автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Комплексное выдавливание металлических гильз

ВВЕДЕНИЕ.

1 ОБЗОР КОНСТРУКЦИЙ ГИЛЬЗ, ТЕХНОЛОГИЙ И МЕТОДОВ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ МНОГОКАНАЛЬНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ.

1.1 Основные конструкции гильз.

1.2 Существующие технологии гильзового производства.

1.3 Теоретический анализ многоканального выдавливания сложнопрофильных изделий.

Выводы.

1.4 Задачи исследования.

2 НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССОВ КОМПЛЕКСНОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ.

2.1 Основные уравнения метода верхних оценок.

2.2 Опорные решения при многоканальном выдавливании.

2.2.1 Комбинированное выдавливание трубы с перемычкой.

2.2.2 Совмещенное прямое выдавливание стакана с фланцем.

2.3 Особенности комплексного выдавливания.

2.3.1 Стационарная стадия комплексного выдавливания ступенчатой трубы с перемычкой.

2.3.2 Нестационарная стадия комплексного выдавливания ступенчатой трубы с перемычкой.

2.4 Влияние геометрии инструмента на характеристики комплексного выдавливания.

2.4.1 Определение силовых параметров.

2.4.2 Расчет деформаций.

Выводы.

3 ТЕХНОЛОГИЯ ГИЛЬЗОВОГО ПРОИЗВОДСТВА.

3.1 Обобщенная технологическая модель гильзы.

3.2 Особенности базовой технологии производства гильз.

3.3 Разработка типовой ресурсосберегающей технологии получения гильз

3.4 Расчет технологических режимов.

3.4.1 Определение размера заготовки.

3.4.2 Расчет размеров полуфабрикатов по переходам.

3.4.3 Расчет технологических усилий.

3.4.4 Термохимические операции.

3.4.5 Технологические варианты получения фланца.

3.5 Экспериментальная проверка операций высадки с отрезкой.

3.6 Разработка штамповой оснастки.

3.7 Сопоставление предлагаемой технологии с существующими действующего и опытного производств.

Выводы.

4 КОМПЬЮТЕРНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ И ТЕХНОЛОГИЙ

4.1 Компьютерная модель комплексного выдавливания.

4.2 Формализация чертежа и использование баз данных для выбора конструкции и материала гильзы.

4.3 Автоматизированный расчет технологических операций.

4.4 Выдача документации.

Выводы.

Актуальность. Современные тенденции развития науки и техники ставят перед отечественными машиностроителями задачи, связанные с интенсификацией технологических процессов и снижении трудозатрат, что в целом представляет большой практический интерес. Это касается не только новых, но и широко используемых технологий получения изделий того или иного типа на всех этапах производства, в том числе и заготовительном. В современном машиностроении нашли широкое применение процессы холодного выдавливания. При их использовании повышается точность заготовок, снижается расход материала на изделие, повышается производительность и снижается трудоемкость изготовления благодаря использованию высоких степеней деформации.

Для получения сложнопрофильных изделий используются процессы многоканального выдавливания, включающие в себя совмещенные, комбинированные и комплексные схемы течения. Комплексным выдавливанием можно получать наиболее сложные детали, такие как корпуса фильтров, ступенчатые втулки с перемычкой, всевозможные гильзы к патронам систем различного назначения и т.д.

Однако, процессы комплексного выдавливания пока не нашли широкого применения из-за сложности кинематики течения, неустойчивого истечения в одну или другую сторону, зависящего от граничных условий. Часто внедрение высокоэффективной операции сдерживается отсутствием достаточно приемлемой оценки силовых параметров процесса, неопределенностью в распределении механических свойств в выдавленном изделии.

Большинство экспериментальных исследований процессов выдавливания носят прикладной производственный характер, связанный с выдачей рекомендаций по ведению процесса при получении конкретного изделия и не приводят обобщений о влиянии тех или иных технологических параметров на условия реализации операции. В свою очередь исследования теоретического плана основаны на целом ряде допущений, сводящих анализ сложного процесса к ряду упрощенных схем, не позволяющих адекватно оценить напряженно-деформированное состояние материала в процессе нагружения, и, как правило, приближенно оценивают технологическое усилие.

