автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Исследование агломерации аммофоса в селекционированном аппарате кипящего слоя

На правах рукописи

КОЗЛОВ Максим Александрович

ИССЛЕДОВАНИЕ АГЛОМЕРАЦИИ АММОФОСА В СЕКЦИОНИРОВАННОМ АППАРАТЕ КИПЯЩЕГО

СЛОЯ

специальность 05.17.08 -Процессы и аппараты химических технологий

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Иваново 2004

Работа выполнена на кафедре "Процессы и аппараты химической технологии" Государственного

общеобразовательного учреждения высшего профессионального образования "Ивановский государственный химико-технологический университет"

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Овчинников Лев Николаевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Мизонов Вадим Евгеньевич кандидат технических наук, доцент Ладаев Николай Михайлович

Ведущая организация - ЗАО "ЭКОХИММАШ" г.Буй

Защита состоится 20 декабря 2004 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 212.063.05 при ГОУ ВПО «Ивановский государственный химико-технологический университет» по адресу: 153460, Иваново, пр. Ф. Энгельса, 7.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ИГХТУ.

Автореферат разослан

Ученый секретарь диссертационного совета

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

Актуальность работы

Дальнейшее развитие сельского хозяйства связано с увеличением объемов производства эффективных минеральных удобрений, к наиболее перспективным из которых относится аммофос. С точки зрения агрохимии и экологии аммофос должен обладать рядом заданных свойств: размером, прочностью, влажностью, а также сбалансированным химическим составом частиц. Перечисленные свойства продукта реализуются при осуществлении ряда технологических операций: агломерации, модифицирования, сушки и охлаждения гранул в секционированных аппаратах кипящего слоя (КС). Получение гранулированного аммофоса в одном аппарате приводит к снижению габаритов установки, уменьшению ее металлоемкости и является актуальной задачей научных исследований.

Работа выполнялась в рамках совместных координационных планов НИР ИГХТУ, ИГЭУ, ГИАП "Азот" г.Гродно (Белоруссия), ЗАО "ЭКОХИММАШ" г. Буй, Ченстоховский университет, Польша.

Цель работы

Интенсификация процесса агломерации минеральных удобрений на основе аммофоса, определение оптимальных технологических параметров их производства, разработка конструкции и метода расчета секционированного аппарата кипящего слоя, а также методик расчета совмещенных процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранул с получением продуктов заданного гранулометрического и химического составов.

Научная новизна

1. Установлено влияние режимных параметров процесса агломерации на содержание товарной фракции в готовом продукте, конечную влажность гранул аммофоса и средний размер частиц агломерированного продукта. Определены оптимальные условия проведения процессов агломерации, модифицирования и охлаждения частиц в кипящем слое.

2. Разработаны математические модели процесса агломерации для случая двух- и многофракционной загрузки аппарата КС непрерывного и периодического действия.

3. Разработана конструкция многосекционного аппарата

РФ, позволяющая

интенсифицировать процессы агломерации, модифицирования, сушки и охлаждения гранулированных продуктов.

4. Разработаны методики расчета процессов агломерации модифицирования и охлаждения гранулированных частиц аммофоса в кипящем слое.

5. Исходя из математических моделей и полученных экспериментальных зависимостей тепло- массообмена, разработан метод расчета секционированного аппарата КС для осуществления совмещенных процессов агломерации, модифицирования и охлаждения агломерированных частиц аммофоса.

Практическая значимость

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований позволили разработать оптимальные технологические режимы для осуществления процессов агломерации аммофоса из его насыщенных растворов, модифицирования аммофоса микроэлементами из смешанных растворов сульфатов, охлаждения гранул удобрений в секционированном аппарате кипящего слоя.

2. Разработаны математические модели, методики и их программно-алгоритмическое обеспечение для расчета процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранулированного аммофоса в псевдоожиженном слое.

3. На основе разработанных математических моделей агломерации аммофоса, а также впервые полученных экспериментальных зависимостей тепло- и массообмена в кипящем слое предложен инженерно-технологический метод расчета секционированного аппарата кипящего слоя для проведения совмещенных процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранулированных удобрений.

4. Разработана конструкция секционированного аппарата кипящего слоя для осуществления различных вариантов совмещенных процессов агломерации, грануляции, сушки, модифицирования, перемешивания и охлаждения частиц твердых сыпучих материалов.

АВТОР защищает.

1. Результаты экспериментальных исследований процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранул

аммофоса в аппарате кипящего слоя непрерывного и периодического действия.

2. Математические модели и методики расчета процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранулированного аммофоса, протекающих в кипящем слое

3. Технологический метод расчета секционированного аппарата кипящего слоя для проведения процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранулированного аммофоса и его программно-алгоритмическое обеспечение.

4. Конструкцию секционированного аппарата кипящего слоя для проведения совмещенных процессов агломерации, модифицирования, перемешивания, сушки и охлаждения частиц сыпучих материалов.

Апробация работы

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на следующих конференциях: V Международная конференция "Теоретические и

экспериментальные основы создания новых высокоэффективных химико-технологических процессов и оборудования" (Иваново, 2001), Международная школа молодых ученых (Иваново, 2002) "Методы кибернетики в технологиях, экономике и управлении производством", Международная научно-техническая

конференция "Состояние и развитие электротехнологий" (Иваново, 2003), XVI Международная научная конференция "Математические методы в технике и технологиях" (С.-Петербург, 2003)

Публикации

Материалы, изложенные в диссертации, нашли отражение в 9 опубликованных печатных работах, в том числе и патенте ЯИ 22027187 С1.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, 5 глав, выводов, списка использованных источников (87 наименований) и приложения. Общий объем диссертации 165 страниц, в том числе 108 страниц основного текста, 31 рисунок, 8 таблиц, 40 страниц приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение

Обосновывается актуальность темы диссертации, сформулированы цель и задачи работы, ее научная новизна, практическая значимость, а так же основные положения, выносимые на защиту.

Глава 1

Проведен сравнительный анализ наиболее распространенных технологий и аппаратурного оформления производства аммофоса с указанием их основных достоинств и недостатков. Разобраны технологические схемы и особенности получения минеральных удобрений с микроэлементами. Анализируются производственные схемы, включающие в себя аппараты с псевдоожиженным слоем. Приведены возможные варианты секционирования в рамках сравнения эффективности работы аппаратов КС. Сконцентрировано внимание на аппаратах кипящего слоя, как на высокоинтенсивных тепло-массообменных установках, в которых возможно осуществление нескольких технологических стадий производства аммофоса: агломерация, сушка, охлаждение, модифицирование и так далее. Такой подход позволят свести существующие в промышленности сложные технологические схемы, включающие различные громоздкие и материалоемкие установки, к однотипным многосекционным аппаратам с псевдоожиженным слоем.

