автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Комплексный анализ закономерностей процесса обработки отверстий осевыми многолезвийными инструментами, как основа оптимизации его параметров

РГ6 ОЛ

^ ' МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

КЫРГЫЗСКОЙ РЕСПУБЛИКИ КЫРГЫЗКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ И.Р. РАЗЗАКОВА " 4 На правах рукописи

|=Г- СТРЕЛЬЦОВ ВИКТОР АНДРЕЕВИЧ

V- ' "

Ч -- ' УДК621.951.01

КОМПЛЕКСНЫЙ АНАЛИЗ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ . ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ ОСЕВЫМИ МНОГОЛЕЗВИЙНЫМИ ИНСТРУМЕНТАМИ. КАК ОСНОВА ОПТИМИЗАЦИИ ЕГО ПАРАМЕТРОВ.

Специальность: 05.03.01 - Процессы механической и фвяко-техюпееюй обработки, станки ■ инструменты.

АВТОРЕФЕРАТ

Диссертация на соискание ученой степени докторе технически наук

Бишкек 1996

Работа выполнена в Кыргызском техническом университете имени Исхака Раззавова.

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук, профессор

АфзаловЗЖ

- доггор технических наук, профессор

Кадыров ЖД.

j - доггор технических неук, профессор

: Перегудов JLB.

Ведущая организацкх - Бишкехский кашкмостроителышй завод.

-.-.g

чаггдаиии расширенного сясщюпгифпванного совета Д 05.9434 в Кыргыэком техническом университете » адресу: 720044, Кыргыжа« реслуйянкж, г. Бишкек, проспект Мира, 66.

С диссертац ией можно сшакоюгшя в библиотеке Кыргызкоготехничеосого ■ университета.

Bas» отзывы вдвухжэеишларах,заверенных печатью, просим кавраалатю укатинлыу адресу- .

Телефон для справтг. 44-S&44.

-„JlÎrÎAJf/fJaeB г.

Ученый секретарь еяедиадюироч итого < ^

«TJL,wawar ;.. •-- UW^' ОцдаипюУХ

т

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

Актуальность проблемы.

На современном этапе развития совершенствование технологии машиностроения идет по пути широкой автоматизации технологических процессов на базе применения автоматического оборудования и автоматизированной системы технологической подготовки производства, основанной иа использовании математических методов и средств вычислительной техники. Причем ставится задача создания и реализация высокоэффективных технологических процессов, работающих в оптимальных условиях, с учетом всего многообразия связей в звеньях технологической щгпи. Поэтому традиционный подход к оптимизации технологического процесса механической обработки через режимы резания окалывается недостаточным. Необходима оптимизация процесса в целом, имея в виду не только режимы резания; но и прочие технологические условия обработки, такие как исходные погрешности и жесткость элементов технологической системы, конструктивные, геометрические параметры и степень износа инструмента, свойства обрабатываемого и инструментального материалов и пр. в оптимальном сочетании, т.е. с максимальной полнотой обеспечивающих требования к точности и качеству поверхности обрабатываемых изделий, себестоимости и производительности.

Использование в полной мере имеющегося математического аппарата оптимизации и всех возможностей вычислительной техники, а также реализация их часто "затруднены из-за отсутствия а ряде случаев надежных математических зависимостей, связывающих входные и выходные параметры технологического процесса и отражающее все многообразие связей физических явлений в нем.

Выдающиеся ученые: И.М. Бсспрозваннын, В.Ф. Бобров, Г.И. Грановский, H.H. Зорен, АИ. Исаев, М.Н. Ларин, Т.Н. Лодадзе, АН. Резников, AM. Розенберг, В.Н. Подураев, М.Ф. Полетика и др. заложили основы современной науки о резании. Однако дальнейшее развитие фундаментальных и прикладных наук в смежных областях требует приведения в соответствие ряда положений в теории резання. Так, с созданием новых методов решения контактных задач в теории упругости и успехов науки о трении появилась возможность углубить предстанлеши о контактных процессах на задней поверхности инструментов и механизме формирования макро- и микропро<{ ля обработанной поверхности. С появлением станков с ЧПУ, особенно

многооперационных, остро встал вопрос об обеспечении координатной точности при бескондукторной обработке отверстий многолезвийным инструментом и т.д.

В связи со всем сказанным, видно, что требуется новый системный подход к разработке модели процесса обработки, учитывающий все многообразие связен в технологической цепочке станок - приспособление - деталь - инструмент - режимы резания на основе современных представлений о физических явлениях при резании металла, в определенной степени ломающий традиционное деление единого физического процесса на обособленные зоны изучения. В данной работе сделана попытка в какой-то степени решить эти проблемы применительно к процессу бескондукторной обработки отверстий осевым многолезвийным инструмент--д.

Цель работы.

Повышение эффективности, точности, качества обработан отверстий осевым многолезвийным инструментом за счет применена техиолопгческих процессов, режимов резания и конструкций инструментов, основанных на использовании модели процесса, базирующейся на результатах комплексного исследования физических явлений во всех ззеньях технологической системы и обобщения выявленных закономерностей.

Методы исследования.

Теоретические исследования базируются на основных Положения теории резания, технологии маимшост росши, теории колебаний, теории гла-л ичности и упругости. Дтя решения поставленных задач использовался математический аппарат векторного анализа, дифференциального, интегрального и вариационного исчислений, а такке численные методы решения контактных и оптимизационных задач с использованием ЭВМ. При экспериментальных исследованиях использовалась теор;и планирования экспериментов, статистические методы обработки результатов, применялись металлографические методы, тензометрия, ^оауилографироваиие, электронная и микрофотография.

Научная новизна.

В результатах комплексного исследовашьт процесса обработки отверстий осеиым многолезвийным инструментом, основанного на системном анализе и

включающего практически все компоненты технологического процесса, обобщения н формализации вскрытых закономерностей, более глубоко отражающих характер физических явлений обработки отверстии, чем это представлялось ранее, разработана модель процесса, на базе которой реализованы новые подходы в решении проблемы высокоэффективной н качественной обработки отверстий на

основе оптимизации его параметров, включая режимы резания, конструкцию «

инструмента, жесткость и исходные погрешности технологической системы н др. Это обобщенный научный итог работы. Кроме того на различных этапах комплексного исследования получены научные результаты, имеющие собственную ценность н использованные в модели процесса; ниже они перечислены.

1. Схемы процессов образования погрешностей и микро профиля поверхности отверстий, основанные на представлении о действии двухкомпонентного вектора неуравновешенной силы, наличии исходных унифицированных погрешностей технологической системы, возможности срезания микронеровностей и врезания в обработанную поверхность режущих и калибрующих кромок инструмента, первичном и вторичном состоянии обработанной поверхности, наложении няростных и вибрационных явлений, неравномерной жесткости элементов технологической системы, учете взаимных и обратных связей и др.

