автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Исследование тепло- и массообменных процессов в кислородном реакторе с целью повышения эффективности производства первичного металла

Введение.

1. Плавка в кислородном реакторе- новый процесс прямого получения чугуна и ферросплавов.

1.1. Существующие способы прямого получения металла. Достоинства и недостатки.

1.2. Отличительные черты кислородного реактора. Его преимущества и ограничения.

1.3. Моделирование металлургических процессов и агрегатов.

1.4. Постановка задач исследования.

2. Экспериментальное исследование процессов тепло- массообмена в кислородном реакторе.

2.1. Экспериментальная высокотемпературная модель кислородного реактора.

2.2. Методика проведения эксперимента.

2.3. Результаты экспериментов и их обсуждение.

2.3.1. Восстановление железных руд на коксовой насадке.

2.3.2. Восстановление никелевых руд на коксовой насадке.

2.3.3. Получения ферросилиция и переработка ванадийсодержащих материалов на коксовой насадке.

3. Математическая модель кислородного реактора.

3.1. Особенности теплообмена в кислородном реакторе.

3.2. Зональная модель кислородного реактора.

3.3. Теплообмен при противоточном движении потоков.

3.4. Теплообмен в системе с излучающим газовым телом.

3.5. Фильтрация металла и шлака через коксовую насадку.

3.6. Расчет количества и расположения фурм.

3.7. Уравнение теплопроводности.

3.8. Метод конечных разностей.

3.9. Методика расчета материального баланса плавки в кислородном реакторе.

3.10. Область применения и ограничения математической и физической моделей кислородного реактора.

4. Моделирование выплавки различных видов ферросплавов в кислородном реакторе.

4.1. Определение оптимальной формы кислородного реактора.

4.2. Численные эксперименты по выяснению особенностей выплавки основных ферросплавов.

4.3. Общие закономерности.

5. Рекомендации по конструированию кислородного реактора и ведению плавки в зависимости от вида получаемого сплава.

5.1. Методика конструирования кислородного реактора.

5.2. Технологические приемы старта и ведения плавки.

Во всем мире в настоящее время наблюдается тенденция разработки и развития новых ресурсосберегающих, экологически чистых и экономически эффективных способов производства сплавов черных и цветных металлов. На сегодняшний день большинство металлургических предприятий в России нуждается в серьезной реконструкции, поэтому разработка таких процессов и проектирование на их базе новых агрегатов особенно актуальны.

При создании принципиально новых металлургических технологий и агрегатов одними из важных задач является определение оптимальных параметров теплового режима и обеспечение долгосрочной экономически эффективной эксплуатации технологического оборудования. Теплотехнические расчеты, необходимые для решения этих задач, требуют знания закономерностей тепло- и массообмена в агрегате, теплофизических свойств сред и материалов, характера физико- химических процессов.

Использовать преимущества процесса в полной мере в промышленных условиях не позволяет отсутствие универсальной методики выбора оптимальной формы кислородного реактора, технологии выплавки ферросплавов.

Традиционным способом оценки процессов, протекающих в металлургическом агрегате, является математическое моделирование тепловой работы агрегата. Существующие математические модели тепловой работы для шахтных агрегатов не учитывают некоторые весьма важные особенности кислородного реактора, отличающие его от других видов шахтных печей.

Диссертационная работа посвящена созданию комплексной методики поиска оптимальных форм кислородного реактора и технологии, включающей в себя расчет необходимых составов шихтовых материалов с использованием разработанного специализированного программного продукта и методику экспериментального исследования процессов, протекающих в кислородном реакторе, позволяющую выбрать оптимальную форму агрегата и технологию для широкого диапазона марок ферросплавов. Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи:

• экспериментальное изучение физических особенностей процессов, протекающих на поверхности коксовой насадки.

• разработка физической и математической моделей тепловой работы кислородного реактора;

• исследование с помощью математической модели процесса выплавки ферросплавов при различных начальных условиях и геометрических размерах кислородного реактора.

На смонтированном на Серовском металлургическом заводе опытно-промышленном кислородном реакторе (внутренний диаметр - 1200 мм, высота -17 м) проведено опробование процесса.

Результаты опытно- промышленных плавок подтвердили работоспособность процесса и его большую экономическую эффективность.

Полученные с помощью математической модели данные представлены в виде цветных карт температурных полей в режиме реального времени. На основе проведенных исследований разработан программный продукт, реализующий алгоритмы расчета материального и теплового балансов для заданных условий.

