автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Исследование и обоснование технологического процесса очистки деталей дизельной топливной аппаратуры моющим раствором в ультразвуковом поле

На правах рукописи

фе^^ёг

МАЧАЛКИН Юрий Николаевич

ИССЛЕДОВАНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОЧИСТКИ ДЕТАЛЕЙ ДИЗЕЛЬНОЙ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ МОЮЩИМ РАСТВОРОМ В УЛЬТРАЗВУКОВОМ ПОЛЕ (НА ПРИМЕРЕ РАСПЫЛИТЕЛЕЙ ФОРСУНОК)

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического

обслуживания в сельском хозяйстве

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2003

Работа выполнена во Всероссийском научно-исследовательском технологическом институте ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ)

Научный руководитель- академик РАСХН, доктор технических

наук, профессор

Черноиванов Вячеслав Иванович

Официальные оппоненты- доктор технических наук, профессор

Юдин Владимир Михайлович;

кандидат технических наук Тельное Александр Федорович

Ведущая организация- Московский автомобильно-дорожный

институт (государственный технический университет) (МАДИ (ГТУ))

Защита « $ » 2003 г. в /0 часов на заседании

диссертационного совета"Д006.(Г34.01 при ГОСНИТИ по адресу: 109428, г. Москва, 1-й Институтский проезд, д. 1

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОСНИТИ

Автореферат разослан « У» 2003 г.

Ученый секретарь (^¿■■у? ^

диссертационного совета "' ' Соловьев Р.Ю.

ОБЩАЯ

ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы.

На современном этапе, в условиях спада объемов производства, когда парк сельскохозяйственной техники значительно состарился, а многие машины и оборудование работают за пределами амортизационных сроков, ремонтные операции являются основой поддержания автотракторной техники в работоспособном состоянии. Повышение работоспособности и надежности отремонтированных машин неразрывно связано с повышением качества ремонта деталей и узлов, в основу которого должны быть положены принципиально новые технологические решения, обеспечивающие снижение затрат и трудоемкости.

Около 40% неисправностей дизельных двигателей приходится на топливную аппаратуру. При этом около 80 % отказов и свыше 40 % затрат на устранение неисправностей топливной аппаратуры связано с распылителями форсунок - наиболее уязвимыми элементами дизельной топливной аппаратуры, которые в процессе работы подвергаются воздействию высоких температур, химически активных продуктов сгорания, переменных давлений топлива и цилиндровых газов.

Нарушения в работе распылителей форсунок возникают через 500... 1000 ч работы дизельных двигателей вследствие накопления загрязнений (закоксовывания) на внутренних и наружных поверхностях корпуса и иглы, обусловленных специфическими термоокислительными превращениями топлива при высоких температурах, прорывом газов во внутреннюю полость распылителя и др. факторов. При закоксовывании распылителей возрастает неравномерность подачи топлива по распылива-ющим отверстиям и изменяется характеристика впрыска, что вызывает падение мощности дизеля, увеличивает степень дымности отработавших газов и расход топлива, т.е. нарушается оптимальный процесс смесеобразования и горения топлива в цилиндре.

Анализ распылителей, поступающих на ремонтные предприятия показал, что большинство из них (свыше 90 %) имеют дефекты, вызванные закоксовыванием, поэтому очистка является важнейшим элементом технологического процесса ремонта распылителей. В настоящее время на большинстве ремонтных предприятий АПК при очистке распылителей используется ручной способ, основанный на удалении загрязнений щетками, чистиками и промывке в органических растворителях, который не только трудоемок, но и не обеспечивает требуемого качества чистоты поверхности. При проверке параметры распылителя (качество и равномерность распыла, наличие отсечки) в большинстве случаев не соответствуют требуемым.

Наиболее качественным и эффективным способом удаления загрязнений является ультразвуковой, при котором количество остающихся на поверхности загрязнений не превышает 0,5 % (для сравнения - при ме-

ханической очистке - до 10 % загрязнений). Очистка поверхностей реализуется комплексным физико-химическим воздействием на загрязнения моющих средств и акустических явлений (кавитация, акустические течения и др.), возникающих в моющем растворе при прохождении ультразвуковых колебаний.

Ультразвуковой способ позволяет достичь высокой степени чистоты поверхности, ускорить процесс очистки, заменить тяжелый ручной труд, исключить пожароопасные и токсичные органические растворители. Очищенные этим способом детали дизельной топливной аппаратуры и, в частности, распылители форсунок повышают работоспособность и надежность работы двигателей.

Теоретическим и экспериментальным исследованиям в области ультразвуковой очистки посвящены работы Аграната Б.А., Башкирова В.И., Китайгородского Ю.И., Бабикова О.И., Акуличева В.А., Келлера O.K., Кра-тыша Г.С., Лубяницкого Г.Д., Тельнова Н.Ф., Приходько В.М. и других ученых. Очисткой деталей топливной аппаратуры в ультразвуковом поле при ремонте занимались Приходько В.М., Тулаев И.А., Нефедов Б.Б., Нигмет-зянов Р.И., Фатюхин Д.С. и другие исследователи. Работы в этой области проводятся в ГОСНИТИ, МАДИ (ГТУ), МГАУ им. В.П. Горячкина и многих других организациях.

До настоящего времени исследования в области ультразвуковой очистки были расчитаны на большие объемы ремонтного производства, выполнялись с использованием мощного дорогостоящего оборудования, такого как ультразвуковые стенды OP-15702-ГОСНИТИ, ультразвуковые ванны УЗВ-16М, выпуск которого в настоящее время практически прекращен. В современных условиях, когда функционируют главным образом небольшие ремонтные предприятия, необходимы исследования, направленные на создание и внедрение новых перспективных технологических процессов, обеспечивающих повышение работоспособности дизельной топливной аппаратуры, основанных на использовании малоэнергоемких дешевых ультразвуковых устройств в сочетании с современными высокоэффективными моющими средствами. На сегодняшний день отечественные предприятия выпускают широкую номенклатуру ультразвуковых ванн, отличающихся выходной мощностью, рабочей частотой, вместимостью и размерами моющей камеры, наличием специальных дополнительных устройств (таймер, термостат), однако технологические и практические рекомендации по использованию оборудования отсутствуют. За рубежом аналогичное ультразвуковое оборудование успешно применяется в ремонтном производстве при очистке деталей.

Цель работы. Разработка технологического процесса очистки деталей моющим раствором в ультразвуковом поле, обеспечивающего повышение качества очистки, снижение затрат и трудоемкости работ при ремонте дизельной топливной аппаратуры.

Объекты исследования. Безштифтовые распылители дизельных форсунок типа ЯЗДА модели 33-11, малогабаритные ультразвуковые ван-

<

ны вместимостью 3...28 л, современные специализированные моющие средства.

Научная новизна. Разработана математическая модель процесса удаления загрязнений моющим раствором в ультразвуковом поле, основанная на комплексном физико-химическом воздействии на загрязнения ультразвуковых колебаний и моющих средств, учитывающая не только вид загрязнений и параметры ультразвуковых колебаний, но и очищающую способность моющего раствора. Получены зависимости влияния показателей процесса и номенклатуры моющих средств на качество очистки.

Практическая значимость работы. Обоснована и практически подтверждена возможность удаления загрязнений (нагаров, лаковых отложений) с деталей дизельной топливной аппаратуры (на примере распылителей форсунок) моющим раствором в ультразвуковом поле, реализуемом малогабаритными ультразвуковыми ваннами; разработаны методика визуальной оценки степени чистоты поверхностей распылителей форсунок и «Технологический процесс ультразвуковой очистки распылителей форсунок на ремонтных предприятиях АПК».

Реализация результатов исследований. Новый технологический процесс ультразвуковой очистки распылителей форсунок прошел производственную проверку и внедрен на специализированных предприятиях по ремонту дизельной топливной аппаратуры ООО «ДТА-2000» (г. Москва) и ООО «Сервис» (г. Ярославль). Годовой экономический эффект от внедрения на предприятии ООО «ДТА-2000» составил 38 тыс. руб. (в ценах на 1 января 2003 г.) при годовой программе ремонта 40 тыс. распылителей.

