автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Исследование и разработка методов технологического обеспечения качества отсечных кромок прецизионных деталей

в ах ткстси/

КУЗНЕЦОВА Татьяна Валентиновна

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ОТСЕЧНЫХ КРОМОК ПРЕЦИЗИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ .

Специальность 05.02.08. - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

щг

Москва - 1ЭЭ5

Работа выполнена в Московском государственном техническом университете имени К Э, Баумана .

Научный руководитель

доктор технических наук профессор ■ А. М. Дальский

Официальные оппоненты

доктор технических наук профессор А.К Сгибнев

кандидат технических наук, профессор В. В. Комаров

Московский завод скоростных риводов. .

_г. в оР час.

Ведущее предприятие прецизионных элект^ Зашита состоится на заседании диссертационного совета К 053.15.15 в Московском государственном техническом университете имени К. Э. Шумана по адресу : 107005 , Москва , 2-я Бауманская улица , дом 5 .

Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре , заверенный печатью , просим выслать-, по указанному адресу .

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ им. Я Э. Баумана . Телефон для справок 267-00-63 .

Автореферат разослан 1995г.

Ученый секретарь диссертационного совета К 053.15.15.

к. т. н., доцент А- с- Васильев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ .

Актуальность проблемы . В современных гидравлических приборах , следящих приводах и агрегатах широкое применение получили цилиндрические золотниковые распределители Известно , что качество распределителей . применяемых в современных станках , авиационных агрегатах . является неудовлетворительным . Это объясняется , главным образом , тем . что при обработке прецизионных поверхностей золотников и гильз не удаётся обеспечить качество отсечных ( отсекающих ) кромок ( остроту и прочность вершины кромки ) . Результатом этого является существенное ухудшение характеристик прецизионных пар , которые в значительной степени определяются качеством кромок .Небольшое округление отсечных кромок вызывает изменение рабочих характеристик всей гидросистемы . Величины заусенцев и сколов определяют износостойкость и безо^.лзность работы гидросистем . Завалы кромок приводят к изменению рабочих характеристик системы и увеличению силы трения в 3 - 4 раза, повышению чувствительности золотникового распределителя к загрязнению жидкости . Острые кромки способствуют отсеканию загрязняющих жидкость механических частиц . при скруглённых кромках происходит попадание твердых частиц в зазор пары , что является главной причиной повышения трения в условиях эксплуатации гидроаппаратуры , способствует усиленному износу прецизионных поверхностей и , в худшем случае , может привести к частичному зависанию или заклиниванию золотника.

Именно поэтому к отсечным кромкам предъявляются высокие требования по точности . Скругления рабочих кромок золотника не допускаются . они должны быть чистыми и острыми на всех поясках и не иметь микро- и макротрещин, сколов, заусенцев и других дефектов .

Однако . выполнение высоких требований . предъявляемых к отсечным кромкам . представляет собой значительную проблему . Это объясняется не только тем . что в технических условиях на изготовление прецизионных деталей требования к отсечным кромкам даются в самом общем виде без указания конкретных значений параметров . характеризующих качество кромок . но и технологическими трудностями , связанными с изготовлением 0'.,рих кромок .

При механической обработке на кромках происходит образование различных дефектов - сколов . заусенцев . В результате этого появляется необходимость проведения дополнительной операции по зачистке дефектов, при которой острые кром ки не должны притупляться . При зачистке заусенцев выполнение этого требования является не только достаточно сложным и трудоёмким . но также затрудняется невозможностью точного измерения . В том случае , когда имеются значительные сколы вершины кромки , обеспечение требования " острые „ ровные кромки " является просто невозможным . Поэтому на производстве дефекты зачищаются атлзным надфилем и кромки просто притупляют , придавая им радиус округления , который , по заданным чертежами требованиям . не должен превышать 50 мкм . Однако в действительности выполнение этого требования сильно затруднено в связи с невозможностью точного измерения радиуса скругления кромки . Скругление отсечных кромок является вынужденной операцией , без проведения которой качество кромок значительно ухудшается . Радиус скругления отсечных кромок задается конструкторами несмотря на требования , предъявляемые к кромкам . в связи с невозможностью выполнения этих требований существующими технологическими методами .

Поэтому задача , посвященная исследованию особенностей технологического формирования отсечных кромок прецизионных деталей , и разработка рекомендаций по улучшению качества кромок является особенно актуальной .

Необходимо отметить что получение абсолютно острой кромки не представляется возможным . Но можно существенно уменьшить рад"ус скругления кромки и сделать ее долговечной .

