автореферат диссертации по приборостроению, метрологии и информационно-измерительным приборам и системам, 05.11.14, диссертация на тему:Исследование и разработка методики проектирования автоматизированной сборки электронных узлов в приборостроении

Введение.

1. Анализ факторов процессов сборки электронных узлов.

1.1. Состояние и тенденции автоматизированной сборки электронных узлов.

1.2 Групповые технологические процессы сборки выводов ЭРЭ в отверстия ГШ.

1.3. Многовариантное проектирование структуры гибкого производственного модуля сборки.

Выводы.

2. Формальное описание структур технологических операций.

2.1. Методика проектирования технологических операций сборки.

2.2 Методика расчёта точности операций сборки резьбовых и штифтовых соединений.

2.3. Исследование и расчет технологических параметров точности в соединениях нежестких выводов с отверстиями печатных плат.

2.4. Формальное описание структуры технологического процесса сборки электронных узлов.

2.5. Формальное описание структур'конструктивных модулей сборки электронных узлов.

Выводы.

3. Математические модели компоновочных вариантов и структур конструктивных модулей сборки.

3.1. Методика анализа выходных характеристик гибких модулей сборки

3.2. Формальное описание структур технологических процессов и конструктивных модулей сборки.

3 .3. Выбор эффективной структуры конструктивных модулей.

3.4. Параметризация конструктивно-компоновочного варианта ГПМсб.

Выводы.

4. Проектирование гибких перест раиваемых модулей сборки электронных узлов.

4.1. Методика определения параметров конструктивных моделей сборки

4.2. Системный анализ структур для разработки технических требований к гибкому производственному модулю сборки.

4.3. Методика проектирования конструктивного модуля склада.

Выводы.

В последние годы произошло резкое увеличение выпуска электронных узлов для приборов и аппаратов, расширилась номенклатура радиоэлектронной аппаратуры (РЭА) с небольшим объёмом выпуска. Современные приборы: общепромышленного применения, специального назначения, бытовые, медицинские - имеют в своём составе электронные узлы, микроблоки, технологические элементы замены (ТЭЗы), элементы на печатных платах. Их используют в микроскопах, рентгеновских дифрактометрах, спектрометрах с электронными блоками обработки результатов; двух - и трех координатных измерительных приборах, управляемые электронными устройствами; приборах линейных и угловых измерений с электронными элементами регистрации данных; медицинских микроскопах, тепловизорах и томографах с электронной обработкой измеряемых параметров; гироскопах, гирокомпасах, акселерометрах, высотомерах, в электрических счётчиках, электронных кассовых аппаратах, весах, калькуляторах, приборах времени, а также в приборах в составе бытовых машин, агрегатов с РЭА. Использование электронных узлов в приборах, устройствах, агрегатов и в бытовой технике в передовых странах применяется в большем объёме по сравнению с отечественным аналогами, поэтому зарубежная техника имеет лучшие показатели и конкурентность в связи с обновлением и постоянным совершенствованием, РЭА имеет высокую трудоёмкость операций сборки по сравнению с другими устройствами и приборами. По данным института IFI (Industrial Fastener Institute, USA) затраты на сборку РЭА на печатных платах колеблются от 16 - 20% - в авиа космической промышленности до 55 - 60% в радиоэлектронной и приборостроительной промышленности. Только в США выпускается более 2 млн. типов различных компонентов электрорадиоэлементов (ЭРЭ), из них только 50 тыс. компонентов стандартизованы. В настоящее время в Россию поступают ЭРЭ из многих стран, имеющие иногда одинаковые функциональные параметры, но конструктивно не унифицированы между собой. В нашей стране выпускают различные типы РЭА более 60-ти предприятий, которые стандартизованы на 80%, но отечественные стандарты не совпадают с некоторыми зарубежными стандартами. Обновление РЭА в среднем достигает 20 % в год от выпускаемой номенклатуры, а это усложняет сборку электронных узлов и что очень важно ремонт аппаратуры. Наряду с указанными положениями методы сборки, включая подготовку, ориентацию, соединения и закрепления ограничены конструктивными особенностями ЭРЭ, а существующие технические средства сборки и монтажа не всегда обеспечивают переход с одного компонента ЭРЭ на другой вид ЭРЭ с одинаковой функцией и номиналом. Возникла проблема выпуска новых и модернизированных устройств совместно с освоенной продукцией. Приборостроительные предприятия характеризуются многономенклатурностью выпускаемых изделий, их мелкосерийностью, с частой сменой комплектующих ЭРЭ и сменой поставщиков. В следствии рыночных условий и постоянного совершенствования приборов, увеличивается сложность в технической подготовке производства, для изготовления требуются специальные мобильные технические средства, методы реагирующие на внешние изменения и обеспечивающие качественное изготовление узлов изделий.