2. Дальнейшее развитие теории контактных процессов на задней поверхности . инструмента, основанное на новых решениях контактных задач теории упругости и

трибологии и отказе от ряда традиционно принимавшихся допущений, позволившее в разнообразных условиях рассмотреть процесс коктактнрованяя инструмента а обрабатываемой поверхности от момента касания их до срезания сплошной стружки, выявить характерные фазы и варианты- протекания врезания лезвия, углубить представления о врезании с рывком, связав их с образованием погрешностей обработки отверстий, И получить форжулы силы, при которой начинается срезание микронеровностей и врезание в сплошной металл.

4. Формулы для расчета-сил резания при тонких срезах, учитывающие специфику процесса резания и результаты проведенного исследования контактных процессов на задней поверхности инструмента.

5. Пространственные схемы деформаций шпиндельнс ~1 и суппортной ггупп станков, учитывающие неравномерную жесткость их, связанную с перемещением узлов и наличием зон повышенного износа. Методы контроля и расчета жесткостных параметров станков.

6. Модель процесса образования волнистости поверхности отверстий при обработке многолезвийным инструментом, позволившая решить ряд задач по безволннстой обработке отверстий и конструкций инструмента.

7. Модель образования погрешностей координат оси при бескондукторной обработке отверстий многолезвийным инструментом. Функциональные зависимости неуравновешенной силы резания, смещения 11 увода оси обработанного отверстия от влияющих факторов. Установленное теоретически и подтвержденное экспериментально положение, что погрешности координат оси отверстия вызываются вектором неуравновешенной силы, неподвижным относительно заготовки, и что он и начал иое смещение оси обработанного отверстия не совпадают по направлению с исходной погрешностью и что ось обработанного отверстия является пространственной кривой; ее положение определяется действием неуравновешенной силы, врезаниями калибрующих кромок и др.

8. Выявление характерных зон износа задней поверхности инструмента, их природы и связи с микрорельефом обработанной поверхности. Гипотеза о "точечном наросте", его генезисе и влиянии на качество обработанной поверхности. Математические зависимости .нового типа доя стойкости многолезвийного инструмента. Положение о несовпадении величины технологической стойкости по различным критериям и методология выбора зоны режимов резания в зависимости от технологических требований. Взаимосвязь физических явлений и параметров в процессе обработки отверстий многолезвийным инструментом.

9. Общая и частные оптимизационные математические модели процесса обработки отверстий многолезвийным инструментом. Воздействие на влияющие факторы с целью совмещения зон ограничений по различным показателям, что обеспечивает более полное использование эксплуатационного ресурса инструмента

во различным критериям износа.

Практическая ценность.

1. Разработаны Методики расчета погрешностей обработки отверстий многолезвийным Инструментом и условий, позволяющих- выдерживать их в определенных пределах.

2. Даны рекомендации по выбору комплекса технологических факторов, обеспечивающих жданные точность в качество поверхности обработанных отверстий, производительность труда и себестоимость операции.

3. Разработан ряд мероприятий в области технологии обработки отверстий я конструирования инструментов, повышающих эффективность и. качество процесса обработки отверстий.

4. Разработаны оптимизационные математические модели процесса обработки отверстий осевым многолезвийным инструментом, на базе которых возможно определение оптимальных режимов резания, обеспечивающих удовлетворение ряда требований технико-экономического характера.

5. Материалы работы используются в учебном процессе, включены в методические руководства ц разделы лекционного курса «Теория проектирования инструмента» КГГУ и используются при дипломном проектировании.

Реализация работы.

Результаты работы были использованы на предприятиях различных отраслей промышленности Кыргызской Республики и России. Разработаны общемашиностроительные нормативы режимов резания, норм износа, стойкости и расхода инструмента при зенкерованни и развертывании отверстий, используемые практически на всех машиностроительных заводах бывшего СССР. Материалы автора вошли в справочник »Общемашиностроительиые нормативы режимов резания» в 2-х томах, М., Машиностроение, 1901. Габота проводилась в рамках Координационного плана ГКНТ СССР и целевых комплексных программ АН СССР и АН Кыгр.ССР. Общий экономический эффект использования результатов работы в промышленности 2 млн. руб. (в ценах 1985 г.)."

Апробация работы.

Основные положения работы докладывались на 44-х Международных, Всесоюзных, региональных и Республиканских научно-технических конференциях и семинарах, в том числе: 1970-90 гг. - Москва; 1973 г. - Севастополь, Ворошиловград; 1979 г. - Рига, Рыбинск; 1989 г. - Прага идр.

В полном объеме диссертация обсуждалась на семинарах кафедр МГТУ им. Баумана, на объединенном семинаре кафедр механического факультета КТУ и др. Результаты работы автора отражены в депонированных отчетах НИР: КТУ за 1970-93 гг.; ИСМ АН Украины за 1982-87 гг., ГСПКГБ «Оргприминструмент» за 1930-85 гг.; НПО ЭНИМС за 1982-83 гг.

Публикации.

Основные результаты диссертации отражены в 142 публикациях, в том числе: монографий - 2, технических справочников - 4 и др.

Структура и объем работы.

Диссертация изложена иа 253 стр. машинописного текста, иллюстрируется S5 рисунками и 19 таблицами. Она состоит из введения. ЕКи глав, заключения, списка литературы, включающего 232 наименования.

На защиту выкосятся:

Схемы процессов образования погрешностей и микропрофиля поверхности отверстий при бескондукторной обработке многолезвийным инструментом, в основу которых наложены представления о. действии вектора неуравновешенных • радиальных сил резания, его составляющих, обусловленных дифференцированными. исходными ¡ погрешностями технологической системы, влиянии переменной жесткости ее, контактных процессах на режуjuix и калиСруюгцих кромках инструмента, врезании их в обработанную поверхность, наростных, вибрационных явлениях и износе инструмента.

Общая модель - процесса Сескандтаорной обработки отверстий многодеззийным инструментом, основанная на результатах комплексного исследования физических я&тений во всех зесньях технологической системы я обобщения выявленных закономерностей.

' Основанные на анализе напряженного состояния результаты исследования процесса контактирования резца с обрабатываемой поверхностью, начиная от момента касания до стабильного резания; полученные при этом формулы силы давления, достаточной дтя срезания микронеровностей или врезания в сплошной .материал.

«Теоретические» и эмпирические формулы дтя расчета сил резания при топких срезах. -

Методы измерения и расчета жесткостных параметров металлорежущих станков, основанные на представлении о жесткости, изменяющейся при вращении, поступательном перемещении и износе элементов станка.

s

Механизм образования и формулы расчета погрешностей пространственного расположения оси отверстия, обработанного многолезвийным инструментом без направления по кондукторной втулке.

Интерпретация процесса волнообразования при обработке отверстий многолезвийным инструментом и рекомендации по безволнистой обработке.

Результаты комплексных стойкостных экспериментов зенкеров и разверток, полученные при этом зависимости и рекомендации, направленные на повышение качества обработки отверстий и стоГжосТи инструмента.

Оптимизационные математические модели, процесса обработки отверстий осеЕЫМ многолезвийным инструментом.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ. ~

Качественный анализ процесса обработки отверстий осесым многолезвийным инструментом.

