автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Исследование структуры и фазового состава композиционных материалов системы "алюминиевый сплав - карбид кремния", получаемых жидкофазными методами

Введение л

1. Обзор литературы /г?

1.1. Смачиваемость упрочнителя матричным расплавом -/о

1.2. Жидкофазные методы получения МКМ на основе алюминия //

1.2.1. Пропитывание керамической преформы Л*А

1.2.2. Замешивание упрочнителя в расплав

1.3. Процессы взаимодействия в КМ на основе алюминиевый сплав - карбид кремния

1.3.1. Процессы взаимодействия 81С в композиционных материалах на основе А1 и сплавов системы А1

1.3.2. Процессы взаимодействия 81С в композиционных материалах на основе сплавов системы А1 - Mg

1.3.3. Процессы взаимодействия 81С в композиционных материалах на основе сплавов системы А1 - Си Ш

1.3.4. Процессы взаимодействия 81С в композиционных материалах на основе сплавов системы А1 - 7п 'лл

1.4. Кристаллизация МКМ л

1.4.1. Кристаллизация МКМ со стационарным упрочнителем й

1.4.2. Кристаллизация МКМ с подвижным упрочнителем

2. Методика эксперимента ЬЪ

2.1. Объекты исследования и исходные материалы. ¿

2.2. Методика приготовления и обработки матричных сплавов и МКМ на их основе 6-л

2.3. Методика приготовления и обработки матричных сплавов и МКМ на их основе

2.4. Методики изучения диаграмм состояния

3. Исследование процессов взаимодействия на границах раздела в композиционных материалах "алюминиевый сплав ~ карбид кремния" лд/

3.1. Исследование структуры и свойств бескерновых длинномерных волокон карбида кремния и композиционных материалов с алюминиевой матрицей

3.1.1. Исследование структуры и свойств волокон карбида кремния

3.1.2. Исследование влияния структуры волокон карбида кремния разных производителей на процессы взаимодействия с расплавом алюминия.

3.2. Исследование влияния легирующих элементов на процессы взаимодействия карбида кремния с алюминиевым расплавом

3.2.1. Исследование влияния цинка на процессы взаимодействия бескерновых волокон карбида кремния с алюминиевыми сплавами

3.2.2. Исследование процессов взаимодействия частиц карбида кремния с матричными сплавами на основе системы алюминий -магний

4. Взаимодействие в композиционных материалах на основе систем А1 - 81 -С, А1-Мв-81-С, А1 -Си-8 1 -СиА1 -2п-8 1 -С

4.1. Композиционные материалы на основе системы А1 - 81 - С

4.1.1. Построение политермических разрезов в системе А1 - 81 - С в условиях метастабильного равновесия

4.1.2. Построение политермических разрезов в системе А1-81-С для неравновесных условий кристаллизации КМ

4.1.3. Построение изотермических разрезов в системе А1-81-С

4.2. Композиционные материалы на основе системы А1 - Mg - 81 - С

4.2.1. Построение диаграммы состояния А1 - Mg - 81 - С

4.2.2. Построение политермических разрезов и описание процессов кристаллизации с помощью диаграмм потока

4.3. Композиционные материалы на основе систем А1 - 2п - 81 - С и А1-Си-81-С

5. Исследование структуры и механических свойств МКМ на основе сплавов АК9пч (АЛ4) и АК12ММгН (АЛЗО), упрочненных частицами 81С.

5.1. Исследование процессов взаимодействия в МКМ на основе сплавов АК9пч (АЛ4) и АК12ММгН (АЛЗО), упрочненных частицами 81С.

5.2. Исследование структуры и механических свойств МКМ на основе сплавов АК9пч (АЛ4) и АК12ММгН (АЛЗО), упрочненных частицами 81С

Сносок литературы

Актуальность работы. Композиционные материалы (КМ) в последние годы получают широкое применение во многих областях техники: от бытовых изделий массового производства до агрегатов авиалайнеров и космических кораблей. Использование КМ, обладающих высокими механическими характеристиками, уникальным сочетанием иногда взаимоисключающих свойств, дает значительный технико - экономический эффект.