Последующие главы диссертации посвящены расчетно-экспериментальным исследованиям технологических процессов, протекающих в псевдоожиженном слое. Теоретические исследования базируются на методе математического моделирования сложных химико-технологических систем (ХТС).

Глава 2

Приведены результаты экспериментальных исследований процесса агломерации мелкодисперсных частиц аммофоса его концентрированным раствором в лабораторной установке с псевдоожиженным слоем. Основной частью схемы является цилиндроконический аппарат высотой 0,4 м с площадью газораспределительной решетки 0,00785 м2. Во время опытов измерялись температуры псевдоожижающего агента на входе и выходе из аппарата, исходного раствора, подаваемого в форсунку, а также расходы теплоносителя (воздуха), поступающего под газораспределительную решетку и в пневматическую форсунку.

В ходе эксперимента изучалось влияние технологических параметров процесса агломерации (удельного орошения частиц аммофоса, температуры и расхода воздуха на входе в аппарат) на качество готового продукта: средний диаметр частиц и их прочность, влажность гранул, процентное содержание товарной фракции на выходе из аппарата и коэффициент роста частиц. Параллельно с этим исследовалась кинетика роста агломератов в зависимости от технологических параметров осуществления процесса агломерации. При проведении опытов использовался технический ретур со средним диаметром 1,6 мм, используемый в производстве аммофоса на ОАО «Аммофос» г. Череповец.

Исследования проводились с применением матрицы планирования эксперимента, которая имела размерность 23. В качестве варьируемых технологических параметров были выбраны расход и температура воздуха, подаваемого на псевдоожижение, удельный расход концентрированного раствора аммофоса. Температура псевдоожижающего агента варьировалась в интервале значений 110-5-140 °С, расход воздуха составлял 0,0083-Ю,011 м!/с, удельное орошение раствора аммофоса изменялось впределах 3,06-10^1,194-10"5кг/кг-с.

Продолжительность опыта составляла 60 минут. Перед опытом в аппарат загружалась навеска частиц исходного ретура в количестве 0,5 кг. Во время опыта через каждые 15 минут из аппарата отбирались пробы агломератов для определения влажности, прочности и среднего диаметра частиц. В результате расчетно-экспериментальных исследований получены

регрессионные уравнения для определения влажности агломератов, процентного выхода товарной фракции, среднего диаметра агломератов и коэффициента скорости роста частиц. Адекватность полученных уравнений проверялась по табличному значению критерия Фишера.

Регрессионные уравнения для расчета исследуемых параметров имеют следующий вид:

—среднего диаметра гранул слоя ^/=1,8+0,013*1-0,117*2+0,182*3-0,07*1*2; (1)

— процента товарной фракции на выходе из аппарата у2=11,5+1,2*1-8,8*2+7,49*3-5,6*1*2; (2)

— конечной влажности

>>1=0,401-0,32*1-0,27*2+0,26*з+0,26*1*2--0,22*2*з-0,198*1*з+0,23*1*2*з; (3)

— коэффициента агломерации

>»4=1,112-Ю,ОЬгО,07*2+0,014лг3+0,002*1^2-0,043*2*3-

-0,01*1*3+0,008*1*2*3, (4)

где - соответственно температура

псевдоожижающего агента под решеткой (°С); расход псевдоожижающего агента (м3/с); удельное орошение (кг/кг-с).

- соответственно конечная влажность готового продукта(масс. %), процент товарной фракции (масс. %), средний диаметр гранул слоя (мм), коэффициент агломерации.

Кроме того, в главе приведены оптимальные значения технологических параметров проведения процесса агломерации аммофоса, найденные с применением метода крутого восхождения по поверхности отклика Бокса-Уилсона, которые позволяют получать аммофос заданного гранулометрического и химического составов. Оптимальные технологические параметры процесса агломерации аммофоса в кипящем слое имеют следующие значения: температура псевдоожижающего агента под решеткой -140 °С; удельный расход концентрированного раствора аммофоса 1,014-Ю"4 кг/кг'С (масс, расход жидкой фазы/масс, слоя); расход псевдоожижающего агента - 0,011 MVC. Глава 3

Представлены теоретические подходы к описанию кинетики укрупнения мелкодисперсных частиц в периодическом и непрерывном процессах агломерации с использованием аппаратов КС.

При моделировании процесса образования агломератов в аппарате КС периодического действия, вероятность возникновения нового агломерата представлена, как произведение вероятностей двух событий - столкновения частиц и слипания Формула для расчета вероятности укрупнения частицы имеет вид:

р=у/-<р, (5)

Гранулометрический состав кипящего слоя представлен в виде распределения по массе, что обусловлено удобством моделирования процесса агломерации — номер класса в данном случае соответствует массе частицы данного класса. Под вероятностью столкновения частиц массы понимается

величина пропорциональная сечению захвата этого класса

V,

(6)

9

уж, др;

т, 4

Для времени г - характерного времени процесса, за которое суммарная вероятность столкновения равна 1, получено выражение:

/, -доля частиц /-го класса; Д - диаметр частицы /-го класса; т, -

масса частицы /-го класса.

С учетом экспериментальных данных по уравнению (8) можно оценить вероятность слипания частиц

<Р,=Г'т? (8)

где у ид - опытные коэффициенты.

Столкновение и слипание частиц класса с частицами других классов происходит с различными вероятностями, что позволяет нам записать вероятности всех возможных переходов для частицы в виде вектора размером

(9)

¥г<Р,

Р,-

Совокупные описания возможных переходов для всех фракций составляют матрицу переходов

Р =

1-й 0 0 0 0 ... 0

0 . 0 0 ... 0

УМ У\<Рг . . 0 0 ... 0

... УгФг 0 0 ... 0

... Уг <Рг ■ • 1-«, 0 ... 0

0 ... 0 ... 0

0 0 Ч>„<Ръ • • ¥г<ря 0 ... 0

0 0 0 ■ Уп9» 0 ... 0

Математическое описание кинетики агломерации в периодическом режиме осуществляется матричной моделью, учитывающей изменение гранулометрического состава после

каждого акта агломерации. Общий вид уравнения гранулометрического состава представлен выражением:

Р* = РхР"-1 (10)

где /г*4, - векторы гранулометрического состава слоя до и после к-то акта агломерации соответственно. Каяадлй последующий вектор, рассчитываемый из начального, имеет размер 2«, считая, что и — количество фракций до акта агломерации; Р - матрица переходов размера 2я*2и.