Апробация работы. Основные положения и результаты исследований доложены, обсуждены и одобрены на научно-практических конференциях ГОСНИТИ и МГАУ им. В.П. Горячкина в 2001 - 2002 гг., на заседании ученого совета ГОСНИТИ в 2002 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано четыре работы.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованной литературы и приложений. Работа изложена на 158 страницах машинописного текста, включая 41 рисунок, 10 таблиц, список использованной литературы из 107 наименований и 38 страниц приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение включает обоснование темы диссертации и краткое изложение ее основного содержания.

В первой главе «Анализ состояния вопроса. Цель и задачи исследования» показано, что наиболее характерными загрязнениями деталей дизельной топливной аппаратуры (особенно распылителей форсунок)

являются нагары и лаковые отложения (загрязнения II - III групп), которые трудноудаляемы и стойки к воздействию моющих сред и растворителей. На ремонтных предприятиях наиболее перспективным направлением является использование ультразвукового способа, как высокопроизводительного, позволяющего удалять трудноудаляемые загрязнения с деталей сложной конфигурации и достигать требуемого качества очистки.

Ультразвуковое оборудование, ранее использовавшееся на ремонтных предприятиях, рассчитано на большие объемы ремонтного производства, неэкономично, физически и морально устарело и выпуск его в настоящее время практически прекращен. Поэтому, несмотря на очевидные преимущества ультразвукового способа очистки (высокая производительность и качество очистки) в настоящее время на ремонтных предприятиях этот метод не получил широкого распространения и при очистке деталей топливной аппаратуры используется, в основном, химический и химико-механический способы.

Анализ выпускаемого современного моечного ультразвукового оборудования показал, что перспективные технологические решения очистки деталей дизельной топливной аппаратуры должны быть основаны на использовании малогабаритных ультразвуковых ванн с составными пьезоэлектрическими преобразователями как наиболее простыми, стабильными и дешевыми элементами для получения ультразвуковых колебаний.

В связи с необходимостью повышения работоспособности дизельной топливной аппаратуры при совершенствовании процесса очистки на ремонтных предприятиях АПК в работе поставлены следующие задачи:

1. Провести теоретические исследования общих закономерностей удаления загрязнений моющим раствором в ультразвуковом поле.

2. Обосновать структуру и основные показатели ультразвукового устройства, номенклатуру моющих средств для удаления загрязнений.

3. Установить влияние основных параметров процесса на эффективность удаления загрязнений и определить режимы очистки.

4. Провести технико-экономический анализ, разработать и внедрить перспективный технологический процесс ультразвуковой очистки деталей.

Во второй главе «Теоретические исследования процесса удаления загрязнений моющим раствором в ультразвуковом поле» проведено исследование процесса ультразвуковой очистки и факторов, влияющих на качество очистки (рис. 1).

Процесс ультразвуковой очистки обусловлен рядом явлений, возникающих в моющем растворе под воздействием ультразвукового поля значительной интенсивности: кавитацией, акустическими течениями, радиационным давлением и др. Эффективность очистки зависит от параметров звукового поля, определяемого источниками акустической энергии -

Шг»?

ш

5 V

ы

тл

' §Г '

>

-у '//// д» ' «ж.ЛЕ. ~У< »«¿Гц,.' V' * «>У

Рис. 1. Схема функциональных составляющих процесса очистки моющим раствором в ультразвуковом поле

частоты и амплитуды колебаний, интенсивности звука, звукового давления, и от физико-химических свойств моющей жидкости - вязкости, упругости насыщенного пара, поверхностного натяжения, плотности, газосодержания. Выбор параметров звукового поля и жидкостей с определенными свойствами позволяет управлять явлениями, обусловливающими процесс очистки.

Основным фактором очищающего воздействия ультразвука является явление кавитации. При распространении ультразвуковых волн в жидкости появляются зоны сжатия и разрежения, чередующиеся с ультразвуковой частотой. При разрежении жидкость не выдерживает созданного ультразвуком напряжения и в ней образуются полости (парогазовые пузырьки). При прохождении волны сжатия образовавшиеся пузырьки захлопываются и вблизи них возникают гидродинамические удары, под действием которых загрязнения разрушаются, а затем и удаляются.

Радиационное давление и звукокапиллярный эффект способствуют проникновению моющего раствора в микропоры, неровности и глухие каналы; акустические течения - ускорению удаления загрязнений с поверхности. В результате происходит разрушение, отслаивание, эмульгирование, растворение и удаление загрязнений.

Выявлено, что эффективность процесса связана не только с параметрами ультразвукового поля, но и во многом с очищающей способностью используемой моющей среды, следовательно, на эффективность очистки влияют тгкже температура и концентрация моющего раствора. Обосновано, что малогабаритные ультразвуковые ванны по своим параметрам ультразвуковых колебаний подходят для удаления твердых трудно-удаляемых загрязнений, таких как нагары, лаковые отложения. Однако, процесс очистки может быть эффективен только при использовании специальных моющих растворов с высокой очищающей способностью.

Исследована динамика процесса удаления загрязнений и уточнена предложенная Приходько В.М. математическая модель процесса удаления загрязнений, учитывающая не только вид загрязнений и параметры ультразвуковых колебаний, но и очищающую способность моющего раствора. Получены зависимости влияния показателей процесса и номенклатуры моющих средств на качество очистки.

Масса удаляемого с поверхности детали загрязнения Дв прямо пропорциональна оставшемуся количеству загрязнения Сссг и обратно пропорциональна некоторой возрастающей степенной функции времени, что обусловливается структурой загрязнений (нижние слои, прилегающие к поверхности металла, наиболее уплотнены, полимеризованы и трудно-удаляемы), т.е.:

- 6 - у - О,- . = —-!-— • ДТ , (1)

т ^

где а (и > 0), (1 и у - коэффициенты, не зависящие от времени (и -учитывает

вид загрязнений, р - параметры ультразвуковых колебаний, у - очищающую способность моющего раствора). Учитывая условие (1) и предполагая процесс очистки непрерывным, дифференциальное уравнение, описывающее процесс, имеет вид:

Дв -р-у-ЛТ сКЗ (Я

= - р • у ■-. (2;3)

G0OT Т« G0CT ' Т«

Интегрируем это выражение:

AG ,. r_dT Т

, Т1~а

1пс-С0СТ = -р-у-. (4;5)

С учетом начальных условий Сост = при Т - 0 получаем выражение:

Л Т' и у1-Ь

с • О агр = о =0 • е (6:7)

ост ч-Т ост — чл - с

Масса загрязнений Дв, удаленных к моменту времени Т, определяется как:

/ Т ■-« \

. -Р г-^- I

1 " е ^ ; (8)

AG = Gs - G ccr = G s •

AG = GI-(1-e"2PvTa). (9)

Таким образом, процесс удаления загрязнений моющим раствором в ультразвуковом поле (масса удаляемого с поверхности детали загрязнения AG) в общем виде можно записать как:

AG = f(c, Р, у, Т) -> max. (10)

Параметр а, учитывающий вид загрязнений, зависит от таких показателей как прочность сцепления с поверхностью деталей, твердость загрязнений, способность к растворению и является задающим. Загрязнения на поверхностях распылителей представляют собой твердые, прочно связанные с поверхностью детали трудноудаляемые загрязнения (нагары и лаки), которые характеризуются следующими основными показателями: предел прочности при сжатии - 30 МПа, адгезия к металлической поверхности - 5...70 кг/см2, поверхностная плотность - 1050... 1200 кг/м2 (по данным Афанасикова Ю.И., Козлова Ю.С.).

Параметры ультразвуковых колебаний р обусловливаются частотой, амплитудой и интенсивностью колебаний, и являются конструктивно-технологическими характеристиками ультразвуковых ванн, они неуправляемы, но выбираемы и обосновываемы.

Для очистки деталей топливной аппаратуры обоснованы и рекомендованы малогабаритные ультразвуковые ванны со следующими характеристиками: частота колебаний - 18...35 кГц, амплитуда колебаний - 4...6 мкм, интенсивность колебаний - 2...2,5 Вт/см2, объемная плотность энергии - 40...60 Вт/л, которые позволяют удалять загрязнения II - III группы (нагары, лаковые отложения и др.).