Работа выполнена на кафедре Электрометаллургии Стали и Ферросплавов Московского Государственного Института Стали и Сплавов.

Выход

3.9. Методика расчета материального баланса плавки в кислородном реакторе

В программном комплексе был использован метод расчета состава доменной шихты А. Н. Рамма, адаптированный к кислородному реактору проф. Е.Ф. Вегманом. /55/

Комплексный метод расчета шихты по А. Н. Рамму относится к условиям выплавки чугуна в доменных печах и, естественно, не учитывает многих особенностей кислородного реактора. Необходимо внести в этот метод ряд дополнений и изменений, сохраняя неизменными общие принципы расчета и такие фундаментальные понятия, как тепловой эквивалент компонента шихты, теплоотдача углерода, сгорающего на фурмах и участвующего в прямом и косвенном восстановлении, полезный расход теплоты и др. Вместе с тем, меняется методика расчета многих из перечисленных характеристик шихты.

Согласно /55/, при степени дожигания р суммарный тепловой эффект горения аморфного углерода угля в реакторе может быть вычислен исходя из тепловых эффектов горения углерода в СО и С02 последовательно перед двумя рядами фурм: ас = 33 911р + 10 330(1 - р) кДж/кг Сам.угля. (33)

Теплоотдача углерода, участвующего в прямом восстановлении, оценивается с учетом дожигания образующегося в ходе реакции ¥Ю + С = ¥е + СО монооксида углерода перед верхним рядом фурм:

34)

I т I где , сг,- соответственно объем, теплоемкость и температура отходящих газов - продуктов прямого восстановления

Теплоотдача летучих угля ^ле1у, кДж/кг угля) вычисляется как разность между теплотой горения их перед двумя рядами фурм со степенью дожигания р и энтальпией отходящих из печи продуктов горения летучих

7лет.у = °лет ~ кДж/КГ УГЛЯ, (35) где стлет- тепловой эффект горения летучих угля при степени дожигания р, кДж/кг угля;

II и и

Vг , сг, /г - соответственно объем, теплоемкость и температура продуктов

3 3 горения летучих угля, м /кг угля, кДж/(м °С), °С

Теплоотдача сгорающего на фурмах углерода оценивается авторами по результатам его горения перед двумя рядами фурм (объем газов при дожигании чистым кислородом не меняется, так как объемы СО и СОг одинаковые):

Яс = + - С- 10 795<рК, кДж/кг сф, (36) где Уд ,сд^д- соответственно объем, теплоемкость и температура

3 3 продуктов горения летучих угля, м , кДж/(м °С), °С

I Г Т »11 III г , сг , - соответственно объем, теплоемкость и температура отходящих газов - продуктов горения углерода перед двумя рядами фурм;

3 3 ф- влажность дутья, м Н20/м сухого дутья.

Подсчет теплоотдачи органической и сульфидной серы угля ведется с учетом коэффициента ее перехода в газовую фазу и степени дожигания до БОг и БОз. При этом из теплоты сжигания серы ах вычитается энтальпия БОгИ БОз в отходящих газах печи: = Ц - ^О^Оз'отх.г) ^угля КДЖ/КГ УГЛЯ. (37)

При отсутствии косвенного восстановления в печи общее тепловое уравнение плавки может быть представлено в следующем виде:

СфСс,,, + С(/<7с„ + 05 + Ялст.у = Оо + CZc, (38) где ()0 - полезный расход теплоты, кДж/кг комп. шихты; С - расход нелетучего углерода, кг/кг комп. шихты;

Хс - внешние потери теплоты, кДж/кг С.

Учитывая баланс углерода в печи (Сф = С - Счуг - СД получаем общее выражение для вычисления теплового эквивалента компонента шихты qm кДж/кг комп. шихты:

Уп^^С-г^С + Чпет.у+К-^С-Чс^С^Оо-ЧсАС}, ^9^ где е - выход чугуна из компонента шихты, кг/кг;

С] - содержание углерода в чугуне.

Практически во всех случаях в кислородном реакторе идет только прямое восстановление железа в брикете углеродом угля.

Внешние потери тепла оцениваются исходя из результатов проведенных опытно- промышленных плавок.

