и др. Вибрация газоперекачивающих агрегатов. Л.: "Недра", 1973,- 144 с.

62. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов М.: Машиностроение, 1977,- 227 с.

63. Перник А.Д. Проблемы кавитации Л.: «Судостроение», 1966,- 439 с.

64. Покровский Б.В. К расчету уровней вибрации центробежных насосов -Труды ВНИИгидромаш, вып. 42, М.: Энергия, 1971 с. 146-151.

65. Попков В.И. Виброакустическая диагностика и снижение виброактивности судовых механизмов- Л.: Судостроение, 1974,- 224 с.

66. Рагульскис К.М. и др. Вибрации подшипников. Вильнюс.: «Минтае», 1974.-392 с.

67. Раер Г.А. Динамика и прочность центробежных компрессорных машин -Л.: Машиностроение, 1968,- 258 с.

68. Раков А.А. Компрессорные установки. Справочник. Челябинск, 1961,344 с.

69. Рахмилевич 3.3. и др. Компрессорные установки в химической промышленности М.: Химия, 1977,- 280 с.

70. Рогачев В.М. Свободные колебания амортизированных центробежных насосов в кн. «Динамика гибких роторов», М.: «Наука», 1972,- с. 122130.

71. Руководящий документ. Центробежные машины. Организация эксплуатации и ремонта по техническому состоянию (система планово-диагностического ремонта).- ИркутскНИИхиммаш, Иркутск, 1998, 24 с.

72. Рунов Б.Т. Исследование и устранение вибрации паровых турбоагрегатов. М.: Энергоиздат, 1982,- 352 с.

73. Рунов Б.Т., Дон Э.А. Влияние эксплуатационных режимов на работу опорных подшипников мощных паровых турбин. М.: Энергомашиностроение, 1970, № 1, с. 15-17.

74. Селезнев К.П., Галеркин Ю.Б. Центробежные компрессоры Л.: Машиностроение, 1982,- 271 с.

75. Симонов С.В., Эльхутов С.Н. Современное состояние технических и программных средств мониторинга и диагностики оборудования по вибрации // Сборник трудов вуза. Вып. 2. Иркутск: ИВАИИ, 2000. - С.252-260.

76. Терентьев А.Н. и др. Надежность газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом. М.: Недра, 1979,- 207 с.

77. Цеханский К.Р. Исследования качества крепления пьезодатчиков на их технические характеристики. В кн.: Вибрационная техника, вып.1. М.: МДНТП, 1969,- с. 123-128.

78. Черкасский В.М. Насосы, вентиляторы, компрессоры М.: Энергоатом-издат, 1984,- 415 с.

79. Ширман А.Р., Соловьев А.Б. Практическая вибродиагностика и мониторинг состояния механического оборудования. М. 1996,- 276 с.

80. Шубов И.Г. Шум и вибрация электрических машин. Л.: Энергоатомиз-дат, 1986.-208 с.

81. Эльхутов С.Н. Программный комплекс службы вибро диагностики. Труды II Международной научно-практической конференции, 20-22 июня 2000 г. СПб: Изд-во СПбГТУ, 2000, с. 394-396.

82. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем Л.: Машиностроение, 1983,- 239 с.

83. Якубович В.А. Оценка вибросостояния энергомеханического оборудования. Справочное пособие., М.,1997, 215 с.

84. IDR Mechanalysis. Predictive Maintnance Program for Industry. One Day Seminar. Moskow, 27-th Sept. 1979

85. McGhee R.B., Jain A.K. Some Properties of Regularli Realizable Gain Matrices. -Mathematical Biosciences, 1972, vol. 13,N 1,2

86. MitchellJ.S. An Introduktion to Machinery Analysis and Monitoring.- 1981. MourbrayJ. "Reliability—Centered Maintenance". 1991 -390 c.

87. R.Skeinik, D.Petersen. Automated fault detection via selective frequency band a larming in PC-based predictive maintenance systems. CSI, Knaxville, TN 37923, USA.

88. Tomorich R. A General Theoretical Model of Creeping Displacement.-Cybernetica, IV, 1961.

89. VDI Richtlinie 2059/3: Wellenschwingungen von Industrieturbosatren. Messung und Beurteilung. VDI - Verlag GmbH. Dusseldorf. API - 670. Non-contocting vibration and axial position system