Очищающая способность моющего раствора у зависит от вида моющего средства, температуры и концентрации используемого моющего раствора. Этот параметр является управляемым (задаваемым), также как и параметр времени Т. Экспериментальные исследования процесса очистки моющим раствором в ультразвуковом поле проводились с изменением следующих основных параметров: вида моющего средства, концентрации и температуры моющего раствора, продолжительности процесса (времени) очистки.

По данным Приходько В.М. коэффициенты аир применительно к твердым трудноудаляемым загрязнениям и ультразвуковым устройствам с вышеприведенными характеристиками будут равны соответственно 0,5 и 1. Следовательно, массу удаленных загрязнений AG можно представить:

AG = Gz • (1 - e-2y"T°'S). (11)

В третьей главе «Программа и методика исследований» обоснован выбор объектов исследований - безштифтовые распылители дизельных форсунок типа ЯЗДА модели 33-11 с реальными загрязнениями, образовавшимися в процессе эксплуатации двигателей; малогабаритные ультразвуковые ванны вместимостью 3...28 л, работающие на частотах 20...35 кГц; современные специализированные моющие растворы типа ФМС, Деталан.

Программа исследований включала в себя комплекс теоретических и экспериментальных (в лабораторных и производственных условиях) исследований, в том числе: изучение видов загрязнений, исследование их связи с очищаемой поверхностью; обоснование применения малогабаритных ультразвуковых ванн для удаления твердых загрязнений; определение взаимосвязи параметров процесса очистки и обоснование математической модели; разработку методики балльной оценки качества очистки; исследование влияния показателей процесса и номенклатуры моющих средств на качество очистки; разработку технологического процесса удаления загрязнений с поверхностей деталей дизельной топливной аппаратуры применительно к существующему процессу ремонта; опытно-производственную проверку и определение экономической эффективности разработанной технологии.

Изложены методика проведения лабораторных исследований, обработки результатов экспериментов, определения количества опытов и их повторности.

В четвертой главе «Результаты исследований» в результате визуального анализа с помощью оптического прибора Hartridge многочисленных (более 300 шт.) распылителей, поступивших на ремонт на специализированные предприятия по ремонту дизельной топливной аппаратуры, была составлена типовая схема накопления загрязнений на поверхностях распылителя (рис. 2). Основные виды загрязнений: наружная поверхность корпуса - нагар, сажистые отложения; внутренняя поверхность корпуса - нагар, асфальтосмолистые и лаковые отложения, а в распыливающих отверстиях и колодце - кокс; игла - лаковые отложения, а на кончике иглы - нагар. По степени загрязненности распылители были выделены в три группы: слабо загрязненные (I группа) -10 %, основная (II группа) - 75 % и сильно загрязненные (III группа) - 15 %. Для исследований были взяты распылители II группы.

1 _ _ 2

4

Рис. 2. Схема накопления загрязнений на поверхностях распылителя: 1 - корпус, 2 - игла, 3 - распыливающие отверстия, 4 - колодец, 5 - загрязнения

Экспериментальные исследования по удалению загрязнений проводились с помощью ультразвуковой ванны модели УЗВ-З/100-ТН производства ЗАО «РЭЛТЕК», параметры которой (частота колебаний-20...24 кГц, амплитуда колебаний - 5 мкм, интенсивность колебаний - 2,5 Вт/ см2, объемная плотность энергии - 55 Вт/л) соответствовали обоснованным и рекомендованным.

При проведении экспериментов качество очистки оценивалось с использованием: весового способа - находилось среднее количество удаленных загрязнений путем взвешивания на электронных весах За11опи5 МР-8; проверки работоспособности форсунки - по количеству распылителей, восстановивших свои параметры. При этом качество и равномерность распыла топлива определялись на приборе для испытания и регулировки форсунок КИ-35435-ГОСНИТИ; эффективное проходное сечение - на специальном стенде КИ-15738-ГОСНИТИ.

В процессе исследований (было проведено около 300 опытов) возникла необходимость быстрой оценки степени загрязненности поверхности и качества очистки распылителей. Установлено, что по степени загрязненности характерных зон на игле распылителя можно с достаточной точностью определить загрязненность распылителя в целом и оценить качество очистки. Исходя из этого была разработана методика визуальной оценки степени чистоты поверхностей распылителей форсунок, в основу которой положена разработанная ГОСНИТИ 10-и балльная система оценки чистоты металлических поверхностей сельскохозяйственной техники.

Загрязненная поверхность иглы условно разделена на четыре наиболее характерные зоны: кончик иглы, запорный конус, шейка, несущая часть (рис. 3).

Рис. 3. Наиболее характерные зоны на поверхности иглы распылителя: а - кончик иглы; б - запорный конус; в - шейка; г - несущая часть

Для определения качества очистки распылителей рекомендована 5-и балльная шкала (табл. 1). Определенному количеству остаточных загрязнений соответствует соответствующий балл. Качество очистки определяется как среднеарифметический балл 4-х зон игл по 5-и иглам.

Разработанный визуальный способ показал высокую корреляцию (0,89...0,96) с примененными инструментальными способами, что свидетельствует о его достоверности.

Экспериментальные исследования, выполненные с различными моющими средствами при удалении твердых загрязнений - нагаров, лаковых отложений показали значительное преимущество моющих средств «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10» перед остальными («ЭкоСАН», «Экономик», «РИК», «МС-37>;). Так например, средства «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10» позволили сократить продолжительность очистки в 3...5 раз, и обеспечить требуемую чистоту поверхности. Максимально достигаемое качество очистки - 4,75 балла, при этом при качестве очистки выше 4,5 баллов количество восстановленных распылителей составило 4-5 шт. (из 5-и выбранных), т.е. 80... 100 %.

Проведенные исследования показали, что процесс удаления загрязнений состоит из 2-х наиболее ярко выраженных зон, обусловленных струк-

Ч

Таблица 1

Эталонная шкала оценки степени загрязненности поверхности иглы распылителя

Вид поверхности Описание поверхности Количество баллов

шт Поверхность покрыта сплошным слоем нагара черного цвета 1

ч......... • • / V - .«г Поверхность покрыта темно-серым слоем нагара, имеются отдельные разрывы темно-коричневого цвета (лакоподобные отложения) 2

Поверхность покрыта лакоподобными отложениями темно-коричневого цвета с небольшими включениями нагара 3

Поверхность покрыта тонким слоем лаковых отложений (светлая пленка) 4

Чистая поверхность серебристо серого цвета (загрязнения не заметны) 5

турой загрязнений: 1-я зона - быстрое (до 5 мин) удаление основной массы (до 80 %) загрязнений (превалирует физико-механическое воздействие ультразвуковых явлений); 2-я зона - относительно медленное удаление оставшейся массы загрязнений (химическое воздействие моющего средства, усиленное ультразвуковыми явлениями).

Влияние основных показателей процесса (продолжительности процесса, концентрации и температуры моющего раствора) на качество очистки для моющих средств «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10» показано на рис. 4 - 5. Из графиков видно, что стабилизация (прекращение возрастания качества очистки) наступает после 10...15 мин процесса. С повышением концентрации моющего раствора до 10...15 % качество очистки возрастает, дальнейшее повышение концентрации практически не способствует увеличению качества очистки. Оптимальная температура моющих растворов находится в диапазоне 50...60 °С. Снижение температуры ниже указанного диапазона приводит к спаду химической активности моющего раствора, а повышение - к уменьшению кавитационного воздействия на загрязнения (с повышением температуры возрастает упругость пара, что препятствует захлопыванию кавитационных пузырьков). По воздействию на загрязнения моющие средства «ФМС-Щ (авиа)» и

Температура моющего раствора 40 °С

Темтература моющего раствора 50 °С

1 1

1

1

\ \

, иш

Температура моющего раствора 60 °С

N5

с

с: Ю

Ж л ~ -/ 1

¿Г / У 1

! 1 1

Г

8..