Решение таких задач энергетическими методами позволяет наиболее реально получить математические модели среднеинтегральных значений характеристик процесса, удобных для использования в производстве.

Работа выполнялась в соответствии с научно-технической программой «Конверсия и высокие технологии», Федеральной целевой программой «Интеграция».

Цель работы. Разработка и научное обоснование ресурсосберегающей технологии получения металлических гильз на базе математического и компьютерного моделирования с привлечением визуальноориентированных программных средств.

Методы исследования. Энергетический метод, основанный на экстремальных принципах теории пластичности; экспериментальные исследования проводились с использованием современных испытательных машин и регистрирующей аппаратуры; моделирование на ЭВМ с использованием программных пакетов Visual Basic и AutoCAD.

Разработка математических моделей процессов комплексного выдавливания базируется на соотношениях теории пластического течения. Проверка достоверности теоретических результатов основывалась как на собственных экспериментальных данных, так и на данных других исследователей.

Научная новизна.

Предложены и исследованы разрывные поля скоростей для комбинированного, совмещенного прямого и комплексного выдавливания на стационарной и нестационарной стадиях для матриц с прямой и конической ступенью.

Установлены зависимости силовых, кинематических и деформационных параметров от геометрии инструмента, степеней деформации и условия трения на контактных границах.

Выявлено присутствие активных сил трения в зоне подвижной непродеформированной заготовки, действующее в сторону одного из элементов процесса, снижающее общее усилие деформирования при повышении коэффициента пластического трения на контактных границах.

Практическая ценность. Предложены обобщенная технологическая модель и типовая технология получения гильз к патронам малого и среднего калибра.

•S Созданы компьютерные модели процесса комплексного выдавливания. Разработаны: ресурсосберегающая технология на получение гильзы из латунной проволоки, двухручьевой штамп-автомат для отрезки с одновременной высадкой, штамп-прибор для комплексного выдавливания с узлом центрирования матрицы.

•S Разработаны методики проектирования модульной технологии получения гильз с использованием комплексного выдавливания. Спроектирован и испытан модуль САПР ТП, включающий базу данных материалов и номенклатуру гильз.

Практическая реализация.

Подготовлены и переданы материалы диссертации на ОАО «Тульский патронный завод» и внедрены в производстве. Материалы диссертационной работы используются в учебном процессе в курсах «Теория обработки металлов давлением» и «Компьютерное моделирование технологических процессов и оборудования» (приложение 4).

Апробация работы. Основные результаты настоящей работы доложены на конференциях «Гагаринские чтения» (г. Москва, МАТИ им. К.Э. Циолковского, 1996-98 гг.), на IV и V международной студенческой школе-семинаре «Новые информационные технологии» (Крым, г. Судак, 1996-97 гг.), на V Всероссийской молодежной научной конференции молодых исследователей с международным участием «Шаг в будущее» (г. Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998 г.), юбилейной международной конференции «Ресурсосберегающие технологии, оборудование и автоматизация штамповочного производства» (г. Тула, ТулГУ, 1999 г.), международной научно - технической конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения «Technology - 2000» (г. Орел, ОрелГТУ, 2000 г.), на симпозиуме «Инженерные науки в техносфере настоящего и будущего» и на научной выставке «Политехника» II Международного конгресса студентов, молодых ученых и специалистов «Молодежь и наука - третье тысячелетие» (г. Москва, МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002 г.), на ежегодных профессорско-преподавательских конференциях кафедры механики пластического формоизменения.

За проведенные научно-исследовательские работы на Международных и Всероссийских конференциях и конкурсах получено две медали и девять дипломов. Активность автора в организации научно-исследовательской работы и руководство студенческими работами отмечена Министерством образования РФ нагрудным знаком «За развитие научно-исследовательской работы студентов» и дипломом «За научное руководство студенческой работой, отмеченной медалью Министерства образования РФ» (приложение

3).