На рис.2 представлены интегральные распределения частиц слоя по массе при различных значениях технологических параметров периодического процесса агломерации.

A Y

I/1 {/ 2

X /

10"' 10* 101 10* гр

масса агломератов

Рис.2 Интегральные кривые распределения частиц в аппарате кипящего слоя: Кр. (y=0,5t SH),5) - расчет, точких - эксперимент; кр.2 (у =0,6; 8Н),3) - расчет; точки * - эксперимент.

На рис. 2 звездочками отмечены интегральные кривые распределения частиц в конце опыта по размерам в кипящем слое для случаев: 1- x^llOC; Хг=0,0083м3/с; х3=1,194-10'5кг/кг с и 2-xi=125°C; j^=0,00965m3/c; Хз=0,75-10'5кг/кгс. Линиями показаны расчетные интегральные кривые распределения частиц, рассчитанные с помощью коэффициентов у и 5, полученных методом наименьших квадратов. Из графика видно, что опытные и расчетные данные хорошо согласуются.

Изменение среднего размера частиц в переходном режиме стационарного процесса при условии Wcn~const рассчитывалось по уравнению:

Выражаем благодарность д.т.н., проф.Жукову В.П. за содействие в разработке математических моделей агломерации с применением теории цепей Маркова

(И)

которое для стационарного процесса при г->оо принимает

вид:

(12)

где г - среднее время пребывания частиц в аппарате; г- текущее

•пр

время процесса; Д,- начальный диаметр частиц;

Следует отметить, что численное значение коэффициента

агломерации К, определяется по уравнению (4).

Для расчета изменения гранулометрического состава при двуфракционной загрузке в аппарат кипящего слоя непрерывного действия, предложена система двух дифференциальных уравнений:

¿^/атс^-сА+со) ^ , (13)

где масса фракции (кг); - скорость загрузки фракции (кг/с); ф1 - константа эвакуации 1-ой фракции (1/с); со -

коэффициент роста частиц; нижний индекс «1» относится к исходным частицам, а индекс «2» - к фракции агломератов.

Решение системы (13) при начальных условиях ^и-о Имеет вид:

(14)

Решения (13) при г —> оо представлен ы в виде системы

Тогда средний размер частиц в слое аппарата <3 > составляет

Д^+А*^, (16)

где £)/, £>г -размер частиц ретура и агломератов соответственно.

Для решения системы дифференциальных уравнений, включающих опытные коэффициенты, была разработана методика проведения экспериментов и методика расчета этих коэффициентов. В результате проведения расчетно-экспериментальных исследований коэффициент роста и выгрузки частиц агломератов использовались выражения:

(17)

где х- время пребывания материала в реакторе; со - скорость роста частиц, полученная из экспериментальных данных в виде регрессионного уравнения.

Некоторые варианты расчетного анализа агломерации в реакторе кипящего слоя непрерывного действия для различных технологических условий агломерации проиллюстрированы на рисунках (3) и (4).

Рис.3 показывает массовое изменение содержания исходной фракции и агломератов во времени при постоянном значении коэффициент роста и различных значениях производительности аппарата по питанию. Из данных представленных на графиках рисунка 3, можно видеть, что при уменьшении подачи исходной монодисперсной фракции, массовая доля агломератов в слое аппарата возрастает.

Рис. 3 Зависимость загрузки аппарата исходной фракцией (сплошная линия) и агломератами (штриховая линия) от времени при различных производитсльностях по питанию (1-ф,=0.3 (1/с), 2-фг=0.2 (1/с), 3-ш=0.3)

Изменение среднего диаметра частиц в слоя аппарата во времени при различных значениях коэффициента роста представлено на рис.4. Из рис.4 следует, что с увеличением скорости роста, средний диаметр частиц слоя увеличивается, то есть возрастает эффективность агломерации.

1,МИН

Рис.4. Зависимость среднего размера частиц от времени при различных коэффициентах роста агломератов (ф1=0.3 (1/с); фг=0.2 (1/с); 01=1.б (мм), 02=3.2 мм)

Кроме того, разработанные математические модели процесса агломерации позволяют рассчитать время переходного режима агломерации от момента пуска до выхода на стационарный режим работы аппарата. Глава 4

В связи с конструктивными особенностями разработанного секционированного аппарата в главе рассматриваются результаты экспериментальных исследований по модифицированию аммофоса микроэлементами и охлаждению частиц готового продукта в кипящем слое.

В разделе, посвященном модифицированию, аммофоса микроэлементами, определена концентрация насыщенного раствора смеси солей сульфатов меди, марганца и цинка. В соответствии с агротехническими требованиями подобрана дозировка нанесения микроэлементов с растворами сульфатов на гранулы аммофоса в кипящем слое.

Разработана методика расчета тепло- массообменных процессов, протекающих при модифицировании аммофоса растворами микроэлементов с использованием разработанного секционированного аппарат КС.

Методика базируется на системе балансовых уравнений для расчета количества влаги, удаляемой по секциям (19),

критериальных уравнениях тепло- массообмена для кипящего слоя, уравнении для определения температуры теплоносителя на выходе из аппарата.

о^и.+сг - ажри1 = о -др2/?а -о и, = о

(18)

о^+о/Г -д^да. -о^м = о

где - производительность по воде подаваемой с раствором в /-ю секцию, (кг/с); {/„,(/, - начальная и конечная влажность гранул, (доли); и, — конечная влажность продукта на выходе из секции, (доли); - коэффициент массоотдачи в секции, (кг/м2с(едс))ц - движущая сила процесса сушки в /-й секции; Б, - поверхность гранул в 1-й секции, (м2). В разделе охлаждение гранул аммофоса приводятся результаты научных исследований снижения температура гранул готового продукта с применением техники псевдоожижения и встроенных в аппараты теплообменных элементов (ТОЭ).

Для условий нестационарного теплообмена при охлаждении частиц в кипящем слое получены опытные критериальные уравнения, позволяющие рассчитать коэффициенты теплопереноса для системы частица-стенка ТОЭ.

На базе проведенных расчетно-экспериментальных исследований разработана методика расчета процесса охлаждения гранул аммофоса, которая позволяет рассчитать температуру частиц готового продукта на выходе из аппарата, количество секций и габаритные размеры установки кипящего слоя.

Температура частиц по секциям аппарата рассчитывалась по уравнению

и- % \гУ С,-р, Ьш.НШ-и ^гВ-Ю-ф^-д р,-о, (19)

(,*)= *.-ся

а температура отходящего из аппарата воздуха по выражению

^г^н^-гУ1-^-^ (20)

У = 0+20

Разработанная методика расчета процесса охлаждения гранулированного аммофоса позволяет подобрать оптимальные технологические параметры работы промышленной установки кипящего слоя.