Разработаны схемы образования погрешностей и микропрофиля обработанной поверхности. В основу механики процесса наложено Представление о неуравновешенной радиальной силе резанет (НРС), возникающей вследствие неполной компенсации радиальных составляющих сил по всем зубьям инструмента. Вектор НРС в общем случае состоит из двух векторов: Р. - силы, неподвгскной относительно заготовки и обусловленной действием таких исходных погрешностей, как смещение и наклон оси исходного отверстия, скосторца и поворот заготовки; он вызывает, в основном, смещение н увод оси обработанного отверстия; Р„ - силы, циркулирующей . относительно заготовки, обусловленной действием исходных погрешностей, связанных с инструментом (биение и неравенство конструктивно-геометрических параметров и разл^ный износ зубьев); он вызывает, в основном, погрешности диаметрального размера и формы отверстия. Величина НРС как и перемещения связываются с жесткостью элементов технологической системы. В схемах учтено влияние контактного взаимодействия задней поверхности инструмента с обработанной поверхностью, допускается возможность срезания мнкроиерозностей и врезаний режущих и калибрующих кромок инструмента в обработанную поверхность отверстия, приводящих к образованию погрешностей и изменению микропрофиля. Вводятся понятия первичное и вторичное состояние обработанной поверхности после прохода режущей и калибрующей частей инструмента, соответственно. Учитываются кзростные, вибрационные явления и износ инструмента. В качестве первичных элементов и факторов приняты:

станочное оборудование, гфиспоейбЛеЛгпе, инструмент, за«>тййка, режимы резания, СОЖндр.

На основании схем была произведена первая формализация связей (функциональных, стохастических и других) в процессе обработки отверстии многолезвийным инструментом, представляющая систему уравнении, записанных в общем виде и соединяющих входные и выходные факторы и параметры процесса. Следующим логическим шагом было проведение комплексного теоретико-экспериментального исследования, в результате обобщения и формализации итогов которого возможно наполнения конкретным содержанием выражений, записанных в общем виде, чему предшествоаал анализ выполненных ранее работ с оценкой возможности использования результатов их в общей модели процесса. Было устаноатено, что в этих работах достаточно полно изучен вопрос о влиянии режимов резания на качество поверхности обработанных отверстий, диаметральный размер, разбивку отверстий и стойкость инструмента по линейному износу пли по одному из технологических критериев; определены , оптимальные конструктивно-геометрические параметры инструмента и др., т.е. накоплен большой, в основном, экспериментальный материал. Однако, некоторые области процесса обработки отверстий (координатная точность, волнистость, технологическая стойкость по всем критериям и др.) изучены недостаточно, не вскрыт полностью-механизм образования погрешностей обработки и др. При отсутствии системного подхода в этих работах и не полного охвата влияющих факторов во всех звеньях технологической системы результаты их не могут быть целиком использованы для построения общей модели процесса.

Отсюда вытекает состав задач, поставленных и решаемых в данной работы, причем основное внимание уделяется фактам и явлениям, существенно влияющим на процесс обработки отверстий, но недостаточно изученным или вызывающим сомнения автора.

1. Выявить причинные связи в механизме, образования погрешностей и микропрофиля поверхности отверстий при бескондукторной обработке их осевым многолезвийным инструментом. Обобщить и унифицировать, по возможности исходные влияющие факторы, оценить величину и диапазон их изменения в реальных условия процесса обработки отверстий.

2. Исследовать жесткость контакта поверхностей инструмента и обрабатываемой д^гали при взаимном сближении во всех стадиях контакта, начиная от соприкосновения их до врезания-рабочих кромок, как фактора, влияющего на

точность обработки и качество поверхности отверстая. Изучить и оценить трибологические характеристики контактных поверхностей инструмента.

3. Выявить особенности процесса резаши при тонких срезах в диапазоне режимов, характерных для чистовой обработки отверстий осевым многолезвийным инструментом, и взаимосвязь физических явлений процесса, получать качественные н количественные зависимости.

4. Исследовать жесткость элементов технологической системы. Разработать средства и методы оценки жесткостиых параметров металлорежущего оборудования, не включенных в обязательные стандартные проверки, но существенно влияющих на точность обработки отверстии. Получить соответствующие жесткостные характеристики оборудования.

Б. Установить в результате . комплексных теоретического и экспериментального исследований качественное вл'.ушие и получить количественные зависимости величин погрешностей обработки отверстий, включая диаметральный размер, фрр,му и координаты ссп, от исходных погрешностей и параметров технологической системы.

6. Исследовать в-таяние фнзпко-мехашгчеашх свопстз и состояния обрабатываемого и инструментального материала, ре;кнмоц резания, конструктивны:; и геометрически;: параметров инструмента, СОЖ и др. на стойкость инструмента п Качество обработанной поверхности, исходя из дифференцированных технологических критериев стойкости. Получить количественные зависимости стоимости от эти;: фзктороп.

7. Объединить полученные зависимости в математическую систему, саязаз входные и емходные. параметры и факторы технологического' процесса бесхондугсторной обработки отверстий глнсголезЕпйнь'м инструментам, разработать оптимизационные математические моде.'::! процесса.

8. Практическая реализация результатов исследовании на производстве, разработка к внедрение новых эффективных технологических процессов, режимов ресашш, инструментов, оснастки, методов контроля и т.д.

Исследование процесса контактирования задней поверхности инструмента с обработанной поверхностью.

Процесс контактирования рассматривается с позиций Н.Н. Зорева, но в отличие о него принималось: поперечный контур инструмента ассниетричный,

контактирующие поверхности шероховаты; коэффициент трения расчетный и различный на передней и задней поверхностях; рассматривался контакт при сближении от касания до стабильного резания.

В результате анализа напряженного состояния материала под задней поверхностью инструмента, проводившегося на основе новых решений плоской контактной задачи для ассиметрнчных цилиндров с начальной линией контакта, было найдено численным методом на ЭВМ ЕС 1045 распределение величина наибольших эквивалентных напряжений матсриата в зависимости от 9

основных влияющих факторов. Реализуя расчетом план полнофакторного эксперимента 2" для определения наибольшего давления Р1^, по линии контакта и найдя заппсимость сг^^-КР'^, тде К - функция от коэффициента трения, хорошо аппроксимируемая параболой второй степени, бита получены выражения силы дакления на резец; Р., при которой начинается срезание мнкронеровностей; Рс -врезание в сплошной материал,

0.434 Р55 о

Р 1__

* од*

НВ 6т„

Р.-КД--(1---

2"1&' НВ . ■ •

рс-к,ога/зк)1_м к»' ' ^

К-А----Г+В--Г-гС

Ег" И,"

К, - З.МЬз" ^Е^'Я^СР

где Р-си.:адазлеши:

НВ - твердость обрабатываемого материала;

V ■ параметр опорной кривой;

Д - комплексная характеристика шероховатости;

т„ - касательное напряжение в зоне фактического контакта;

Ь, - нзиос по задней поверхности инструмента; И,. И

I - соответственно, малый к большой, радиусы округления контура поперечного ссченид инструмента;

f- коэффициент трения;

А. В, С - коэффициенты;

ш. п - показатели степени, зависящие от принятой гипотезы прочности.