Публикации. Материалы проведенных исследований отражены в 21 печатной работе, в том числе: 6 статей (одна в центральной печати) и одна монография.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, четырех разделов, заключения, списка использованных источников

Выводы

1. Создана компьютерная модель комплексного выдавливания в программирующей среде Visual Basic, позволяющая провести машинный

120 эксперимент для анализа параметров процесса. Реализованная анимационная модель наглядно представляет соответствие между схемой деформирования и годографом. Особенность модели в том, что она носит более исследовательский характер, чем прикладной, что позволяет использовать ее в учебном процессе по курсам теории ОМД в качестве наглядного пособия.

2. Формализация чертежа и ведение базы данных номенклатуры и материалов гильзы позволяет ускорить подготовительный период для начала расчета технологического процесса. Переход на использование электронного учета и хранения повышает производительность труда при проектировании.

3. Спроектированный модуль САПР ТП позволяет вести расчет технологического процесса в автоматизированном режиме, что уменьшает влияние человеческого фактора на ошибки и погрешности проектирования. Использование интеграции данной разработки с САПР высокого уровня (AutoCAD) для проектирования инструмента уменьшает время технологической подготовки производства. Рассмотренная ранее модель входит в расчетный блок САПР ТП как самостоятельная подпрограмма.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведенный анализ конструкций используемых на практике гильз для патронов малого и среднего калибра показал, что, несмотря на большое их разнообразие они поэлементно обладают определенным сходством. Например, в капсюльном гнезде различных гильз одинаковые диаметр и глубина полости, высота наковаленки. Обобщение полученных данных позволило создать типовую технологию, позволяющую получать самые разнообразные по форме и размерам гильзы.

Несмотря на обилие предложений по повышению коэффициента использования металла и сокращения технологического цикла, в производстве по-прежнему действует вытяжной вариант технологии. Связано это с недостаточно полным исследованием технологических возможностей.

Анализ теоретических методов исследования процессов многоканального выдавливания показал, что в основном для сложных процессов используются энергетические методы и в большей мере - метод верхних оценок. В первую очередь это касается процессов комбинированного и совмещенного выдавливания. Практически совершенно не исследованы процессы комплексного выдавливания.

На примере стационарной стадии комбинированного выдавливания трубы с перемычкой показано энергетически обоснованное существование непродеформированной заготовки, двигающейся со скоростью, определяемой из равенства мощностей прямого и обратного выдавливания. При этом на контейнере возникают активные силы трения, способствующие деформированию в обратном направлении.

Показано, что при прямом выдавливании стакана с фланцем в дне осуществляется совмещенное деформирование, при котором материал движется в стенку стакана двумя потоками: из периферийной и центральной зон. Выравнивание скоростей истечения из двух пластических областей определяется параметром z, определяемым из условия несжимаемости материала.

Анализ стационарной стадии комплексного выдавливания показал, что при фиксированном коэффициенте трения усилие деформирования комплексного выдавливания по сравнению с базовым процессом обратного выдавливания снижается (по минимуму усилия) на «16,1%.

Установлено, что на нестационарной стадии комплексного выдавливания возникает глобальная поверхность раздела заготовки, проходящая через сингулярные точки инструмента. По обе стороны этой поверхности реализуются два более простых процесса - обратное выдавливание трубы с коническим буртом, а с другой стороны совмещенное прямое выдавливание стакана с коническим фланцем. При выводе скоростного параметра эти два процесса рассматриваются как энергетически равные. Определено, что на нестационарной стадии комплексного выдавливания усилие деформирования вначале снижается на 10-15%, а затем увеличивается по мере уменьшения толщины перемычки.

Наиболее близким к разрабатываемой ключевой операции технологии получения гильз является схема комплексного выдавливания с конической ступенью матрицы. Проанализировано влияние геометрии полированного инструмента на силовые и кинематические характеристики этого процесса. Выявлено, что угол наклона конической ступени дает минимум усилия деформирования при а = 20-30°, который с ухудшением условий трения смещается в сторону больших углов. При этом снижается общее усилие деформирования под действием влияния активного трения на «3,5%. А скорость перемещения непродеформированной части заготовки с увеличением степени деформации в обратном направлении и с уменьшением редукции в прямом увеличивается на «13,3%. Это влияет на окончательные размеры получаемого изделия.