Таким образом, для расчета интегральных материальных и тепловых балансов плавки чугуна и ферросплавов в кислородном реакторе (с учетом приведенных дополнений) используются следующие исходные данные: Распределение элементов между металлом, шлаком и газом. Степень прямого восстановления металла (Яс1 =1) Степень дожигания (р=0,9)

Концентрация кислорода в дутье нижнего и верхнего ярусов фурм (\¥!=\У2=1)

Степень графитизации углерода угля (у=0) Температура дутья нижнего яруса фурм (1=25 °С) Температура отходящих газов (1=1800 °С) Энтальпия металла (для чугуна 1250 кДж/кг) Энтальпия шлака (1880 кДж /кг)

Коэффициенты распределение элементов между металлом, шлаком и газом и состав шлака задаются по результатам лабораторных и опытно-промышленных плавок, а также по результатам термодинамических расчетов равновесия металл-шлак по программе «Огаси1» (автор А.Г. Пономаренко). Составы получаемого металла и шихтовых материалов принимаются по

76 справочным данным, (например /53, 95, 106/).

3.10. Область применения и ограничения математической и физической моделей кислородного реактора.

Адекватность разработанной математической модели была проверена по результатам опытно- промышленных плавок в кислородном реакторе. На модели рассчитывались варианты распределения температур при дискретной и непрерывной подачей шихтовых материалов и сравнивались с результатами измерения температур в опытно- промышленных плавках. (Рис. 17) Анализ приведенных результатов свидетельствует об удовлетворительном совпадении экспериментальных и расчетных данных.

Представленная математическая модель является первым шагом в моделировании кислородного реактора и исследовании его работы. При создании математической модели было сделано много допущений и предположений о характере происходящих в реакторе процессов, химических реакциях, механизмах передачи тепла. Тем не менее, модель позволяет получать качественные представления о работе кислородного реактора и может быть использована для определения его оптимальных геометрических размеров, поиска технологий выплавки ферросплавов.

Сравнение температуры верхней части опытно- промышленного реактора при выплавке Ре№ с расчетными температурами программной модели реактора

Моменты подачи порций шихты в реактор

1800 и о Я

Он ей Он и С и Н

1700

1600

1500

1400

1300

1200

1 111 11, 11 111 1 1 "д. /'""У Г1 V' V V /А Г \ /* •г"\-''1 V/ Г ""и"» 11 * д

1/ » 4 1 г '/ ■ V 'I 1 1Ч" 1 '/ 1/

II 11 1

1 0 8

10

12

Время ч,

Температура в опытно- промышленном реакторе при скиповой подаче шихты Расчетная температура в кислородном реакторе при дискретной подаче шихты Расчетная температура в кислородном реакторе при непрерывной подаче шихты

Рис. 17

4. Моделирование выплавки различных видов ферросплавов в кислородном реакторе.

На разработанной математической модели проводились численные эксперименты по определению оптимальной формы реактора и режимов его тепловой работы при выплавке чугуна, ферросилиция, силиконикеля, феррохрома, ферромарганца. Для каждого сплава моделировались варианты различной формы реактора, геометрических размеров. Определялась возможность и целесообразность производства выбранного ферросплава в кислородном ректоре заданной формы при различном сочетании технологических параметров (состава шихтовых материалов, кратности шлака, способов старта). Критерием осуществимости процесса в реакторе заданной формы являлось наличие по всему сечению кислородного реактора температур, достаточных для протекания химических реакций восстановления и существования жидких металла и шлака. Температура в любой точке внутреннего пространства реактора и футеровки определялась по цветным картам температурных полей, полученным с помощью описанной выше математической модели. Каждому значению температуры в интервале от 30 °С до 2200 °С соответствует свой цвет. Для более наглядного представления температур точки с относительно близкой температурой (+/-30 °С) объединялись в области с шагом 200 °С по температурно- цветовой шкале, представленной на Рис. 18. Результаты расчетов различных вариантов приведены в приложении.

Температурно- цветовая шкала

Палитра цветов для температурных полей

Температура, С

1200

Исходные данные

Общие

Зона 1

Зона 6

7 Все

Зона 2

Зона 3

Изображение

Зона 4

Зона 5

Изолинии Толщина, ФС

7 1225 С

17 2225 С г 2Т

7 2025 С

7 2425 С

26 *С

4.1. Определение оптимальной формы кислородного реактора

Первым шагом в исследовании особенностей выплавки различных ферросплавов в кислородном реакторе был поиск подходящей формы, которая соответствовала бы происходящим в реакторе физическим процессам.