§

о

О

г ал та

1 I !

«=•- -■ 11

'ж ж \ 1

1

Время, мин Температура моющего раствора 70 "С

Й Л

1

у/

Время, мин Время, мн

Концентрация моющего раствора, %:

—>—5 —»—10--15 —>—20 —»—25 —•—30 - моющее средство «ФМС-Щ (авиа>

^ - 15 .20 25 30 . моющее средство «Детапан АЛ 0»

Рис. 4. Влияние концентрации моющего раствора и продолжительности процесса на качество очистки

Концентрация моюшего раствора 5 %

Концентрация моющею раствора 10 %

-------8

Время мин

Время. мин

Концентрация моющего раствора 15 % Концентрация моюшего раствора 20 %

--а

Время, мин Концепт рацня моюшего pací вора 25 %

Время, мим

Концентрация моющего раствора 30 %

Время, мин

-♦---40 ■ж--40

-0—50

. »...50 ••• + •.■60

Время, мин

Гсмнерат)ра моюшего раствора, °С:

*—70" моющее средство «ФМС'Щ(авиа)» моющее средство «Деталан Л10»

-60

-•••70-

Рис. 5. Влияние температуры моющего раствора и продолжительности процесса на качество очистки

«Деталан А10» практически равноценны, однако стоимость «ФМС-Щ (авиа)» в 3 раза ниже. Следует лишь отметить, что при низкой концентрации (менее 5 %) при низких температурах (40...50 °С) имеет преимущество моющее средство «ФМС-Щ (авиа)», а при высоких температурах (60...70 °С) - «Деталан А10».

В результате математической обработки результатов экспериментов построены зависимости влияния основных производственных факторов на качество очистки (линейной и степенной форм) для моющих средств «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10». Более точными по сравнению с линейными (относительная ошибка 6,89 и 7,74 %) являются степенные (относительная ошибка 2,86 и 2,83 %). Высокий коэффициент множественной корреляции (более 0,76) подтверждает существенность исследуемых факторов и доля их влияния составляет свыше 57 % (коэффициент множественной детерминации 0,57) от всех факторов, влияющих на качество очистки. Среди исследуемых факторов наибольшее влияние на качество очистки оказывает продолжительность процесса (весомость фактора 95...97 %), а на концентрацию и температуру моющего раствора приходятся 1,5...2,5 % и 1,0...2,5 % соответственно.

Исходя из условия минимизации затрат определен рациональный режим очистки (сочетание факторов): продолжительность очистки - 10 мин, концентрация моющего раствора - 15 %, температура моющего раствора - 60 °С.

В результате проведенных экспериментов были определены числовые значения коэффициента у (формула (11)), учитывающего очищающую способность моющих растворов. Для моющих средств «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10» величина коэффициента у составляет 0,6. Таким образом, при использовании новых перспективных моющих средств для очистки деталей от нагаров и лаковых отложений следует иметь в виду, что значение коэффициента у должно быть более 0,6.

Исследования, поведенные в производственных условиях позволили установить, что процент качественно очищенных распылителей (восстановление эффективного проходного сечения и качественное распылива-ние топлива) составляет 85...95 %. Качественная очистка остальной часто распылителей (5...15 %) не достигается в основном из-за присутствия в полости распылителей посторонних частиц (пссчинок, металлических фрагментов и т.д.), удаление которых возможно только вручную.

В зависимости от годовой программы ремонта распылителей форсунок рекомендованы ультразвуковые ванны вместимостью: до 6 л - при годовой программе до 10 тыс. шт.; 6... 10 л -10...50 тыс. шт.; свыше 10 л-свыше 50 тыс. шт.

Определена срабатываемость моющих растворов. При определении периодичности замены следует исходить из расчета очистки 100 шт. распылителей на 1 л моющего раствора.

В пятой главе «Внедрение результатов исследований и оценка экономической эффективности» на основании проведенных теоретичес-

ких и экспериментальных (в лабораторных и производственных условиях) исследований разработан технологический процесс ультразвуковой очистки распылителей форсунок применительно к процессу ремонта распылителей форсунок на специализированных предприятиях по ремонту дизельной топливной аппаратуры.

Приведены основные технические результаты опытно-производственной проверки и внедрения разработанного технологического процесса на специализированных предприятиях по ремонту дизельной топливной аппаратуры ООО «ДТА-2000» и ООО «Сервис» (табл. 2), представлен расчет технико-экономической эффективности от внедрения процесса ультразвуковой очистки распылителей форсунок. Величина годового экономического эффекта составила на предприятии ООО «ДТА-2000» 38 тыс. руб. (в ценах на 1 января 2003 г.) при годовой программе ремонта 40 тыс. распылителей.

Таблица 2

Основные технические результаты ультразвуковой очистки распылителей форсунок

Показатель Единица измерения Количественное значение

ООО «ДТА-2000» ООО «Сервис»

Повышение качества очистки бапл 1...2 1...2

Количество качественно очпшенныч распылителей % 85...95 85...95

Сокращение продолжительности процесса ремонта оаспылнтелей % 15...20 15...20

Сокращение продолжительности процесса очистки распылителей кратность 2.5...3.5 2.5...3

Полученный экономический эффект рассчитан только за счет сокращения продолжительности (трудоемкости) технологического процесса ремонта распылителей. Кроме этого существенно повышается качество очистки, культура труда и значительно сокращается использование экологически- и пожароопасных органических растворителей.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. До настоящего времени при очистке распылителей форсунок на большинстве ремонтных предприятий АПК используется ручной способ, основанный на очистке поверхностей щетками, чистиками и промывке в органических растворителях, при этом на поверхностях остается до 10 % загрязнений. Наиболее качественным и эффективным способом является ультразвуковой, при котором на поверхностях остается не более 0,5 % загрязнений. При ультразвуковой очистке удаление загрязнений реализуется комплексным физико-химическим воздействием на загрязнения моющих средств и акустических явлений (кавитация, акустические течения и др.), возникающих в моющем растворе при прохождении ультра-

звуковых колебаний, что обеспечивает удаление загрязнений II - III групп.

2. Для удаления с деталей дизельной топливной аппаратуры твердых трудноудаляемых загрязнений - нагары, полимеризованные смолистые и лаковые отложения - определена область использования современного недорогого серийно выпускаемого отечественного ультразвукового оборудования - малогабаритные ультразвуковые ванны вместимостью 3...28 л со следующими характеристиками: частота колебаний - 18...35 кГц, амплитуда колебаний - 4...6 мкм, интенсивность колебаний - 2...2,5 Вт/см2, объемная плотность энергии - 40.„60 Вт/л.

3. В разработанной математической модели процесса удаления загрязнений моющим раствором в ультразвуковом поле учтены не только характер загрязнений и параметры ультразвуковых колебаний, но и очищающая способность моющего раствора (коэффициент/), что позволяет оценить эффективность различных моющих средств. Определены значения коэффициента У (7 = 0,6) для моющих средств «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10» при удалении твердых загрязнений.

4. На основании проведенных многочисленных экспериментальных исследований изучен характер загрязненности реальных распылителей (всего на предприятиях и в лабораторных условиях исследовано более 300 шт.), обоснована возможность определения загрязненности распылителя в целом по степени загрязненности поверхности иглы. Разработана методика визуальной оценки степени чистоты поверхностей, сущность которой заключается в выделении на поверхности иглы распылителя характерных зон и сравнении их загрязненности с разработанной эталонной 5-и балльной шкалой, иллюстрированной видом загрязненной поверхности. Достоверность способа подтверждена высокими значениями коэффициента корреляции - 0,89...0,96.

5. В результате подбора (основные требования - щелочные, нетоксичные и экологически безопасные) и исследования различных моющих средств выявлено, что «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10» - наиболее эффективны при удалении нагаров и твердых полимеризованных загрязнений и имеют значительные преимущества перед такими как «ЭкоСАН», «Экономик», «МС-37», «РИК». Эти средства обеспечивают в процессе очистки требуемую чистоту поверхности (свыше 4,5 баллов) и позволяют сократить продолжительность очистки в 3...5 раз.

6. Изучено влияние основных показателей процесса (продолжительность процесса, концентрация и температура моющего раствора, а также номенклатуры моющих средств) и построены математические зависимости их влияния на качество очистки для моющих средств «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10». Установлено, что исследуемые факторы оказывают существенное влияние на процесс очистки (коэффициент множественной корреляции более 0,76) и доля их влияния составляет свыше 57 % от всех факторов, влияющих на качество очистки. При этом среди исследуемых факторов наибольшее влияние оказывает продолжительность

!

процесса очистки (весомость фактора 95...97%). Определен рациональ-' ный режим и параметры процесса очистки распылителей форсунок: про-

1 должительность процесса - 10 мин, концентрация моющего раствора -

* 15 %, температура моющего раствора - 60 "С.