Рассчитанные накопленные значения интенсивности деформаций сдвига вдоль линий тока позволили определить средние значения их в стенке получаемого изделия, позволяющие сделать нижнюю оценку механических свойств в получаемом изделии. Для рассчитанной технологии на гильзу 11 калибра установлено: упрочнение в стенке корпуса и в донной части, прилегающей к центру капсюльного гнезда примерно одинаково, а в периферийной части дна примерно в 2,5 раза выше, чем в вышеобозначенных частях полуфабриката.

Номенклатура гильз к патронам очень велика, а подготовка производства, включая проектирование, требует больших затрат. Разработанная обобщенная технологическая модель гильзы позволяет установить повторяющиеся элементы во всей гамме конструкций гильз и разработать технологические проектные модули, обеспечивающие быстрое проектирование технологий и подготовку производства, заменяя только те участки технологии, которые соответствуют изменяющимся элементам гильзы. Производительность проектных работ увеличивается в 2-2,5 раза.

Разработана методика проектирования типового технологического процесса получения гильз, позволяющей учесть элементы конструкций ее обобщенной модели. Такая технология необходима для использования в качестве основы для создания САПР технологических процессов. Приведен расчет технологического усилия комплексного выдавливания по разработанной методике с использованием математической модели, учитывающей деформируемый материал, упрочнение и геометрию инструмента.

Создана компьютерная модель комплексного выдавливания в программирующей среде Visual Basic, позволяющая провести машинный эксперимент для анализа параметров процесса. Реализованная анимационная модель наглядно представляет соответствие между схемой деформирования и годографом. Особенность модели в том, что она носит более исследовательский характер, чем прикладной, что позволяет использовать ее в учебном процессе по курсам теории ОМД в качестве наглядного пособия.

Формализация чертежа и ведение базы данных номенклатуры и материалов гильзы позволяет ускорить подготовительный период для начала расчета технологического процесса. Переход на использование электронного учета и хранения повышает производительность труда при проектировании.

Спроектированный модуль САПР ТП позволяет вести расчет технологического процесса в автоматизированном режиме, что уменьшает влияние человеческого фактора на ошибки и погрешности проектирования. Использование интеграции данной разработки с САПР высокого уровня (AutoCAD) для проектирования инструмента уменьшает время технологической подготовки производства. Рассмотренная ранее модель входит в расчетный блок САПР ТП как самостоятельная подпрограмма.

Разработаны оригинальные конструкции штамповой оснастки, позволяющие максимально использовать штампуемый материал и минимальное количество технологических операций для получения гильзы. Особенностью штампа для высадки с одновременной отрезкой в том, что получаемые заготовки в этом случае соответствуют процессу комплексного выдавливания, как по форме, так и по расположению неизбежных микротрещин по ее поверхности. Штамп-прибор для комплексного выдавливания включает в себя узел центрации инструмента повышенной точности, что позволяет получать минимальную разностенность, а значит и перекосы детали при последующей вытяжке.

Подготовлены и переданы материалы диссертации на ОАО «Тульский патронный завод» и внедрены в производстве. Материалы диссертационной работы используются в учебном процессе в курсах «Теория обработки металлов давлением» и «Компьютерное моделирование технологических процессов и оборудования» (приложение 4).

1. Аверкиев Ю.А., Аверкиев А.Ю. Технология холодной штамповки. Учебник. М.: Машиностроение, 1989. 304 с.

2. Авицур Б., Бишоп Е.Д., Хан В.Ч. Анализ начальной стадии процесса ударного прессования методом верхней оценки. //Конструирование и технология машиностроения. Труды Американского общества инженеров-механиков. Пер. с англ. М.: Мир, 1972, № 4, С.24 -32

3. Акаро И.Л., Доброгорский И.В., Жабина Е.В., Орестова Л.М. Основные термины и определения в обработке металлов давлением (В порядке обсуждения ГОСТ 18 970-84 в связи с подготовкой к его переизданию). //Кузнечно-штамповочное производство, 1990, с. 13-18

4. Алиев И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания. //Кузнечно-штамповочное производство, 1990, С.7-10

5. Алиев И.С., Азадов Ф.Э. Исследование процесса выдавливания полых деталей типа стакана. Известия высших учебных заведений. Черная металлургия, 1990, №12, С. 32-34.

