автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Исследование и разработка газодинамической защиты поверхности металла в ковше при внепечной обработке

МОСКОВСКИЙ ОРДЕНА ОКТЯБРЬСКОЙ РЕВОЛЮЦИИ И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ

На правах рукописи

ТИМОФЕЕВА Анна Стефановна

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ГАЗОДИНАМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА В КОВШЕ ПРИ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКЕ

Специальность 05.16.02 — «Металлургия черных металлов»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

■'V у/;

■ ''/'У'

Москва 1992

Работа выполнена в Московском ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени институте стали и сплавов.

Научные руководители: доктор технических наук, профессор СВЯЖИН А. Г., кандидат технических наук, доцент МЕРКЕР Э. Э.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор П. П. АРСЕНТЬЕВ, кандидат технических наук Л. С. ШТЕИНБЕРГ

Ведущее предприятие: Оскольскнй электроыеталлургический комбинат (ОЭМК)

Защита диссертации состоится « » & и ¡¿-¿¿Л 1992 г. в/3 х;асов на заседании специализированного совета К-053.08.01 по присуждению ученых степеней в области металлургии черных металлов при Московском институте стали и сплавов по адресу: 117936, г. Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, дом 4.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского института стали и сплавов.

Автореферат разослан «

» 1992

Справки по телефону: 237-84-37

Ученый секретарь специализированного совета кандидат технических наук, доцент

курунов и. ф.

X. СКЦЛЯ ХАРАЭТЕРЛСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работм. Развитие технологии от пли, особенно технологии вн&пзчной обработки стали в ковие инвртнет.'и газами, требует далънеРпнН разработки способов продувки, в том числе, способов лп;цитн металла от вторичного окисления,- уменьшения рн-нося пыли, гговь'иенил а-¡^активности использования клака. путем его дополнительного перемешивания.

Одним из способов ранения перечисленных задач является создание нал зоноЛ лродувхч системы газовых струй . С псмо'дью систега наклонных газовых струй возможна но только газодинами-чсскоя запита поверхности металла от атмосферы, но и интенсификация процессов э системе шлак-металл и газ-металл, например, при азотирования металла в ковке, при вдувании р расплав газообразного азота или гязэпороакових смесей.

Кроме того, зияние закономерностей взаимодействия с путных, гезовых струй необходимо при разработке методов япщкты металлв от атмосферы при разливке, при разработке способов управления процессами до^ир'шич оксида углерода в кислородном конвертере. Поэтому исследовании и разработка способов газодинамической защиты металла является актуальным и представляет как научный, так и практический интерес.

Цель работы. Цель л настоящие? работы являлась разработка газодинамической защит;* поверхности металла е ковше, основанной на принципе подачи дозвуковых струй нейтрального газэ из мкого-согогового блока фур!«; и внедрение данного метода в производство.

Научная новизна полученных результатов заключается в следующем:

1 - на модели изучены закономерности образования пятна продувки

и установлены размеры этой открытой от шлака поверхности металла в. ковке в завтшостк от ре:кшов вдувания инертных газов в расшив;

2 - получены эмпирические уравнения, характеризующие закономер-

ности распространения и особенности взаимодействия дозвуковых струи в система газодинамической защиты , о также установлены оптимальные значения числа Рейнольдса для системы газовых струр», обеспечивающие максимальную газоплотность при защите металла от воздействия атмосферы при минимальных расходах инертного газа на .завесу;

Г - создана модель струйной защиты поверхности металла, которая могкэт быть применена для расчета параметров как газодинамической, так и гпзгжояусноя защиты для различных режимов

внепачной обработки и разработан алгоритм расчета на ЭВМ параметров защиты, позволяющий оптимизировать режимы внепечной обработки металла в ковше для конкретного технологического процесса;

4 - экспериментально изучено насыщение стали кислородом и азо-

том в ковше без защиты поверхности и с применением газоконусной защиты;

5 - установлена возможность интенсифицирования процесса азоти-

рования металла при газоконусной защите с целью достижения заданного с держания азота в стали и повышения качества стальных отливок.

Практическая значимость работы. Результаты работы позволяют определить количество кислорода и езота, поглощенных металлом через его свободную поверхность, рассчитать параметры газодинамической и газоконусной защиты и, тем самым, дают основы для проектирования устройства защиты поверхности металла при вне-печной обработке для различных конкретных условий. По результатам выполненных исследований в фасонносталелитейном цехе Старо-оскольского ремонтного завода горного и обогатительного оборудования МСЛЦ СРЗГОО) в г. Старый 'Оскол и на ремонтно-механическом заводе (РМЗ) в г.Рудный спроектированы, разработаны и внедрены в производство установки для продувки жидкой стели в ковше азотом с применением метода газоконусной защиты поверхности металла, режимы продувки и системы контроля процесса раскисления стели методом о.д. с.

От внедрения результатов работы в ФСЛЦ ОЗММ получен реальный экономический эффект более 200 тыс, руб в год.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на Всесоюзной научно-технической конференции "Теория и практика внопечной обработки стали" (Москва, 1965 г.) и на Всесоюзных научно-технических конференциях "Теория и практика кислородно-коньорторкнх процессов" (Днепропетровск, 1987 и 1989 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 6 работ. Обадм работы. Диссертация состоит из введения, г ги глав, заключения, списка литературы из 124 источников и содержания, М страниц машинописного текста, 30 таблиц, Ч? рисунков, а тгкчсе вкточсйт приложения.

2. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ 2.1, Экспериментальные установки и методика исследования. Дчя изучения.газодинамических процессов при продувке, зоко-номерностеГ образования открытой от шлака поверхности металла и ммеопереноса через зту поверхность была сконструирована лабораторная установка (рис. 1а) и отработана методика исследования. Использование конуса на фурме без подачи газа в эти сопла поз-

воляет организовать метод конусной защити (КЗ), о при подводе инертного газа через сопла узла отдува под конус вдоль поверхности его образующей создавать над открытой поверхностью металла гвзоконусную защиту (ГКЗ).

. Исследование газодинамических струй и измерение их параметров проводилось на специальном стенде (рис. 16). Поведение струй исследовалось на различных расстояниях от головки. Измерительный диапазон составлял от 0 до 60 где - расстояние от сопла, Ы.е- диаметр сопла.