Одним из перспективных направлений получения деталей для машиностроения из КМ являются жидкофазные методы, использующие литейные технологии. Преимущества этих методов заключаются в том, что при их реализации сокращается производственный цикл, применяется более простое стандартное оборудование, появляется возможность использования как чистых компонентов, так и вторичного сырья.

Однако при использовании жидкофазных методов возникают определенные проблемы:

• необходимость обеспечения хорошей смачиваемости упрочнителя матричным расплавом;

• возможность протекания процессов взаимодействия между компонентами

КМ;

• обеспечение равномерности распределения армирующего наполнителя.

Среди большой группы КМ на металлической основе значительную известность получили материалы на основе алюминиевых сплавов, упрочненных частицами или длинномерными бескерновыми волокнами карбида кремния.

Для достижения высоких свойств КМ требуется создание прочной связи между матрицей и упрочнителем. Одним из способов получения такой связи является обеспечение контролируемого взаимодействия на межфазной границе. Далеко зашедшее взаимодействие может привести к сильной деградации упрочняющего элемента, что отрицательно скажется на механических, физических и коррозионных свойствах всего КМ. Проблема установления механизмов и кинетики взаимодействия между компонентами КМ остается пока нерешенной. В связи с этим и была поставлена настоящая работа.

Цель работы. Установить закономерности изменения структуры и фазового состава при взаимодействии между матрицей и упрочнителем в КМ на основе алюминиевых сплавов, упрочненных частицами а -81С и бескерновыми волокнами (3-81С; на основе полученных результатов дать рекомендации по структуре упрочняющих элементов, составу матричных сплавов, а также режимам получения КМ.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Уточнить диаграмму состояния системы А1 - 81 - С с учетом литературных данных и собственных исследований.

2. Провести исследование возможности обработки волокон карбида кремния для повышения их химической стойкости в расплаве.

3. Установить фазовый состав и кинетику образования продуктов взаимодействия частиц а- 81С со сплавами на основе системы А1 - М§ в условиях длительных выдержек на воздухе и в инертной атмосфере для широкого температурно - временного диапазона.

4. Построить диаграмму состояния системы А1 - М£ - 81 - С, включая политермические разрезы, соответствующие составам исследованных КМ на основе системы А1 - М§, упрочненных частицами а- 81С.

5. Изучить влияние цинка, а также совместное влияние цинка, магния и меди на процессы взаимодействия матричных сплавов с бескерновыми длинномерными волокнами |3-81С.

6. Дать рекомендации по структуре упрочняющих элементов из карбида кремния, а также составу и режимам получения КМ, с точки зрения подавления взаимодействия на границе раздела матрица - волокно р - 81С.

В качестве основных методов структурных исследований использовали металлографический анализ, просвечивающую и сканирующую электронную микроскопии, микрорентгеноспектратьный и рентгеноструктурный анализы.

Научная новизна. На основе литературных данных и собственных экспериментальных результатов уточнена диаграмма состояния AI - Si - С. Построены политермические разрезы AI - SiC, AI - l%Si - SiC, AI - 3%Si - SiC, AI - 5%Si - Sic, AI - 7%Si - Sic и AI - 12%Si - SiC для условий метастабильного равновесия, реализуемого в интервале температур от 500 до 1200 ЛС и AI - SIC, AI

- l%Si - Sic, AI - 3%Si - SiC, AI - 5%Si - SiC и AI - 7%Si - SiC для неравновесных условий кристаллизации КМ. Построены изотермические разрезы этой диаграммы при 700, 800 и 900 лс.

1. На основе сравнительных исследований КМ, упрочненных волокнами ß -SIC и частицами а - SiC, показана практически полная идентичность структурных и фазовых преврагцений, проходящих при их взаимодействии с алюминиевым расплавом.

2. Исследованы структура и фазовый состав КМ на основе сплавов системы AI

- (1Л6) Mg с частицами a-SiC, подвергнутых длительным выдержкам при 700, 800 и 900 ° С. Показано, что магний диффундирует в частицы карбида кремния и способствует образованию фазы Mg2Si во время кристаллизации КМ.