Глава 5

В пятой главе поставлена задача и приведено ее решение по разработке нового высокоэффективного оборудования кипящего слоя для получения минеральных удобрений заданного гранулометрического и химического состава. С этой целью разработана конструкция и метод расчета секционированного аппарата КС, принципиальная схема которого проиллюстрирована на рисунке 5.

Рис.5 Многосекционный аппарат кипящего слоя:1 - цилиндроконический корпус; 2 - радиальные разделительные перегородки с ловушками; 3 - форсунка; 4 - штуцеры; 5 - перегородки для разделения псевдоожижающего агента; 6 - разгрузочное устройство; 7 - газораспределительная решетка.

Разработанный аппарат является многоцелевым и позволяет осуществлять стадии агломерации, грануляции, модифицирования, сушки, охлаждения и перемешивания твердых сыпучих материалов.

В главе рассмотрена наиболее сложная технологическая схема применения секционированного аппарат КС для совмещения стадий агломерации, модифицирования и охлаждения аммофоса. Блок-схема расчета секционированного аппарата кипящего слоя для наиболее сложной технологической схемы, включающей агломерацию, модифицирование, сушку и охлаждение приведена на рисунке 6. Данная методика позволяет рассчитать основные характеристики готовых продуктов (влажность, средний диаметр, процент товарной фракции) и основные габаритные размеры аппарата.

G«fт*.

Рис. 6 Блок-схема расчета секционированного аппарата кипящего слоя

Выводы по работе

1. Разработаны высокоэффективные, энерго- и ресурсосберегающие технологии агломерации аммофоса, которые позволяют значительно снизить количество влаги подаваемой в слой и время формирования частиц заданного размера в пусковом режиме стационарного процесса гранулообразования; модифицирования аммофоса микроэлементами с применением секционированного аппарата КС, позволяющего более качественно наносить пленки на слой псевдоожиженных частиц; охлаждения

агломерированного продукта с использованием погружных теплообменных элементов.

2. Изучено влияние технологических параметров агломерации на изменение гранулометрического состава и качества получаемого продукта. Исследован процесс модифицирования аммофоса микроэлементами в кипящем слое. Дано обоснование количества секций в аппарате и технологических параметров процесса нанесения микроэлементов.

3. Усовершенствована технология охлаждения аммофоса с применением погружных теплообменных элементов. Исследован теплоперенос в нестационарных и стационарных режимах охлаждения аммофоса в кипящем слое с ТОЭ. Подобраны технологические параметры охлаждения частиц агломерированного продукта в псевдоожиженном слое.

4. Разработаны математические модели двух- и многофракционной агломерации аммофоса для аппаратов кипящего слоя непрерывного и периодического действия.

5. Предложены методики расчета процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранулированного аммофоса в псевдоожиженном слое.

6. Получен патент на конструкцию многосекционного аппарата кипящего слоя RU 22027187 С1, который при получении гранул готового продукта позволяет совместить ряд технологических стадий: агломерацию, грануляцию, модифицирование, сушку, охлаждение и т.д.

7. На основании математических моделей и методик расчета рассматриваемых процессов разработан метод расчета нового секционированного аппарата с псевдоожиженным слоем, который может применяться при эксплуатации и проектировании промышленных многотоннажных установок.

8. Разработаны средства компьютерной поддержки расчета многосекционного аппарата КС, реализованные в пакете MathCAD 2001 Professional.

9. Результаты работы переданы для использования в проектных и исследовательских работах ОАО «Аммофос» г. Череповец, ЗАО «ЭКОХИММАШ» г.Буй.

Список условных обозначений, принятых в работе:

D - диаметр частицы, м; / — доля частиц; — температура

псевдоожижающего агента, °С; Xj - расход псевдоожижающего

агента, м3/с; дез - удельное орошение, (кг раств.)/(кг частице); от -масса частицы, кг; ./V- число частиц в слое, шт.; т - время, час; Шо, - масса слоя, кг; О - производительность, кг/с; К - коэффициент агломерации; ф -коэффициент эвакуации частиц, 1/с; со -коэффициент роста агломератов; и — влажность, доли; АР -движущая сипа процесса сушки, Па; а - коэффициент теплоотдачи, (Вт/м2,К); р - коэффициент массоотдачи, кг/ м2-с(едс); 5 -поверхность, м2; Т, / - температура, °С; Н - высота слоя, м; с -теплоемкость, Дж/кг-К; V - объем, м3; р — плотность, кг/м3, С -теплоемкость.

Индексы: 0 — начальное значение; ср - среднее значение; х— текущее значение; % - газ; х - холодная вода; тп - начальный продукт, сл - слой.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Овчинников Л.Н., Козлов М.А. Методика расчета охладителя КС с погружными теплообменными элементами// «Теоретические и экспериментальные основы создания высокоэффективных химико-технологических процессов и оборудования». Сб. научн. трудов V междунар. конф. Иваново, 2001. -С334.

2. Овчинников Л.Н., Козлов М.А., Смирнов С.Е. Агломерирование мелкодисперсных частиц аммофоса в псевдоожиженном слое// «Процессы в дисперсных средах» Межвуз. сб. науч. трудов. Иваново, 2002.-С.56-60.

3. Овчинников Л.Н., Федосов С.В., Козлов М.А., Широков С.Г. Теоретические основы расчета технологических схем получения сложных удобрений с применением гранулятора в КС// «Процессы в дисперсных средах» Межвуз. сб. научн. трудов. Иваново, 2002.-С7-13.

4. Широков С.Г., Пелеш А.М., Овчинников Л.Н., Иванов А.Б., Федосов С.В., Козлов М.А., Промышленный гранулятор с псевдоожиженным слоем для получения комплексных удобрений, содержащих азот, фосфор, калий и серу// «Процессы в дисперсных средах» Межвуз. сб. науч. трудов. Иваново, 2002.-С.91-93.

5. Жуков В.П., Козлов МА, Овчинников Л.Н., Филичев П.В. Математическая модель и экспериментальное обеспечение метода расчета непрерывной агломерации в кипящем слое//

Изв. Вузов, сер. Химия и хим. технология.-2003.-Т.46, вып.б.-С. 158-160.

6. Жуков В.П. Овчинников Л.Н., Козлов М.А., Барочкин Е.В. Матричная модель агломерации сыпучих материалов в кипящем слое// «Мат. методы в технике и технологиях» Сб. трудов XVI Междунар. научн. конф. С.-Петербург, 2003. -T.11.-C.114.