Г"г я сравнения параметров струй, истекающих из сопел у я л а отдува фурмн устанавливали одинаковые начальные значения скорости в пределах 20-100 м/с. Исследования проводили для сопел с внутренним диаметром от 1-6 им, а диаметр окруядак ги, по которой расположены сопла отдува составлял 80 мм с шагом между осями 25, 20 мм, с числом сопел в головке 8, 12 и 16 и углом их наклона к оси фурмы 5°, 15°, 20°.

На экспериментальном стенде изучали закономерности распространения и взаимодействия наклонных турбулентных дозвуковых с.руй из азота или аргона, распросранящихсл по внутренней поверхности конуса, закрепленного на корпусе фурмн. Дтя этого использовали конус, диаметр верхнего основания которого равен диаметру окружности {с^в), по которой расположен» сопла завесн, угол наклона сопел («* ) к оси фурмн.

При моделировании использовали критерии .^пульса и Вебера. Исследования проводили в автомодельной области по критерию Рей ноль дсп, при этом использовали сопла с диаметром с/е*5>ми углом их наклона («^ ) к оси фурмы 15°, 20° и 45°, а сVтема струйной ГДЗ создавалась на установь . (рис. 1в) с числом струй, 8, 16 и 22, причем сопла-.,зла отдува фурмы располагались над поверхность» соударения на 0,1; 0,2 и О,3 м. Расход газа на продувку (Уд) изменяли от 0 до 60 м3/чг, а на защиту от 10 до 100м3А, При проведении экспериментов на лабораторной установке (ряс. 1в) отбирали пробы газа на определение концентрации к лорода в га; ю--вой фазе внутри объема ГДЗ над поверхностью жипкости №}}д и вне струй защиты т.е. в атмосфере воздуха вне ГДЗ. Относите 1Ь~

нал погрешность при определения составила 53?.

В данной р"5оте для исследования закономерчостей образования и характеристик открытой зоны металла в ковше в условиях глубокого погружения фурмы в расплав (рис. 1а) был выбран, метод холодного моделирования. Линейный масштаб моделирования, равннй

$

к о

P.fJ Гч а> о. ь» Г: £- W-

ír". Oí Í >»--

Ci н о

f ! и л Г.

С О О с: с t^ о г: ai

fr Г. Г5

>1Й if г- о «с е.:

£ о п с *

*Р 1) Я

Ци « û о с f* к к Е а о wo Р. »па h M И л к Í,

- С)

О—

v. e.t

¡r. <П . ~ i-' о Г ■

tí 'O'

4 и ^ ^

ci o

es

QJ l- P,

^

<D W, Tt

O ca-w O

p ose: XI « >>

Oí U.t-4 JX <J c-

O o o

р -caiiwr ТЛ V

ч/

s >» Й f-s o

r,n: a.

••>«!<) O I W о» к

o »

l'í к со e«

SÍ?:

ai

ra« .#■

.-.-■> DLT t?

is H r. r«- t> « p,a> >>£-.•■ с s: О о а »Q-ci od о 0) g .»ft cd fi. л Qu*) ад « pet'OT f-cC X > a о о >» ri о e-c? о о f- ад ~ о а о оху. .•»» лаю s

t* V I

û> о о гр о г> п о оо о о >»о* с e-v-'X д

lili

»-tCNitriO

са Ь m »ч ... к .

« И tí 5

SR . СЗ

и (- V: е- к О 0*> <3 £ Ç Nf- ffî о a

t, t; ь » » ti «í ïi ь; о о; a.» ■ СЗ о " (ti ... О MOO

> f; A.» «v

•être

ix

G<'J öl ft eux ci о н H f- s о ft

о .»• " С) г>Й О rí 2

с- s о о f-> о Д.з X ч с> п Я ~ ¡>,го й га о £ s Я л g ее

I i i I 1

СО

I I

^ rf^h

-f- ' '

ПГ1 , tда,

____ojo Оо

---^i^ÇNin.'i.i.'ir,!

I'll

-74, подсчитывался исходя из условий идент'тчносги критерия Архимеда Масштаб скорости равный 2, определялся из равенства критерия '¿руда на образце и модели.

Установка работала в автомодельной области по критерию . Вебера и гомохронности и служба моделью для 10-т стялеразли-вочного ковша.

При физическом моделировании приняты допущения:

1. Температура газа и жидкости оди' жовы по всему объему.

2. Физические свойства их не меняются.

I. Газ с жидкостью химически на взаимодействуют.

4. Не учитывается разница в структуре пограничных слоев на образце и модели.

Для моделирования жвдкой стали выбрана была вода с глице'ри-, ном плотностью 1260 кг/м3, а для моделирования шяака - вакуумное мясло с плотностью 800 кг/м3. Продувка проводилась воздухом с помощью воздуходувки в докритическом режиме с фиксацией расхода и давления газа.

Размеры открытой поверхности "металла" (пятНа продувки) и глубину погружения фурмы измеряли „ помощью штангенциркуля, а. длину струи в жидкости (сплошная часть газового потока) - с помощью приспособления, описанного Б.Л. Мвркгчьм, время определялось секундомером. Относительная погрешность в определении диаметра пятна продувки (о&) составила не более 15%.

Дяя определения эффективности различных катодов защиты газодинамического (ГДЗ); конусного (КЗ) и газоконусного (ГКЗ) на Лабораторной установке (рис. 1а) применяли защитный конус высотой 75 мм. Расход инертного- газа изменяли в предела?. 0,5-1,5м3/ч. В качестве меры эффективности ь^щиты поверхности металла от окисления кислородом воздуха использовали параметр

. i-iOihfmU- (i)

Моделирование переноса кислорода через открытую поверхность металла при виз печной обработке проводили н этой же установке (рис. 1а) с продувкой аргоном во"кого раствора гидрохинона (0,05%) и добавкой едкого калия причем раство; э. покрытого слоем вакуумного масла. Опыты проводили с применением защиты и без зг~иты поверхности пятна, продувки.