Многоменклатурность. час гая сменяемость и мелкосерийный тин производства предопределяю] методы сборки и организацию производственно!"-о процесса, которые диктуют использование мобильных технических средств с гибким управлением. В один и тот же плановый период выпускаются множество изделий, разработанные разными организациями, обладающие различными свойствами и функциями требующие многовариантные технологические решения, которые зависят от конструкций РЭА, технологического процесса сборки и монтажа конкретного прибора.

Во всех странах определились два вида монтажно-сборочных работ на печатных платах: технология поверхностного монтажа и технология монтажа компонентов с выводами в отверстия.

Исследованию посвящены технологии сборки и монтажа компонентов с выводами в отверстия печатных плат, этот технологический метод имеет два вида техно логических процессов.

Первый вид. Сборка компонентов на печатные платы, состоящая из подачи их к месту установки, ориентации выводов относительно монт ажных отверстий или контактных площадок, сопряжения со сборочными элементами и фиксации в требуемом положении.

Второй вид. Сборка микроблоков ЭРЭ на печатные платы, состоящая из нанесения и сушки флюса, предварительного нагрева платы и компонентов, установка, обрезка выводов и очистка, в этой работе второй вид не рассматривается.

В зависимости от типа производства сборка может выполнятся вручную, механизированным или автоматизированными способами.

Для плановой экономики и однономенклатурной специализации производств, как для отечественных так и для зарубежных предприятий, посвящены исследования и опубликованы работы О.И. Аверьянова, ГТ.Н. Белянина, ЛИ Волчкевича, А.И. Дащенко, М. Грувера, 3. Зимерса, В.Г. Колосова. И.М. Макарова, С П. Митрофанова, А.Н, Малова, П.П. Новикова. В.В. Павлова, Б.И. Чер-пакова, Д.Ж. Хартли, И. Хагвани, У. Энгсльке, в которых изложены фундаментальные методы и средства по каждому виду сборочных технологических процессов. Однако задачи методов построения сборочных процессов одновременно для многономенклагурного и мелкосерийного типа производства, как в теории гак и в практике с частой сменяемостью ЭРЭ с выводами в отверстия печатных плат (ГШ) не решены. Более того, исследования методов проектирования технологических процессов и автоматизированных технических средств сборки всегда будут оставаться актуальными из-за постоянного совершенствования ЭРЭ и технологических процессов. Возникшие проблемы обусловлены отсутствием методического и организационного обеспечения решения задач при отсутствии полной унификации комплектующих компонентов ЭРЭ и способов проектирования адаптируемых к изменениям технологических процессов с учетом большого разнообразия одновременно собираемых электронных изделий и производстве.