7. Овчинников Л.Н., Козлов МА Алгоритм расчета технологических режимов работы аппарата КС для охлаждения гранулированных минеральных удобрений// Изв. Вузов, сер. Химия и хим. технология.-2003.-Т.46, вып.2.-С.66-69.

8. Патент Яи 2207187 С1 Многосекционный аппарат кипящего слоя/ Овчинников Л.Н., Козлов М.А., Овчинников НЛ// Заявл. 04.02.2002; 3арегистр.27.06.2003.

Подписано в печать fH.lt 04 г. .Усл.пл. I !? Уч.изд.л.

Формат60x84 1/16. ТираЮэкз . Заказ НО Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Ивановский государственный химико-технологический

университет. 153000 г.Иваново, пр-т Ф.Энгельса,7. Отпечатано на полиграфическом оборудовании кафедры экономики и финансов ГОУ ВПО «ИГХТУ»

»23 14 t

Введение.

Глава I. Литературный обзор.

1.1. Аппаратурно-технологическое оформление производства т v аммофоса.

1.1.1. Производство аммофоса на основе переработки концентрированных пульп.

1.1.1.1. Производство порошковидного аммофоса.

1.1.1.2. Производство аммофоса по схеме с аппаратом БГС.

1.1.1.3. Производство аммофоса по схеме с аппаратом АГ.

1.1.2. Способы, основанные на переработке разбавленных пульп.

1.1.2.1. Производство аммофоса по схеме с аппаратом БГС и упаркой пульпы.

1.1.2.2. Производство аммофоса по схемам с использованием грануляторов КС. Схема с использованием РКСГ.

1.2. Технология и аппаратурное оформление производства удобрений с микроэлементами.

1.3. Конструкции многосекционных аппаратов КС.

1.4. Теплообмен в псевдоожиженном слое.

1.4.1. Теплообмен между твердыми частицами и ожижающим агентом.

1.4.2. Входной эффект.

1.4.3. Теплообмен между псевдоожиженным слоем и поверхностью.

1.4.4. Механизм теплообмена между псевдоожиженным слоем и теплообменной поверхностью.

1.4.4.1. Пленочная теория.

1.4.4.2. Теория переноса тепла твердыми частицами.

1.4.4.3. Перенос тепла "пакетами " частиц.

1.4.5. Опытные данные по теплообмену в псевдоожиженном слое.

1.4.6. Обзор исследований теплообмена поверхностей с омывающим их псевдоожиженным слоем.

1.5. Моделирование гранулометрического состава в КС.

1.5.1. Кинетические уравнения скорости роста отдельной частицы.

1.5.2. Кинетические уравнения скорости роста эквивалентного диаметра частиц слоя.

1.5.3. Кинетические уравнения изменения функции распределения частиц по размерам.

Глава II. Экспериментальная часть.

2.1 Описание экспериментальной установки.

2.2 Методика проведения экспериментов и обработка результатов опытов.

2.3 Исследование процесса агломерации частиц аммофоса.

2.4 Пример расчета регрессионного уравнения для влагосодержания готового продукта.

2.5. Поиск оптимальной области процесса агломерации дисперсных частиц аммофоса.

Глава III. Моделирование кинетики агломерации в кипящем слое.

3.1. Математическое моделирование кинетики агломерации многофракционной загрузки в реакторе периодического действия.

3.2. Математическое моделирование кинетики агломерации в аппарате непрерывного действия при постоянной массе слоя.

3.3. Математическое моделирование кинетики агломерации двуфракционной загрузки в реакторе непрерывного действия.

Глава IV. Расчетно-экспериментальиые исследования модифицирования и охлаждения аммофоса в кипящем слое.

4.1. Исследование модифицирования аммофоса микроэлементами.

4.1.1. Приготовление смешанных растворов микроэлементов.

4.1.2. Результаты экспериментальных исследований по модифицированию аммофоса.

4.1.3. Методика расчета процесса модифицирования аммофоса микроэлементами в кипящем слое.

4.2. Исследование охлаждения частиц аммофоса в кипящем слое.

4.2.1. Экспериментальные исследования охлаждения частиц аммофоса в лабораторной установке КС.

4.2.2. Методика расчета процесса охлаждения аммофоса в аппарате КС.

Глава V. Промышленное применение секционированного аппарата кипящего слоя в технологических схемах получения минеральных удобрений на основе аммофоса и методика его расчета.

5.1. Технологическая схема агломерации, модифицирования и охлаждения аммофоса на базе секционированного аппарата КС.

Выводы.

Повышение урожайности сельскохозяйственных культур невозможно осуществить без внесения в почву питательных элементов в усвояемой для растений форме. Этими питательными для растений элементами являются азот, фосфор, калий, сера, кальций, магний, а также микроэлементы (медь, марганец, цинк, бор и другие), которые вводят в почву в виде минеральных удобрений.

С начала семидесятых годов ведущей формой фосфорных удобрений во всем мире становится аммофос [1].

Аммофос - сложное азотно-фосфорное удобрение с суммой питательных компонент до 65% (53% усвояемого растениями Р205 и 12% N).

В настоящее время аммофос производят по различным ретурным и безретурным технологическим схемам, отличающимися в основном влажностью пульпы, поступающей на переработку в готовый продукт.

Основным недостатком производства аммофоса является многостадийность (нейтрализация, выпаривание, грануляция, сушка, измельчение, сортировка и так далее), высокая ретурность, превышающая в 4-*-8 раз количество выпускаемого готового продукта. Это требует значительного увеличения цеховых, транспортных средств, дробильно-сортировочного оборудования, повышенных расходов электроэнергии и так далее, что в итоге ведет к увеличению себестоимости продукции.

В связи с этим, проблема модернизации оборудования и увеличения производственных мощностей, повышения качества минеральных удобрений, связанного прежде всего с получением продукта заданного химического и гранулометрического состава, улучшения физико-химических характеристик готового продукта является актуальной задачей и нуждается в углубленном научном исследовании.

Выполнение поставленных задач возможно только при условии дальнейшего совершенствования и интенсификации технологических производств, внедрения новой высокоэффективной аппаратуры, разработки новых энерго- и ресурсосберегающих производств.