Наиболее важными, (лимитирующими) с точки зрения определения формы реактора являются процессы, связанные со значительными тепловыми эффектами либо изменением объема шихтовых материалов (горение кокса и дожигание СО, карботермическое восстановление). В связи с этим особое внимание при проектировании кислородного реактора необходимо уделить формам и размерам зон 6 (дожигания СО), 5 (восстановления оксидов с сильным отрицательным тепловым эффектом и уменьшением объема), 2 (горения кокса у нижних фурм, уменьшением объема и значительным тепловым эффектом). Размеры зоны 1 должны быть достаточны для накопления жидких металла и шлака с учетом порозности кокса, вида выплавляемого ферросплава, периодичности выпуска продуктов плавки. Высота зон 3 и 4 должна быть достаточной для горения кокса в зоне 2 в закрытом режиме при возможных колебаниях уровня коксовой насадки, вызванных неравномерностью подачи шихты и выпуском продуктов плавки.

Было предложено 5 возможных форм кислородного реактора, геометрические размеры которых и начальные условия для моделирования представлены в таблице 7. Результаты расчетов представлены на Рис. 19.

Заключение

1. Проведен анализ современных разработок в области прямого восстановления металла и моделирования металлургических агрегатов. Показаны преимущества нового процесса - плавки в кислородном реакторе.

На основе анализа литературных и экспериментальных данных показана необходимость создания научной методики конструирования нового металлургического агрегата и технологии производства.

2. На лабораторной модели кислородного реактора проведены исследования особенностей процесса восстановления металлов из оксидов на поверхности коксовой насадки. При использовании безобжиговых рудоуголь-ных окатышей зона восстановления локализуется преимущественно на поверхности коксовой насадки. Роль насадки сводится к механическому удержанию рудоугольных окатышей в высокотемпературной зоне на поверхности раздела насадка - газовое пространство, где концентрируется основное количество тепла процесса.

3. С использованием рудоугольных окатышей в лабораторных условиях получены различные ферросплавы и лигатуры никеля, хрома, ванадия и кремния до содержания кремния в них равного 23 %. При попытках получить большие концентрации кремния в металле коксовая насадка становится непроницаемой для расплавов из-за интенсивного образования тугоплавкого карбида кремния. Аналогичный эффект возникает при наличии в шихте оксидов титана. Непроницаемость насадки также возникает при замене более чем 50 % ее материала с кокса на уголь. Формирование насадки с меньшей долей угля вполне допустимо.

4. Предложено зональное деление реакционного пространства реактора на следующие основные зоны: подсводовое пространство с зоной дожигания оксида углерода газообразным кислородом, зона восстановления на поверхности коксовой насадки, собственно насадка, зона нижних кислородных фурм, зона коксовой насадки с жидкими шлаком и металлом.

5. Разработана математическая модель процесса плавки в кислородном реакторе и реализующий ее программный комплекс. Пакет программ написан на объектно- ориентированном языке Delphi для операционной системы Microsoft Windows и оформлен в виде интерактивной автоматизированной системы. Программный продукт расчитывает материальный и тепловой баланс, температурные поля кислородного реактора, позволяет определять его оптимальные форму и конструкцию, оптимизировать состав шихтовых материалов для заданного вида ферросплава.

6. Проведены численные эксперименты по выяснению особенностей выплавки чугуна, ферросилиция, силиконикеля, феррохрома в кислородном реакторе. Установлено, что существуют 2 критические зоны, распределение температур в которых определяет осуществимость процесса. Минимально возможный (критический) диаметр в этих сечениях составляет для феррохрома- 2 м, для силиконикеля- 1 м, для ферросилиция- 1,3 м.

7. Разработаны рекомендации по проектированию и технологии плавки для разных видов ферросплавов. В общем случае наилучшей формой кислородного реактора является коническо- цилиндрическая с соотношением диаметров верхних и нижних частей от 1,8 до 1,2 с учетом минимально возможных (критических) диаметров. Предложена технология старта с использованием нижних дополнительных кислородных фурм.

1. Options increase for non-BF ironmaking. Macanlej D.// Steel times international. 1996, №11. p. 20-22,24.

2. Альтернативные процессы выплавке чугуна в доменных печах. Новости черной металлургии за рубежом. № 3, 1997, с. 38-43.