Настоящая работа посвящена групповому методу проектирования технологических операций автоматизированной сборки и системе модулей технических средств, образованных на основе структурной теории развития операций, распространённой для условий сборки электронных узлов в условиях многономенклатурного изготовления изделий с частой сменяемостью. В основу методологии проектирования положено использование унифицированных процессов или их фрагментов на определённые операции. Для условий многономенклатурной сборки эта методология требует совершенствования, способной учитывать разнообразие, динамику и различия в производственных процессах, а так же в выполнении этапов многовариантного проектирования. Опираясь на опыт разработки автомагических станочных систем для мелкосерийною производства, созданных на основе групповых методов, предлагается по аналогии разработать методологию для проектирования технологических процессов сборки и технических средств с учётом специфики и условий предприятия Актуальность проблематики создания методики автоматизированной сборки электронных узлов в условиях мелкосерийного типа производства с частой сменяемостью подтверждается принятом на федеральном уровне целевыми программами и отраслевыми проектами научно-технического прогресса. Постановление совета министров РСФСР от 13.07.91 .г. №396 «Создание центров инженерного обеспечения машиностроительных производств»; Постановление Госкомитета по науке и технологии от 11.03.1990 г. №179 «Технологии производства и машины будущего»; Постановление от 24.04.91 г. №647 «Компьютеризованные, интегрированные производства»; Программа Минобразования РФ; «Университеты России» - Задание «комплексная автоматизация производственных процессов и научных исследований»; Территориально-отраслевая программа г. Ленинграда «Интенсификация - 90» - раздел 1.1. «Разработка научных основ методов анализа и синтеза проектирования и испытания интегрированных промышленных комплексов»; Совместная программа ГКНТ и Минобразования РФ «Исследование, разработка и внедрение организационно-технологической системы робототехнологических модулей и создание на их основе гибких производственных сист ем упорядоченного высокоавтоматизированного производства», а так же научно исследовательские работы института (техническою университета).

Целью работы является разработка методики проектирования технологических операций сборки электронных узлов с использованием групповой техноло гии и создание систем конструктивных модулей технических средст в на основе формализованных элементов операций, адаптируемых к множеств^ вариантов сборки видов изделий и условий производства. Для достижения поставленной цели решались следующие основные проблемные задачи:

Теоретическое обоснование исследуемой групповой технологии сборки с определением системных ограничений и формирование моделей для автома тезированного создания технических средств;

Формирование и обоснования применения способов системного проектирования на базе унифицированною решения технологических операций и формализации технологических процессов с использованием метода групповой технологии сборки;

Разработка структуры и алгоритма проектирования системы модулей технических средств на основе формализованной технологии;

Использование методов структурного анализа для разработки конструктивных модулей сборки, с учётом принятой последовательности функциональных и информационных данных для рационального проведения этапов системного проектирования;

Использование методов синтеза построения организационно-технологических структур сборочных перестраиваемых комплексов, создан ных из функционально-информационных конструктивных модулей:

Разработка обобщённой математической модели конструктивно-компановочных вариантов модулей и на их основе сборочных комплексов;

Экспериментальная отработка и внедрение результатов в производство.

Методы исследований базировались на теоретических основах технологии при боростроения, аналитическом и имитационном моделированиях, математической статистики, теории групповой технологии, теории множеств, теории развитая операций, теории вероятностей, системно-структурном анализе.

Научная новизна. Предложена методика группирования многовыводных компонентов электронных узлов в приборостроении по конструктивно-технологическим признакам с использованием разработанной классификации, определением меры близости, установлением соответствия компонента «комплексному» представителю группы, с учётом специфических особенностей элементов, их видов и контуров.

Развит процесс проектирования групповой технологической операции сбор ки выводов компонент в отверстия печатных плат на основе математической модели, отражающей количественные взаимосвязи между входными управляемыми и выходными контролируемыми параметрами собираемых изделий, определяющей режимы технологического процесса.

Выведены аналитические зависимости распределения погрешностей для групп выводов, от их видов заострения, формы контуров при установке в отверстия печатных плат с использованием метода максимума погрешностей по правилу квадратного корня из суммы квадратов составных параметров в соединении.