Цель работы . Повышение качества отсечных кромок прецизионных де.алей и разработка рекомендаций по проведению технологических операций изготовления прецизионных деталей с отсечными кромками .

Методы исследования . Решение постарпенных задач осуществлялось теоретическими и экспериментальными методами . Теоретические исследования проводились с использованием научных основ технологии машиностроения . теории резания . металловедения . теории вероятностей .

Экспериментальные исследования проводились на заводах " Знамя " . " Знамя Революции " . Московском заводе скоростных прецизионных электроприводов , во ВНИИ инструменте и в лабораториях МГТУ им.Н.Э.Баумана .

Экспериментальные исследования в лабораторных и производственных условиях проводились на современных металлорежущих станках резцами с режущими пластинами из композита 01 ( эльбор ) и ВОК - 60 и шлифовальными кругами из нормального электрокорунда 14А . электрокорунда белого 24А и хромо-титанистого электрокорунда 91А .

Измерение параметров , характеризующих микрогеометрию кромки , производилось на микроскопе МИС - И . Дефекты кромок исследовались на микроскопах МИС - 11 и УШ - 21 и электронном сканирующем микроскопе Сатэсап . Металлографические исследования проводились в лаборатории тонких металлографических исследований на оптическом микроскопе ЬеПг Ме1а11оуегЬ . Микротвердость прикромочных участков измерялась с помощью твердомера ЭМтайги НМУ - 2000 . Износные испытания проводились на машине Шкода-Савин .

Научная новизна . Представлен механизм возникновения дефектов кромок , показана природа явлений . происходящих при обработке кромок , и технологические причины возникновения дефектов кромок прецизионных деталей в ходе механической обработки .

Практическая ценность . Разработаны рекомендации по проведению технологических операций изготовления прецизионных деталей с отсечными кромками . Даны рекомендации по выбору режимов шлифования и предложен способ обработки прецизионных деталей с отсечными кромками . позволяющий свести к минимуму размеры образующихся на кромках дефектов . Даны рекомендации по обработке кромок резцами из сверхтвердых материалов с целью повышения износостойкости кромок и исключения опасности шаржирования вершины кромки .

Реализация результатов исследования . Реализация разработанной методики проведения технологических операции изготорленпя прецизионных деталей с отсечными кромками осуществлялась на ММЗ " Знамя " и на Московском заводе скоростных прецизионных электроприводов .

Апробация рЛ'О'гп . Основные положения диссертационной

работы доложены на кафедре Технологии машиностроения ' МГТУ им.Н.Э.Баумана ( Москва . 1991 - 1995 ).

Публикации . По теме диссертации опубликовано 5 печатных работ . |

Структура и объем работы . Диссертация состоит из введения , четырех глав и общих выводов , изложенных на 201 странице машинописного текста , списка литературы . включающего 188 наименований , и'приложений на 8 страницах. В работе имеется 48 рисунков и 6 таблиц ..

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ .

Во введении обосновывается актуальность темы диссертационный работы и приводится в скатой форме изложение основных результатов научной работы , представленной на защиту .

В первой главе приведены основные характеристики цилиндрических золотниковых рапределителей и показано влияние качества отсечных кромок на работу пневмо- и гидросистем .

Рассмотрено состояние вопроса обработки прецизионных деталей с отсечными кромками и на базе литературных источников и заводского опыта исследованы причины низкого качества отсечных кромок. и сформулированы задачи исследования .

Вопросам исследования и разработки методов обеспечения точности изготовления и повышения износостойкости прецизионных деталей гидравлических систем уделяется большое внимание . В этом направлении известны работы Бахтиарова Н. И. , Бекирова Я.А. .Логинова В.Е..Нестерова Ю.И. , Ильина М.Г. , Орлова П.Н. , Лозовского В. Н. и других .

Обзор раСзт . посвященных технологическому обеспечению качества прецизионных деталей пневмо- и гидроаппаратуры , показал , что в настоящее время применяемые методы обработки не позволяют получить качественные кромки . При механической обработке на кромках происходит образование различных дефектов ( сколы , заусенцы ) . при зачистке которых кромки просто притупляют . придавая и? некоторый радиус скругления . Кроме этого . при шлифовании . применяемом в качестве метода чистовой обработки кромок не обеспечивается

сохранение однородности структуры поверхностного слоя . а также происходит шаржирование вершины кромки хрупкими частицами обрабатываемого материала и абразивными частицами .