1 7. Разработан новый технологический процесс ультразвуковой очист-

ки распылителей форсунок на ремонтных предприятиях АПК, позволяющий качественно очищать 85...95 % распылителей, сократить продолжи' тельность процесса очистки в 2,5...3,5 раза и процесса ремонта на 15...20 ' %. В зависимости от годовой программы ремонта рекомендованы ульт-' развуковые ванны вместимостью: до 6 л - при годовой программе до 10 V тыс. шт.; 6... 10 л -10...50тыс. шт.; свыше 10 л-свыше 50 тыс. шт. Опреде-' лена срабатываемость моющих растворов. Периодичность замены следует из расчета очистки 100 шт. распылителей на 1 л моющего раствора.

8. Экономический эффект от внедрения разработанного технологического процесса ультразвуковой очистки распылителей форсунок достигается за счет сокращения продолжительности и трудоемкости технологического процесса ремонта распылителей форсунок, при этом обеспечивается значительное повышение качества очистки. Величина годового 1 экономического эффекта полученного на специализированном предпри-

ятии по ремонту дизельной топливной аппаратуры ООО «ДТА-2000» составила 38 тыс. руб. (в ценах на 1 января 2003 г.) при годовой программе ремонта 40 тыс. распылителей.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

| 1. Мачалкин Ю.Н. Технологический процесс ультразвуковой очистки

распылителей форсунок на ремонтных предприятиях АПК. - М.: ГОСНИТИ, 2003.-28 с.

2. Быстрицкая А.П., Мачалкин Ю.Н. Восстановление работоспособности форсунок в ультразвуковом поле моющего раствора // МТС. - 2002. -№15. -С. 58-61.

3. Быстрицкая А.П., Мачалкин Ю.Н. К вопросу очистки деталей топливной аппаратуры в ультразвуковом поле // МТС. - 2001. - №12. - С. 57-58.

4. Мачалкин Ю.Н. Ультразвуковая очистка и контроль чистоты поверх* ностей распылителей форсунок // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2004. - №2 (в печати).

Подписано в печать 23.10.2003 г. Печать офсетная. Гарнитура "Ариэль". Формат 60x84/16. Объем 1,0 п.л. Тираж 100 экз. Заказ 593.

ГОСНИТИ

109428, Москва, 1-й Институтский пр., д. 1.

2оо? - А 17S(f

17569

4 Введение.

ГЛАВА I. Анализ состояния вопроса. Цель и задачи исследования.

1.1. Виды и характер загрязнений, условия и механизм их образования

1.2. Основные способы очистки деталей топливной аппаратуры.

1.3. Анализ оборудования и научно-технологических разработок ультразвуковой очистки деталей.

1.4. Существующий на ремонтных предприятиях технологический процесс восстановления работоспособности распылителей форсунок.

1.5. Цель и задачи исследования.

ГЛАВА II. Теоретические исследования процесса удаления загрязнений моющим раствором в ультразвуковом поле.

2.1. Механизм удаления загрязнений моющим раствором в ультразвуковом поле.

2.1.1. Физические основы ультразвуковой очистки.

2.1.2. Исследование факторов, влияющих на процесс очистки.

2.2. Динамика процесса удаления загрязнений при ультразвуковой очистке.

ГЛАВА III. Программа и методика исследований.

3.1. Программа исследований.

3.2. Общая методика исследований.

3.3. Методика проведения лабораторных работ.

3.4. Методика оценки качества очистки.

3.5. Методика обработки результатов экспериментов.

3.6. Методика определения количества опытов и их повторности.

ГЛАВА IV. Результаты исследований.

4.1. Анализ загрязненности распылителей форсунок.

4.2. Разработка методики оценки качества очистки.

4.3. Экспериментальные исследования по изучению влияния основных показателей на качество очистки.

4.4. Математическая обработка экспериментальных данных.

4.5. Определение очищающей способности моющих средств.

4.6. Результаты производственных исследований.

ГЛАВА V. Внедрение результатов исследований и оценка экономической эффективности.

5.1. Разработка технологического процесса очистки распылителей форсунок моющим раствором в ультразвуковом поле.

5.2. Опытно-производственная проверка и внедрение нового технологического процесса.

5.3. Оценка экономической эффективности внедрения технологического процесса ультразвуковой очистки распылителей форсунок.

На современном этапе, в условиях спада объемов производства, когда I» парк сельскохозяйственной техники значительно состарился, а многие машины и оборудование работают за пределами амортизационных сроков, ремонтные операции являются основой поддержания автотракторной техники в работоспособном состоянии. Повышение работоспособности и надежности отремонтированных машин неразрывно связано с повышением качества ремонта деталей и узлов, в основу которого должны быть положены принципиально новые технологические решения, обеспечивающие снижение затрат и трудоемкости.

Около 40 % неисправностей дизельных двигателей приходится на топливную аппаратуру. При этом около 80 % отказов и свыше 40 % затрат на устранение неисправностей топливной аппаратуры связано с распылителями форсунок - наиболее уязвимыми элементами дизельной топливной аппаратуры, которые в процессе работы подвергаются воздействию высоких температур, химически активных продуктов сгорания, переменных давлений топлива и цилиндровых газов.

Нарушения в работе распылителей форсунок возникают через 500. 1000 ч работы дизельных двигателей вследствие накопления загрязнений (закоксовывания) на внутренних и наружных поверхностях корпуса и иглы, обусловленных специфическими термоокислительными превращениями топлива при высоких температурах, прорывом газов во внутреннюю полость распылителя и др. факторов. При закоксовывании распылителей возрастает неравномерность подачи топлива по распыливающим отверстиям и изменяется характеристика впрыска, что вызывает падение мощности дизеля, увеличивает степень дымности Ф отработавших газов и расход топлива, т.е. нарушается оптимальный процесс смесеобразования и горения топлива в цилиндре.

Анализ распылителей, поступающих на ремонтные предприятия показал, что большинство из них (свыше 90 %) имеют дефекты, вызванные закоксовыванием, поэтому очистка является важнейшим элементом технологического процесса ремонта распылителей. В настоящее время на большинстве ремонтных предприятий АПК при очистке распылителей используется ручной способ, основанный на удалении загрязнений щетками, чистиками и промывке в органических растворителях, который не только трудоемок, но и не обеспечивает требуемого качества чистоты поверхности. При проверке параметры распылителя (качество и равномерность распыла, наличие отсечки) в большинстве случаев не соответствуют требуемым.

Наиболее качественным и эффективным способом удаления загрязнений является ультразвуковой, при котором количество остающихся на поверхности загрязнений не превышает 0,5 % (для сравнения - при механической очистке - до 10 % загрязнений). Очистка поверхностей реализуется комплексным физико-химическим воздействием на загрязнения моющих средств и акустических явлений (кавитация, акустические течения и др.), возникающих в моющем растворе при прохождении ультразвуковых колебаний.

Ультразвуковой способ позволяет достичь высокой степени чистоты поверхности, ускорить процесс очистки, заменить тяжелый ручной труд, исключить пожароопасные и токсичные органические растворители. Очищенные этим способом детали дизельной топливной аппаратуры и, в частности, распылители форсунок повышают работоспособность и надежность работы двигателей.

Теоретическим и экспериментальным исследованиям в области ультразвуковой очистки посвящены работы Аграната Б.А., Башкирова В.И., Китайгородского Ю.И., Бабикова О.И., Акуличева В.А., Келлера O.K., Кратыша Г.С., Лубяницкого Г.Д., Тельнова Н.Ф., Приходько В.М. и других ученых. Очисткой деталей топливной аппаратуры в ультразвуковом поле при ремонте занимались Приходько В.М., Тулаев И.А., Нефедов Б.Б., Нигметзянов Р.И., Фатюхин Д.С. и другие исследователи. Работы в этой области проводятся в ГОСНИТИ, МАДИ (ТУ), МГАУ им. В.П. Горячкина и многих других организациях.