3. Твердофазное восстановление оксидов железа углеродом. Г.Н. Еланский, М.Г. Крашенинников, Н.В. Степанова. М. Изв. Вузов. Черная металлургия. 1999, №7, с. 8-11.

4. Исследование восстановления брикетированных шихтовых материалов. В.Г. Булгаков, Ю.А. Бондарев, JT.H. Бурминская. М. Изв. Вузов. Черная металлургия. 1996, №3, с. 71-73.

5. A closer look at FASTMET® and FASTMELT®. Glenn E. Hoffman-ELECTRIC FURNACE CONFERENCE PROCEEDINGS, 2000, p. 751- 767

6. B.A. Роменец, «РОМЕJIT»- полностью жидкофазный процесс получения металла. М. Известия Вузов. Черная металлургия. 1999, № 11, с. 13-23

7. Ральф Вебер (DE). Пат. 2090623 МПК 6 С 21 В 13/14, опубл. 20.09.97 г. Патентообладатель Кортек АГ (СН)

8. Способ получения чугуна и ферросплавов. Номер заявки № 97117722/02 (018221). Дата приоритета - 16 октября 1997 г. Авторы - Григорян В.А., Павлов A.B., Вегман Е.Ф., Сёмин А.Е., Щербаков В.А. Патентовладелец - МИ-СиС.

9. Взаимодействие окислов металлов с углеродом. Елютин В. П., Павлов Ю. А., Поляков В. П., Шеболдаев Б. -М., "Металлургия", 1976. 360 с.

10. Экспериментальные работы по теории металлургических процессов // под ред. проф., д.т.н. П. П. Арсентьева -М.: Металлургия, 1989

11. Исследование взаимодействия окиси хрома с углеродом. С. М. Голодов, В. А. Колчанов, Г. К. Тарабрин, С. Б. Сорин Изв. вузов: Черная металлургия. 1984, №5- с.35

12. Топорищев Г. А., Волков В. С. Восстановительные процессы в производстве ферросплавов. М., "Наука", 1977, с. 132-135

13. Лехерзак В. Е. Изучение поведения угля в процессе жидкофазного восстановления железа «РОМЕЛТ» Автореф. . канд. техн. наук М., 2000, с. 28

14. Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев A.M., Общая металлургия, 5е изд, перераб. и доп. -М.: Металлургия, 2000 с.670-698

15. Переработка железорудного и техногенного сырья в печи нового типа -кислородном реакторе Отчёт о НИР (заключ)/ МИСиС, науч. рук. к.т.н. Павлов А.В., № г.р. 01190000020, М.: 2000, 85 с.

16. Stobart С. Strategic Issues in the Ferroalloy Industries 8th International Ferroalloys Congress INFACON 8. JUNE 7-10, 1998, Beijing, China.

17. Реструктуризация чёрной металлургии воздействие новых технологий -Европейская экономическая комиссия, Нью-Йорк и Женева: издание ООН № R.97.II.E.10, 1997.-96с.

18. Jorn P. de Linde, Ferroalloy markets. 7 th International Ferroalloys Congress INFACON 7, June 1995, Trondheim, Norway.

19. Мизин В.Г., Чирков H.A., Игнатьев B.C., Ахманаев С.И., Поволоцкий В.Д. Ферросплавы: справочное изд. М.: Металлургия, 1992

20. G.V. Serov Ferroalloy industry in CIS countries. 7 th International Ferroalloys Congress INFACON 7, June 1995, Trondheim, Norway.

21. J.P. de Linde, Ferroalloy markets. 7 th International Ferroalloys Congress INFACON 7, June 1995, Trondheim, Norway.

22. Sverrre Inge Heimdal, Estimating and comparing the energy consumption and energy losses for ferrosilicon furnaces. 7 th International Ferroalloys Congress INFACON 7, June 1995, Trondheim, Norway.

23. B.M. Клемперт, M.M. Френкель, A.A. Гришкова. Контроль и управление газораспределением доменной печи. М. Металлургия, 1993, с.43

24. Kyle J. Blast furnace model development and application in the British Steel Corp.// "Ind. Use Termochem. Data Proc. Conf., Univ. Surrey. Sept. 11 th-13th.1979 London. 1980. P. 403 415.