3. Построен тетраэдр AI - MgsAlg - Si - AI4C3 диаграммы состояния AI - Mg -Si - С, в котором расположены составы рассматриваемых КМ. Построены политермические разрезы AI - 10 % Si - 0,3 % Mg - SiC, AI - 10 % Si - 1 % Mg -Sic и AI - 12 % Si - 1 % Mg - Sic для условий метастабильного равновесия и для неравновесных условий кристаллизации КМ. Приведены схемы последовательности кристаллизации для КМ: AI - (1Л 10) % Mg - SiC, AI - 0,5 %Si - 0,5 % Mg - SiC, AI - 1 % Si - 1 %Mg - Sic, а также диаграмма потока для тетраэдра AI - Mg2Si - Si - AI4C3.

4. Сравнительные исследования структуры и свойств волокон карбида кремния, обработанных по разным режимам, а также упрочненных ими КМ, показали, что отечественные волокна, полученные методом формования из поликарбосиланов, несколько уступают по прочностным характеристикам волокнам, производимым фирмой "Ниппон Карбон", но превосходят их по стойкости в алюминиевом расплаве примерно в 2 раза.'

5. Исследовано влияние цинка, а также совместное влияние цинка, магния, меди и кремния на процессы взаимодействия в КМ. Показано, что цинк и медь практически не оказывают влияния на кинетику и фазовый состав продуктов взаимодействия, а вводимый магний диффундирует в волокно карбида кремния и оказывает влияние, аналогичное его отдельному влиянию в КМ на основе алюминия. Построены политермические разрезы AI - (1-Л6) % Zn - SiC и AI -(1-л4) % Си - Sic для условий метастабильного равновесия, реализуемого в интервале температур 500 - 1200 лс и для неравновесных условий кристаллизации КМ.

Практическая ценность. 1. Предложен режим отжига отечественных среднепрочных длинномерных бескерновых волокон карбида кремния, позволяющий значительно увеличить их стойкость в расплаве алюминия.

2. На основе исследования структуры и фазового состава КМ, а также анализа диаграмм состояния систем AI - Si - С, AI - Mg - Si - С, AI - Zn - Si - С и AI - Cu - Si - С установлено, что в результате подавления при кристаллизации нонвариантных перитектических реакций типа Ь+А14Сз=;Л(А1)+81С сохраняется фаза AI4C3, образовавшаяся в результате взаимодействия алюминиевого расплава с карбидом кремния.

3. На основе результатов систематических исследований взаимодействия между карбидом кремния и алюминиевым расплавом даны следующие рекомендации; а) для полного подавления взаимодействия с образованием фазы AI4C3 в КМ на основе сплавов системы AI - Si температура расплава при получении должна быть не выше 700°С, а время контакта упрочнителя с матричным расплавом;

• при содержании до 7%Si - не более 0,5 ч;

• при 7 - 12% может быть длительным и определяться технологическим регламентом; в КМ на основе сплавов системы AI - Si, содержащих магний, для сохранения его необходимого количества в матричном расплаве время контакта с упрочнителем следует сократить до минимума; 3 б) для полного подавления взаимодействия с образованием фазы АЦСз и исключения возможности образования 'лишней' фазы М§2Б1 при кристаллизации КМ на основе сплавов системы А1 - М§ температура расплава при получении должна быть не выше 700ЛС, а время контакта упрочнителя с матричным расплавом - не более 0,5 ч.

• предварительный низкотемпературный отжиг отечественных волокон снижает скорость взаимодействия волокон с расплавом алюминия, что делает их пригодными для упрочнения алюминиевых сплавов наряду с волокнами, производимыми фирмой "Ниппон Карбон".

1. Обзор литературы

Композиционные материалы (КМ) представляют собой гетерофазные системы, полученные из двух или более компонентов с сохранением индивидуальности каждого отдельного компонента. Для конструкционных КМ характерны следующие признаки[1]:

• состав и форма компонентов материала определены заранее;

• компоненты присутствуют в количествах, обеспечивающих заданные свойства материала;

• материал является однородным в макромасштабе и неоднородным в микромасштабе.