Разработана динамическая модель сборки группы выводов в отверстия ГШ, определяющая граничные значения скоростей движения выводов компонент в составе исполнительных механизмов технологической системы от ограничений связей, включающих параметры точности, усилия, положения и времени.

Предложена методика построения структур конструктивно-компоновочных вариантов модулей сборки на основе формализованных структур элементов на основе простых технологических операций с формированием в сложные 1 ехно-логические операции и соответствующие им исключительных технических средств с определением параметров по критериям эффективности, времени простоев и циклограмм функционирования.

Практическая ценность. Выведен обобщённый показатель технологичности группы электронных узлов, определяемый как среднегеометрический показатель технологичности характеристик группы, числа признаков, коэффициента значимости признака с установлением приоритета.

Разработана методика классификации компонентов по конструктивно-технологическим признакам, обеспечивающая группирование выводов и отверстий, определять «комплексные» представители групп и устанавливать соответствие признаков компонент соответствующей группе.

Предложна инженерная методика расчёта параметров технологических операций сборки: усилий, скоростей, пространственного положения, времени, в зависимости от входных управляемых параметров, траекториям перемещения с определением оптимальных значений.

Определены виды заострений выводов, обеспечивающих автоматическую сборку в соединении, с расчётом составляющих погрешностей, учитывающие входные от клонения парамет ров, изменяющие факторы при вводе в отверстия, включая несовпадение осей в сопряжении и законов распределения пог решностей.

Получена аналитическая .зависимость определения относительной эффективности конструктивно-компоновочного варианта комплекса или линии, исходя из числа модулей, их простоев, капитальных вложений (инвестиций), позволяющая определить оптимальную структуру технических средств.

Разрабо тана инженерная методика проектирования конструктивных модулей сборки на основе модели, позволяющей устанавливать последовательность соединения контуров в соответствии с решением полученным по перестановочным моделям, с дальнейшими расчётами режимов сборки, норм времени, точности соединения и циклограмм.

Спроектированы одиннадцать конструктивных модулей сборки и линий из них, на модуль контроля логических блоков и транспртно-накопительно-складскую систему получены авторские свидетельства на изобретение.

На защиту вносятся следующие положения и результаты:

Обобщённый показатель технологичности компонентов электронного узла и методика его определения;

Классификация и группирование по конструктивно-технологическим признакам компонент электронных узлов для операции сборки:

Методика проектирования групповых технологических операций сборки с определением параметров процесса соединения и их признаков:

Динамические уравнения технологической системы сборки вводов в отверстия печатных плат, решения задач поиска отверстий выводами, процессом совмещения и откликом обратной связи;

Методика расчёта технических параметров точности в соединении выводов с отверстиями при различных геометрических формах заострения и законов распределения погрешностей;

Формальное описание структуры технологических операций сборки и соответст вующие им описание структур конструктивных модулей сборки электронных узлов.

Математические модели компоновочных вариантов структур конструктивных модулей с анализом выходных характеристик на основе определения эффективного варианта;

Целевая функция с параметрами качества, позволяющая получить на основе входных параметрических данных, описания технологических признаков операции оптимальный по структуре проектный вариант векторов номинальных значений с отображением показателей конкурирующих вариантов;

Аналитическая зависимость расчёта характерист ик склада позволяющая установить количественную взаимосвязь между входными параметрами, внутренними характеристиками и выходными показателями склада.

Объектом исследования явились компоненты электрорадиоэлементов, технологические операции сборки выводов в отверстия и технические средства для многономенклатурного автоматизированног о производства с частой сменяемость электронных узлов.

Структура и содержание работы. Диссертационная работа содержит введение, четыре главы, заключение, список литературы и приложения.

Выводы:

1. Разработана инженерная методика для определения последовательности автоматизированной сборки, построенная на основе графа взаимосвязи элементов поверхности выводов и отверстий с описанием признаков и размерных связей, определяющие содержание технологической операции и построения путей в графе, который через набор элементов модели, определяет структуры конструктивных модулей, сборочный инструмент и приспособления.