В работах [2, 3] кафедры "Процессы и аппараты химической технологии" ИГХТУ проблема получения сложных, комплексных и модифицированных минеральных удобрений была успешно реализована в методе, сущность которого состоит в распылении растворов или плавов на псевдоожиженные частицы различных минеральных солей. Этот метод позволяет получать гранулированные удобрения с заданными свойствами при совмещении стадий нейтрализации, кристаллизации, грануляции, выпарки и сушки в одном аппарате кипящего слоя (КС). Дальнейшим развитием данного метода грануляции является способ получения минеральных удобрений путем агломерации мелкодисперсных частиц аммофоса в многосекционном аппарате КС с одновременным модифицированием и охлаждением готового продукта. Под процессом агломерации, в отличие от процесса грануляции, где рост частиц происходит за счет отложения на них твердой фазы распыленного жидкого продукта, следует понимать коагуляцию частиц, то есть слипание их друг с другом. Кроме того, к отличительной особенности агломерации в сравнении с грануляцией следует отнести преобладание скорости роста мелкодисперсных частиц за счет коагуляционных явлений, что в значительной мере интенсифицирует процесс укрупнения гранул готового продукта.

С целью интенсификации производства и создания прогрессивных видов минеральных удобрений кафедрой ПиАХТ ИГХТУ разработан многосекционный аппарат кипящего слоя (патент RU №2207187 С1) который может быть успешно реализован в различных технологических схемах производства аммофоса. Одной из важных задач на стадии разработки и проектирования многосекционных грануляторов "КС", нахождения оптимальных технологических режимов и управления работой непрерывно-действующих установок является вопрос расчета такого рода аппаратов с целью получения продукта заданного химического и гранулометрического состава.

При разработке теоретических основ агломерации аммофоса в кипящем слое, решение данной задачи связанно, прежде всего, с исследованиями пускового режима и стационарного процесса агломерации, совместное рассмотрение которых позволяет проследить изменение и становление одной из важнейших характеристик процесса — функции распределения частиц по размерам.

Относительно малоизученной является задача получения сбалансированных минеральных удобрений с включениями микроэлементов, что в значительной степени зависит от оборудования и технологии их производства. Разработанные Овчинниковым JI.H. с сотрудниками [4^-7] способы модифицирования азотных минеральных удобрений в псевдоожиженном слое прошли производственные исследования и показали эффективность применения данной технологии в промышленности. Дальнейшие исследования в этом направлении связаны с изучением технологических особенностей модифицирования аммофоса микроэлементами в многосекционном аппарате КС, изучение тепло-массообменных процессов, протекающих в слое, на базе которых разработана методика расчета нанесения микродобавок на псевдоожиженные агломерированные частицы.

Другой, не менее важной задачей повышения качества удобрений, является проблема, связанная с уменьшением слеживаемости аммофоса, которая определяется не только условиями сушки частиц, но и значением температуры готового продукта после его охлаждения перед складированием. Решение данной проблемы возможно путем создания эффективных охладителей КС с внутренними теплообменными элементами, проведением экспериментальных и теоретических исследований, базирующиеся на исследовании нестационарных и стационарных процессов охлаждения гранул в псевдоожиженном слое.

Изучение процессов агломерации, модифицирования и охлаждения частиц аммофоса в кипящем слое велось с помощью метода математического моделирования, который в настоящее время имеет широкое применение при изучении химико-технологических процессов.

Изложенное определяет актуальность тематики диссертационных исследований, которые выполнялись в соответствии с координационными планами научно-исследовательских работ ИГХТУ, ГИАП "Азот" г. Гродно (Белоруссия), ЗАО "ЭКОХИММАШ" г. Буй, ИГЭУ, Ченстоховского университета (Польша).

Цель работы

Интенсификация процесса агломерации минеральных удобрений на основе аммофоса, определение оптимальных технологических параметров их производства, разработка конструкции и метода расчета секционированного аппарата кипящего слоя, а также методик расчета совмещенных процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранул с получением продуктов заданного гранулометрического и химического составов.

Научная новнзна

1. Установлено влияние режимных параметров процесса агломерации на содержание товарной фракции в готовом продукте, конечную влажность гранул аммофоса и средний размер частиц агломерированного продукта. Определены оптимальные условия проведения процессов агломерации, модифицирования и охлаждения частиц в кипящем слое.

2. Разработаны математические модели процесса агломерации для случая двух- и многофракционной загрузки аппарата КС непрерывного и периодического действия.

3. Разработана конструкция многосекционного аппарата кипящего слоя, защищенная патентом РФ, позволяющая интенсифицировать процессы агломерации, модифицирования, сушки и охлаждения гранулированных продуктов.

4. Разработаны методики расчета процессов агломерации модифицирования и охлаждения гранулированных частиц аммофоса в кипящем слое.

5. Исходя из математических моделей и полученных экспериментальных зависимостей тепло- массообмена, разработан метод расчета секционированного аппарата КС для осуществления совмещенных процессов агломерации, модифицирования и охлаждения агломерированных частиц аммофоса.

Практическая значимость

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований позволили разработать оптимальные технологические режимы для осуществления процессов агломерации аммофоса из его насыщенных растворов, модифицирования аммофоса микроэлементами из смешанных растворов сульфатов, охлаждения гранул удобрений в секционированном аппарате кипящего слоя.

2. Разработаны математические модели, методики и их программно-алгоритмическое обеспечение для расчета процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранулированного аммофоса в псевдоожиженном слое.

3. На основе разработанных математических моделей агломерации аммофоса, а также впервые полученных экспериментальных зависимостей тепло- и массообмена в кипящем слое предложен инженерно-технологический метод расчета секционированного аппарата кипящего слоя для проведения совмещенных процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранулированных удобрений.

4. Разработана конструкция многосекционного аппарата кипящего слоя для осуществления различных вариантов совмещенных процессов агломерации, грануляции, сушки, модифицирования, перемешивания и охлаждения частиц твердых сыпучих материалов.

Автор защищает.

1. Результаты экспериментальных исследований процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранул аммофоса в аппарате кипящего слоя непрерывного и периодического действия.

2. Математические модели и методики расчета процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранулированного аммофоса, протекающих в кипящем слое

3. Технологический метод расчета секционированного аппарата кипящего слоя для проведения процессов агломерации, модифицирования и охлаждения гранулированного аммофоса и его программно-алгоритмическое обеспечение.

4. Конструкцию секционированного аппарата кипящего слоя для проведения совмещенных процессов агломерации, модифицирования, перемешивания, сушки и охлаждения частиц сыпучих материалов.

9. Результаты работы переданы для использования в проектных и исследовательских работах ОАО «Аммофос» г. Череповец, ЗАО «ЭКОХИММАШ» г.Буй.

1. Долохова АЛ1. и др. Производство и применение фосфатов аммония/ А.Н. Долохова, В.Ф Кармышов, Л.В. Сидорина. -М.: Химия, 1986. -256с.

2. Овчинников Л.Н. Исследование процессов грануляции двойных азотно-фосфорных удобрений в псевдоожиженном слое. -Дисс. канд. техн. наук. -Иваново, ИХТИ, 1971. -165с.