Полученные формулы использованы для расчета погрешностей обработки отверстии.

В результате экспериментального исследования При свободном точении колец подтвердилась правильность полученных формул (шах ошибка ±5%) и установлены варианты протекания процесса контактирования инструмента с обрабатываемой деталью, его характерные фазы и возможность врезания «с рывком», приводящие к погрешностям обработки и запуску механизма волнообразования. При исследовании процесса кантактирования при точении резцом, имитирующем зуб развертки, были выявлены характерные формы стружки врезания и переменность состава ее по мере износа резца. Проведенное исследование послузнло основой для интерпретации явлений при обработке отверстий многолезвийным инструментом.

Силы резания при тонких срезах.

Для определения ein проводитесь теоретическое я экспериментальное исследования с учетом специфики резания при тонких срезах. Си.1ы на передней поверхности определялись на основании положений H.H. Зорева с включением в формулы CiL*] факпгческого переднего утла, рассчитываемого с учетом радиуса округления режущей кромки. В зависимости от соотношения менду величинами радиуса округлеш1я р и толщины среза а было рассмотрено два варианта; а<р о а>р. Величина усадки стружки рассчитывалась по результатам эксперимента Для расчета сил на задней поверхности использовались формулы, приведенные в главе 2, применительно к условиям пластического контакта.

Полученные формулы для сил резания при тонких срезах, имеющие удовлетворительную сходимость с экспериментальными результатами и открывающие хорошие возможности для анализа влияния исследуемых факторов, все же затруднительно использовать для практических, расчетов ввиду недостаточной изученности и большого разброса значений физических констант(т, р, HB и др.) затруднений в расчете коэффициента трения и невозможности включить в формулы ряд факторов, влияющих на процесс в реальных условиях резания с тонкими срезами (неоднородность стружки, неравномерность износа по длине режущего лезвия, большая нагартованность обработанной поверхности и др.). Кроме

того в эти формулы включается величина усадки стружки, определяемая экспериментально, что сильно умаляет теоретическую значимость формул. Поэтому были проведены исследования для получения эмпирических формул сил резания при тонких срезах с широким охватом влияющих факторов в условиях максимального приближения к процессу резания при, обработке отверстии -многолезвийным инструментом.

В результате экспериментального исследования при свободном торцевом точении резцом типа отрезного ta стали Р18 была установлена линейная зависимость силы резания от исследованных факторов, варьировавшихся в широком - диапазоне:

P„-(B.+B^i+B,v+Brfï+Bty+npp+B11hJLKc где a,v,<x,Y,p,h, • соответственно, толщина среза, задний. н передний углы, радиус округления и износ по задней поверхности; буквой В с соответствующими индексами обозначении коэффициенты при них; L- ширина среза; Кс - коэффициент, учитывающий влияние СОЖ. *

Используя полученные формулы, было установлено, что угол 6-arctgP,/Py увеличивается с увеличением толщины среза и уменьшается по мере износа резца, что, как и формулы для сил резания, было использовано для определения неуравновешенных радиальных сил (глава 6.) и выводе уравнения движения, центра инструмента при волнообразовании (глава 5.) и, в конечном счете, включено в общую модель процесса (глава 1).

Исследование жесткости элементов технологической системы.

При исследования, жесткости производилась оценка жесткостиых параметров металлорежущего оборудования, ' не включенных в обязательные стандартные проверки, но существенно влияющих На точность обработки. Исследовались вертикально-сверлильные станки 2А135 и токарно-винторезные 1К62, однако разработанные методы контроля ахсткости и общие выводы применимы к другим водам станков.

В результате исследования вертикально-сверлильных станков установлено: доминирующую роль в балансе жесткости станка играет деформация шпиндельного узла (8093%); с изменением угла приложения нагрузки в вертикальной и горизонтальной плоскостях и по мере поступательного перемещения шпицделя

жесткость шпиндельного узла меняется значительно, что нельзя не учитывать в процессе образования погрешностей обработки; вектор податливости шпиндельного узла при вращении нагружающей силы и поступательного перемещения шпинделя описывает сложную объемную фигуру, дающую в горизонтальных сечениях годографы радиальной податливости, которые могут быть аппроксимиросаны в зависимости от степени износа станка смещенной - окружностью, эллипсом или гармоникой более высокого порядка; в общем случае при увеличении вылета шпинделя податливость шпиндельного узла растет, одна:со из-за наличия зон повышенного износа гильзы она может иметь более сложный характер и даже с тенденцией к уменьшено».

В результате исследования жесткости упругой суппортной системы токарных станков (УССГТС) была разработаиа пространственная схема, основанная на принципе "пеленгации" и усовершенствована методика контроля и расчета жесткости их характеристик. Покато, что с износом станков увеличиваются координаты центра жесткости п уменьшается жесткость по осям. Показано» что жесткостные характеристика УССГТС кеняямся' при движении подачи, отражая наличие зоц повышенного взноса спорных поверхностей ввиду пре имущественной работы станков а определенном диапазоне размеров деталей.

Выполненные исследования жеспсост-1 станков позволили при разработке модели процесса образовала погрешностей и микрорельефа поверхности использовать представления о центре жесткости и зонах повышенного износа опорных поверхностей ДО1 объяснения срезаний и образования специфичных видов стружки, а переменную жесткость рассматривать как фактор создания импульса сил даа образования погрешностей обработки и запуска механизма волнообразования. Полученные жесткостные параметры использованы а расчетах погрешностей обработки отверстий.

Процесс образования волнистости поверхности отверстий.

В теоретической части исследования рассматривались два вида крепления инструмента: плавающее и жесткое. При плавающем креплении - два варианта: работа «по чистому», т.е. в пределах одного минимального шага между зубьями и резание «по следу» от прохода предыдущих зубьев.

Рассматривая процесс волнообразования как колебательный и принимая, что приращен г работы на совершение радиальных колебаний инструмента при резани».

С образованием ваш стремится к нуля, а при работе -по следу- добавляется эффект копирования от работы по чистому- н при жестком креплении - эффект от действия пульсирующей неуравновешенной силы, обусловленной первичными погрешностями технологической системы, и используя принцип минимизации для функционала энергии, затрачиваемой на совершение колебаний, методы гармонического анализа и теорию огибающих, был получен закон движения многолезвийного инструмента с произвольным расположением зубьев по окружности, на основании которого выполнен глубокий, анализ влияющих факторов, охватывающий все стороны процесса обработки отверстии с последующей экспериментальной проверкой.

• Показано, что волнистость поверхности отверстий образуется в результате сложения радиальных колебаний и перемещений центра инструмента по замкнутой кривой (окружность, эллипс и др.), совпадающих или не совпадающих по направлению с вращением шпинделя.

Количество, форма, высота волн, их наклон к оси отверстия, изменение во времени и др. - все это зависит от частоты и интенсивности силовых импульсов (внешних и автоколебательного характера) и условий восприятия их, связанных с жесткостью технологической системы, включая жесткость контакта -инструмент-деталь».