2. Предложена математическая модель по которой проектирование осуществляется последовательным построением путей в графе, как покомпонентное логическое умножение соответствующих векторов и строк матрицы состава контуров сетевой коньюктивной модели. Последовательность контуров ставится в соответствие с решением перестановочной модели с определением параметров (режимов) сборки, норм времени, способов установки, фиксации и манипулирования компонентов с выводами, с проведением точностного анализа построения и построения циклограмм.

3. Изложена инженерная методика определения эффективного варианта структуры конструктивных модулей в зависимости от вида функций, их уровней, технических требований, ограничениям по выбранным показателям качества и расчётом временных циклов загрузки-разгрузки компонентами конструктивного модуля, циклов перемещений ЭРЭ (манипулирования) в рабочей зоне, ориентирование и установка выводов в отверстие, выгрузка собранного узла.

4. Представлена информационная модель в форме соотношений: «оборудование-операция», «оборудование-параметры», позволяющая перейти от структуры эффективного варианта к конструктивному исполнению, с расчётами временных характеристик и построения диаграмм и с оценкой компоновок для простых операций для простых операций (ГПМсб) и сложных операций (линий).

5. Введены аналитические зависимости расчёта эффективного варианта характеристик склада и относительных коэффициентов производительности и стоимости, в зависимости от числа конструктивных модулей сборки и линий, временем их автономной работы, числом компонентов, с определением целевой функции эффективности склада при различных типах законов распределения времени сборки с учётом многономенклатурности компонентов.

6. Установлены количественные взаимосвязи между входными параметрами, внутренними характеристиками и выходными показателями склада.

На конструктивные модули: контроля логических блоков, транспортно-накопительную-складскую систему получены авторские свидетельства № 1453409 и № 1622238, отдельные методики используются в конструкторских бюро предприятий (см. акт), а разработанные конструктивные модули сборки и линии внедрены в производство для операций сборки и контроля электронных узлов (см. акт внедрения).

Заключение.

Основу исследований составили общеметодологические принципы системного проектирования сложных технических объектов на базе комплексного подхода соответствия структур электронных узлов технологических процессов и конструктивных модулей сборки, включающего: использование выведенного аналитического соотношения, определяющее временное взаимодействие технологических операций и переходов, вида компонент, конструкций электронных узлов, и структурной компоновки технических средств их сборки с учётом действующих производственных факторов; развитие группового технологического процесса на соединение выводов компонент с отверстиями ПП на основе классификации элементов сборки, правил соответствия признака группе, с проверкой собираемости в электронном узле; использование группового метода для расчленения конструкций электронных узлов с последующим группированием технологических операций сборки для формализации и решения многономенклатурных компоновок конструктивных модулей сборки способных перестраиваться при изменении номенклатуры компонентов; применение структурно-символьного представления технологических операций и переходов сборки электронных узлов на основе использования принципа группового метода; взаимосвязанное оптимизированное решение задач поиска проектных решений с выбором рациональных методов многовариантного проектирования структур различных компоновочных вариантов ГПМ сборки; развития методологии по развитию синтеза структурных решений создаваемых конструктивных модулей сборки на основе преемственности и развития функционально-структурной организации проектируемого объекта; представление многовариантных проектируемых гибких производственных модулей сборки на основе процесса взаимосвязанных этапов, отражающих иерархическую соподчинённость с принятием на каждом шаге решений обеспечивающих взаимодействие конструктивных модулей различных функций с технологическим процессом сборки; использование имитационного моделирования для опробации аналитической модели расчёта выходных показателей конструктивных модулей сборки, контроля блоков и транспортно-накопительно-складского модуля, обеспечивающего функционирования процесса сборки с минимизацией машинного времени.