25. Хатано M , Курита К Математическая модель радиального распределения газового потока, теплообмена и взаимодействия//Тэцу то хаганэ 1980 № 3 с. 1898-1907

26. La reduction dans le haut founeau et la recherche des tres faibles mises au mille de coke. R. Nicolle, R Capelani, J В Guillot e.a. //"HF 80 Congr haut fourneau Aries. 1980 Vol 3" S.l. 1980. 111.2/1-111.2/30

27. Modele mathematique simplifie pour l'evalution de la repartition des temperatures dans un haut foumeau/ H. Itaya, F. Aratani, A. Kani e.a. //Revue de Metallergie 1982 №5- p. 443-450, III, IV

28. Миясака H , Сугата M , Хара Юидр Предварительное определение изменений давления дутья в доменной печи путем математического моделирова-ния//Тэцу то хаганэ 1972 №1 -С 18-27

29. Яги Д.-И. Математические модели доменного процесса//Тэцу то хаганэ 1983 №-10.-С 1242-1249

30. Похвиснев А Н. Клемперт В М Общая схема расчета движения газов и материалов в доменной печи // Подготовка доменного сырья к плавке Темат сб. науч. тр./ МВССО СССР (МИСиС) М Металлургия, 1971 с. 92-96

31. A kinetic and dynamic mathematical model of the blast furnace process/ L von Bog-dandy, E Forster, H Rellermeyer e.a. //"Proc. Int. Conf. Sci. and Technol. Iron and Steel. Tokyo 1970 Parti Tokyo 1971 -p. 131-136

32. Yagi J.-I., Takeda K., Omori Y. Two-dimensional simulation on the gas now and heat transfer in the blast furnace// Transactions ISIJ. 1982. № 11. P. 884-892.

33. Ковшов В H . Петренко B.A. Терещенко H.B. и др. О возможных путях математического описания газодинамики доменной плавки// Металлургия и коксохимия 1982 № 75 с. 36-42

34. New method for estimating shape of cohesive zone in blast furnaces from wall temperature distribution// Trans 1SIJ 1986 № 9 p. 841

35. Апарин Б.В. Грузинов B.K. Выбор схемы построения математического описания процессов в шахте доменной печи// Использование минерального сырья Казахстана в черной металлургии. Сб. науч. тр. АН КазССР (ХМИ); Алма-Ата Наука, 1970 с. 40 55

36. Прогнозирующая модель распределения газа в верхней части шахты доменной печи // Тэцу то хагане. 1983. №12- с. 864.

37. Елисеев В.И., Коваль K.M., Москалина Ф.Н. и др. Движение газа в верхней части доменной печи// Вопросы теории и практики производства чугуна: темат. сб. научн. трудов.// МЧМ СССР (ИЧМ). М. Металлургия, 1983, с.61-67.

38. Сугияма Т. и др. Двумерная модель для расчета газовых потоков, построенная по результатам анализа шихты в «замороженной» доменной печи.// Тэцу то хаганэ. 1982. №11.- с.706

39. Кондо К. и др. Трехмерная модель течения газа в слое сыпучих материалов// Тэцу то хаганэ. 1980. №12.- с.859

40. Кондо К. и др. Трехмерная модель течения газа в доменной печи// Тэцу то хаганэ. 1983. №12,- с.860

41. Похвиснев А.Н., Клемперт В.М. Теоретический расчет горизонта плавления в доменной печи// Подготовка доменного сырья к плавке: Темат. сб. научн. трудов/ МВССО СССР (МИСиС). М. Металлургия, 1971, с.121-125.

42. Чижиков А.Г. Разработка технологических режимов доменной плавки с целью минимизации расхода кокса при утилизации мелкофракционных материалов и при вдувании углеродосодержащих добавок. Дис. канд. техн. наук,-М. 2001 г.

43. В.А. Доброскок, Н.А. Кузнецов, А.И. Туманов Математические модели процессов газодинамики и восстановления в доменной печи// Изв. вузов: Черная металлургия. 1985 №3- с. 145-146

44. В.А. Доброскок Программно- измерительный диагностический комплекс для шахтных металлургических печей Дис. .д-ра техн. наук М., 1994, с. 329

45. Сибаике X. и др. Создание двумерной модели потоков в доменной печи// Тэцу то хаганэ. 1985. №4.- с.59

46. Танака Т. и др. Динамика потоков в фурменной зоне доменной печи // Тэцу то хаганэ. 1980. №11.- с.6452. . И.Ф. Селянин, А.И. Степанов К расчету объема зон горения в шахтных печах. М. Известия Вузов. Черная металлургия. 1987, с. 12-14

47. Доменное производство. Справочник под ред. Е.Ф. Вегмана. М.- Металлургия, 1989, Т.1, с.330- 345.