В большинстве случаев компоненты КМ различны по геометрическому признаку[1]. Один из компонентов, непрерывный по всему объему КМ является матрицей. Другой - прерывистый, разделенный в объеме композиции -упрочнитель. В качестве матрицы могут быть использованы как чистые металлы, так и сплавы, а так же полимеры, керамика и другие вещества. Упрочнителем или армирующим компонентом являются дисперсные частицы или волокнистые материалы.

В данной работе исследуются КМ, получаемые жидкофазными методами: пропитка расплавом под давлением брикета из волокон карбида кремния и механическое замешивание частиц карбида кремния. Получение композиционных материалов данными методами сопровождается протеканием трех основных процессов: смачиваемость, взаимодействие на поверхностях раздела и кристаллизация.

выводы

1. Методами рентгеновского фазового анализа, просвечивающей и сканирующей электронной микроскопии, а также испытаниями на растяжение изучена структура и механические свойства длинномерных бескерновых волокон карбида кремния различного типа. Показано, что отечественные волокона близки по структуре волокнам, производимых фирмой «Ниппон Карбон», и представляют из себя мелкокристаллические объекты ( 3-Л5 нм), при этом несколько уступает им по механическим свойствам. Показано, что специальный отжиг среднепрочных отечественных волокон в воздушной атмосфере при 800 ЛС в течение 8 ч позволяет почти вдвое увеличить их стойкость в расплаве алюминия.

2. Исследованы структура и фазовый состав КМ на основе сплавов системы AI - Mg с частицами а - SiC, подвергнутых длительным выдержкам при 700, 800 и 900 °С. Показано, что магний в количестве до 6% сильно влияет на фазовый состав КМ, диффундирует в частицы карбида кремния и способствует образованию фазы MgiSi при последующей кристаллизации. По данным структурных исследований построены кинетические зависимости массовой доли присутствующих фаз: (AI), SiC, AI4C3, Mg2Si, Si.

3. На основе литературных данных и собственных экспериментальных результатов уточнена диаграмма состояния AI - Si - С. Построены политермические разрезы AI - SiC, AI - l%Si - SiC, AI - 3%Si - SiC, AI - 5%Si -Sic, AI - 7%Si - Sic и AI - 12%Si - SiC для условий метастабильного равновесия, реализуемого в интервале температур от 500 до 1200 *лс и AI - SiC, AI - l%Si -Sic, AI - 3%Si - Sic, AI - 5%Si - SiC и AI - 7%Si - SiC для неравновесных условий кристаллизации КМ. Построены изотермические разрезы этой диаграммы при 700, 800 и 900 °С.

4. Построен тетраэдр AI - MgsAlg - Si - AI4C3 диаграммы состояния AI - Mg -Si - С, в котором расположены составы рассматриваемых КМ. Построены политермические разрезы AI - 10 % Si - 0,3 % Mg - SiC, AI - 10 % Si - 1 % Mg -Sic и AI - 12 % Si - 1 % Mg - Sic для условий метастабильного равновесия. Предложены схемы последовательности кристаллизации для КМ: AI - (1-ь 10) % т

Mg - Sic, AI - 0,5 %Si - 0,5 % Mg - SiC, AI - 1 % Si - 1 %Mg - SiC, а также диаграмма потока для тетраэдра AI - Mg2Si - Si - AI4C3.

5. Исследовано влияние цинка, а также и совместное влияние цинка, магния, меди и кремния на процессы взаимодействия в КМ. Показано, что цинк и медь практически не оказывают влияния на кинетику и фазовый состав продуктов взаимодействия, а вводимый магний диффундирует в волокно карбида кремния и оказывает влияние, аналогичное его индивидуальному влиянию в КМ на основе алюминия. Построены политермические разрезы AI - (1+6) % Zn - SiC и AI -(1ч-4) % Си - Sic для условий метастабильного равновесия, реализуемого в интервале температур 500 - 1200 °С и для неравновесных условий кристаллизации КМ.