До настоящего времени исследования в области ультразвуковой очистки были расчитаны на большие объемы ремонтного производства, выполнялись с использованием мощного дорогостоящего оборудования, такого как ультразвуковые стенды ОР-15702-ГОСНИТИ, ультразвуковые ванны УЗВ-16М, выпуск которого в настоящее время практически прекращен. В современных условиях, когда функционируют главным образом небольшие ремонтные предприятия, необходимы исследования, направленные на создание и внедрение новых перспективных технологических процессов, обеспечивающих повышение работоспособности дизельной топливной аппаратуры, основанных на использовании малоэнергоемких дешевых ультразвуковых устройств в сочетании с современными высокоэффективными моющими средствами. На сегодняшний день отечественные предприятия выпускают широкую номенклатуру ультразвуковых ванн, отличающихся выходной мощностью, рабочей частотой, вместимостью и размерами моющей камеры, наличием специальных дополнительных устройств (таймер, термостат), однако технологические и практические рекомендации по использованию оборудования отсутствуют. За рубежом аналогичное ультразвуковое оборудование успешно применяется в ремонтном производстве при очистке деталей.

В настоящей работе дан анализ состояния вопроса очистки деталей дизельной топливной аппаратуры и, в частности, распылителей форсунок на ремонтных предприятиях АПК; проведены теоретические исследования общих закономерностей удаления загрязнений моющим раствором в ультразвуковом поле, обоснована структура и основные показатели ультразвукового устройства и на базе серийно выпускаемого отечественного оборудования рекомендован выбор типоразмера ультразвуковых ванн и номенклатуры моющих средств; исследована динамика процесса, разработаны математическая модель ультразвуковой очистки и методика визуальной оценки степени чистоты поверхностей распылителей форсунок; исследовано влияние основных параметров процесса на эффективность и качество очистки деталей и определены режимы очистки.

На основании проведенных исследований разработан новый технологический процесс ультразвуковой очистки распылителей форсунок на ремонтных предприятиях АПК. Внедрение технологического процесса на специализированных предприятиях по ремонту дизельной топливной аппаратуры позволило существенно повысить качество очистки, снизить продолжительность процесса в 2,5.3,5 раза, сократить трудоемкость • ремонта распылителей на 15. .20 %.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. До настоящего времени при очистке распылителей форсунок на большинстве ремонтных предприятий АПК используется ручной способ, основанный на очистке поверхностей щетками, чистиками и промывке в органических растворителях, при этом на поверхностях остается до 10 % загрязнений. Наиболее качественным и эффективным способом является ультразвуковой, при котором на поверхностях остается не более 0,5 % загрязнений. При ультразвуковой очистке удаление загрязнений реализуется комплексным физико-химическим воздействием на загрязнения моющих средств и акустических явлений (кавитация, акустические течения и др.), возникающих в моющем растворе при прохождении ультразвуковых колебаний, что обеспечивает удаление загрязнений II - III групп.

2. Для удаления с деталей дизельной топливной аппаратуры твердых трудноудаляемых загрязнений - нагары, полимеризованные смолистые и лаковые отложения - определена область использования современного недорогого серийно выпускаемого отечественного ультразвукового оборудования - малогабаритные ультразвуковые ванны вместимостью 3.28 л со следующими характеристиками: частота колебаний - 18.35 кГц, амплитуда колебаний - 4.6 мкм, интенсивность колебаний - 2.2,5 Вт/см2, объемная плотность энергии - 40.60 Вт/л.

3. В разработанной математической модели процесса удаления загрязнений моющим раствором в ультразвуковом поле учтены не только характер загрязнений и параметры ультразвуковых колебаний, но и очищающая способность моющего раствора (коэффициент у), что позволяет оценить эффективность различных моющих средств. Определены значения коэффициента у (у = 0,6) для моющих средств «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10» при удалении твердых загрязнений.

4. На основании проведенных многочисленных экспериментальных исследований изучен характер загрязненности реальных распылителей (всего на предприятиях и в лабораторных условиях исследовано более 300 шт.), обоснована возможность определения загрязненности распылителя в целом по степени загрязненности поверхности иглы. Разработана методика визуальной оценки степени чистоты поверхностей, сущность которой заключается в выделении на поверхности иглы распылителя характерных зон и сравнении их загрязненности с разработанной эталонной 5-и балльной шкалой, иллюстрированной видом загрязненной поверхности. Достоверность способа подтверждена высокими значениями коэффициента корреляции -0,89.0,96.

5. В результате подбора (основные требования - щелочные, нетоксичные и экологически безопасные) и исследования различных моющих средств выявлено, что «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10» -наиболее эффективны при удалении нагаров и твердых полимеризованных загрязнений и имеют значительные преимущества перед такими как «ЭкоСАН», «Экономик», «МС-37», «РИК». Эти средства обеспечивают в процессе очистки требуемую чистоту поверхности (свыше 4,5 баллов) и позволяют сократить продолжительность очистки в 3.5 раз.

6. Изучено влияние основных показателей процесса (продолжительность процесса, концентрация и температура моющего раствора, а также номенклатуры моющих средств) и построены математические зависимости их влияния на качество очистки для моющих средств «ФМС-Щ (авиа)» и «Деталан А10». Установлено, что исследуемые факторы оказывают существенное влияние на процесс очистки (коэффициент множественной корреляции более 0,76) и доля их влияния составляет свыше 57 % от всех факторов, влияющих на качество очистки. При этом среди исследуемых факторов наибольшее влияние оказывает продолжительность процесса очистки (весомость фактора 95.97%). Определен рациональный режим и параметры процесса очистки распылителей форсунок: продолжительность процесса - 10 мин, концентрация моющего раствора - 15 %, температура моющего раствора - 60 °С.

7. Разработан новый технологический процесс ультразвуковой очистки распылителей форсунок на ремонтных предприятиях АПК, позволяющий качественно очищать 85.95 % распылителей, сократить продолжительность процесса очистки в 2,5.3,5 раза и процесса ремонта на 15.20 %. В зависимости от годовой программы ремонта рекомендованы ультразвуковые ванны вместимостью: до 6 л - при годовой программе до 10 тыс. шт.; 6. 10 л — 10.50 тыс. шт.; свыше 10 л — свыше 50 тыс. шт. Определена срабатываемость моющих растворов. Периодичность замены следует из расчета очистки 100 шт. распылителей на 1 л моющего раствора.

8. Экономический эффект от внедрения разработанного технологического процесса ультразвуковой очистки распылителей форсунок достигается за счет сокращения продолжительности и трудоемкости технологического процесса ремонта распылителей форсунок, при этом обеспечивается значительное повышение качества очистки. Величина годового экономического эффекта полученного на специализированном предприятии по ремонту дизельной топливной аппаратуры ООО «ДТА-2000» составила 38 тыс. руб. (в ценах на 1 января 2003 г.) при годовой программе ремонта 40 тыс. распылителей.

1. Беренсон С.П. Химическая технология очистки деталей двигателей внутреннего сгорания. М.: «Транспорт», 1967. - 268 с.

2. Моисеев А.И., Бурдикин В.Д. Влияние режимов работы двигателя на закоксовывание многодырчатых распылителей // Двигателестроение. — 1981. №7.-С. 38-39.

3. Газетин С. Отложения в двигателе: откуда они берутся и как с ними бороться // Автомобиль и сервис. — 2000. №6.

4. Газетин С. Отложения в двигателе: откуда они берутся и как с ними бороться // Автомобиль и сервис. — 2000. №7.

5. Зимон А.Д. Адгезия пыли и порошков. Изд. 2-е, пер. и доп. М.: «Химия», 1976.-432 с.

6. Зимон А.Д. Адгезия жидкости и смачивание. М.: «Химия», 1974,416 с.

7. Дегтерев Г.П. Применение моющих средств. — М.: Колос, 1981. — 239е., ил.

8. Ресурсосбережение при технической эксплуатации сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ - ФГНУ «Росинформагротех». - Ч. I, И. - 2002. - 780 с.

9. Трусов В.И., Дмитренко В.П., Масляный Г.Д. Форсунки автотракторных дизелей. М.: «Машиностроение», 1977. - 167 с.

10. Хромцов Н.В. Надежность отремонтированных автотракторных двигателей. — М.: Росагропромиздат, 1989. 318 с.

11. Черноиванов В.И., Бледных В.В., Северный А.Э. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве: Учебное пособие / Под ред. В.И. Черноиванова. Москва - Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. -992 с.