Глубину погружения фурмы в металл измеряли по шлаковому следу на футеровке после продувки, а толщину тляка в ковше измеряли специальным щупом по величине оплавления стального

"терясня диаметром 5*6 мм и длиной 300 мм. Пробы металла из ковша по ходу, продувки отбирали разъемными стаканчиками на расстояний 0,1; 0,5; 1,0 и от границы шлак-металл с помощью штанги, на которой з три уровня закрепляли пробницы. Активность кислорода и температуру стали измеряли датчиками УШСТ в зоне пятна продувки, и вне его, а также применяли устройство непрерывного контроля темпе натуры металла и активности кислорода в нем методом э.д.с, Устройство, эакрешялось стационарно на ковше и работало непрерывно с момента выпуска плавки из печи до окончания разливки стали. Опытные плавки, отработку технологии и внедрение новых режимов внепечной обработки стали в ковше проводили на высокомарганцовистых (П0Р13Л, П0ПЗШ1 и др.) и углеродистых (сОХМЛ, 55 и др.) литейных марках стали, предназначенных для получения ответственных отливок горного и металлургического оборудования.

2.2. Определение потока кислорода через открытую поверхность жидкости

Результаты исследования на холодной модели (рис. 1а) и ви-> зуальные наблюдения показали, что при продувке жидкости инертным газом через погружную фурму поверхность вокруг нее открывается от масла (шлака), при этом наблюдается подъем (вспучивание) или выброс раствора с газом, в зависимости от расхода газа на продувку. Жидкость, смешанная с газом при продувке образует вокруг фурмы, газожедкостный бурун высотой Нб и диаметром у основания г, который и является пятном продувки или открытой от шлака поверхностью металла.

На основе обработки экспериментальных данных путем апрокси-мации зависимостей получили аналитическое выражение .для определения размера открйтой поверхности жидкости при ее продувке в ковше инертним газом:

С^г " 3,9

где

с{0 ■ • Лг3^ (Нер/с^У'м^

■ (т:)

- эмпирический коэффициент, зависящий от формы и ем' кости ковша; Л г - - критерий Архимеда для струй дутья;

скорость истечения газа (м/с) из сопла фурмы диаметром с^(м);

р

9 - ускорение свободного падения; м/с ;

"9» - глубина погружения фурмы в жадности, м;

Уд - расход газа на продувку, мэ/ч.

Для модели 10-т ковша К = 0,75. Коэффициент "К" в уравнении. (2) определяли в производственных условиях на опытных шавках для конкретных режимов внелечной обработки, т.е. емкости ковша и параметров режима продувки по данным пря-

мых измерений величины Ы1г в реальном ко^те.

Таблица I

Результаты определения К в ковшах разной емкости

Емкость V, Иср

ковша,г "Чч ■м Величина й^м К

о 10 ■ 0,6 0,55-0,005 0,70

10 25 1,1 0,82±0,0В 0,75

150 40 4,5 2,45±0,15 . 0,90

Используя значения коэффициента определенное для различных величин массы металла в ковше получили зависимость К (б-) в виде следующей интерполяционной фрмулы Ньютона:

К-О.? *Р,1 /о'Л&-106*у (2)

где • 1

& - масса металла в ковше в тоннах.

Среднеквадратичная ошибка при определении К по формуле (3) равна 0,023. Учитывая уравнение О), выражение для с/-запишется:

На основе имеющихся в литературе данных, можно считать, что поглощение ки'слорода лимитируется переносом через пограничный . газовый слой и проходит в .режиме внешнего массопереноса. Тогда массу кислорода, поступающего на поверхность металла из атмосферы, воздуха можно определить из уравнения

(Й01,0-Р0г,л) (5)

где'

парциальные давления над поверхностью расплава в атмосфере товша и на поверхности контакта металл-

■Ц)

' -ю-

газ;

Л - коэффициент массопереноса кислорода через пограничный газовый слой; ^ - время продувки, о;

- площадь поверхности пятна продувки, определяемая по данным моделирования, как площадь поверхности газометаллического буруна, имеющего вид усеченного конуса с нижним основанием и верхним (диаметр фурмы); '

- молекулярные массы кислорода и воздуха, кг/моль;

Л< - плотность воздуха, кг/мэ. Дня внешнедиффузионно-

го режима переноса можно принять = ' Тогда из уравнения (5) коэффициент массопереноса определяем по следующей формуле:

а т°г • ,,,

и Мо^ЗТЯ.-Рщ.о 1б)

По данным Волчкова Э.П.Х при распространении газового потока вдоль выпуклой поверхности жидкости (расплава) закономерности массо- и теплообмена практически на отличаются от таковых для твердой стенки. Б этом случае уравнение для безразмерного потока массы, обтекающего поверхность пятна продувки, через турбулентный слой будет иметь вид:

ЗА-- М,Яе°-*-Зс°М (?)

4

- критерий Шервуда;

- коэффициент диффузии кислорода, м^/с;

- характерный размер;

- число Рейнольдса для потока воздуха;

- Скорость потока воздуха вдоль открытой поверхности жвдкости .(расплава), которая в пе} ,>м приближе-

, «->, нии равна скорости движения жедкости (

- вязкость воздуха;

ос ' /Ъо}' _ число Емидта. Ееличину ¿^.определили по формуле •Т.Ленера _и Г. Карлсона для средней скорости по всей поверхности

расплава:

Волчков Э.П. Пристенные газовые завесы.- Новосибирск: Наука. - 1982. - 240с: ' .

-п-

Учитывая подобие формы поверхности ^ятна продувки (поclVt Hs ) и шля скоростей на образце и на модели * провели эксперименты на модели при различных расходах газа на продувку для определения коэффициента А (рис. 1а). Цвриметрическим методом определили массу поглощенного '"з атмосферы кислорода ("fy) через открытую поверхность жидкости. По значению величины коэффициента массопереносаj5 для модели (vO уравнения 5), критерию Рей-нольдса и Шмидта определили значение А * - формуле:

Л _.. mot • MS ' ен___(9)

* 'К^о, - t S». Pcио ■ Не'*- Je **$в '

где

mo¡ - месса поглощенного кислорода через поверхность пятна продувки, вычисленная по количеству окислеш jro гадро*-хинона;

• & - площадь поверхности буруна.