48. Сиката X. и др. применение способа граничных элементов к количественному анализу течения жидкой двухфазной системы в горне доменной печи. // Тэцу то хаганэ. 1982. №11.- с.795

49. Вегман Е.Ф., Чургель В.О. Теоретические основы металлургии чугуна -М.: Машиностроение, 2000. с. 241- 278

50. Валавин B.C., Похвиснев Ю.Н., Вандарьев C.B. и др. Расчет материального и теплового балансов процесса жидкофазного восстановления «POMEJIT» //Сталь, 1996, №59 с. 59- 63

51. Вегман Е.Ф., Жак А.Р., Давыдова О.С. Метод расчета состава шихты при выплавке чугуна в печах Romelt и Согех // Изв. вузов. Черная металлургия 1995 №5 с. 6-10

52. И.Ф. Селянин, М.А. Пеперник, А.И. Куценко. Определение высоты зоны плавления и теплопотерь в вагранке на основе численного эксперимента. М. Известия Вузов. Черная металлургия. 1996, №10, с. 44-47

53. С.П. Мочалов, С.Н. Калашников, Е.В. Медведская, K.M. Шакиров, В.П. Цымбал. Влияние теплообменник процессов на нагрев и охлаждение металлургического реактора непрерывного действия. М. Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1997, № 6, с. 80-84

54. B.C. Швыдкий, Ю.Г. Ярошенко, Д.В. Швыдкий, Я.М. Гордон, В.В. Мади-сон. Определение температуры в рабочем пространстве шахтной печи. М. Известия Вузов. Черная металлургия. 1996, № 10, с. 57-60

55. B.C. Швыдкий, Ю.В. Федулов, H.A. Спирин, В.В. Лавров. Диагностика футеровки доменной печи с использованием математической модели ее нестационарного теплообмена. М. Известия Вузов. Черная металлургия. 1997, № 8, с. 40-43

56. И.А. Буровой, А.Б. Усачев. Комплексная математическая модель процесса Ромелт. "Сталь", №2, 2000, с.71-76.

57. А.Б. Усачев, A.B. Баласанов, С.А. Георгиевский. Статистическая модель процесса РОМЕЛТ. Известия высших учебных заведений, "Черная металлургия", №7, 1996, с. 19-22.

58. А.И. Гиммельфарб, М.Я. Левин Проектирование промышленной установки РОМЕЛТ. «Сталь», №4, 1996 г., с. 19-27

59. Simulating the Effect of Post Combustion and Post Combustion Gases in the Electric Arc Furnace. L. N. Eastep, R. J. Fruehan- ELECTRIC FURNACE CONFERENCE PROCEEDINGS, 2000, p. 49- 62

60. Liping Li Mathematical modeling of fluid flow and mixing in metallurgical reactors with bottom gas injections Ph.D. Thesis, Massachusetts Institute of Technology, 1996 96/63

61. Varnas SR & Truelove JS Simulating radiative heat transfer in flash smelting furnaces Published in Applied Mathematical Modeling Vol. 19, pp. 456-464, 1995 95/33

62. B. Andersen, J. Tuset Dynamical model for the high- temperature part of the carbothermic silicon metal process. INFACON 7, Trondheim, Norway, June 1995, p. 435-439

63. Равич Б.М. Брикетирование в цветной и черной металлургии М.: Металлургия, 1995. - 232 с.

64. Кожевников И.Ю., Равич Б.М. Окускование и основы металлургии М.: Металлургия, 1991. - 304 с.

65. Гасик М.И., Лякишев Н.П. Теория и технология производства ферросплавов М.: СП Интермет Инжиниринг, 1999. - 764 с.

66. Фундаментальные проблемы Российской металлургии на пороге XXI века. Том 1. Металлургия чёрных металлов / Под. Ред. Шевакина Ю.Ф. и Югова П.И. М.: Российская Академия естественных наук, 1998 г., 454 с.

67. Электрометаллургия стали и ферросплавов: Учебник для вузов. Поволоц-кий Д.Я., Рощин В.Е., Мальков H.B. М.: Металлургия, 1995 с. 515-584

68. Сталь на рубеже столетий. Колл. авторов. Под научной редакцией Ю.С. Карабасова. М.: МИСиС, 2001 - 664 с.