12. Бахтиаров Н.И., Белявцев А.В, Карамашев А.Н. и др. Топливная аппаратура тракторных и комбайновых двигателей. М.: Колос, 1980. - 160 е., ил.

13. Топливная аппаратура двигателей ЯМЗ в 6-, 8-, 12-цилиндровом исполнении. Руководство по ремонту. -М.: ГОСНИТИ, 1990.

14. Устранение неисправностей сельскохозяйственной техники. — Казань: РИЦ «Школа», 2002. 200 с. (под. общ. Ред. A.A. Шарапова).

15. Бабиков О.И. Оборудование для ультразвуковой очистки. М.: ВНИИЭМ, 1964.-59 с.

16. Юдин В.М. Применение современных ресурсосберегающих технологий очистки машин и оборудования в сельском хозяйстве. (Практические рекомендации). М.: Информагротех, 1998. - 44 с.

17. Юдин В.М. Ресурсосберегающие технологии при ремонте машин: Автореф. дис. д-ра. техн. наук. М., 2001. - 35 с.

18. William J. Chiarella. Alternative Chemicals and Processes in Metal Cleaning // Metal finishing. 1990. - №12. - P. 21-23.

19. Robert L. Polhamus/ Precision Cleaning of Metal Parts without Solvents // Metal finishing. 1991. - №9. - P. 45-47.

20. Тельнов Н.Ф. Технология очистки сельскохозяйственной техники. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Колос, 1983. 256 е., ил.

21. Б.А. Агранат, Л.Б. Гутнова. JI.M. Лямшев. К вопросу о контроле эффективности работы установок ультразвуковой очистке // Акустический журнал. 1972. - T. XVIII. вып. 3. - С. 464-465.

22. Келлер O.K., Кратыш Г.С., Лубяницкий Г.Д. Ультразвуковая очистка. Л.: «Машиностроение» (Ленингр. отд-ние), 1977. - 184 с.

23. Бабиков О.И. Ультразвук и его применение в промышленности. -М.: Государственное издательство физико-математической литературы, 1958. 260 с.

24. Агранат Б.А. Ультразвуковые технологии. М.: Машиностроение, 1974.-503 с.

25. Агранат Б.А., Башкиров В.И., Китайгородский Ю.И. Ультразвуковая очистка. / В кн. «Физические основы ультразвуковых технологий». — М.: Наука, 1970.

26. Башкиров В.И. Интенсификация погружной очистки ремонтируемых объектов в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий. М., 1986.

27. Приходько В.М., Буслаев А.П., Норкин С.Б., Яшина М.В. Моделирование процессов ультразвуковой очистки. М.: МАДИ (ТУ), 1998. -131 е., ил.

28. Агранат Б.А., Гутнов Л.Б., Лямшев JI.M. О методах оценки эффективности работы установок ультразвуковой очистки // Акустический журнал. 1972. - Т. XVIII. вып. 3. - С. 337-342.

29. Кикучи Е. Ультразвуковые преобразователи. М.: Мир, 1972. — 424с.

30. Тявловский М.Ю., Фастовец Е.П., Алифиренко В.М. Ультразвуковая очистка РЭА и приборов. Мн.: Наука и техника, 1984. — 239 с.

31. Приходько В.М. Повышение эффективности процесса ультразвуковой очистки деталей топливной аппаратуры автотракторных двигателей при ремонте: Дисс. канд. техн. наук. М., 1975. - 175 с.

32. Приходько В.М. Основы ультразвуковой технологии разборки и очистки при ремонте автотракторной техники: Автореф. дис. д-ра техн. наук. -М., 1996.-68 с.

33. Тулаев И. А. Исследование акустической кавитации в пожаробезопасных растворителях и эффективность их применения в процессах ультразвуковой очистки деталей топливной аппаратуры при ремонте: Дис. канд. техн. наук. — Химки, 1981.

34. Пучин Е.А. Методические основы разработки и внедрение ресурсосберегающих технологий технического обслуживания сельскохозяйственной техники: Дис. д-ра техн. наук. М., 1998. - 453 с.

35. Нитетзянов Р.И. Совершенствование технологии ремонта топливной аппаратуры на автотракторных предприятиях с помощью ультразвука: Дис. канд. техн. наук. М., 1999. - 192 с.

36. Фатюхин Д.С. Разработка технологии и оборудования для ультразвуковой очистки инжекторов: Дис. канд. техн. наук. М., 2001.

37. Панов А.П. Ультразвуковая очистка прецизионных деталей. — М.: Машиностроение, 1984. 88 с.

38. Приходько В.М., Багров И.В. К вопросу об ультразвуковой очистке сложнопрофильных деталей. М.: МАДИ, 1991. — 10 с.

39. Приходько В.М., Сазонова З.С. Технологическое применение ультразвука в ремонтном производстве: Учебное пособие. М.: МАДИ (ТУ), 1995.118 е.: ил.

40. Приходько В.М. Ультразвуковые технологические процессы — 98: Науч.-техн. конф. (Москва, 2-6 февраля 1998 г.): Сб. докл. / МАДИ (ТУ) Под общ. ред. В.М. Приходько. М.: МАДИ (ТУ), 1998. - 245 е., ил.

41. Нефедов Б.Б. Совершенствование технологии очистки машин при ремонте: Тезисы докладов к семинару «Опыт применения новых моющих средств для очистки узлов и деталей при ремонте тракторов и сложных сельскохозяйственных машин. М.: ГОСНИТИ, 1970.

42. Кириллов Ю.И. Исследование некоторых способов интенсификации ультразвуковой очистки деталей машин при ремонте: Дис. канд. техн. наук. -М., 1969.

43. Егоров В.Е. Исследование возможностей интенсификации технологического процесса ультразвуковой очистки деталей сельскохозяйственных машин при их ремонте: Дис. канд. техн. наук. М., 1977.

44. Багров И.В. Разработка методов выбора технологии и оборудования для ультразвуковой очистки автотракторных деталей при ремонте: Дис. канд. техн. наук. М., 1995. - 180 с.

45. Буцкий Ю. Ультразвук отмывает детали // Автомобильный быт и сервис. 1997. - №8. - С. 14.

46. Паронян В.Х., Гринь В.Т. Технология синтетических моющих средств. М.: Химия, 1984. - 224 е., ил.

47. Применение моющих средств при очистке тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин. М.: ЦНИИТЭИ, 1971. - 76 с.

48. Технология ремонта автомобилей / Под. ред. JI.B. Дехтеринского. — М.: Транспорт, 1979. 342 с.

49. Новофастовский Д.В. Разработка способа и совершенствование технологии восстановления безштифтовых распылителей автотракторных дизелей: Автореф. дис. канд. техн. наук. Саратов, 1987. — 25 с.

50. Пухов В.В. Исследование особенностей изнашивания распылителей форсунок судовых дизелей с целью повышения надежности их работы: Автореф. дис. канд. техн. наук. — Калининград, 1975. 27 с.

51. Аксельрод Д.И. Диагностическое обеспечение системы управления расходом топлива на АТП (на примере автомобилей с дизелями). М.: МАДИ, 1989.-223 с.

52. Отчет по теме «Исследование технологии технического обслуживания дизельной топливной аппаратуры и гидравлических систем / Отчет ГОСНИТИ. М.: ГОСНИТИ, 1974. - 84 с.

53. Маркин В.Ф. Исследование причин отказов и разработка способов повышения ресурса многодырчатых распылителей тракторных форсунок приремонте и эксплуатации: Автореф. дис. канд. техн. наук. Саратов, 1979. - 18 с.

54. Дзотцоев Б.А. Исследование и разработка способа повышения эксплуатационной надежности безштифтовых форсунок энергетических установок мобильных сельскохозяйственных агрегатов: Автореф. дис. канд. техн. наук. — Ленинград — Пушкин, 1979. — 17 с.

55. Бахтиаров Н.И., Логинов В.Е. Производство и эксплуатация прецизионных пар. -М.: Машиностроение, 1979.-205 е., ил.

56. Богачев Б. А. Восстановление распылителей форсунок автотракторных дизелей диффузионным контактным хромированием в вакууме. Автореф. дисс. канд. техн. наук. М., 1988. - 17 с.