• С учетом изложенного уравнение для массопереноса кислорода через пятно продувки будет иметь ввд:

ihrO.bge^-Sc0-** (10)

Оценка адекватности данного'ураг -ения (10) была проведена на серии опытных плавок стали НОПЗЗТЛ с продувкой металла в ковше. Расчетное количество кислорода, лог ощенное через пятно продувки, используя уравнение ( 10), выразится следующей формулой: J Hûj H'Í".«,

rf, -^Jff JfTc.r^) VS

e ~ D r^¿s{f0 * T«o)—j ~ эквивалентное число Рейнольдса с учетом свободной конвекции на поверхности пятна пр дувки; и1* - скорость потока воздуха над открытой поверхностью металла, которай в первом приближении равна скорости движения металла; Ъ°>га - соответственно температура газа в объеме штока и у по-1 верхности металла.

Фактическое значение массы, поглощенного кислорода определяли на основе баланса кислорода, по сумми-овг чга разностей общего содержания-кислорода в металле и шлаке до й после продувки. Обработка анализов данных 5'опытных плавок стали НОГ "ЗИЛ

* Т.Ленер, Г.Карлсон, Шао Цеганг в сборнике "Ижекционная ме-

П70г ■ Не Зс-Ъо, ■S T-fg-Pc^o ( И)

аллергия" под рэдв- дией Сидоренко М. Ф. М. Металлург.,я, 1982г.

тал л; с

с п_ дувкой без защитм открытой поверхности металла в течение •> минут показала, что изменение состава ияака при продувке происходит за счет поглощения кислорода металлом через пятно продувки и перераспределения элементов расплава между кланом и металлом и раз рутения 'утеровчи.

Тогда изменение кислорода в расплаве за счет поступления из гтмосфзры -ковгя с ^гаггло 0,00337;? от обп;зй массы. Масса кислорода, поетупк-сдая в металл через пятно продувки по уравнения (10) для этих :?.е ¡пазок составило 0,004$, т.е. отличается от фактического на более чем на 17?. Следовательно,.уравнение (10) является аде к:; а и кочет бить использовано для практических расчетов при отработке режимов внепечной обработки стали в ковэе.

2.3. Исследование с истемн. газовых струй

Экспериментальные исследования системы струй, входящих в ГДЗ для запиты поверхности пятна продувки с диаметром ¿я проводин:: ня лабораторном стенде (рис.16) и на установке узла защиты (р/с. 1з).

Установлено, что герячя автомодельная область (критерий Эйлера зависит от критерия Рейнольде а) отвечает числу < Ь-М, с. вторая автомодельная область для систем: струй Ие&Ь-Ю (критерии Эйлера не згякси? о? ).

По данным экеггрнмянтр'на стенде кагг; !Я струя на оси основного участка нуоет макснмум. скорости, а угол расширения калдой струи находится в пределах: 12°—14°т против одиночной свободной( струи, с углом раскрытия 1б"-'.С°, Таксе сняпсенке угла расширения стр'".! объясняется относительны- укеньнениэм поверхности, через которуэ из окру:пгк:::эго пространства поступают присоединенное массы газа. ЕЪзулыРТ!:-кэмзненид безразмерного радиуса струи для сис?е:.к ГДЗ к-П& показали, что в случае организаг-'и смутного двоения струй з системе ГлЗ эффект настильности струй при выходе ка глок под углом к оси фурмы, дает большее улиреиие кагкдой струн :о сразкзнга с системой Г^З в 2 раза.

Нч. основе экспериментальных данных, полученных на стееде для дозвуковых струй, нстекг.юднх из сопел в системе ГДЗ и ГКЗ профили безразмерной скорости выражаются апроксимирующими функциями дл основного участка в виде:.

' Щпз. * 2М-. .ОМРЬ (12)

где

^т _ максимальная скорсть на оси струи з -знком ссчении; ^с - средняя скорость ксто^ния струй выходе ил сопел; . - длина струи зазеси; ^с - ее диаметр.

Для защиты открытой поверхности тч-тля о?фек?:кнге 'брать струи с больазд углом ррскрктия. При кг пользе**-нии ?гк'лх струй окон- тс я газ на образование ГДЗ " узетиикл.- ггся степень з?-щитн металла. На. основ» проведенных исследований установлено, что этим условия?-! з бо*ть::эй степей:; отзэчгчт сисгс-мг- гр.::оугх струй с пркуен9ни2м зачетного гонуса (ряс. 1а).

Сравнительные данные го оценке зЬ;' тгизности •.птсдсв ГК2, ГДЗ и КЗ, полученные на лабораторной устпнсвко пртедз.'гг з табл. 2.

Теблнц". 2

. Оценка эффективности кэт" оз ягагиты

Метод Расход защиты газа на на зргп. мод.

К-во П.агчметр опре- эф&зкт. ■ дел.

расход газа на продувку, 10 15 2С 25 30

да

КЗ

газ

12 6 9

У У У

0,25 С,4С 0,35 0,30 0,25 0,65 0,£0- 0,85 0,88 0,90 0,60 0,66 0,60 0,95 0,97

Как вадно из табл. 2 метс конус кой задеты (Ко; при продувке стали инертным газ является эффект ив ню.?, ко для этого требуется конус опускать' почти до поверхности металла или шлака. В этом случае он приходит в негодность. Поэтому более технологичен метод газококуеисЯ защиты (ГКЗ). На экспериментах (рис. 1а) установлено для ГКЗ, что параметр эффективности У , определимый по уравнению (I), зависит от соотнопения расходов газа на за-

щиту ^ и на продувку Уд , а тзкже от высоты конуса над ста Нк, уровня расположения сопел огдува Не следующим апрок-ширующим уравнением

т

га -связь - выряжается

ЧМ- / 0,й£И Уз/Уд Т ~ ехр н

г^е

Н = Нк/Нс; Нк, Не - высота конуса и сопел узла отдува над металлом вне буруна (рис. 1а),

Принимая значение параметра У 0,95, при котором должна обеспечиваться максимальная эффективность защиты пятна продувки, из выражения (14) находим требуемый расход-инертного газа на сопла узла отдача фурмы, -

На установке (рис. 1в) исследовали влияние расхода газа и значение числа г в системе струйной Г.ДЗ на параметр шми (рис. г)?7

Пробы газа отбирали внутри объема ГДЗ на высоте (0,15; 0,45; 0,25; 0,95) Не от поверхности соударения струй с жидкостью и на расстоянии (0,05; 0,10; 0,15) м по горизонтали от фурмы для каждой высоты. На рисунке 2а показана зависимость 0

от расхода газа на защиту, полученная на основе анализа проб газа, отобранных из вышеуказанных точек.