Используя формулы движения центра инструмента, была разработана, подтвержденная экспериментом, методика расчета разверток переменного шага на отсутствие волнистости. Она основана на сопоставлении расчетного критерия, связанного со схемой распределения зубьев с его предельными значениями, .определяемыми из условий допустимой, величины волн или невозможностью процесса врезания. В результате расчета около 1000 вариантов схем распределения зубьев разверток по окружности были рекомендованы схемы, при которых волны отсутствуют ила находятся в заданных пределах.

Установлено, что количество вали может быть самым различным, от равного числу зубьев инструмента до бесконечности, когда на поверхности отверстия образуется мельчайшая рябь - «муар». Чаще всего количество волн соответствует формуле 1,-12 ±1, где 1 ■ число зубьев, К • простое число. Волны могут быть вертикальными или наклонными - все это, как показано выше, зависит от ряда условии и прогнозируется с использованием разработанного математического аппарата.

Теоретически и экспериментально были установлены зависимости высоты волн от ряда факторов и разработаны научно-обоснованные рекомендации по их регулированию в целях уменьшения или ликвидации волнистости поверхности

отверстий. Разработки по волнистостн вошли, как состаиная часть, в общую модель процесса обработки отверстий многолезвийным инструментом.

Исследование координатной точности бескондукторной обработки отверстий многолезвийным инструментом.

В результате -еоретнчсского и экспериментального исследований установлено следующее.-

Простраиствеинсе положение оси обработанного отверстия определяется совместным действием трех групп силовых факторов:

- неуравновешенная сила резания Р„;

- сила упругой реакции элементов технологической системы;

- силы давления калибрующих лентсчек на обработанную поверхность.

Во избежание ошиСок расчетов (до 50%) при выподе формул неуравновешенных am резания необходимо учитывать перераспределение припуска ввиду податливости технологически системы и действие не только радиальных, но и тангенциальных сил резания.

Были получены формулы для расчета неуравновешенней силы резания Р.,

смещения С, и увода у оси обработанного отверстия (погрешности расчетов ± 5%):

Р„-Кег; с,-?л у-ккпде.+е^

где К - коэффициент, учитывающий условия резан!!Я и конструктивно-геометрические параметры инструмента; К' - коэффициент, учитывающий отклонение оси отверстия от начального положения, вследствие срезания кали.брующих кромок;

ес - л/ eVe^+e^+e»2 где е , еу , еч , е„ - приведенные к смещению оси исходные погрешности, е, - (R-r)tgr|ctfr9 е„ - Rtgytsw

е» - (R-r)tgnctg9-Rtg|itgc|) ZCj

К-

^ Z2C2+4CZjsin?cosS+4j2sin2<?

Где е, V, (I, V " исходные погрешности, сватанные с заготовкой, соответственно, смещение и наклон осп исходного отверстия, скос торца и поворот заготовки, С -коэффициент пропорциональности радиальной силы резания ширине среза (глава 3.); г, II - радиуса предварительно и окончательно обработанного отверстия; <? и 2 - угол заборного конуса и число зубьев инструмента; ] - приведенная жесткость технологической системы: 1. - глубина отверст»; 0. - углы наклона оси шпииделя и инструмента в момент захода последнего в исходное отверстие.

В тексте диссертации имеются формулы для определения остальных коэффициентов и величии.

Установлено, что неуравновешенная сила, а следовательно, и начальное смещение не совпадают по направлению с приведенной исходной погрешность»; угол их несовпадения зависит от соотношения тангенциальных и радиальных сил, обрабатываемого материала, числа зубьев и др.

Показано, что в общем стучае ось обработанного отверстия представляет

собой пространственную кривую, направление ее определяется углом входа

п ■ „

инструмента в отверстие, изменением неуравновешенной силы,. возможностью врезами калибрующих кромок а обработанную поверхность и др.

Теоретически и экспериментально подтверждены функции составляющих вестора неуравновешенной силы. Р. и Рд.

Устаиогдецо, что при необходимости повисать диак-этральну» точность и качество поверхности отверстия с сохранением положения оси его. полученного на предыдущих операциях, стедует применять крепление инструмента, не ' ограничивающее, по возможности, самоустановку его, а при необходимости исправить положение оси отверстия - Крепление я сам инструмент максимально жесткими. В реальных условиях промежуточных значений жесткости пространственные погрешности обработки отверстий стедует рассчитывать по приведенным формулам, подбирая соответствующие условия для достижения заданной точности.

Износ и стойкость многолезвийного инструмента, диаметральная точность и качество поверхности обработанных отверстий.

Исследованы износ и стойкость зенкеров и разверток при широком охвате влияющих факторов и контролируемых параметров. Принятая методика

стойкостных экспериментов, заключающаяся в ведении процесса обработки до полного разрушения режущих лсмшн с одновременной фиксацией износа инструмента, шероховатости и точности обработанных поверхностей, температуры, сил резания и др., позволила исследовать зависимость технологической стойкости во взаимосвязи с физическими явлениями процесса и адекватно интерпретировать его. Показано, что изменение основных характеристик процесса можно рассматривать как результат наложения, в основном, двух процессов: наросгообразованкя и вибрационного на фоне действия неуравновешенной силы резания, а также вальцующим действием изношенной режущей и калибрующей частей инструмента.

Изучены динамика и характер износа по всем элементам инструмента, участвующим в контакте с обрабатываемым материалом; установлено, что в определенных условиях износ одного из элементов является лимитирующим. Выявлены характерные зоны износа на задней поверхности инструмента, вскрыта к* природа и связь с процессом формирования микрорельефа обработанной поверхности.

Устаноатено, что характер п величина мнкронеровностей обработанной поверхности отверстии определяется, в основном, наростными и вибрационными явлениями.

Выдвинута и подтверждена экспериментом гипотеза о "точечном наросте", его генезисе и влиянии на качество обработанной поверхности и износ инструмента. Устаноатено несовпадение величины технологической стойкости ао разным критериям, выбор критерга износа определяется различием требований к отверстиям. ■ ■

Показано, что при работе многолезвийного инструмента стружка образуется более динамично, чем это представлял ось ранее. Выявлены специфичные формы стружки при врезаниях режущих и калибрующих кромок; соотношение объема стружки по видам меняется с износом инструмента.

Выявлена и установлена взаимосвязь явлений и процессов при обработке отверстий.

Установлено, что зависимости стойкости и числа отверстий, обработанных за период стойкости, имеют экстремальный характер и хоро-чо аппроксимируются в диапазоне рабочих режимов уравнениями вида у-ахьес*.

В результате обработки-экспериментальных данных получены формулы минутнойТ„, и штучной Т„ стойкости зенкеров и разверток.

т Ауьс'

^ЗатЛ*1 Т - -

е-г

1000 К,--

а - ———.

ем

Ь--

е06

КЛА?* С--

где V, Б,г - режимы резания; х, г - показатели степеней; Б, 1„ - диаметр и глубина отверстия; г,Ь,с с соответствующими индексами - коэффициенты и показатели степеней, учитывающие вид инструмента и.условия обработки; К„ и К,, с индексами -коэффициенты, учитывающие материал инструмента и износостойкое покрытие.