6. Алиев Ч.А., Тетерин Г.П. Система автоматизированного проектирования технологии горячей объемной штамповки. М.: Машиностроение, 1987. -224 с.

7. Алифанов А.В., Захаревич Л.В., Макушок Е.М., Оленин Л.Д. Технологические процессы пластического деформирования в машиностроении. Минск: Наука и техника, 1989. 208 с.

8. Алюшин Ю.А. Исследование процессов обработки металлов давлением с помощью кинематически возможных полей скоростей. Учеб. пособие. Ростовна-Дону: РИСХМ, 1978. 97 с.

9. Алюшин Ю.А. Теория обработки металлов давлением. Метод верхней оценки и его применение при решении задач ОМД. Ростов-на-Дону:1. РИСХМ, 1977.-87 с.

10. Ю.Алюшин Ю.А., Еленев С.А. Определение оптимального угла наклона конической матрицы при прямом прессовании. Кузнечно-штамповочное производство, 1964, № 10, С. 15-17.

11. П.Амудсен М., Смит К. Программирование баз данных на Visual Basic 5. Пер. с англ. М.: БИНОМ, 1998. 896 с.

12. Артес А.Э., Евстифеев В.В. Классификация технологических процессов ХОШ. Вопросы групповой технологии. Учебное пособие. М.: Машиностроение, 1987.-80 с.

13. И.Беккер П.В. Исследование комплексного осевого выдавливания ступенчатых латунных заготовок. //Тезисы докладов XXXII СНТК ТулПИ. Тула: ТулПИ, 1995. С. 52.

14. Беккер П.В. Технология получения ступенчатых втулок с внутренней перемычкой методом комплексного осевого выдавливания. // Тезисы докладов молодежной научной конференции «XXII Гагаринские чтения». М.: МГАТУ, 1996,4.1. С. 81-82.

15. Беккер П.В. Барковская А.С. Виды комплексного выдавливания при получении деталей с полостями. //Тезисы докладов на XXXIV СНТК ТулГУ. Тула: ТулГУ, 1997. С. 58.

16. Беккер П.В. Построение интерфейса и компьютерное моделирование осевого комплексного выдавливания в среде "Visual Basic". //Тезисы докладов Всероссийской молодежной научной конференции «XXIII Гагаринские чтения». М.: РГТУ "МАТИ", 1997. С. 45

17. Беккер П.В. Барковская А.С. Технология получения длинноосных труб с перемычкой внутри из закаливаемых алюминиевых сплавов. //Тезисы докладов Всероссийской молодежной научной конференции «XXIV Гагаринские чтения». М.: МГАТУ, 1998. С. 38-39

18. Беккер П.В. Евдокимов А.К. Комплексное выдавливание ступенчатых труб с перемычкой внутри. Известия ТулГУ. Серия Машиностроение. Вып. 2. Тула: ТулГУ, 1998. С. 36-42.

19. Беккер П.В. Евдокимов А.К. Компьютерное моделирование при исследовании процессов многоканального выдавливания. Кузнечно-штамповочное производство. № 12, 1999, М: ИЦ «Техинпресс», 1999. С. 25-27.

20. Беккер П.В., Евдокимов А.К., Минакова Е.В., Лисевич М.А. Современные технологии выдавливания с активным трением. Депонирована в ВИНИТИ 09.06.99 г., per. №1865-В99. Москва, 1999.- 96 с.

21. Беккер П.В. Применение компьютерного моделирования при проектировании технологических процессов на основе выдавливания. //Тезисы докладов Международной молодежной научной конференции «XXV Гагаринские чтения». М.: Изд-во «ЛАТМЭС», 1999. С. 306-307.

22. Беккер П.В. Влияние геометрии инструмента на кинематические и силовые характеристики комплексного выдавливания. //Тезисы докладов Международной молодежной научной конференции «XXVI Гагаринские чтения». М.: Изд-во «ЛАТМЭС», 2000. Т. 2. С. 300.