При небольших расходах газа1£ < 20 м3/ч и высоте сопел узла отдува ^ 0,3 м струи имеют дальнобойность меньшую, чем 0,3 м (при V> 8), т.е. на нижних горизонтах значение величины

опРи данных условиях будет больше, чем на верхних. С увеличением расхода газа градиент {0)}0 !№}}■*> по высоте имеет мзето, но для нижних горизонтов величина /при любых расходах газа (—) меньше, чем для остальных, так . как поступление кислорода снизу уже отсутствует из-за увеличения дальнобойности струй.

Обработка данных -более 80 проб газа показала, что разброс значений параметра №г}с /относительно средней арлфмети- ■ ческой этой величины по высоте ГДЗ составил около 1555, по гори, зонтали не более Однако градиент параметра /между верхним (0,£5 Не) и нижним (0,^5 Не) горизонтами в объеме ГДЗ превышает 15%, что выходит за пределы точности -ме роняя . этой величины (5$).

Учитывая лимитирование переноса кислорода через газовый слой 3 и наличие градиента по высоте приняли в

качестве представительной для определения величины- область отбора проб'газе в пределах больших ) и меньших (Нб +■

+ 0,-/5 Не) и от -фурмы на расстоянии 50 мм. Толщина пограничного -слоя в сс ветствш с уравнением ="0,37^4 * по расчетам

»"Теоретические основы теплотехники. Справочник под ред.

В.И.Григорьева и Е.М.Зорина. - М.-Энергоматйздат.-1988.-520с.

■ Влияние расхода гааа на ГДЗ (А) и числа Рейнольдса (Б) на параметр

н

о¡4*6»

л. .

' 40 г» ЛО 40 #> я

Рис. 2

Установка ШСиС (а) и конструкция продувочной фурмы для продувки стали инертными газами и порошками с применением газоконусной зашиты

I - поддон; 2 - траверса; с - ково; 4 - фурма; 5 - конус; 6 - узел крепления фурмы; 7 - подвод газа на дутье; е - подвод газа на зааету; 9 - трос для подъема фурмы; 10 - с истеыа натяж ения троса; И - двигатель; 12 - Сталина;

13 - двигатель для горизонтального пзремеоэиия фурмы;

14 - баллоны е газон

Ряс. '3

I - фурма; 2 - подвод азота на тюдувку; г - конус;

4 - подвод газа на защиту;

5 _ футеровка фурмы;

6 - крепление конуса;

7 - сопло птоцувочное

•Лене более 8 га.

Анализ дакнас рис. 2Б покезызоет, что экстремальный характер влияния числа ^сна отношение вызван особенностями газод>:намики струй в системе ГДЗ, Прн^>(.<10<' увеличение этой величины объясняется тем, что в этих условиях струи ГДЗ таект недостаточный динамический напор у поверхности соударения, т.е. не обеспечивает трэбуемый эффект по достижению плотного газодинамического затвора в зоне, внедрения'струй в шлак. Поэтому, по мере увеличения расхода азота на зациту и уменьшения высоты расположения сопел узла отдува Не отношение ¿^¿//^Ао уменьшается до определенного предела, а затем ставе возрастает. Этот факт объясняется усилением оффекта огхекцин струй в верхней части Г£3. что приводит к увеличения подсоса кислорода во внутрь объема ГДЗ, через межструйное пространство.

Экспериментальным путем установлено, что при создании ГДЗ из 16 струй с расходом азота на :цгдкту ^¿-60"/у параметр Уг = 0,5, а при числе струй л/ = 22 и Уз = 100 м3/ч эта величина У-= 0,7, т.е. эффект по струйной за^гге возрастает при увеличении - Л/ , но при этом неизбежно повидается расход инертного газа на ГДЗ. Для системы струйной' ГДЗ при любом числе сопел максимум & находится в пределах числа Рейнольдса:

' На основе-математической обработки данных (рис. 2), использования интерполяционной формулы Ньютона, с переменным шагом и анализа результатов исследований получены следующие апроксими-рующие функции зависимостей параметра /^гЛ? /{Щ}<*> от числа Рейнольдса, безразмерной

скорости относительной высоты

сопел ^ и фактора перекрытия струй}л в следующем веде:

х'д0с С. •

Р х д - степень перекрытия струй;

и * $к - соответственно площади поверхности осевого сечения всех струй и площадь боковой поверхности етруйно.. завесы. .

Уравнения (14-15) проверены на опытных плавках' в ФСЛД при ' продувке стали азот.ом с применением ГНЗ и ГДЗ.

Эффективность находили из формулы (I). Расхождение расчет-

ных значений по фор?-ую С14) отлэтается от фактических на 175?, формулы (15) яр. 141.

При разработке конструкции узла отдуэа, т.е. при определении необходимого числа ^ и диаметра сопел, я тан.и;э разэтроз конуса требуется, чтобы скорости истечения струИ газа из сопел отвечали оптимальному числу Рп!?иольдсгг, т.е. с - 1,5-JO'i (рис. 2Б).

2.4. Разработка модели и алгоритма расчета защиты поверхности металла п ковта-

Нсходными дяннкми для разработки алгоритма расчета ГДЗ и ГКЗ являются: давление перед продувочным соплом фурмы (, давление перед соплами узла отдуза (^г ), расход'газа на про-' дуэку ( ^ ), максимальный расход продувочного газа (Ут), температуря гала (Т), глубина погружения фургы (Нф), толщина клака ( Нш), диаметр фурмы ( и др.

Расчет диаметра продувочного сопла для данного ков,-:а при »максимально!.; расходе газа К» определим из выражения:

а0 Л-* • ^ ' (1б)

где

J. ■ Wo

Wo - скорость истечения газа из продувочного сопла, м/с.

Дтя продувки металла н организации защиты применили цилиндрические сопла и докрэткческий режим истечения. Скорость истечения газа V6 определяем по формуле Сен-Венана. При любом другом расходе, отличном от v/n., используя (формулу (16) определили скорость . .Диаметр пятна продувки при данных условиях' неходили на формуле ( 4), полученной в работе экспериментально.