57. Тельнов Н.Ф. Ремонт масляных насосов и фильтров тракторных и комбайновых двигателей. — М.: «Колос», 1969. — 119 с.

58. Савченко В.И. Очистка и мойка машин. М.: Россельхозиздат, 1974. - 124с. с ил. (Б-чка сельского ремонтника).

59. Кириллов Ю.И., Пименов В.П. Учебная книга мойщика сельскохозяйственных машин. Учебное пособие. -М.: «Высш. школа», 1975. 160с. с ил.

60. Зарин A.A., Зарин А.Э., Логинов В.Е., Пменоков М.П. Справочник слесаря по топливной аппаратуре двигателей. М.: Машиностроение, 1990. — 288 с.

61. Козлов A.B. Восстановление работоспособности форсунок тракторных дизелей путем совершенствования технического обслуживания и ремонта: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 2001.

62. Гункин Г.В., Полищук В.И. О повышении эффективности ремонта топливных насосов и форсунок тракторных и комбайновых дизелей // Тр. ЦНИТА.-Л., 1983.-Вып. 82.-С. 15-20.

63. Диджюлис A.A., Журюенко В.И. Ремонт топливной аппаратуры на промышленную основу // Тр. ЦНИТА. JI., 1983. - Вып. 82. - С. 3-11.

64. Топливная аппаратура автотракторных и комбайновых дизелей. Технические требования на капитальный ремонт. TK 10.16.001.003-87. М.: ГОСНИТИ, 1989.-286 с.

65. Кувшинов Г.И., Прохоренко П.П. Акустическая кавитация у твердых поверхностей. — Мн.: Наука и техника, 1980. 112 с.

66. Сиротюк М.Г. Ультразвуковая кавитация // Акустический журнал. — 1962. Т. VII, вып. - С. 255-272.

67. Непайрас Е.А. Некоторые вопросы техники ультразвуковой очистки //Акустический журнал. 1966. - Т. VIII. вып. 1. - С. 7-25.

68. Ультразвук. Маленькая энциклопедия. Глав. ред. И.П. Голямина. — М.: «Советская энциклопедия», 1979. 400 е., илл.

69. Бебчук A.C., Макаров JI.O., Розенберг Л.Д. О механизме кавитационного разрушения поверхностных пленок // Акустический журнал. 1956.-Т. II. вып. 2.-С. 113-117.

70. Агранат Б.А. Физические основы технологических процессов, протекающих в жидкой фазе с воздействием ультразвука. М.: Машиностроение, 1969. - 47 с.

71. Розенберг Л.Д., Сиротюк М.Г. Об излучении звука в жидкость при наличии кавитации // Акустический журнал. 1960. - Т. VI, вып. 4. - С. 478481.

72. Приходько В.М. Ультразвуковые технологии при производстве и ремонте техники. М.: Издательство «Техполиграфцентр», 2000. - 253 с.

73. Приходько В.М. Физические основы ультразвуковой технологии при ремонте автотракторной техники. М.: Изд-во «БРАНДЕС», 1996. - 127 с.

74. Иванов В.П. Основы ремонта машин. Учебное пособие. -Новополоцк: ПГУ, 2000. 245 с.

75. Афанасиков Ю.И. Проектирование моечно-очистного оборудования авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1987. - 174 с.

76. Козлов Ю.С. Очистка автомобилей при ремонте. М.: Транспорт, 1985.-151 с.f

77. Быстрицкая А.П., Мачалкин Ю.Н. К вопросу очистки деталей топливной аппаратуры в ультразвуковом поле // МТС. 2001. - №12. - С. 5758.

78. R. Pohlman, В. Werden and R. Mazziniak. The ultrasonik cleaning process: its dependence on the energy density, time of action, temperature, and modulation of the sonic field. Ultrasonics. Yu. 24,1972.

79. R. Pohlman, B. Werden. Der Ultraschal lzeini-gungsprozeb. VDJ -Zeitschrift, 4, 8-13, 1971.

80. Исследование свойств и проведение испытаний синтетических моющих средств и органических растворителей для очистки деталей тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин при ремонте / Отчет ГОСНИТИ по теме 2/13, №2172. М.: ГОСНИТИ, 1966.

81. Козлов Ю.С. Допустимая загрязненность поверхности деталей // Автомобильный транспорт. 1974. - №1. - С. 33-35.

82. Спринг С. Очистка поверхности металлов. Перевод с англ. Т.П. Колоса. Под ред. и с предисл. канд. техн. наук О.И. Бабикова. М.: «Мир», 1966.-349 с. силл.

83. Файнлейб Б.Н. Топливная аппаратура автотракторных дизелей: Справочник. — 2-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, 1990. — 252 е.: ил.

84. Кривенко П.М. и др. Ремонт дизелей сельхозназначения. — М.: Агропромиздат, 1990.-271 е.: ил.

85. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. М.: «Колос», 1967. - 199 с.

86. Длин A.M. Математическая статистика в технике. Издание третье, переработанное. М.: Издательство «Советская наука», 1958. - 466 с.

87. Румшиский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. М., 1971. - 192 с. с илл.

88. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. Учеб. Пособие для втузов. Изд. 5-е, перераб. и доп. М.: «Высш. школа», 1977. - 479 с. с ил.

89. Тернер Д. Вероятность, статистика и исследование операций. Пер. с англ. Е.З. Демиденко и B.C. Занадворова. Под. Ред. А.А. Рывкина. М.: «Статистика», 1976. - 431 с. с ил.

90. Химмельблау Д. Анализ процессов статистическими методами. Перевод с английского. М.: «Мир», 1973. — 957 с.

91. Вайнберг Дж., Шумекер Дж. Статистика / Пер. с англ. JI.A. Клименко и Б.И. Клименко; Под. ред. и с предисл. И.Ш. Амирова. М.: Статистика, 1979. - 389 е., ил. — (Б-чка иностр. книг для экономистов и статистиков).

92. Гмурман В.Е. Руководство к решению задач по теории вероятностей и математической статистики. Учеб. Пособие для вузов. Изд. 2-е, доп. М.: «Высш. школа», 1975. - 333 с. с ил.

93. Шенк X. Теория инженерного эксперимента. М.: Издательство «Мир», 1972.-381 с.

94. Хайкин В.П. Корреляция и статистическое моделирование в экономических расчетах.-М.: Экономика, 1964.

95. Бююль Ахим, Цефель Петер. SPSS: искусство обработки информации. Анализ статистических данных и восстановление скрытыхзакономерностей: Пер. с нем. / Ахим Бююль, Петер Цефель — СПб.: ООО «ДиаСофтЮП», 2002. 608 с.

96. Курицкий Б.Я. Поиск оптимальных решений средствами Excel 7.0. -СПб.: BHV Санкт-Петербург, 1997. - 384 е., ил.

97. Быстрицкая А.П., Мачалкин Ю.Н. Восстановление работоспособности форсунок в ультразвуковом поле моющего раствора // МТС. 2002. - №15. - С. 58-61.

98. Черноиванов В.И., Лосев В.Н., Быстрицкая А.П. Очистка и мойка машин и оборудования. М.: ГОСНИТИ, 1998. - 99 с.

99. Разработка и внедрение синтетических моющих средств для очистки деталей машин при ремонте / Отчет МИИСП. М.: МИИСП, 1971.

100. Научный отчет по проблеме «Интенсификация технологических процессов очистки и мойки машин, их аргегатов, узлов и деталей» / ОНИЛ-2. -М.: МИИСП, 1973.

101. Мачалкин Ю.Н. Технологический процесс ультразвуковой очистки распылителей форсунок на ремонтных предприятиях АПК. М.: ГОСНИТИ, 2003. - 28 с.

102. Шпилько A.B., Драгайцев В.И., Морозов Н.М. Экономическая эффективность механизации сельскохозяйственного производства. — М.: Росинформагротех, 2001. 346 с.

103. Конкин Ю.А. Экономика ремонта сельскохозяйственной техники. Изд. 2-е, перераб. и доп. -М.: «Колос», 1978.

104. Пучин Е.А., Петрищев А.Н. Экономическая эффективность использования ультразвуковой установки //МТС. 1998. - №5. - С. 31-32.

105. Четыркин Е.М. Методы финансовых и коммерческих расчетов. -2-е изд. М.: «Дело Лтд», 1995. - 320 с.