23. Беккер П.В. Компьютерное моделирование процессов многоканального выдавливания. Лучшие научные работы студентов и молодых ученых технологического факультета. Тула: ТулГУ, 2000. С. 160-163.

24. Беккер П.В. Разработка элементов САПР технологии изготовления гильз. //Тезисы докладов молодежной научно-технической конференции технических вузов центральной России. Брянск: БГТУ, 2000. С. 104-105.

25. Беккер П.В. Новая технология получения стальных гильз к строительному патрону. //Тезисы докл. Международной студенческой научно-технической конференции. Белгород: БелГТАСМ, 2001. 4.1. С. 112.

26. Беккер П.В. Комплексное выдавливание латунных гильз. //Тезисы докладов Второго Международного конгресса студентов, молодых ученых и специалистов «Молодежь и наука третье тысячелетие» YSTM'02. М.: «Профессионал», 2002. Ч. 1. С. 53.

27. Бронштейн И.Н., Семиндяев К.А. Справочник по математике. М.: Наука, 1966. - 608 с.

28. Бэкофен В. Процессы деформации. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1977. -288 с.

29. Вексер А.А. Поточное производство боеприпасов. М.: Оборонгиз, 1945. -286 с.

30. Вереш И. Новый способ отрезки заготовок от прутка. //Кузнечно-штамповочное производство, № 2, 1969. С. 23.

31. Головин В.А. Производство заготовок и деталей холодной объемной штамповкой. В сб.: Холодное и полугорячее объемное деформирование взамен обработки резанием. ЦНИИТЭИ тракторосельхозмаш, 1971, с. 4348.

32. Головин В.А. Технология и оборудование холодной штамповки. М.:

33. Машиностроение, 1970.-188 с.

34. Головин В.А., Митькин А.Н., Резников А.Г. Технология холодной штамповки выдавливанием. М.: Машиностроение, 1970. 152 с.

35. Гуревич Н., Гуревич О. Освой самостоятельно Visual BASIC 5. /Пер. с англ. под редакцией Хорева В.М.: Бином. 1998. 570 с.

36. Джонсон У., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1965.-174 с

37. Джонсон У., Меллор П.Б. Теория пластичности для инженеров. Пер. с англ. /Пер. А.Г. Овчинников. М.: Машиностроение, 1979. 567 с.

38. Евдокимов А.К. Герасимова О.М. Построение опорных решений для процессов обратного выдавливания. //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Орел-Тула: ОрелГТУ, ТулГУ, 1998, с. 70-80.

39. Евдокимов А.К. Процессы выдавливания как единая система. //Вестник машиностроения. № 4, 1998, с.46-48.

40. Евдокимов А.К. Систематизация и повышение эффективности операций выдавливания на основе теоретических, экспериментальных и промышленных разработок. Автореферат дисс. на соиск. степ, д.т.н. Тула: ТулГУ, 1998.-41 с.

41. Евдокимов А.К., Андрейченко В.А. Холодное выдавливание. Раздел 3. //Малоотходная, ресурсосберегающая технология штамповки.(с.106-120) Кишинев: Universitas, 1993.-238 с.

42. Евдокимов А.К., Евдокимов В. А., Беккер П.В. Барковская А.С. Комплексное боковое выдавливание. Известия ТулГУ Серия

43. Машиностроение. Вып. 3, Тула: ТулГУ, 1998. С. 41-48.

44. Евдокимов А.К., Кузин В.Ф. Способ получения изделий типа цилиндрических тонкостенных стаканов. Патент РФ №602283. МКИ В21К21/04, 1978.

45. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В. Исследование процесса комбинированного выдавливания ступенчатых втулок. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1983, с. 2730.

46. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Бредихин Ю.В. Способ получения полых цилиндрических изделий с дном. Патент РФ №1581448. МКИ B21J5/00. БИ №28, 1990.

47. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Савостьянов Е.Ю. и др. Штамп-прибор. Информ. листок № 89-69. Тула: ТМОТЦ НТИП, 1989, с. 1-3.

