автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Использование термитных материалов в технологиях получения стальных отливок

На правах рукописи

УДК 621.74.04

Комаров Олег Николаевич

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТЕРМИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ В ТЕХНОЛОГИЯХ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК

Специальность 05.16.04 - Литейное производство

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Комсомольск-на-Амуре - 2006

Работа выполнена и лабораториях Института машиноведения и металлургии Дальневосточного отделения Российской академии наук (ИМиМ ДВО РАН).

Научный руководитель: канд. техн. наук, доцент

Сапченко Игорь Георгиевич

Официальные оппоненты: докт. техн. наук, профессор

Петров Виктор Викторович (г. Комсомольск-на-Амуре)

канд. техн. наук Якимов Виктор Иванович (г. Комсомольск-на-Амуре)

Ведущая организация: ОАО «Амурметалл»

(г. Комсомольск-на-Амуре)

Защита состоится '48" ноября 2006 г. в 13 часов на заседании диссертационного совета Д 212.092.02 при ГОУ ВПО "КнАГТУ" по адресу: 681013, г. Комсомольск-на-Амуре, пр. Ленина, 27, ГОУ ВПО КнАГТУ.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО "КнАГТУ"

Автореферат разослан "17" октября 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, канд. техн. наук, доцент

В.В. Иванов

Общая характеристика работы

Актуальность работы. Одним из направлений повышения эффективности литейного производства и конкурентоспособности получаемых отливок является улучшение их качества при снижении себестоимости. Это требует разработки новых и усовершенствования известных технологий, позволяющих получать более стабильные результаты, обеспечивающие получение отливок с заданными свойствами.

Перспективным направлением снижения себестоимости литья являются технологии, основанные на применении термитных смесей. Основой термитных смесей является смесь стружки алюминия и порошка окалины. Продуктами их взаимодействия являются термитный металл, восстановленный из окалины и шлак (90 % А1203). Для получения определенного расплава химического состава вводят стальную и чугунную стружку, а так же ферросплавы.

Существующие технологические процессы, применения термитных смесей, позволяют получать отливки меньшей себестоимости, снижают расхода жидкого металла приготавливаемого традиционным переплавом, за счет использования расплава и выделяемого тепла, получаемых в результате экзотермической реакции термитной смеси. Основными видами применения термитных смесей являются питание отливок с помощью прибылей с высоким температурным градиентом и обогрев прибылей посредством изготовления из термитных смесей стаканов втулок и брикетов, облицовки по моделям закрытых и открытых прибылей, а так же засыпка поверхности прибылей отливок.

Однако использование данных методов не позволяет обеспечить необходимое качества отливок, по размерно-геометрической точности, чистоте поверхности и структурной однородности.

Применяемые для составления термитных смесей стружка алюминия, стали и чугуна являются отходами механообработки, окалина - отходом прокатного производства. Существующие методы переработки металлоотходов либо малоэффективны, либо дороги, имеют ограниченное применение. Следовательно, разработка методов использования данных материалов в производстве литой продукции представляется экономически обоснованной и актуальной задачей.

Актуальность работы подтверждается тем, что исследования проводились в рамках Госбюджетной НИР, утвержденной Президиумом ДВО РАН по теме «Исследование структуры и свойств многокомпонентных пористых систем в литье по выплавляемым моделям (ЛВМ)», № гос. регистрации 01.2.00Д02361 (2001-2006 г.Г.).

Цели » задач» работы. Целью настоящей работы является получение стальных отливок с высокими эксплуатационными свойствами и низкой

себестоимостью посредством разработки ресурсосберегающих методов основанных на использовании термитных материалов.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решаются следующие задачи:

- анализ традиционных технологических вариантов получения отливок с применением вторичных материалов;

- анализ существующих ресурсосберегающих технологий и технологии с высокими требованиями по качеству литья;

- исследование возможности усовершенствования операций традиционной заливки формы и питания отливки;

- исследование процессов протекания экзотермических реакций в термитных смесях, влияние состава композиций, свойств исходных материалов, определение необходимых параметров получения оптимального количества термитного металла;

- исследование и определение материалов для изготовления форм;

- исследование влияния составов термитных композиций и технологических условий получения отливок на их физико-механические, химические, технологические свойства;

- разработка новых технологий получения отливок из стальных сплавов, с использованием термитных смесей;

- исследование возможности получения термитных моделей с необходимыми технологическими свойствами;

- исследование физических и технологических свойств термитных моделей в зависимости от используемых термитных композиций;

- проведение испытаний технологического процесса получения отливок с использованием термитных смесей различных составов.