На основе проведённых исследований с использованием системного подхода по структуризации технологических процессов и технических средств сборки электронных узлов, получены следующие основные результаты:

1. Выведены аналитические соотношения, определяющие временное взаимодействие между функционально-качественной и количественной взаимосвязью на основе сгруппированных параметров компонентов и технологических операций сборки.

2. Развит процесс группирования для операций сборки выводов компонент в отверстия ПП с учётом специфических требований к ним, путём разработки классификации и методики группирования, включающих матрицы состава представителей «комплексных соединений» с конструктивно-техническими свойствами: контуры, параметры, элементы технологической системы и их взаимосвязи с определением меры близости компонент к соответствующей группе.

3. Представлена математическая модель групповой операции сборки, позволяющая получить технологический процесс с учётом параметров точности, значений допусков размерной цепи на группу выводов обеспечивающих собираемость и определения допустимого значения относительного смещения.

4. Предложена методика проектирования технологических операций автоматизированной сборки на основе модели групповой операции, входных данных путём вычисления абсолютных и относительных критериев, позволяющих описать задачи, функции условия сборки и сформировать параметры процесса операций, определить критерии автоматизации, уточнить требования технологичности и логический порядок переходов (установов).

5. Получена аналитическая зависимость уточнённого определения относительной эффективности конструктивно-компоновочного варианта с учётом числа модулей, их простоев, капитальных вложений, позволяющая определить оптимальные структуры для автоматизированной сборки.

6. Исследован динамический процесс соединения нежёстких выводов компонент в отверстия ПП с условным разбиением ввода на три слоя и определения методов расчёта погрешностей, их законов распределения, полученных на основе случайных величин (событий), который позволяет установить взаимосвязь функциональных свойств с характеристиками сопрягаемых поверхностей и параметрами точности соединений.

7. Выведена целевая функция, позволяющая определить оптимальную структуру гибких перестраиваемых модулей сборки по исходным параметрическим данным, признаков групповых операций и векторов номинальных значений с графическим отображением показателей эффективных вариантов.

8. Разработана инженерная методика проектирования конструктивных модулей сборки на основе модели, позволяющая устанавливать последовательность соединения контуров в отверстии с решением полученным по перестановочным моделям, с дальнейшими расчётами режимов сборки, норм времени, точности соединения, циклограмм и способов установки.

9. Разработаны одиннадцать конструктивных модулей сборки и линий; на модули контроля логических блоков и транспортно-накопительно-складскую систему получены авторские свидетельства; отдельные методики переданы по акту в конструкторские бюро предприятий, а ряд модулей внедрены в производственный процесс для операций сборки и контроля электронных узлов.

1. Автоматизация поискового конструирования (искусственный интеллект в машинном проектировании)/ Под ред. А.И. Половинкина. - М.: Радио и связь, 1981,344 с.

2. Автоматизация мелкосерийного машиностроительного производства и качество продукции / Р.И. Адгаманов, В.М. Белоног, Ю.Н. Блощицин и др. М.: Машиностроение, 1983. - 280 с.

3. Аналоговая и цифровая электроника. М.П. Опачин, О.П. Гудкин, А.Н. Гуров/ Под ред. О.П. Гурова М: Горячая линия телеком, 2000, - 768 с.

4. Аветисян Д.А. Автоматизация проектирования электрических машин. М: Высшая школа, 2000, - 368 с.

5. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин. М.: Наука, 1988,640 с.

6. Балашов Е.П., Пузанков Д.В. Проектирование информационно управляющих систем. М.: Радио и связь, 1987, 256 с.

7. Брахман Т.Р. Многокритериальность и выбор альтернатив в технике. М.: Радио и связь, 1984, 288 с.

8. Быстрова В.И., Магдиев P.P. Анализ точности специализированных маницуля-ционных систем. ЛИТМО.Деп. в ВИНИТИ. №2773 В86, 14.02.86. 9 с.