6. Установлен фазовый состав продуктов взаимодействия и кинетика его изменения в КМ на основе промышленных сплавов АК9пч и АК12ММгН, упрочненных частицами а - SIC. Показано, что состав матричных сплавов является оптимальным с точки зрения подавления взаимодействия с образованием фазы AI4C3. Для компенсации магния в расплаве, неизбежно диффундирующего в частицы, требуется его дополнительное введение в количестве 1 - 1,5%. Показано, что длительные выдержки (4 - 8 ч) КМ на основе сплавов АК9пч и АК12ММгН при температуре 800 ЛС приводят к изменению характера разрушения при растяжении; на изломах разрушенных образцов значительно увеличивается доля участков, соответствующих разрушению по межфазной границе матрица - частица.

7. Па основе результатов исследования взаимодействия между карбидом кремния и алюминиевым расплавом, а также анализа многокомпонентных диаграмм состояния даны следующие рекомендации: а) для полного подавления взаимодействия с образованием фазы AI4C3 в КМ на основе сплавов системы AI - Si температура расплава при получении должна быть не выше 700 "ЛС, а время контакта упрочнителя с матричным расплавом:

•при содержании до 7%Si - не более 0,5 ч;

•при 7 - 12% может быть длительным и определяться технологическим регламентом; т б) в км на основе сплавов системы А1 - 81, содержащих магний, для сохранения его необходимого количества в матричном расплаве время контакта с упрочнителем следует сократить до минимума; в) для полного подавления взаимодействия с образованием фазы АЦСз и исключения возможности образования "лишней" фазы М^281 при кристаллизации КМ на основе сплавов системы А1 - М§ температура расплава при получении должна быть не выше 700 °С, а время контакта упрочнителя с матричным расплавом - не более 0,5 ч. m

1. А.И.Колпашников, В.Ф. Мануйлов, Е.В. Ширяев. Армирование цветных металлов и сплавов волокнами.М. : Металлургия, 1974.

2. А.А. Жуховицкий, Л.А. Шварцман. Физическая химия. М.: Металлургия, 1987.

3. В.М. Глазов. Основы физической химии. М.: Высшая школа, 1981.

4. А. Mortensen and J^. Comie. Metall. Trans., 1987, 18A, 1160-1163.

5. A.W. Adamson. "Physical chemistry of surface", 2 edn,338-341; 1982, New York, Wiley-Intersclence.

6. W.D. Kingery. Ceram. Bull., 1956, 35, (3), 108-112.

7. Ю.С. Авраамов, А.Д. Шляпин. Новые композиционные материалы на основе несмешивающихся компонентов: получение, структура, свойства. М. : МГИУ, 1999-206 с.

8. В.И. Ниженко, Л.И. Флока. Поверхностное натяжение жидких металлов и сплавов. Справочник. М., Металлургия, 1981.

9. Калашников И.Е. Разработка жидкофазных методов получения композиционных материалов, армированных дискретным карбидокремниевым наполнителем. Автореферат дисс. на соиск. уч. ст. к. т. н. М.: 1994

10. Ю.Захарова Т.В. Растекание расплавленных металлов по твердым поверхностям, смачивание, адсорбция и адгезия фаз. Автореферат дисс. д. X. н. 1997, Екатеринбург

11. П.Шумихин B.C. Получение композитов на основе алюминия с дисперсными металлизированными частицами. Киев, 'Процессы литья' №4, 1997, с.33-37

12. V. Laurent, D. Châtain at al., J. of Materials Science, 1987, 22, 244 250.

13. A. Mortensen and I.Jin. Solidification processing of metal matrix composites. International Materials Reviews.l992. Vol.37.№3 .p.l01 128.,

14. И.Беляев B.C. Явления смачивания и адсорбции на границе раздела твердых тел с расплавленными солями. Автореферат дисс. на д.х.н.,1998, Екатеринбург

15. M.D. Skibo and D.M. Schuster. US Pat. 4 856 806, 1989.

16. S. Caron and J. Masounave. In "Fabrication of particulates reinforced metal composites", (ed. J. Masounave et al.), 107-113,1990, Materials Park, OH, ASM International.