Поэтому необходимо разработать способ обработки прецизионных деталей , который позволил бы свести к минимуму размеры образующихся на кромках дефектов так , чтобы их устранение происходило на доводочной операции без дополнительной зачистки кромок . а также сохранить исходную структуру материала кромки .

Во второй главе приведены результаты изучения явлений, происходящих при шлифовании прикромочных участков . и выявлены основные факторы , влияющие на качество кромок .

Определены основные параметры , характеризующие ка-' чество кромки :

' 1. геометрические параметры -условный радиус округления , характеризующий остроту кромки , и максимальная высота микронеровностей .

2. структурное состояние материала прикромочных участков .

Предложена схема формирования рельефа отсечных кромок прецизионных деталей не только в результате пересечения поверхностей с реальным микро- и макропрофилем . но и за счет взаимного наложения отдельных микросколов . Рельеф кромки в этом случае оценивается максимальной высотой микронеровностей Ишах ; острота кромки характеризуется условным радиусом скругления . Наибольшая высота неровностей йшах определяется шероховатостью образующих кромку поверхностей и величиной наибольшего скола вершины кромки , острота кромки определяется абсолютной величиной скола : у? = С *"? (¿/Я ) / ~

.' или

- /е/л + <2/г>аг,

где £, г аи>сс-£р )

и £¿17) - шероховатости соответственно цилиндрической и торцовой поверхностей золотника . ^ - угол кромки , С - величина ск ла вершины кромки ,

07)//? и 0/7)ш - соответственна минимальный и максимальный скол вершины кромки .

Для выяснения природы явлений . происходящих при шлифовании кромки . и технологических Причин возникновения дефолтов кромок рассмотрены процессы . происходящие на прикромоч-ных участках при микрорезании .

По передней поверхности режущего зерна действует сила резания Рп , составляющие которой Р, - осуществляет процесс .резания и прижимает режущий элемент к обрабатываемой поверхности . Сила Рп вызывает реакцию Ип , перпендикулярную к передней поверхности зерна . и соответствующую ей силу трения Тп . В плоскости скалывания действует составляющая силы резания Рб . срезающая материал . Перпендикулярная ей сила Ря стремится сжать материал в направлении , перпендикулярном к плоскости скалывания . Так как при шлифовании принимается следующее соотношение составляющих сил резания Ру = 3 Рг . то величина составляющей Ря превышает по своему значению величину силы Рэ .При приближении зерна к краю детали происходит уменьшение толщины срезаемого слоя и увеличение угла резания . Тупой угол резания вызывает увеличение относительного значения нормальной составляющей силы резания , а . следовательно . и составляющей Ря , действующей в направлении , перпендикулярном плоскости скалывания .Таким образом , при приближении к кромке сила Ря , еще больше превышает по относительному значению силу Рэ , чем это было при обработке удаленных от кромки участков . В результате этого происходит скалывание вершины кромки в направлении . совпадающим с направлением действия силы Ря . то есть перпендикулярно г плоскости скалывания . По мере дальнейшего приближения режущего зерна к краю кромки глубина резания уменьшается до О . передний угол стремится к 90е. Процесс резания прекращается и происходит смятие материала что приводит к заваливанию кромки .

При обработке лезвийным инструментом . в отличие от шлифования . параметры режущего клина остаются неизменными в течении всего периода обработки . Соотношение между составляющими силы резания при точении также отлично от соотношения между составляющими силы резания при шлифовании : так , если при шлифовании Ру - 3 Рг . то при точении сила

6

Рг является наибольшей по величине и , как правило , Ру = ( 0,3...0,4 ) Рг . Поэтому сила Рз .действующая в плоскости скалывания и срезающая материал , является наибольшей по величине . При приближении резца к краю детали при неизменном значении силы Рп , действующей по передней поверхности резца . происходит уменьшение относительного значения силы Рд , действующей перпендикулярно к плоскости скалывания . Так как сила Рд на прикромочных участках невелика , она не вызывает скалывания вершины кромки , как это происходит при шлифовании . При приближении резца к кромке часть пластически деформированного металла . находящегося ниже условной плоскости скалывания . не переходит в стружку, а под воздействием силы Pq , перпендикулярной к плоскости скалывания , начинает наволакиваться на поверхность . перпендикулярную к обрабатываемой . заваливая кромку . По мере дальнейсзго движения резца "происходит увеличение размеров заусенца , образованного пластически деформированным материалом .