Ниже, в качестве иллюстрации приведены частные значения коэффициентов (развертка Р6М5, обрабатываемый материал стать 45 НВ 215, СОЖ - 5 % ЭГТ, Ъ -0.75, х-0.5,^.^-1).

Без напыления -1 с напылением (Т,Ы)

а. Ь, С. а. ъ. С. •а. ь. С. К. К„ К,

0.432 0.739 0.717 5.53 0.220 0.038 1.390 аево 0.218 4.49 103 1.460 0.886

Установлено, что при уменьшении подачи, переходе к менее прочным обрабатываемым материалам, применении ванадиевых марок стали и методов, повышающих износостойкость инструмента, максимум кривых по формулам стойкости смещается в зоны больших скоростей резания.

В зоне рабочих режимов резания зависимости относительного износа инструмента по диаметру, разбивка и шероховатость поверхности обработанных отверстий аппроксимированы степен-.юй функцией.

Оптимизация процесса обработки отверстии осевым многолезвийным инструментом.

В результате обобщения и формализации итогов комплексного

исследования процесса ооработки отверстий осевым многолезвийным инструментом были разработаны общая и соответствующие конкретным инструментам и условиям обработки, частные оптимизационные математические модели. Оптимизационные задачи решались в традиционной современной постановке, как поиск предельных значений целевой функции при ограничениях, образующих область допустимых значений параметров управления (подачи и числа оборотов инструмента).

Выявленные закономерности процесса обработки отверстий позволяют ввести в оптимизационную модель большинство факторов, реально участвующих в формировании выходных' параметров процесса, однако это значительно я неоправданно усложняет оптимизационную модель, что вынудило принять трехэтаинует схему оптимизации.' На перлом этапе проводится оптимизация элементов Солее конссрг:ат;т1|ых в возможности технической и органи '..згоюикон реализации, чем режимы резания, таких, например, как конструкт; ижо-геометричеекие параметры инструмента с учетом оезьи.ишетой обработки, точность и жесткость оборудования, заготовок, инструмента и др., обеспечивающих достижение необходимого уровня заданных требовании к качеству техпроцесса . На втором этапе производится оптимизация режимов резания, обеспечивающих заданные показатели процесса обработки на базе оптимизационной модели. На завершающем третье!.! этапе, проводимом в случае необходимости улучшения выходных показателей процесса, осуществляется корректировка принятых исходных или текущих параметров элементов технологической системы.

В соотвстстгни с современной ориентацией на использование станков с ЧПУ, в качестве целевой функции в оптимизационных моделях принята наибольшая производительность при партионной настройке и полном использовании оксплутационкого ресурса за время обработка партии деталей а зоне значений подачи а числа оборотов, не выходяищх га пределы ряда технических ограничений: износ по задней поверхности и диаметральный по калибрующим ленточкам.

диаметральная и координатная точность отверстий, качество обработанной поверхности, кинематика оборудования и др.

Новым в моделях является использование ранее не применявшихся ограничений но размерной стойкости и координатной точности. В качестве примеров приведена графическая интерпретация математических оптимизационных моделей для некоторых видов обработки отверстий, наглядно демонстрирующая схему определения оптимальных режимов резания, трансформацию зоны допустимых значений режимов резания с изменением технических ограничений и направления воздействия на параметры процесса обработки с целью управления им.

Показана возможность совмещения линий ограничений с целью реализации идеи обеспечения равной пли кратной стойкости инструмента по нескольким критериям, что дает более полное использование всего згхплутащюнного ресурса инструмента.

Оптмнзационные модели были применены дтя решения ряда практических задач на производстве, в частности, при разработке общемацпшостроительных нормативов режимов резания, норм износа и расхода инструмента при эенхеровании и развертывании отверстий.'

Общая математическая оптимизационная модель процесс, обработки отверстий многолезвийным инструментом.

Ограничение I (по износу задней поверхности инструмента):

п-»-1)3-(,1.о £ _;--

10-Ппд --'

У

С^е™

Ограничение П (по размерному износу инструмента):

^ВуДМ 2 -

Ограничение Ш (по максимальной разбивке отверстия)'

ЦЧ-ЗП.^ -

Ограничение IV (по качеству обработанной поверхности): [R110*1

П^г. s -

Ограннчення V, VI (по точности Пространственного расположения оси): [С.]

SVc<-

[у]

Sv, i

Crer°r

Ограничения VII-X (по кинематике оборудования):

п £ n„„

SsS«,,»

Целевая функция; 1

t--min

nS

В приведенных выражениях:

п, S, t - чисто оборотов, подача на оборот, глубина резания; D, 1„ - диаметр.н глубина отверстая;

5, • величина паля допуска на диаметр отверстия итого квалятгга;

К* • коэффициент, определяющий часть поля допуска на износ инструмента по

диаметру;

е - основание натурального логарифма;

[R], [С,], [у] - допустимые значения параметра шероховатости обработанной поверхности, смещения и увода оси отверстия; ег - приведенная суммарная исходная погрешность;

Остальные обозначения - коэффициенты, показатели степеней в соответствующих формулах модели процесса обработки.

Прастическое использование результатов работы.'

Реализуя общую модель полностью или части ее, разрабатывался ряд практических вопросов в области обработки отверстий многолезвийным инструментом в рамках семи хоздоговорных тем с ведущими предприятиями Кыргызской Республики и России. Исследовался процесс бескондукторной обработки отверстии малых и средних диаметров на станках универсальных, с ЧПУ, многооперационных и автоматических линиях в основном многолезвийным инструментом (стандартным или специально сконструированным) из быстрорежущий стали, твердого сплава и композита, без специальных покрытий и с -напылением нитридом титан i, в Деталях «loa плит и тел вращения из конструкционных сталей (в Cbrtxijmiin поставки и закаленных), латуни, серого и ковкого чугунов, в условиях мелко- й круйиасерийного производства, без СОЖ и с применением различных ССЖ, включая традиционные и новые современные марки.

Работы проводились по сложившейся методике. bk.Hoчающей определенные

этапы.

1. Изучение состояния. вопроса, обследование исходных условий техпроцесса, выявление и систематизация погрешностей элементов технологической системы, влияющих на точность обработки.

2. Разработка на основании общей модели обработки отверстий частной модели процесса в данных конкретных условиях

3. Оценка по формулам математической модели влияния исходных условий й погрешностей на выхоДИЫе параметры технологического процесса (точность, качество обработки, стойкость инструмента, экономичность и др.).

4. МногопараметрНческая оптимизация технологического процесса по принятым критериям.

5. Разработка и проведение мероприятий конструкторского, технологического, организационного и др. характера, направленных на повышение точности, качества, эффективности обработки отверстий.

В тексте диссертации приводятся наименования тем, заказчик, объем и результаты работ (годовой экономический эффект от внедрения). .

Ниже даны некоторые примеры практической реализации модели процесса обработки отверстий многолезвийным инструментом.