17. П.Портной К.И. Структура и свойства композиционных материалов. М.: Машиностроение, 1979

18. Т. Н. Липчин. Структура и свойства цветных сплавов, затвердевших под давлением. М.: Металлургия, 1994 128 с

19. Т. Ю. Скамьянова. Волокнистые металлокомпозиционные материалы, получаемые литьем под давлением. Автореферат дисс. на соиск. уч. ст. к. т. н. Пермь, 1994

20. Н. Fukunaga: in 'Advances in cast reinforced metal composites', (ed. S. G. Fishman and A. K. Dhingra), Metals Park, OH, ASM Intemetional, 1988, 101 -107

21. A. Mortensen. Metall.Trans., 1990, 21 A, 2287.

22. A. Mortensen and T.Wong. Metall.Trans., 1990, 21A, 2257 2263.

23. A. Mortensen and V. Michaud. Metall.Trans., 1990, 21A, 2059 2072.

24. Ph. Jarry, A. Dubus et al. In Proc. of F. Weinberg Int. Symp. on "Solidification processing", (ed. J.E. Lait and I.V. Samarasekera), 195-204, 1990, New York, Pergamon Press.

25. A. Mortensen, L.J. Masur, J.A. Comie and M.C. Flemings. Metall. Trans., 1989, 20A, 2549-2557

26. Mortensen and Jin, Materials Science and Technology. A Comprehensive Treatment. Structure and Properties of Composites. Volume Editor T. W.Chou. Vol. 13,-1993

27. Sposob wytwarrania kompozytow na osnowie aluminium lub jego stopow: Пат. 175142 Польша,НГЖ В22Г-3/22/В. Janusz, К. Zbignniew, L. Wieslaw; Politechnika Czestochowska. № 307036; Заявл. 31.01.95;

28. И.С. Полькин, B.C. Золоторевский, B.C. Романова, А.А.Аксенов,А.М. Пономаренко, Э.А. Чурмуков. Технология легких сплавов, № 12, 1993

29. М. Флеминге. Процессы затвердевания. М.: Мир, 1977.

30. Ю. с. Авраамов, А. Д. Шляпин. Новые композиционные материалы на основе несмешивающихся компонентов: получение, структура, свойства. М.:МГИУ, 1999-206 с.

31. М.С. Flemings. Metall.Trans., 1991, 22А, 957 981.

32. Композиционные материалы. Поверхности раздела в металлических композитах. Под ред. А. Меткалфа. М.: Мир, 1978.

33. ЗЗ.Чурмуков Э.А. Разработка и исследование композиционных материалов. Дисс. к. т. н. 1995, Москва

34. T.Iseki, Т. Kameda, Т. Maruyama. J. of Materials Science, 1984, 19,1692 -1698.

35. Jae Chul Leel, Jae - Pyoung Ahn. Scripta Materialia, 1999, 41(№ 8), 895 -900.

36. H. Ribes, R. Da Silva at al. Materials Science and Technology, 1990, 6, 621 -628.37.0den L. and McCune R. Phase Equilibria in the Al-Si-C System. Metallurgical transaction A, Vol. 18A.

37. J.I. Viala. Stable and metastable phase equilibria in the chemical

38. C.A. Добролеж. Карбид кремния. Государственное издательство технической литературы УССР. Киев, 1963

39. Диаграммы состояния двойных металлических систем. Под ред. Н.П.Лякишева.М.: Машиностроение, 1996.

40. Р.П.Эллиот. Структура двойных сплавов. М: Металлургия, 1970.

41. Р.Б.Котельников, С.Н.Башлыков, З.Г. Галиакбаров. Особо тугоплавкие элементы и соединения. Справочник. М: Металлургия, 1968.