48. Евдокимов А.К., Юдахин Е.В., Сметана А.Д. Определение усилия прямого выдавливания полых цилиндрических изделий с фланцем. //Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1984, с. 73-80.

49. Евстратов В.А. Основы технологии выдавливания и конструирования штампов. Харьков: Вища школа, 1987.-144 с.

50. Евстратов В.А. Сопоставление обратного и прямого способов односторонней закрытой прошивки. //Обработка металлов давлением в машиностроении. Вып.1. Харьков: ХГУ, 1967, с. 32-38.

51. Жук А.Б. Справочник по стрелковому оружию: Револьверы. Пистолеты.

52. Винтовки. Пистолеты-пулеметы. Автоматы. М.: Воениздат, 1993.-735 с.

53. Журавлев А.З. Основы теории штамповки в закрытых штампах. М.: Машиностроение, 1973.-224 с.

54. Зарубин B.C., Овчинников А.Г. Механика процессов ковки и штамповки: Учеб. пособие. /Под ред. А.Г. Овчинникова. Ч. 2. М.: Изд-во МГТУ, 1992. 163 с.

55. Ильич В.Д., Мулин В.П. Полугорячее выдавливание. М.: НИИМАШ, 1971.-71 с.

56. Кириллов В.М., Сабельников В.М. Патроны стрелкового оружия. М.: ЦНИинформации, 1980. 372 с.

57. Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х т. М.: Машиностроение, 1987, т.З. Холодная объемная штамповка. Под ред. Г. А. Навроцкого. 1987.-384 с.

58. Колмогоров B.JI. Механика обработки металлов давлением. Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1986, 688 с.61 .Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. //А.Н. Леванов, B.J1. Колмогоров, С.П. Буркин и др. М.: Машиностроение, 1976.-416с.

59. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

60. Мак-Кинни Б. Крепкий орешек Visual Basic 4. Пер. с англ. М.: ТОО «Channel Trading Ltd», 1996. 560 с.

61. Малов А.Н. Производство патронов стрелкового оружия. М.: Оборонгиз, 1947.-414 с.

62. Малов А.Н. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1969.- 568 с.

63. Меныпиков Н.Г. Основания устройства и проектирования пуль, патронов стрелкового оружия. М.: 1955. 111 с. /Военная арт. инж. академия им. Ф.Э. Дзержинского.

64. Мишунин В.А. Теория и практика процесса холодного выдавливания. М.: Машиностроение, 1993.-320 с.

65. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983.-200 с.

66. Полищук В.В., Полищук А.В. AutoCAD 2000. Практ. руковод. М.: ДИАЛОГ-МИФИ, 2000. 448 с.

67. Попенкер М. Пистолетные патроны. //"Ружье. Оружие и Амуниция", №32000.

68. Потапкин А.В. Основы Visual Basic для пакета Microsoft Office. Практ. пособие. М.: ЭОМ, 1995. 256 с.

69. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки. /Гречников Ф.В., Дмитриев A.M., Кухарь В.Д. и др.; Под общ. ред. А.Г.Овчинникова. -М.: Машиностроение,1985.-184 с.

70. Прудковский Б.А. Зачем металлургу математические модели? М.: Наука, 1989.- 192 с.

71. Ренне И.П., Подливаев Ю.В. Холодное выдавливание алюминиевых сплавов. Тула: ТулГУ, 2000. 304 с.

72. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение, 1979. 520 с.

73. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. М.: Машиностроение, 1971. 782 с.

74. Сергеев А.И. Патроны стрелкового оружия: конспект лекций. /Пензенское высш. арт. инж. училище им. Гл. маршала артиллерии Н.Н. Воронова. Пенза, 1992. 17 с.

75. Смирнов-Аляев Г. А. Сопротивление металлов пластическомудеформированию. JI.: Машиностроение, 1978.-368 с

76. Соловцов С.С. Безотходная разрезка сортового проката в штампах. М.: Машиностроение, 1985.-176 с.

77. Способ производства трубчатых изделий. Патент Великобритании, B21D51/54, № 1602973.

78. Справочник конструктора штампов. /Под общ. ред. Л.И. Рудмана. М.: Машиностроение, 1988. -496 с.