Скалывание материала при обработке происходит там , где сопротивление сдвигу минимально , то есть при наименьшем значении силы , срезающей материал . Величина составляющей силы резания Рэ . действующей в плоскости скалывания и срезающей материал , должна быть достаточна для преодоления сопротивления материала сдвигу . то есть

/% - ос. д • бсдЯ/?//7 £>?

где а - глубина резания ,

6 - ширина срезаемого элемента , £-СС - длина срезаемого элемента .

ОС & . - площадь скалывания .

б^ЭЁ - прочность материала на сдвиг , & - угол скалывания . Однако-, в том случае , когда сопротивление материала скалыванию в направлении . перпендикулярном к плоскости скалывания . является наименьшим . происходит образование-дефектов кромок . Сопротивление металла сдвигу в этом случае определяется как :

РсдЗ = #-3 ■ б)г:Э£

где ^ - расстояние до вершины кромки . & - ширина .наливающегося элемента ,

Ороо - прочность материала на сдвиг , & - угол скалывания . То есть с приближением режущего клина к вершине кромки происходит уменьшение сопротивления , материала скалыванию , что приводит к образованию дефектов . Для увеличения сопротивления материала скалыванию и уменьшения таким образом сколов вершины кромки необходимо повышать прочность материала на сдвиг сдв путём улучшения структуры материала прикромочных участков ,

Очевидно , что для уменьшения величины образующихся на кромке дефектов необходимо снижать силовое воздействие , на материал прикромочных участков . Однако , в момент врезания и при выходе шлифовального круга из зоны обработки вершина кромки подвергается повышенному силовому воздействию в результате того . что каждым абразивным зерном снимается слой увеличенной толщины . Поэтому необходимо уменьшать на прикромочных участках толщину срезаемого слоя . Обработка прикромочных участков с переменной глубиной резания позволяет также снизить тепловое воздействие на вершину кромки , Осуществление такой схемы обработки возможно . если придать режущей поверхности круга некоторую конусность .

Исследованы нестационарные условия работы технологических систем при изготовлении кромок , которые вызываются нестабильностью сил резания и неравномерностью температурных деформаций на прикромочных участках . Следствием этого является снятие неравномерного припуска и возникновение погрешностей формы на прикромочных участках . Возникающая погрешность формы составляет приблизительно 1.. .3 мкм , Эта величина несущественна для деталей обычной точности ; однако это не так . когда речь идёт об обработке прецизионных деталей, допуск Лормы которых сопоставим с возникающей погрешностью . Возникающая на прикромочных участках прецизионных деталей погрешность формы опасна тем. что она может наследоваться на. последующих операциях , повлиять на условия чистовой обработки и отрицательно сказываться на рабочих характеристиках прецизионной пары и износостойкости отсекающих кромок при их эксплуатации .

Для получения качественных кромок недостаточно обеспечить только их геометрическую точность (остроту и равномер-

8

ный микрорельеф) . Особое внимание ложно быть уделено достижению оптимальных физико-механических свойств поверхностного слоя прикромочных участков , которыми определяются усталостная прочность и износостойкость кромки . Одним из основных требований , предъявляемых к качеству поверхностного слоя прикромочных участков . является сохранение однородности структуры и создание сжимающих остаточных напряжений .

Формирование поверхностного слоя прикромочных участков при шлифовании происходит под воздействием силовых и тепловых факторов , причем температура шлифования оказывает наибольшее влияние . В результате повышенной теплонапряженнос-ти обработки прикромочных участков очень велика вероятность образования прижогов вершины кромки . В целом , при шлифований не обеспечивается сохранение требуемой однородности структуры прикромочных участков , кроме этого . происходит шаржирование кромки хрупкими частицами обрабатываемого материала и абразивными частицами .

Улучшить качество поверхностного слоя прикромочных участков возможно при использовании для чистовой обработки кромок операцию прецизионного точения . При этом достигается уменьшение температурного воздействия на материал прикромочных участков , в результате чего сохраняется исходная, структура обрабатываемого материала . Под влиянием механических воздействий резца на обрабатываемую поверхность и в результате малого нагрева кромки в поверхностном слое материала прикромочных участков происходит формирование сжимающих остаточных напряжений . Таким образом . можно предположить, что обработка прецизионных деталей резцами из сверхтв ердых материалов может существенно улучшить качество кромок за счет сохранения однородности структуры и создания в поверхностном слое сжимающих напряжений .

В третьей главе получено экспериментальное подтверждение теоретических положений . разработанных в главе 2 .