42. A.M. Цирлин. Непрерывные неорганические волокна для композиционных материалов. М. :Металлургия, 1992

43. CRC Handbook of Chemistry, Physics: 74* Edition and CRC Press. 1992.P.4.

44. The MRCK INDEX: 10* Edition. MRCK & Co, 1983, P.50.

45. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочник. М: Наука, 1979.47. л. Ф.Мондольфо. Структура и свойства алюминиевых сплавов. М: Металлургия, 1979.

46. Свойства элементов. Справочник. Под ред. М.Е. Дрица. М: Металлургия, 1997.

47. М. Хансен, К. Андерко. Структуры двойных сплавов. М: Металлургиздат, 1962.

48. Ф. Шанк. Структуры двойных сплавов. М: Металлургия. 1973.

49. Viala J.,FortierP., Boux J. Mater. Sei., 1990, 25,1842.

50. Schuster J., J. Phase Equilibria, 1991, 12 (№ 5), 546.

51. A. Mortensen, J.A. Cornle, Metall. Trans., 1988, 19 A, pp.709-721.

52. A. Mortensen, J.A. Cornie, M.C. Flemings, Materials and Design, 1989, 10 (№ 2).

53. Б. Чалмерс. Теория затвердевания. M: Металлургия, 1968

54. M.B. Альтман, A.A. Лебедев, M.B. Чухров. Плавка и литье легких сплавов. М; Металлургия, 1969.

55. A.A. Аксенов. Дисс. на соиск. уч. ст. к. т. н. Москва, 1989

56. В.С. Золоторевский, В.К. Портной. Механические свойства металлов. Лабораторный практикум. Ч. 1. Под ред. И.И. Новикова. М.: МИСиС, 1976.

57. В.С. Золоторевский. Механические свойства металлов. М: Металлургия, 1983.

58. А.М. Захаров. Диаграммы состояния двойных и тройных систем. М: Металлургия, 1978.

59. A.M. Захаров. Диаграммы состояния двойных и тройных систем. М.: Металлургия, 1990.

60. Н А. Белов. Металлы, 1995, № 1, с.44.

61. H.A. Белов. Организация эксперимента. М: МИСиС,1998.

62. Н.А. Белов, И.А. Матвеева. Компьютерный анализ диаграммы состояния AI Ре - Si применительно к малолегированным алюминиевым сплавам. Известия ВУЗов. Цветная металлургия, 2001, №1, 34 - 39.

63. Углеродные волокна. Под ред. С. Самамуры, М. Мир, 1987, с. 272

64. Lewandowsky J.SAMPE Quarterly, 20, p.33, N2 (1989)

65. ЛИПЧИН E.H. Структура и свойства цветных сплавов, затвердевших под давлением. М., Металлургия (1994)

66. Glrot F.A., Quenlsset J.M. and Naslaln R. Composites Science Technology, 30,p.l55 (1987)

67. Aксенов A.A., Чурмуков ЭА., Золоторевский B.C., Инденбаум Г.В. Исследование процессов взаимодействия непрерывных волокон p-SiC с расплавом алюминия и сплавов на основе системы Al-Si. Изв. PAH Металлы, 1995, №1, с. 21-26;

68. Aксенов A.A., Егорушкина З.Ф., Будницкий ^A., Чурмуков Э^. Структура композиционных материалов на основе алюминия и бескерновых волокон карбида кремния. Химические волокна, 1999, №6, с. 42-46

69. Aксенов A.A., Егорушкина З.Ф., Будницкий T.A. Перспективные материалы, 1999, № 5.

70. Aксенов A.A., Чурмуков ЭА. Изв. вузов. Цв. металлургия. 1996. №5. с.49

71. Aксенов A.A., Чурмуков Э^., Золоторевский B.C. Изв. вузов. Цветная металлургия. 1996. № 5.с.35

72. A. Ureina, Р. Rodrigo et al. J. ofmaterials science, 36, 2001, 419-428.

73. M. Yan, Z. Fan. J. ofmaterials science, 36, 2001, 285-295.

74. Белов HA. Известия ВУЗов. Цветная металлургия, 1998, № 6, с. 32.

75. Inoue Z., Inomata Y. at al.,Mater. Sci., 1980, 15, 575.