79. Степанский Л.Г. О границах очага пластической деформации при выдавливании. // Вестник машиностроения. 1963, № 43, с. 59.

80. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-424 с.

81. Сторожев М.В., Попов Е.А Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-424 с.

82. Теория обработки металлов давлением. //Тарновский И.Я., Поздеев А.А., Ганаго О.А. и др. М.: Металлургиздат, 1963.-672 с.

83. Теория пластических деформаций металлов //Под ред. Е.П. Унксова и А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983.-598 с.

84. Томленов А.Д. Приближенней энергетический метод определения усилий, вызывающих пластическое течение металлов. // Кузнечно-штамповочное производство, 1962, № 8, с.8-11.

85. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. // М.: Металлургия, 1972.-408 с.

86. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1969.-505 с

87. Третьяков А.В., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1973.-224 с.

88. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки. Пер. с англ. М.: Мир, 1965.-548 с.

89. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилий деформирования. М.: Машгиз, 1959.-328 с.

90. Фаворский В.Е. Холодная штамповка выдавливанием. M.-JL: Машиностроение, 1966.-160 с.

91. Фельдман Г.Д. Холодное выдавливание стальных деталей. Пер. с англ. М.: Машгиз, 1963.-187 с.

92. Филимонов Ю.Ф., Михайленко Г.П., Кузнецов Г.В. Механические свойства сплавов после холодного выдавливания. Кузнечно-штамповочное производство. 1965, № 3, с.7-9.

93. Хилл Р. Математическая теория пластичности. Пер. с англ. М.: ГИТТЛ, 1956.-407 с.

94. Холодная объемная штамповка. Справочник. /В.А. Головин, В.А. Евстратов, Л.И. Рудман и др. //Под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1973. 496 с.

95. Шестаков Н.А., Власов А.В. Расчеты процессов обработки металлов давлением в среде Mathcad: Учебное пособие. М.: МГИУ, 2000. 225 с.

96. Шофман Л.А. Основы расчета процессов штамповки и прессования. М.: Машгиз., 1961,340 с.

97. Шофман Л А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1964.-375 с.

98. Шуп Т. Решение инженерных задач на ЭВМ: Практическое руководство. Пер. с англ. М.: Мир, 1982. 238 с.

99. Эверхарт Д. Холодное прессование металлов. Пер. с англ. М.:

100. Машиностроение, 1968.-147 с.

101. Яковлев С.П., Кухарь В.Д., Евдокимов А.К., Макарова JI.JI. Математические основы теории обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1982.-90 с.

102. Яковлев С.П., Смарагдов И.А., Кузнецов В.П. Методы анализа процессов обработки металлов давлением. Учеб. пособие. Тула: ТулПИ, 1976.- 105 с.

103. Avizur В. Handbook of metalforming process, New Jork, 1983

104. Geiger R. Der StofffluP beim kombinirten NapffliePpressen. «Berichte aus dem Institut fur Umformtechnik, Universitat Stuttgart,» 1976, Nr 36,196 S.

105. Hill R. New Horizons in the Mechanics of Solids, J. Mech.Phys. Solids, 5, 1956, p.66

106. Hooke R., Jeeves T.A., Direct Search Solution of Numerical and Statistical Problems, J. Assoc. Сотр. Mach., 1961 №8, pp. 212-229.

107. Kudo H. Theory of Plastisity, Morikita Shuppan, Tokyo (1968) (J).

108. Kunogi M. A New Method of Cold Extrusion. «J. Sci. Res. Inst.», Tokyo, 50,1956.

109. Metzler H. J. Untersuchung der Abhangigkeit des Reibwertes von der Werkrenggeschwindigkeit//Ind. Anz.-1970.-92,-1 84. -S. 1995-2000

110. Radtke H. Hochleistunswerkzeuge in der Umfomtechnik. //Blech Rohre Profile, 1988, № 12(35). S. 1026-1029.

111. Vetter H. Schmierverfahren zum KaltfliePpressen von Stahl. «Industrie -Anzeiger», 1977, Vol. 99, Nr. 24, p. 409-411.