Для защиты открытой поверхности металла узел отдува струй инертного газа должен находиться на такой высоте чтобы основная масса бриг, образующихся при продувке не достигала сопел. Угол наклона сопел при максимальном расходе газа на ГДЗ находим г? данных по ,ИС:

ígtJL ¡rO.5 • ( dp-clpij не

Используя уравнение Маркова Б.Л. связи импульса струи и глубины ее внедрения в шок для случая ГДЗ определим величину необходимого импульса струи защиты

Lu, „д / 0.4'U ) (17)

где. ,

- импульс струи, н;

длина струи в шлаке, которая по результатам моделирования должна быть не более 0,03 м Сначало разбрызгивания шлака),

С другой стороны импульс струи в единицу времени равен С а О, • »/с • (18)

где .

^с - скорость истечения газа из сопла завесы; - диаметр сопла узла отдува, м. Решая совместно уравнения (17) и (18) определим ие . Скорость истечения находилась аналогично скорости истечения газа из продувочного сопла.

Скорость на оси струиЦ^на уровне шлака определяем по выражению (12).

Задаваясь требуемой эффективностью защиты У & 0,95 из уравнения (I) нашли параметр В зависимости от расхода газа на защиту (а, следовательно, числе^), зная фактор сплошности определяем из формулы (15). Число струй на защиту (v) находим из уравнения сплошности.

Расход газа на защиту (ТДЗ) наши из формулы Ц*——н Для расчета .параметров ГКЗ величина диаметра сопла защиты и число сопел берется из расчета ГДЗ. Высота металлического-конуса Нк = ('Не - 0,05) {м). Так, для 10-т ковша СРЗГОО Нк = 0,3м. Дня системы ГКЗ дальнобойность струй увеличивается, поэтому скорость истечения газа на защиту необходимо уменьшить, следовательно уменьшить расход газа на одно сопло защиты в Л раз, используя уравнение (12) и (13).

п - ^^ 1.9Ч-Ые*0,016 и с 19)

Ч*/т 1 ¿.66 -С(с '0,04РЗ.Сс »

гдеоо

'т - максимальная скорость струи при ГКЗ.

Расход газа на одно сопло при ГКЗ рассчитали по формула:

V*. • С20) '

Давление перед сош!8ми защиты из уравнения Сен-Венана, 'зная скорость 'истечения газа.

Таким образом, разработан алгоритм расчета параметров защиты для ковшей различной емкости и различного режима продувки

с ГДЗ и ГКЗ, который в дальнейшем с помощью ЭВМ использовали для проектирования продувочной фурмы установки внепечной обработки стали инертными газами.

2.5. Применение газодинамической защити поверхности металла в ковше

На основании результатов выполненных исследований и алгоритма расчета параметров защиты разработан проект и внедрены установки (рис. Э) в производство на СРЗГОО (г.Старый Оскол) и РМЗ (г.Рудный). Основным элементом конструкции установки (рис. 2а) является продувочная фурма (рис. 26) с подвижным защитным конусом, вклочающкм узел отдува с соплами для подачи инертного газа сверху на поверхность металла или шала по ходу внепечной обработки стали азотом, аргоном или порошками.

При этом струи ГДЗ гаи ГКЗ служат также для возврата на открытую поверхность металла, неусвоенных в зоне продувки частиц портика ( 3,'Со ,ЛС в гранулах, графита и др.), что является дополнительным источником раскисления стали в процессе внепечной обработки.

Количественной мерой химической и температурной неоднород-

, у, т. .'..у™4*» т&г \

ности приняли разность \*х{гтп между максимальными (х( .) и минимальными ("«. > V ) значениями измеряемых величин, а также отклонение этих параметров С*/Л') от их среднего значения (^ . т£ ) по объему (массе). Замеры по глубине ковша" показали, что максимальную температуру гадают центральные объемы металла (от 1775 до Г725°Ж, а минимальную - придонные объемы - от 1750°К до 1700°К. После перемешивания металла в процессе продув- . ки азотом или аргоном происходит выравнивание температуры по высоте ковша, а отклонение температур (лГ;) мекду горячими и холодными объемами металла относительно ее среднего значения (Тер) не превышает ¿15°К. При малом расходе газа на продувку скорость охлаждения металлаЩ = 5-8°С/мин, По мере увеличения Ур >15 м3/ч и уровня погружения фурмы в расплав скорость охлаи-. дения ^ достигает 12-15 С/ мин. Применение методов ГКЗ и КЗ позволяет при этих расходах дутья снизить скорость охлаждения до Ю-12°С/мин, что достигается устранением контакта между атмосферой и поверхностью пятна продувки.

Химическую неоднородность стали, обусловленную действием рада факторов (присадка ферросплавов, легирующих материалов, раскисление и др.) оценивали по элементам, имеющим максимальное

абсолвтное содержание, например, в стали ПОПЗФГЛ по марганцу и кремнию. Установлено, что обработка стали ПОПЗФГЛ азотом в 10-т ковше при Уд = 30-40 м3/ч и Нф = 1,2 м в течение 3-4 минут снизила неоднородность металла по марганцу с 0,38$ до 0,21%, а , по кремнию 0,08& до 0,С4Й (на 0,04$). Бри увеличении длительности продувки до 5-6 минут л >щг- ОДЙ, а 0,02$.

Таким образом в течение 4-5 минут продувки в 10-т ковше при расходе газа 30-40 м3/ч достигается допустимая степень неоднородности металла ло температуре и составу, при которой не происходит заметалливания стопорного отверстия и улучшается качество металла.

По данным более 100 опытных плавок установлено, что общее; содержание' кислорода/"й7г в стали на выпуске из дуговой печи составляет в среднем для высокомарганцовистых марок (0,015± ±0,011)%, а для углеродистых 0,020±0,009%. Общее содержание кислорода /"Доопределяли на анализаторе "Мономта 350" фирмы Штроляйн в ЦЗЛ ОЭМК. По данным измерения активности кислорода методом э.д.с. находили концентрацию свободного растворенного кислорода Л?^ в стали. По разности ¿0]^ -[0)нй оценивали загрязненность стали оксвдами, где[0)н& - концентрация кислорода, связанная в неметаллическую фазу, а - ~ , /о - коэффициент активности кислорода.