Результаты металлографических экспериментов показали , что на вершине кромки происходит образование структурноиз-мененного слоя ( прижоги закалки с отпуском ) . Зона с измененной структурой на прикромочных участках распространяется на большую глубину . чем на участках . удаленных от

9

кромок . Установлено , что глубина зоны термического влияния , определяемая по микротвердости поверхности , составляет около 500 мкм .

В результате проведенных экспериментов установлено . что при шлифовании деталей из стали 95X18 уменьшение размеров образующихся на кромках заусенцев достигается при уменьшении глубины резания , частоты вращения заготовки и увеличении продольной подачи . Однако , наблюдаемое влияние этих факторов на величину образующегося дефекта незначительно и не' позволяет получить отсекающую кромку . не требующую дальнейшей зачистки . Выхаживание несколько уменьшает величину образующихся на кромке дефектов , однако . это снижение слишком незначительно и не позволяет существенно улучшить качество кромки .

Поэтому поедложено для снижения мгновенных усилий шлифования и уменьшения размеров образующихся на кромке дефектов обработку кромок производить кругом . заправленным на конус . При обработке кругом . заправленным'на конус , происходит существенное уменьшение размеров дефектов , образующихся на кромка-' . Обработка таким кругом позволяет уменьшить величину заусенцев до 3 мкм , то есть почти на 60 % по сравнению с шлифованием обычным кругом прямого профиля . Дефекты . образующиеся в этом случае , могут быть удалены при последующей доводке . Исчезает необходимость зачистки кромок . По результатам экспериментальных исследований выбраны оптимальные режимы обработки для получения качественных кромок .

Резул ;аты проведенных экспериментальных исследований подтвердили предположение о том ,что обработка золотников резцами из сверхтвердых материалов ( СТМ ) позволяет существенно улучшить качество кромок . После прецизионного точения кромки образцов были ровными , без сколов . образующиеся заусенцы соизмеримы по величине с заусенцами , образующимися после шлифования . Шероховатость обработанной поверхности Иа 0.2...О,32 . что соответствует требованиям . предъявляемым к качеству поверхности прецизионных деталей после чистовой обработки . Микротвердость обработанной поверхности остается неизменной на всей длине измерения , что свидетельствует о том . что в результате применения для об-

10

работки кромок операции прецизионного точения предотвращается возникновение структурно-изменённого слоя на вершине кромки и достигается большая однородность структуры прикро-мочных участков . чем после шлифования . Преимуществом точения прецизионных поверхностей является то , что в этом случае исключается опасность шаржирования вершины кромки . как это происходит при абразивной обработке .

Износные испытания кромок показали . что обработка резцом из эльбора позволяет повысить износостойкость кромок примерно на 18% .

В четвертой главе приведены результаты работ для прак-

тического использования в производстве .

Разработаны рекомендации по усовершенствованию технологических процессов обработки золотников с целью обеспечения высокого качества отсечных кромок :

1. Для сохранения однородности структуры и уменьшения дефектов кромок прецизионных деталей при последующей обработке первую грань кромки ( как правило1, это торцовая поверхность золотника ) следует обрабатывать резцами из эльбора .

2. Шлифование цилиндрической поверхности золотника , являющейся второй гранью . образующей кромку . следует производить кругом , заправленным на конус . Это позволяет свести к минимуму размеры образующихся на кромке дефектов и избежать проведения дополнительной операции по зачистке кромок . .

3. Применение для обработки цилиндрической поверхности золотника операции прецизионного точения позволяет сохранить однородность структуры материала прикромочных участков , а также избежать опасности шаржирования вершины кромки . что приводит к повышению износостойкости кромок .

Внедрение указанной схемы обработки позволяет

- повысить производительность обработки прецизионных деталей в результате устранения необходимости проведения дополнительной операции по зачиотке кромок .

- снизить процент брака по дефектам ( сколам ) кромок ,

- повысить износостойкость кромок на Ж .

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ .

В результате проведенных теоретических и экспериментальных исследованг;: изучены процессы , происходящие на прикромочных участках при обработке торцовой и цилиндрической поверхностей прецизионных деталей , в частности , золотников .

На основании результатов работы сделаны следующие выводы :

1. Установлено . что формирование рельефа отсечных кромок прецизионных деталей происходит . главным образом , в результате взаимного наложения сколов вершины кромки . При этом рельеф кромки оценивается максимальной высотой неровностей Яшах .