1. В результате комплексного исследования эенкерования и развертывания отверстий и использования модели процесса были разработаны и изданы общемашизостроитсяьные КОрМатиШ режимов 1>ез««1Я, HdpM износа и расхода

инструмента «ри обработке отверстий зенкерами н развертками. Особенностями нормативов, по сравнения с ранее действовавшими, является:

- первичность технологических факторов и вгоричиость стойкости при расчете режимов резадою;

- новый тип формул стойкостиых зависимостей;

- д ифференцированные критерии стойкости;

- ряд дополнительных технико-экономических показателей для вариантного выбора режимов резания.

2. Научно обоснована, детально разработана экономичная технология комплексной обработки точно закоордшшрованных отверстий 7-го кваллтета на многоцелевых станках с ЧПУ, основанная на применении оригинальных маршрутов обработки и инструментов: дисковой самоустанавливающейся развертки и Сесперемычного центровочного сверла, что решает острую проблему мелкопартийной обработки точных отверстий на многоопераэдонных станках с ЧПУ без поднастройки инструмента на диаметральный размер.

3. Разработан технологический процесс и конструкция развертки с использованием обратного хода за счет придания обратному конусу развертки функций рабочего режима ее после прямого хода. Как показали расчеты по формулам математической модели координатного развертывания и •жепери ментальное нсследог,ш1пе, при использовании обратного хода повышается диаметральная и координатная точность и качество поверхности отверстий. Производительность процесса; исключаемся применение чистового инструмента и др.

Основные результаты и выводы,

1. В результате комплексного исследования процесса обработки отверстий осевыми многолезвийными инструментами, основанного на системном анализе и включающего практически все компоненты технологического процесса, обобщения И форматизации вскрытых закономерностей, более глубока от-* "чающих характер физических явлений обработки отверстий, чем это пре^.излилось ранее, разработана модель процесса, 1И базе которой реализованы полые подходы з решении проблемы повышения эффективности и качества обработки отверстий на основе оптимизации его параметров.

Теоретические разработки подтверждены широким внедрением результатов исследования на производстве.

2. Получена система математических выражении, описывающих зависимости выходных параметров роцесса обработки от влияющих факторов: стойкость по различным критериям, размерный износ инструмента,, разбивка, погрешности координат оси я шероховатость обработанной поверхности отверстий и др., имеющих ряд особенностей и отличный от ранее применявшихся как по составу и объему учитываемых параметров и факторов, так и по форме математических выражений.

3. Развито понятие о лимитирующей стойкости многолезвийного инструмента, на основании чего разработана методология назначения технологических режимов резания.

4. . Разработаны оптимизационные математические модели процесса обработки отверстий многолезвийным инструментом; при реализации их показана возможность и методы воздействия на влияющие факторы с целью совмещения зоны ограничений по различным показателям и более полного, за счет этого, использования эксплуатационного ресурса инструмента.

5. На основании анализа многообразия связей во всех элементах технологической системы 'установлены общие и непосредственные причины и вскрыта механика процесса образования погрешностей и микрорельефа поверхности отверстий при обработке многолезвийным инструментом.

Показано, •ро определяющую роль в формировании погрешностей играют так называемые неуравновешенные силы резания, выявлена их природа и характер изменения, получены функциональные зависимости для их расчета.

6. Изучены условия контактирования режущих и калибрующих кромок с обрабатываемой поверхностью, вскрыт механизм их врезания и образования погрешностей и микрорельефа обработанной поверхности.

На базе использования новых решений контактных задач теории упругости проведен анализ напряженного состояния в зоне контакта, выяатены характерные этапы процесса врезания, получены зависимости дтя определения сил, достаточных для срезания микронеровностей и врезания инструмента в поверхность контакта. Установлена прямая связь между процессами врезания калибрующих кромок инструмента и образования погрешностей обработки отверстий.

7. Выявлены возможности и разработаны методы применения современной науки о трении для оценки новых в теории резания параметров изношенных поверхностей инструмента и решения вопроса их контактироваши с обработанной поверхностью в процессе врезания инструмента.

гГ

8. Показаны специфичные особенности процесса стружкообразования при обработке отверстий многолезвийным инструментом. Установлена связь процессов образования стружки и погрешностей обработки. Углублены представления о наростных явлениях на режущих и калибрующих кромках.

9. Выдвинута в значительной степени подтвержденная экспериментом гипотеза о "точечном наросте", его генезисе и и влиянии на качество обработанной поверхности. 4

10. В результате комплексного анализа процесса обработки отверстий осевым

многолезвийным инструментом установлена определенная взаимосвязь явлений, вытекающих из общей физической сущности процессов при резании металлов с наложением специфических особенностей, характерных для работы осевого многолезвийного инструмента. Установленная взаимосвязь физических явлений позволяет научно обоснованно решать вопросы эксплуатации и конструктнрования режущего инструмента.

11. Принципиально новой является методология разработки нормативов режимов резания, основанная на приоритете технологических параметров (скорость главного движения и подача), обеспечивающих заданные точность и качество обработанных поверхностей, и вторичностн стойкости инструмента, реализованная в общемашиностронтельных нормативах режимов резания при зенккрованиа п развертывании отверстий.

• * j

ОСНОВНЫЕПСЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ ПУБЛИКАЦИЯХ

1. Стрельцов ВА Технологическая стойкость при развертывайся отверстий в деталях иэ стали 45. //Вестник изшпностроенк2.-1955.-№5,-с. 63i6.

2. Стрельцов ВА Влияние неуравновешенной радиальной силы на точность отверстий при развертывании.// Вестник маш1Шостроения,-1965г№ 11,-с. 66-68.

3. СтрельцЬв ВА О погрешностях геометрической формы отверстий в зависимости от характера распределения зубьев развертки по окружности. //Изв. ВУЗов. Сер. Машиностроенне,-1965.-№9гс. 150-155.

4. Стрельцов ВА Повышение эффективности обработки точных отверстий в машнностроенин.-Фрунзе; Кыргызстан, 1970,-80 с.

5. О жескости ШПиВДеЯя вертикалып><2Ю|ййЛьнЫх станков. Стрельцов В.А, Кожуховский В.В:, Плоткин В.И.//Тр.ФПИ. Вып. 45. Фрунзе, 1971,-с. 29-32.

6. Стрел&аов В.А, Кравцов BJfl Влияние смешения оси исходного отверстия на точность его обработки консолыю закрепленным мерным многолезвийным инструментом. //Изв. ВУЗов. Сер. Машшгастроение.-1972,-№4,-с. 149-155.

7. Кудинов В.А, Стрельцов В.А, Кожуховский В.В. Расчет разверток с целью прогнозирования волнистости обработанных 0тверстин.//Изв. ВУЗов. Сер. Машийостроение,-1975.-№3,-с. 153-157.

8. Стрельцов В.А, Кравцов В.П. Координатная точность беекондукторной обработки мерным многолезвийным инструментом отверстий с ваклоййьш торцом. //Изв. ВУЗов. Сер. Машинострсе'|ие.-1975.-№11,-с. 161-165.