Для оценки интенсивности усвоения кислорода металлом через поверхность пятна продувки на 5 опытных плавках стали П0Г13Л пробы отбирали до и после продувки в ковше и по ходу продувки в. зоне открытой от шлака поверхности металла и вне ее без защиты поверхности металла. С поверхности движущегося расплава . * пробы отбирали специальной гребенкой, состоящей из 3 кварцевых трубок Ы= 5 мм. Трубки находились друг от друга на расстоянии 0,15 м. Гребенку располагали у футеровки фурмн вдоль радиуса .•• пятна продувки с тем, чтобы отбор проб металле 1ыл одновременным на глубине не более 5-10 мм от поверхности раздела металл-атмосфера.

Одновременно с этим производили отбор .проб металла вне зоны пятна продувки на расстоянии (0,1 и 1,0)м от границы шлак-че-. талЛ (ППМ) с контролем температуры (¿*Ои активности ( ) при расходе газа (0,1т-0,5) м3/т в минуту.

В таблице 3 представлены усредненные значения концентрации

в ковше вне пятна продувки до и после нее для режимов вне-

печной обработки стали азотом баз газодинамической защиты.

Таблица Э Концентрация кислорода /числитель/ и азота /знаменатель/ в пробах металла, отобранных из зоны пятна продувки и вне ее в ковше без защиты

№ плавки До продувки металла, % Расстояние от фурмы, м 0,0 0,15 0|30 После продувки

4101689 0,0035 2x0047 0*0048 9x0109 0^0032

5,0370 0,0410 0,0410 0,0440 0,0390

4094789 0,0067 0*0083 0x5087 0Д0165 0x0079

0,0320 0,037 0,0350 0,0380 0,0340 '

4103189 0,0046 0,0063 0,0119 0А0164 0А0049

0,0290 0,0410 . 0,5590 0,0420 0,0320

4101683 0^0049 0А0057 0,0063 0,0071 2x0039

0,0310 0,0390 0,0390 0,0400 0,0330

3105889 0^0102 0А0066 0,0219 0Х0225 Од.0061

0,0280 0,0410 5,0380 6,0380 0,0390

среднее 0Х0059 0А006Г 0/Я13 0,0150 . 0^0052

значение 5,555" 0,039" 0,028" 5,045"- 0,026~

Приведенные данные в таблице 3 подтверждают вывод о том, что поверхность металла по ходу движения заметно окисляется. .Причем на расстоянии 0,3 м от фурмы степень окисления может увеличиваться более чем в 2,5 раза. Как видно, концентрация кислорода в металле (твбл. Э) в зоне пятна продувки заметно превышает значения концентрации С01х кислорода.в металле для остальных объемов ковша.

Изменение концентрации растворенного кислорода в расплаве за время продувки определили по данным измерения з.д.с. и.температуры датчиками УКОСГ с последующей подстановкой этих данных в формулу: > х

О.о1 йен

АС0]се =

Н

//

(19)

где,

" активность кислорода в конце и в начале продувки; У* и/г - коэффициенты активности кислорода в начале и в конце продувки.

Результаты показали, что изменение растворенного кислорода в. расплаве составляет не более 5%, что находится в пределах точности его определения. Таким образом, почти весь кислород, поглощенный через пятно продувки идет на изменение кислорода в связанном состоянии, т.е. на вторичное окисление элементов в расплаве ( табл. 4).

Таблица 4

Влияние методов защиты пятна продувки на изменение ^ж, активности кислорода и содержания НВ (сталь ПОПЗШ)'

Метод К-во Расход газаА м /ч эащ. пла- на"про- нПа-дувку щиту

II

Без защиты

ГДЗ 7

ГКЗ

6

20 20 20

100 50

Время -Содер. про-#72;кисл. дув—— в % по ки ^тй массе мин л< Актив. а'е Немет. вкл. % по массе

4 0,0027 0,00048 0,00056

1,20 0,0024 0,00045 0,00051

4 0^06 0ЖС024 0А00050 0А00022

0,90 0,0015 0,00048 0,00026

5 Р.0022 0,00045 0^00038

1,00 0,0013 0,00040 0,00029

Примечание: Сй] - содержание фосфора в стали, на выпуске, §//е- расход алюминия в ковпе, кг/т;

измеряли датчиками УКОСТ вблизи фурмы в зоне , пятна продувки. Числитель - значение величины до продувки, знаменатель - после. Более высокие исходные значения по содержанию неметаллических включений в первой группе плавок (без защиты) вызваны, •видимо, повышенными значениями

В процессе продувки стали с применением загтты общее содержание кислорода за период продувки заметно снижается по сравнению с продувкой без защиты (табл. А), при этом активность кислорода изменяется незначительно. Содержание неметаллических включений в расплаве уменьшается в 1,5-2 раза (табл.4).

На основе уравнения баланса кислорода, его изменение в расплаве за счет поступления из атмосферы ковша составило 0,0009% от массы расплава, что в.Л,5 раза меньше, чем при продувке стали в ковше без защиты пятна продувки азотом.

Таким образом, защита поверхности металла в ковше для ат-

иосферм заметно ут'льтег вторичное окисление мзтялла в период его продувки центральным газом, что приводит к существенному снижению содержания неметаллических включений.

Зависимость поглощенного металлов кислорода от параметра эффективности защиты можно оценить на основе уравнений (I) и (II).

Проведя математические преобразования этих выражений пе-личгаг/ Л70гвыразили следующим уравнением

то, « о, 6 ■ Ъ1 (20)

Расчета по уравнении удовлетворительно согласуются с фактическими данными, полученными на основ-з баланса элементов в расплаве. • •

При использования ГДЗ кар ГКЗ нась'денно стати азотом происходит как в результате контакта пснорхкостн движущегося металла с атмосферой ковиа при ~ i год конусом защити так за спет глубинной продувки, т.е. при этом возможно газовое легирование азотом.

Установлено, что для б-"; ковка РЯП при - 0,12 мл/г скорость азотирования расплава без защиты -¡оставила в среднем . _ у ]Q M t которая рассчитывалась на основе.-следующего уравнения

-М, >/г - -Щ1,

где

ГЫ\ и [>j]- содержание азота в металле после продувки и перед продувкой, которое определялозь с помощью анализа проб металла на азот.

Б условиях продувки металла азотом с применением защиты конечное содержание азота находится по следующей формуле:

Uk -Мо * (0, * -Шг) г (22).

где

М - масса металла, кг;

</У - экспериментально'найденный поток азота в металл через поверхность пятна продувки, кг/(м^с).