69. Толстогузов Н.В. Теоретические основы и технология плавки кремнистых и марганцевых сплавов М: Металлургия, 1992. - 239 с.

70. Смирнов J1.A., Дерябин Ю.А., Шаврин С.В. Металлургическая переработка ванадийсодержащих титаномагнетитов Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1990-256с.

71. Новые процессы получения металла (металлургия железа). Ю.С. Юсфин, A.A. Гиммельфарб, Н.Ф. Пашков, М.: Металлургия, 1994.

72. Е.Ф. Вегман, Б.Н. Жеребин, А.Н. Похвиснев, Металлургия чугуна, с.266

73. Брюханов О.Н., Мастрюков Б.С.- Аэродинамика, горение и теплообмен. -СПб.: Недра, 1994, с. 238- 250

74. Иссерлин A.C. Основы сжигания газового топлива: Справочное пособие.-Л.: Недра,. 1987, с. 81-94

75. Казачков Е.А. Расчеты по теории металлургических процессов-М.: Металлургия, 1988, с. 10-37

76. Расчет нагревательных и термических печей. Справочник под ред. В.М. Тымчака и В.Л. Гусовского. -М: Металлургия, 1983, с. 164

77. A.C. Телегин, B.C. Швыдкий, Ю.Г. Ярошенко, Тепломассоперенос- М. Металлургия, 1995, с. 257-261

78. Китаев Б.И. и др. Теплотехнические расчеты металлургических печей. М.: Металлургия, 1970, с. 153

79. Захаров И.Н., Косинский В.Ф., Шаврин C.B. Восстановление, теплообмен и гидродинамика в доменном процессе: Науч.тр./ ИМЕТ УНТ., АН СССР. Свердловск: УФАН СССР, 1972,- вып. 26-С.98-110.

80. Дорофеев В.Н. Влияние поверхностных свойств шлака на его жидкопо-движность в горне доменной печи // Металлургия и коксохимия. Сб. №24, Металлургия чугуна. Киев: Техника, 1971- С. 40-43.

81. Захаров И.Н., Шаврин С.Б., Ипатов Б.В. Влияние капиллярных сил на процессы фильтрации расплавов в коксовых насадках // Изв.АН СССР. Металлы 1977. №1-с,33-38.

82. Фильтрация металлических и шлаковых расплавов через коксовую насадку. В.А. Ким, Г.М. Никитин, Б.Г. Оспанов М. Изв. Вузов. Черная металлургия. 1990, №1, с. 103.

83. Фильтрация железистых шлаковых расплавов через коксовую насадку В.А. Ким, Г. М. Никитин, Б. Г. Оспанов М. Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1987, №2, с.11-14.

84. Теплотехнические расчеты металлургических печей. Гордон Я. М., Зоб-нин Б. Ф., Казяев М. Д. и др. М.- Металлургия, 1993, с. 259-260.

85. М.Я. Остроухов, Л.Я. Шпарбер Справочник мастера- доменщика, М.- Металлургия, 1977. с. 111

86. В.А. Кривандин, Б. JI. Марков, Металлургические печи. с.385

87. A.A. Самарский, Введение в численные методы. -М.: Наука, 1977.

88. A.A. Самарский, Е. С. Николаев. Методы решения сеточных уравнений. М.: Наука, 1978.

89. Самарский А. А. Введение в теорию разностных схем. М.: Физматгиз, 1971114

90. Демидович Б. П., Марон И. А. Численные методы анализа. М.: Государственное издательство физико-математической литературы, 1962.

91. Волков Е. А. Численные методы: Учеб. Пособие для вузов. М. :Наука, 1987

92. Архангельский А.Я. Программирование в Delphi 5 -M.: Издательство "БИНОМ", 2000 г. с. 253-483

93. Тейксейра С., Пачеко К. Delphi 5. Руководство разработчика, том 2. Разработка компонентов и программирование баз: Пер. с англ. М.: Издательский дом "Вильяме", 2001

94. Орлик C.B. Секреты Delphi на примерах: М.: БИНОМ, 1996

95. Гофман В.Э., Хомоненко А.Д. Delphi 5. СПб.: БХВ- Санкт- Петербург, 2000, с. 249-473

96. Равич М. Б. Топливо и эффективность его использования. М.:- Наука, 1971, с. 46-60