3. Овчинников Л.Н. Разработка эффективных технологических процессов гранулирования и модифицирования удобрений в аппаратах взвешенного слоя. —Дисс. докт. техн. наук. -Иваново, ИГХТА, 1998. -411с.

4. А.с. 950705 СССР МКИ С 05 С 3/00. Способ получения гранулированного удобрения./ Л.Н. Овчинников и др. -Опубл. в Б.И. №30, 1982.

5. А.с. 998446 СССР МКИ С 05 С 1/02 Способ получения неслеживающегося гранулированного азотного удобрения./ Л.Н. Овчинников и др. -Опубл. в Б.И. №7, 1983.

6. А.с. 1313942 СССР МКИ С 05 С 1/02. Способ предотвращения слеживаемости гранулирований аммиачной селитры./ Л.Н. Овчинников и др. -Опубл. в Б.И. №20, 1987.

7. Овчинников Л.Н. и др. Разработка новых форм минеральных удобрений и оценка их агрохимической эффективности./ Совершенствование технологий возделывания сельскохозяйственных культур в Верхневолжье: Сб. научн. трудов ВНИИСХ. -Владимир, 1999. -с.266-270.

8. Бояринов А.И., Кафаров В.В. Методы оптимизации в химической технологии. -М.: Химия, 1969. -495с.

9. Кафаров В.В., Дорохов И.Н. Системный анализ процессов химической технологии. -М.: Наука, 1976. -500с.

10. З.Федосов С.В. и др. Применение методов теории теплопроводности для моделирования процессов конвективной сушки./ С.В. Федосов, В.Н. Кисельников, Т.У. Шертаев. -Алма-Ата: Гылым, 1992. -167с.

11. Технология фосфорных и комплексных удобрений./ Под ред. С.Д. Эвенчика, А.А. Бродского. -М.: Химия, 1978, -464 с.

12. Долохова А.Н. и др. Производство и применение аммофоса/ А.Н. Долохова, В.Ф Кармышов, Л.В. Сидорина. -М.: Химия, 1977. -240с.

13. Fanning CM Fertilizer Progress. -1983. -V.14, №6. -p.p. 10-18.

14. Higneit T.P., Gellen G.H.// Fertilizer Research. -1985, -V.7, №1. -p.3.

15. Silverberg I., Vonng R.D., Hoffmeister G.// Micronutrients in agriculture USA. -Visconsin, Heddison. -1972. p.p. 431-458.

16. Федюшкина Б.В. и др.// Фосфаты-87: Тез. докл. Всес. конф. Ташкент. — 1987. -С.614.

17. Шапиро Л.Д. и др.// Фосфаты-87: Тез. докл. Всес. конф. Ташкент. — 1987. -С.614.

18. Федюшкин Б.Ф. Минеральные удобрения с микроэлементами. —Л.: Химия, 1989. -267с.

19. Кунии Д., Левеншпиль О. Прохмышленное псевдоожижение. -США, 1969. Пер. с англ. под ред. М.Г. Слинько и Г.С. Яблонского. -М.: Химия, 1976.-448с.

20. Роман ков П.Г., Рашковская Н.Б. Сушка во взвешенном состоянии. —Л.: Химия, 1979.-272с.

21. Кисельников В.Н. Демшин В .Я., Овчинников Л.Н. Исследование стационарного процесса грануляции двойных удобрений в псевдоожиженном слое. Изв. Вузов "Химия и хим. технология", 1969. т. 12, №11.-с. 1547-1552.

22. Шахова Н.А. Кинетика процесса гранулообразования в псевдоожиженном слое. —Химическая промышленность, 1967, №6. — с.459-462.

23. Тодес О.М. Обезвоживание растворов в кипящем слое. М.: Металлургия, 1973.-288с.

24. Тодес О.М., Цитович О.Б. Аппараты с кипящим зернистым слоем: Гидравлические и тепловые основы -работы-. Л.: Химия, 1981. -296с.

25. Аэров М.Э. Гидравлические и тепловые основы работы аппаратов со стационарным зернистым слоем./ Аэров М.Э., Тодес О.М. -JI.: Химия. 1968.-510с.

26. Гельперин Н.И., Анштейн В.Г., Кваша В.Б. Основы техники псевдоожижения. -М.: Химия, 1967. -664с.

27. Лурье М.Ю. Сушильное дело. -М.: Госэнергоиздат, 1948. -711с.31.0рочкоД.И., Мелик-Ахназаров Т.Х., Полубояринов Г.Н.// Химия итехнология топлив и масел. 1958, №2. -с.22.

28. Chem. Eng. -1956, -V. 63, №2. -p.l 16.

29. Гинзбург А.С. Сушка пищевых продуктов в кипящем слое. -М.: Пищевая промышленность, 1966.-196с.

30. Данилевич И.В., Коровкин Е.В. Техника сушки во взвешенном слое. -М.: ЦИНТИХимнефтемащ, -1966, вып. 2. -с.51.35.3абродский С.С., Пикус И.Ф. Авт. свид. СССР №157277.Зб.Кабатек 3., Петрачек М. Чехосл.кат. 101974, 903159.

31. Schnell W. -Chem. Eng. Techn., -1961, Bd. 33, №12. -p.849.

32. Грек Ф.З. Авт. свид. СССР №130495.

33. Давитулиани В.В., Коновалов А.В., Овчинников А.А. Обзорная информация. Серия «Химикаты для полимерных материалов». М.: НИИТЭХИМ, 1983.-39с.

34. Алексеев. B.C. Применение кипящего слоя в народном хозяйстве СССР., изд. ЦНИИ инф. И тех.-эконом. исслед. цвет, мет., 1965. -111с.

35. Алиев B.C., АзизовА.Ф., Касимова А.П. и др. Азерб. хим. журн., 1959, №4. -с.51.

36. Альштулер B.C., Сеченов Г.П. Процессы в кипящем слое под давлением. -Изд. АН СССР, 1963. -318с.

37. Антипов В.В., Голерштейн Д.М. и др. Докл. №5-24 на 2-м Всесоюзном совещании по тепло- и массообмену.-Минск, 1964.

38. Антошин Н.В., Забродский С.С. Инж.-физ. журн., 5, №2, 10, 1963.

39. Антошин Н.В., Забродский С.С. Инж.-физ. журн., 6, №11, 97, 1963.

40. Федоров И.М. Теория и расчет процессов сушки во взвешенном состоянии. Докт. дисс., МИХМ, Москва, 1950.

41. Kettenring K.N., Manderfield E.L., Smith J., Heat and mass transfer in fluidized systems. Chem. Eng. Progr., 1950.

42. Шахова A.H. Исследование теплообмена в псевдоожиженных системах. Канд. дисс., МИХМ, Москва, 1954.