По данным опытных плавок для продувки металла азотом с интенсивностью 0,12 м°/т с применением газодинамической защиты//® 0,035 кг/(м^ с), а с применением YW3 j¿ = 0,04. кг/ (м2 с).

Продувку стали азотом прекращали при оптимальных значениях (*с), /V/ /^и й„ для повышения качества отливок.

Так, используя значения ^для продувки с ГДЗ и ГКЗ, палии изменение содержания азота в расплаве для обоих случаев, если время продувки 2"= 2 мин, а интенсивность одинакова и равна 3//t = 0,13 м3/т. ЗначениеtJfJJ при одинаковом начальном содержании азота соответственно равно 0,0268^ и 0,0279, что отличается от фактических данных не более чем на 5$.

Статистическая обработка данных 75 опытных плавок в $СЛЦ СРЗПЗО с продувкой высокомарганцовистой стали (П0Г13ФГЛ) азотом, выплавленной методом переплава в дуговой печи показала, что содержание азота ,025?¿0,005^ является оптимальным, так как обеспечивает наилучшие показатели по ударной вязкости при минимальном количестве брака для стальных отливок (зубьев ковшей и др.). Это объясняется тем, что нитредообразующие элементы М,Сг, 7¿,V JU/lb пределах /VJ = 0,03{-0,04f образуют более мелкозернистую структуру аустенита, меньшее число одиночных крупных и равномерное распределение оставшихся включений по зерну.

Отличие новой технологии выплавки стали от ранее действующей на СРЗГОО и РМЗ следующее: '

при загрузке шихты на подину в печь дают 100-150 кг/т известняка, который по ходу плавления лома обеспечивает хо-■ роиую дегазацию ванны; Основну» массу легирующих (0,7-0,8)т присаживать через свод печи при значениях окисленности шлака 6-8?, активности кислорода, o/á0,0005 и температуре металла 15Ю°С. Величину и t'C измеряли датчиком УК0СТ. При Оо>0,0005И производили корректировку процесса раскисления стали дополнительными присадками (шрогаок дробь-*/, коксик и др.) на шлак. При i = 1500°С и 0,0005!? осуществляли присадку Ъ-Кл в ванну. у

При недостаточной степени раскисленноети с-" л и 00>0,0003% ~io ходу продувки через фурму (рис. 36) подают в потоке азота порошки Л'Со, алюминия и коксика в количестве 1,0-1,5 кг/т.

Продувке жидкой стали в ковше азотопорошковой смссьи (АПС) с применением газоконусной защиты не только предотвращает в бзрботажной зоне поглощение водорода и влаги во время продувки, но и устраняет выброс в атмосферу неусвоенных твердых частиц порошка расплавом. Последние возвращаются на зеркало металла и в илвк струями защиты.

По результатам внедрения установки и нового режима внэпеч-ной обработки стали достигнут экономический эффект в ЗСОше. руб в год по КЛЦ на СРЗГОО.

вывода

1. Установлено,что диаметр пятна продувки зависит,в основном, от глубины погружения фурмы, ресхода газа на продувку и критерия Архимеда.Эта зависимость выражается формулой (4) для ковкей до 150г. ^ у

2. Установлено,что при значении числа Рейнольдса

для струи с различным числом сопел (приД/>4) и оптимальной г-ч сотой над расплавом Не эффективность является максимальной.

3. Получена критериальная зависимость -0,6' -Ле^, применяемая для оценки массопереноса кислорода через пятно продувки.

4. Разработана модель и алгоритм расчета параметров газодинамической завесы и газоконусной защиты поверхности пятна продувки. Внедрена в эксплуатацию установка для продувки жидкой стали в ковше инертными газами и поро®ками,обеспечивающая защиту пятна продувки.

5. Установлено,что продувка литейных сталей азотом и применение ГКЗ с подачей струй азота под конус защиты на открытую поверхность металла позволяете одной стороны,практически исключить взаимодействие атмосферного воздуха с металлом на поверхности пятна продувки,а с другой стороны, интенсифицировать процессы насыщения стали азотом из струй газообразного азота под конусом защиты.За 5-10 минут продувки марганцовистой ста -ли Гпри ГКЗ из азота) прирост Ару/} достигает 0,01-0,02? при снижении на 50-60 % неметаллических включений на 20-40 %.

6. Предложена ивнедрена в производство технология выплавки высокомарганцовистой (П0Г13Л др.) методом переплава собственных отходов литья. Технология производства стали ПОПЗЛ и ПОПЗФТЛ с окислительным периодом заменена технологией.'.выплавки переплавом и тем самым получили значительный экономический эффект Соколо 30 руб/т литья) за счет снижения расхода электроэнергии и марганца и сокращения длительности электроплавки в 1,5-1,8 раза,я также улучшения показателей качества (ударной вязкости и др.) стального литья.

Оспоиныо материалы диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Исследование методов защиты барботажноК зоны в ковше /Мерке р 3.3., Тимофеева A.C., Пыжов В. Г. и др.// Известия ВУЗов, "Черкая металлургия". - 1983. - }» 10. с. I3C-I3.?.

2. Исслэдовплие бауботсжной зскы в ковше при внепочной обработке. / Тимофеева A.C., ¡/¡эркер Э. Э. , Свяжин Л, Г. // Известия ВУЗов, "Черная металлургия", - 1988. - II. с. 34-27.

3. Определение диаметра борботажной зоны в ковше / Тимофеева A.C., Меркер Э.Э., Связкяи А.Г. и др. // Бюллетень научно-технической информации "Черная металлургия". - 1988. - выпуск 10 (1070) с. 18-19.

4. Снижение газонасьтщенностк литейных сталей продувкой аргоном е ковче /Мзркер Э.Э. , Тимофеева A.C. , Мещеринов A.A./ Бюллетень научно-технической информации "Черная металлургия".-1988-. - № 12. с. 35 - 37.

5. Эффективное использование УКОС-1. / Меркер Э.Э. , Тимофеева A.C., Мещеринов A.A. /Металлург. - 1990. №5. с. 29-30.

6. Продувка, литейных сталей инертными газрми /Мзркер Э. Э.; Тимофеева A.C., Моаюриноз A.A. //Литейное производство. - 1990. - № 5. с. 32-34.

Заказ fco Объем у n.jr. Типография 503, ШСиС, ул. Срдтсонкквдзз,

Тчраж 0/9

100 экз.