9. Волчкевич Л.И. и др. Комплексная автоматизация производства / Л.И. Волчке-вич, М.П. Ковалёв, М.М. Кузнецов. М.: Машиностроение, 1983. - 269 с.

10. Ю.Джери Лаймен. Монтаж на поверхность меняет облик печатных плат. -"Электроника", 1984, №3,22-39.

11. Джери лаймен. Миниатюризация металлизированных дорожек на печатных платах. "Электроника", 1984, №6, 87-89.

12. Джонс М.Х. Электроника практический курс. - М: Пост Маркет, 1999.- 528с.

13. Дорохин В.К., Магдиев P.P., Михеева B.C. Система накопления для гибких автоматизированных производств приборостроения // Пути интенсификации производства радиоэлектронной аппаратуры. Уральские НТО "Знание" РСФСР Челябинск.: 1986, с. 34-35.

14. Дорохин В.К., Магдиев P.P. Технические средства гибких интегрированных производств // Ресурсо, Энергосберегающие и наукоёмкие технологии в маши-но- и приборостроении. М.: ВСНТО им. Вавилова. 1991. с. 66-67.

15. Гибкое автоматическое производство / под общ. ред. С.А. Майорова и Г.В. Орловского. Л.: "Машиностроение", 1983. 375 с.17. "Гибкие производственные комплексы"/Под. ред. П.Н. Белянина и В.А. Ле-щенко. М.: "Машиностроение", 1984. 312 с.

16. Кини Р.Л., Райфа X. Принятие решений при многих критериях: предпочтения и замещения. М.: Радио и связь, 1981, 560с.

17. Кузнецов М.М. и др. Автоматизация производственных процессов / М.М. Кузнецов, Л.И. Волчкевич, Ю.П. Замчалов: Под. ред. Г.А. Шаумяна. М.: Высшая школа, 1978. -431 с.

18. Колев И.М. Основы автоматизации машиностроительного производства. М.: Высшая школа. 2000. - 428 с.

19. Магдиев P.P. Методика проектирования технологических процессов сборки ЭРЭ в отверстия печатных плат. Учебно методическое пособие. СПб.: СПб ГИТМО(ТУ). 2000. - 30 с.

20. Магдиев P.P. Опыт расчёта технологических параметров точности сборки в соединениях./ Металообработка. №2 СПб.: Политехника. 2001, с 10-14.

21. Магдиев P.P. Тенденции развития автоматической сборки печатных плат. Деп. В ЦНИИЕЭИ. №244-В86. 1986. - 20 с.

22. Магдиев P.P. Интегрально автоматизированные комплексы изготовления электронных устройств // Гибкие автоматизированные комплексы в приборостроении. ВНИТИ Прибор, МНТО "Темп", - М.: 1986, с 46-47

23. Магдиев Р.Р, и др. Авторское свидетельство СССР №1622238, 1987 г., и №1453409,1986г.

24. Меткин Н.П., Щеголев В.А. Математические основы технологической подготовки ГПС. М.: Изд-во стандартов, 1984, - 286 е.

25. Митяшин И.П., Сухоруков Р.Ю., Шишмарев В.Ю., Величук В.А. "Гибкие производственные сборочные модули" // Гибкие производственные системы в приборостроении. Труды ВНИТИ Прибора, МНТО "Темп", 1985, 71-93

26. Николаев В.И., Серебрянская JI.JI., Победнов В.А. Один из подходов формирования структуры гибких производственных систем.//Проблемы системотехники и гибкие производственные системы. Межвузовский сборник. - Л.: СЗПИ, 1987.-с4-11.

27. Норенков И.П. Введение в автоматизированное проектирование технических устройств и систем. 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1986. - 304 с.

28. Серебрянская Л.Л., Аванесов Г.М. К построению рациональных структур гибких производственных систем // Электропривод и автоматизация в машиностроении. Межвузовский сборник. М.: ВЗМИ, 1987. - с. 43-45.