9. Стрельцов В А, Кравцов В.И. Расчет неуравновешенны» сил резгкия и погрешностей обработки отверстий.// Изв. ВУЗов. Сер. Машйнострвекие.*'19,7б,'№ 4.' с. 141-145. '

10. Стрельцов В А Анализ закономерностей -процесса как основа точной и . .эффективной обработки отверстий лезвийным инструментом.//Технологические методы повышения качества машин// Тезисы доклада на Всесоюзном семинаре

Технологические методы повышения качества кашин . Часть II. Фрунзе, 1978,-с. 6-7.

11. Стрельцов В.А Использование обратной подачи при развертывании отверстий. //Изв. ВУЗов. Сер. Машииостроеинег1979,-№7;-с. 119-121.

12. Стрельцов В А Оптимизация'режимов резания при обработке отверстий на базе общей математической модели. //Научные основы автоматизации производственных процессов в машиностроении - и приборостроении.//Тез. докл. . Всес коиф. М., МВТУ ни. Баукака,-1979,-с. 37-40.

13. АС. 689790 СССР. МКИ В23В51/00. Сверло/Стрельцов ВА, Фалысо С.М. (СССР). №2568480/2508. Заявлено 13.01.7а Опубл. 05.10.79. Бил. 37 - 2 сх,- ил.

14. Стрельцов В А Оптимизация технологических процессов обработки отверстий по параметрам качества. //Оптимизация технологических процессов механической обработки по параметрам качества деталей и их эксплуатационных свойств. Тез. докл. Всес. конф. Киеа., ИСМ, 1980,-с1174-175. ..

15. Стрельцов ВА, Орозбеков Э.Т. Исследоваиие погрешностей расположения координат отверстий при зенкеровании. //Сб. ваучн. тр. Технологические методы повышения эффективности обработки резанием. Фрунзе, ФПИ, 198Qrc. 50-72.

16. Стрельцов В А Методика экспериментальных исследований для определения в уточнения исходных данных по составлению нормативов резания при

IS

развертываиии.//Методика экспериментальных исследований по определению исходных данных для разработки общемашиностроительных нормативоа /Под ред. Грановского Г.И., М.;НИИМАШ, 1982,-с. 68-78,150-153. '

17. Общёмашиностроительные нормативы режимов резания, норм износа и расхода разверток из быстрорежущей стали. Временные. Исполнители от ФПИ: В.А. Стрельцов, В.Э. Фриц В.А Кан. М., НИИИМаш., 1984.-96 с.

18. Общемашиностроительные нормативы, режимов резания, норм износа и расхода зенкеров из быстрорежущей стали. Временные. Исполнители от ФПИ: В.А. Стрельцов, В.Э. Фриц, А..- Татьянов, Э.Т. Орозбеков, НИИИМаш., 1984,-117 с.

19. Фатько С.М., Стрельцов В.А. Технология комплексной обработки точных отверстий в условиях мелкосерийного автоматизированного производства// Тезисы доклада на первой республиканской НТК 'Создшгае гибких автоматизированных производств". Фрунзе; 1985,-с. 101-103.

20. Общемашиностроительные нормативы режимов резания, износа, стойкости и расхода инструмента при обработке отверстий зенкерами и разпертками. Временные. Исполнители от ФПИ: В.А Стрельцов, В.Э. Фриц, А.А. Татьяной, Э.Т. Орозбеков, НИИИМаш., 1987,-117 с

21. Стрельцов В.А. Повышение эффективности многолезвийного инструмента для обработки отверстий в условиях ГАП. //Разработка и промышленная реализация новых механических и физико'-химическюс методов обработки. Тезисы доклада на Есесоюзн. Коиф. М., МВТУ, 1988,-с. 226.

22. Стрельцов В. А Научные основы оптимальной технологии обработки отверстий многолезвийным инструментом. //Прогрессивная технология механосборочного производства// Тез. докл. М., 1989,-с. 5-8.

23. Стрельцов В.А. Исследование процесса врезания резца при тонких срезах. //Методы и средства повышения эффективности машиностроительного ■ производства //Тез. докл. Регион. НТК Фрунзе, 1989,-с. 95.

24. Стрельцов В.А. Повышение стойкости мерного многолезвийного инструмента для обработки отверстий за счет нанесения износостойких покрытий. //Сб. докладов конференции "VRSTVY ODOLME PROTJ OPOTREEENS". Часть 2. Прага, 1989,-с. 175-178.

25. Стрельцов В.А Врезание инструмента в обработашгую поверхность, так причина погрешностей обработки отверстий. //Тезисы доклада НТК 'Технологическое обеспечение качества машиностроительных изделии". //М„ 1990.-с. 47-48.

я

26. Общемашиносгронтельные нормативы режимов резания. Справочник. В даух тома*. М, Машине троение, 1991. т. 1.-е. 411-541.

АННОТАЦИЯ.

СТРЕЛЬЦОВ ВИКТОР АНДРЕЕВИЧ.

кезенекторду кеп миздуу октук аспаттар менен иштетуу •

ПРОЦЕССИНИН ЗАКОН ЧЕНЕМДУУЛУГУН КОМПЛЕКСУ ТАЛДОО - АНЫН ПАРАМ ЕТРЛЕРИН ОПТИМАЛДАШТЫРУУ НЕГИЗИ.

Кеп миздуу октук аспаптар менен кондукторсуз (эркин) иштегтуудо эффективдууроек техмапагиялык процесстерди, кесуу режимдерин жана аспаптардын конструхциялзрын копдонуу эсебинен эффекта едуулукту, тахты кты, кезоноктердун беттеринин сапатын жогорулатуу проблемасын чечууга арналат.

Кезенектерду кеп иштетуу процессии комплексгуу изилдав системалуу

талдоого негизделген жана иш жузундэ технологиялык' процесстин.

жалпылоонун бардык компоненттерии. ошондой эле мурдарзак элееггегендей,

с .

кезенекторду иштетуунун физикалык кубулуштарынын мунвздорун теренирээк »

чагылдырга.ч -катылганц (жашыруун) закон ченемдуулуктердун формалдаштыруусум взунв камтыйт.

Натыйжада процесстин модели иштелип чыкты, анын баззсында кезонактун . параметрлерин огпималдоо- негизинде аларди жогорку эффектктиадуу жана сапатгуу иштетуу проблемасынын жаныча чечилиши ишке ашты. Ошондой эле аларга кесуу режими, аспагттын конструкциясы, •ийкемсиздик жана технологияльлс системанын алачкы каталыгы ж.б. пират.

ABSTRACT Streltsov Victor Andreyevich

fe-

Complex Analysis of Law Conformities as to Processing the Opening with Axial Multi-Edged Tools as an Optimizing Background for the Data.

The thesis is dedicated to. the. problem of improving effectiveness, accuracy & quality of openings' surface at nonconductor processing with axial multi-edged tools while using more effectively technology proceeding, regimes of complex research of openings' processing based on system analysis including practically all of technological components, generalizing & formalizing the revealed law conformities reflecting more deeply, then thought earlier, the physical phenomena of preceding, a process model is developed on whose base new approaches in resolving the problem of high effective & quality openings' processing with optimizing its data have been realized, including the regime of cutting, tools' construction, the rigidity & initial errors of technological system & others. I f?