2. Показано , что основными факторами . определяющими характер образующихся в ходе механической обработки дефектов кромок , являются силы резания и направление их приложения , свойства материала прикромочных участков , тепловая напряженность в зоне резания . Причиной возникновения сколов и заусенцев на кромках являются повышенные контактные нагрузки в момент врезания и выхода режущего инструмента из зоны обработки . повышенная теплонапряжённость обработки прикромочных участков .

3. Установлено , что ухудшение рельефа кромок и увеличение размеров дефектов происходит при увеличении всех параметров процесса шлифования , способствующих усилению теп-лонапряженности обработки прикромочных участков, и увеличению сил резания . Уменьшение размеров заусенцев , образующихс -I на кромках деталей из закаленной стали 95X18 , достигается при уменьшении глубины резания I . мм . частоты вращения заготовки ау. об/мин и увеличении продольной подачи Бо , мм/об . Изменение этих параметров проводится в пределах тех значений . которые используются при шлифовании .

4. Обработку прецизионных деталей с отсекающими кромками следует производить с выхаживанием , что позволяет несколько уменьшить величину дефектов . Обработку золотников из закаленной до твердости 55...60 НЯС стали 95X18 кругами из электрокорунда белого зернистостью 16 и твердостью С1 следует производить с выхаживанием 6 двойных ходов . Дальнейшее увеличение числ--. двойных ходов выхаживания явля-

12 .

ется нецелесообразным . так как существенного повышения качества кромок при этом не достигается .

5. Доказано . что при обработке кромок кругом , режущая поверхность которого имеет некоторую конусность , достигается уменьшение сил резания на прикромочных участках в момент врезания и при выходе шлифовального круга из зоны обработки . При обработке кругом , заправленным на конус , происходит существенное уменьшение размеров дефектов , образующихся на кромках . Исчезает необходимость зачистки кромок .

6. Установлено . что структура материала прикромочных участков золотников . обработанных шлифованием . обладает повышенной дефектностью . При шлифовании не обеспечивается сохранение требуемой однородности структуры прикромочных участков . Кроме этого , происходит шаржирование вершины кромки хрупкими частицами обрабатываемого материала и абразивными частицами .

7. Для улучшения структуры материала прикромочных участков и создания в поверхностном слое сжимающих остаточных напряжений , повышающих износостойкость кромок , работающих со знакопеременными нагрузками . обработку прецизионных деталей с отсечными кромками следует производить резцами из сверхтвердых материалов ( СТМ ) . Для обработки золотников из стали 95X18 . закалённой до твердости 55...60 Н1?С , следует использовать резцы из композита 01 ( эльбор).

8. Установлено . что особую роль в обеспечении качества кромок играет технологическая наследственность : сохранение однородности структуры поверхностного слоя грани кромки , которая была обработана первой , позволяет улучшить качество кромки при последующей обработке другой грани . С этой целью обработку первой грани , образующей кромку . следует производить резцами из композита 01 (эльбор).

9. По результатам проведенных исследований разработаны рекомендации по проведению технологических операций . позволяющих улучшить качество изготовления прецизионных деталей с отсечными кромками .

Основное содержание диссертации отражено в следующих работах :

1. Кузнецова Т. В. Процесс формирования отсечных кромок прецизионных деталей // Вестник Московского Государственного Технического Университета . - 1994 . - Вып. 4. -с. 117 - 121 .

2. Кузнецова Т.В. Технологическая природа дефектов острых кромок прецизионных деталей // Информационный листок

/ Свердловский центр научно-технической информации . - 1995. - N 191-95. - С. 1 - 4 .

3. Кузнецова Т.В. Факторы . определяющие геометрию отсечных кромок // Информационный листок / Свердловский центр научно-технической информации.- 1995,- N 192 - 95,- С. 1 - 4.

4. Кузнецова Т. В. Технологическое формирование физико-механических характеристик поверхностного слоя прикромочных участков прецизионных деталей // Тезисы докладов первой научно- технической конференции молодых ученых и специалистов Ур. гос. проф-пед. ун-та .- Екатеринбург , 1995 .- С.21.

5. Кузнецова Т.В. Особенности формирования отсечных кромок прецизионных деталей , обработанных шлифованием // Тезисы докл,' ов первой научно - технической конференции молодых ученых и специалистов Ур.гос.проф-пед.ун-та . - Екатеринбург . 1995 . - С. 22 - 23 .

Понгисано к пеедтв 22д'5.?5г..Ж?.ОЗъ&т 1,0 п.л. ТгрЛПО Т:тог! п^ня !Т~У Р-:. Н.Э.Ггутмта