29. Серебрянская Л.Л., Андрианов Ю.М. Выбор и обоснование показателей качества ГПС // Повышение надёжности технических средств на основе создания ГПС. Тезисы докладов. Севастополь: РДНТП, 1987. - с.15-17.

30. Системы сборки печатных плат фирмы Dyna/Pert. Перевод Громовой В В. № П 3777. Мин.пром.средств связи. - М.: 1976. 124 с.

31. Степанов И.П. Основы микроэлектроники. М.: Лаб. базовых знаний. 2000, - 328 с.

32. Стив Золло. Автоматизированные установки для монтажа на поверхности. "Элекгронника", М.: 1985. №6. 81-86.

33. Сибикин Ю.Д., Сибикин М.Ю. Технология электромонтажных работ. М.: Энергия. 2000,-316 с.

34. Технология и автоматизация производства радиоэлектронной аппаратуры. Под. ред. А.П. Достанко. М.: Радио и связь, 1989. - 624 с.

35. Технологическое оборудование ГПС. Под. ред А.И. Федотова, О.Н. Миляева -Л.: Политехника, 1991.-320 с.

36. Чарльз-Генри Мангин, Сальваторе Д'Агостино. Повышение уровня автоматизации сборки печатных плат. "Электронника". М.: 1984, №1, 87-93.

37. Х.-И. Ханке, X. Фабиан. Технология производства радиоэлектронной аппаратуры. "Энергия", М.: 190. 240 с.

38. Храбров А.С. "Совершенствование процессов автоматизации сборочных работ". М.: "Машиностроение", 1979. 180 с.

39. Хубка В. Теория технических систем. М.: Мир, 1087. 208 с.

40. В.Ю. Шишмарёв. Гибкая производственная система сборки электронных блоков на печатных платах // "Гибкие производственные системы в приборостроении". Труд ВНИТИ Прибора, МНПО "Темп". М.: 1985. С 93-95.

41. Dyna/Pert Corporation. Designing for Automation/ USM? 1977

42. Jkegami. Automatic Dip 1С Jnserter. Japan. 1986/

43. FUJI. Board Accembler. FBA- 8300, FBA-8500. Japan, 1986.

44. John Brown Automation. MC-30A SMD Bestuckungsautomat. USA, 1987.

45. Hansen F. Konstruktionswissensehaft Ceundlogon und Methoden. - Berlin: VEB. Verlag, Techik, 1976, (1655).

46. Panasonic Corporation. Panoset AV,IV RH6. Japan, 1987.51 .Robots lend consisteney and guality to assembled products. Pound R. "Electron/ Packag and Prod." 1985,25 №5, p 40^5.

47. Electronic Packaging and Prodaction, 1982,1, №1, p 47-62

48. Патенты в США: №3641510, №3710479, №3722062, №3737969, №3740817, №3765075, .N23777350, №3808662, Х°3861030, -N«3877131, №3972100, №4197637, №4283836.

49. Патенты в Японии: №50-40698, №5072661, №53-10937, №53-25542, №53-706701, №54-34462.

50. Патенты Великобритании: №1377911, №1521782, №1453557, №1542614.

51. Патенты Германии: №2048079.

52. Патенты Франции: №2435884.

53. Авторские свидетельства СССР: 602322, 723809, 780246.

54. ГОСТ 14.418-84. Правила разработки организационной структуры автоматизированной системы подготовки производства.

55. ГОСТ 23.501.601.-83. САПР. Обеспечение технологичности. Типовые математические модели.

56. ГОСТ 14.324-84. Роботизация технологических процессов. Правила выбор объекта роботизации.

57. ГОСТ 14.319-84. Правила организации группового производства.

58. Магдиев P.P. и др. Устройство для контроля логических блоков. А.С. №1453409.26.09.88.

59. Магдиев P.P. и др. Транспортно накопительская система производственного участка. А.С. №1622238.22.09.90.