43. Шарловская М.С. Исследование теплообмена в кипящем слое методом квазистационарного режима. «Изв. сиб. отд. АНССР», 1958, № 7.

44. Richardson J.F., Ayers P. Heat transfer between a gas in a fluidized beds. Trans. Instn. Chem. Engrs., 1959, №6.

45. Mikley H.S., Trilling Ch. Heat transfer characteristics of fluidized beds. Ind. Eng. Chem., 1949, 41, pp.1135-1147.

46. Leva M., A correlation heat transfer film coefficients in fluidized systems. General discussion on heat transfer. IME (London), ASME, 1951.

47. Baerg A., Klassen J., Gishler P.I. Heat transfer in fluidized solids bed. Can. Journ. Research., 1950, F 28, pp.287-307.

48. Vreedenberg H.A. Heat transfer between fluidized beds and vertically inserted tubes. Journ. Appl. Chem., 1952, 2, Suppl. Issue, pp.26-33.

49. Wicke E., Hedden K. Stromundsformen und Warmeubbertragung in von Luft aufgevirbelten Schuttguschichten. Chem. Ing. Techn., 1952.

50. Саркиц В.Б. Теплоотдача от взвешенного слоя зернистых материалов к поверхности теплообменника, Канд. дисс., Ленинград, 1959.

51. Гельперин Н.И., Крутиков В .Я., Айнштайн В.Г. Теплообмен между псевдоожиженным слоем и поверхностью одиночной трубы при её продольном и поперечном обтекании газами. «Хим. пром.», 1958.

52. Dunlop D.D., Griffin L.J., Moser J.F. Particle size control in fluid cooing. Chem. Eng. Progr. -V.54, №8, p. 39-43. 1958

53. Lee B.S., Chu J J., Jonke A. A., Lawroski S. Kinetics of particle growth in a fluidized canciner. AJCHE Journal, -V.8, №1, p.53-58. 1962.

54. Grimmett E.S. Kinetics of particle growth in the fluidized bed calcination process. AJCHE Journal, V.10, JSr25, p.717-722. 1964.

55. Шахова H.A., Рачкова А.И. Кристаллизация плава мочевины в псевдоожиженном слое с получением гранулированного продукта. — Химическая промышленность, №11, с.856-859. 1963.

56. Шахова Н.А., Михайлов В.В. Математическая модель процесса образования пористых гранул аммиачной селитры в аппаратах спсевдоожиженным слоем. Химическая промышленность. -1975, №2, с. 127-129.

57. Шахова II.А., Гришаев И.Г. .К расчету гранулометрического состава двухслойных удобрений получаемых в псевдоожиженном слое. — ТОХТ. -1973, т. 7, №5, с.781-784.

58. Шахова Н.А., Рагозина Н.М. Кинетика гранулообразования при безретурном процессе в псевдоожиженном слое. В сб. "Массообменные процессы химической технологии". -JL: Химия, №3, с. 77-79. 1967.

59. Hatrantonis Н., Goulas A.,Kiparissides С. A comprehensive model for the prediction of particle-size distribution in catalyzed olefin polymerization fluidized-bed reactors. Chem. Engin. Science, -V. 53, №18, pp.3251-3267. 1998.

60. Стрельцов B.B., Стрижов Н.Г., Разумовский, JI.A., Зайцева М.И. Методика исследования явлений агрегирования частиц при кристаллизации из растворов в псевдоожиженном слое. -В сб. "Гидродинамика, тепло- и массообмен в псевдоожиженном слое". Иваново, 1971.

61. Афанасьева Т.А. Исследование закономерностей агломерации и поведение агломератов в псевдоожиженной системе газ-твердое тело.// Канд. дисс. Иваново, ИХТИ. 1966.

62. Kostoglou М., Karabelas A.J. On the self-similarity of the aggregation-fragmentation equilibrium particle size distribution. J. Aerosol Sci. —V. 30, №2, pp. 157-162.1999.

63. Kapur P.C., Fuerstenau D.W. A coalescence model for granulation. Ind. and Eng. Chem. Process. Design and Developm. —V. 8, №1, pp.55-62. 1969

64. Круглов B.A., Овчинников JI.H., Сухов Н.И., Киселышков В.Н. Предварительная агломерация мелкокристаллических солей калия в процессе гранулообразования NPK удобренийю Изв. ВУЗ. "Химия и хим. технология", т. 27, №11, 1984, сс. 1339-1342.

65. Wicke Е., Fetting F., Warmeubertragung in Gaswirbelschichten, Chem. Ing. Techn., 1954, 26,№6, pp.301-309.

66. Vreedenberg II.A. Heat transfer by fluidized beds, Gener. Discuss, on heat transf., IME and ASME, London, 1951.

67. New York, John Wiley and Song Deubus O.L., The Desing and Analysis of Industrial Experiments, London, 1954.

68. Налимов В.В., Чернова Н.А., Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. -М.: Наука, 1965. -345с.

69. Налимов В.В.„ Голикова Т.И. Логические основания планирования эксперимента. -М.: Металлургия, 1976. —128с.

70. Финни Д., Введение в теорию планирования экспериментов. —М.: Наука, 1970.-288с.

71. Кафаров В.В., Методы кибернетики в химии и химической технологии. -М.: Химия, 1985. -448с., ил.

72. Пустыльник Е.И., Статистические методы анализа и обработки наблюдений. -М.: Наука, 1968. -288с.

73. Вентцель Е.С., Овчаров JI.A. Теория вероятностей. -М.: Наука, 1973. — 364с.

74. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В., Курс теории вероятностей и математической статистики для технических принадлежностей. —М.: Наука, 1965.-511с.

75. Шторм Р., Теория вероятности. Математическая статистика. Контроль качества. -М.: Мир, 1970. -368с.

76. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. —М.: Высшая школа, 1997. -479с.

77. Липин А.Г. Кондиционирование гранул карбамида мочевиноформальдегидными соединениями: Дисс. канд. техн. наук: 05.17.08-Иваново, 1985.-162с.: ил.

78. Овчинников Л.Н. Разработка эффективных технологических процессов гранулирования и модифицирования минеральных удобрений в аппаратах взвешенного соля.: Дисс. докт. техн. наук. -Иваново, ИГХТУ, 1998 -411с.

79. Липин А.Г., Степенов К.Б., Овчинников Л.Н., Кисельников В.Н. Равномерность нанесения пленкообразующего вещества на частицы кипящего слоя. -Процессы в дисперсных средах.//Межвуз. сб. научных трудов. Иваново, 1989. -с. 102-104.