Методы исследований. При выполнении данной диссертационной работы использовались как общеизвестные методики исследований свойств исходных материалов моделей, форм, отливок, так и специально разработанные с участием автора. Из числа известных методик использовались методы определения структурных, химических, физико-механических, технологических и эксплуатационных свойств термитных смесей, моделей, форм, получаемого металла и отливок. Так же к числу известных относятся методики и экспериментальное оборудование для получения пористых моделей, определения размсрио-гсомстрической точности моделей и отливок, величины линейно-термического расширения термитных моделей» газотворной способности термитных смесей, жидкотекучести получаемого термитного металла.

К числу новых исследований следует отнести методику расчета элементов пресс-форм и оснастки, для получения термитных моделей отливок с необходимыми технологическими свойствами, при определенных условиях формирования.

Экспериментальные данные обрабатывались методами математической статистики с помошью пакетов прикладных программ "Microsoft Excel", "Statistica", "Data Fit", "Mathcad".

Научная новизна.

- предложен новый подход в технологии получения стальных отливок из термитных композиций, позволяющий устранить операцию традиционного получения жидкого металла, при этом отливки получают целиком, из металла образующегося в результате экзотермической реакции;

- установлено влияние температурных режимов подогрева термитных смесей и соотношение составляющих их компонентов на газотворную способность, скорость процесса горения термитных смесей и жидкотекучесть получаемого термитного металла;

- определено влияние соотношения компонентов термитных смесей на их насыпную плотность, плотность утряски и формуемость;

- установлено влияние соотношения компонентов термитных смесей и давления прессования на уплотняемость, плотность и упругое последействие получаемых из них термитных моделей;

- исследовано влияние соотношения компонентов термитных смесей и температурных режимов подогрева на термическое расширение полученных из них термитных моделей;

- определено влияние набора компонентов термитных смесей и температурных параметров подогрева на количество получаемого термитного металла;

- обоснован выбор формовочных и огнеупорных материалов для получения отливок из термитных смесей.

На защиту выносятся следующие основные положения:

- анализ методов применения вторичных материалов и обоснование выбора методов получения отливок;

- влияние температурных параметров протекания экзотермических реакций, материала форм, количества вводимых добавок на количество, качество и свойства получаемого термитного металла;

- выбор материалов применяемых для составления термитных композиций предназначенных для получения Ст45Л, 35ХГСЛ и 110Г13Л, технологические свойства этих композиций;

- технологические особенности получения термитных прессовок из композиций, предназначенных для получения Ст45Л, 35ХГСЛ и 110Г13Л и их свойства;

- особенности получения отливок по предлагаемым методам, пути сокращения времени технологического цикла получения отливок;

- разработанные методы получения стальных отливок с применением

термитных смесей;

- результаты опытного опробования способов получения стальных отливок из термитных смесей.

Практическая значимость работы. Разработаны композиции термитных смесей для получения металла определенного химического состава.

Разработан технологический процесс и режимы получения термитных моделей с требуемыми физическими, технологическими, химическими и эксплуатационными свойствами.

Разработаны принципы проектирования и изготовлена специальная оснастка для получения термитных моделей.

Отработана оптимальная технология получения оболочковых форм по термитным моделям.

Разработанные технологические процессы получения отливок из термитных смесей прошли опытные испытания в лабораториях ИМиМ ДВО РАН где показали свою работоспособность, а так же внедрены и успешно используются в научно-исследовательском и производственном процессах ИМиМ ДВО РАН для получения отливок с определенным химическим составом и свойствами, необходимых для создаваемых машин и механизмов.

Результаты работы в виде новых методик, экспериментальных установок и оснастки по определению определенных свойств материалов используются сотрудниками и аспирантами ИМиМ ДВО РАН при выполнении научно-исследовательской работы.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на расширенных заседаниях ученого совета Института машиноведения и металлургии дальневосточного отделения российской академии наук (ИМиМ ДВО РАН) в 2001 -2006 гг; международной конференции "Современные проблемы металлургического производства", г. Волгоград, 2002 г; международном симпозиуме (Вторые Самсоновские Чтения) "Принцины и процессы создания неорганических материалов", г. Хабаровск, 2002 г; дальневосточном инновационном форуме с международным участием "Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов", г. Хабаровск, 2003 г; всероссийской научно-практической конференции, Пенза, 2004 г; международном симпозиуме (Третьи Самсоновские Чтения) "Принципы и процессы создания неорганических материалов", г. Хабаровск, 2006 г; всероссийской научно-практической конференции "Материалы и технологии XXI века", Пенза, 2001 г; научно-технической конференции аспирантов и студентов, Комсомольск-на-Амуре, 2001 г.

Автор выражает признательность всем сотрудникам ИМиМ ДВО РАН и КнАГТУ, отдельным работникам предприятий ОАО "Амурлитмаш", О АО" Амур металл", ЗАО "Комсомольскметаллосервис" и ЗАО "Технология",

оказавшим содействие при выполнении и представлении данной диссертационной работы.

Публикации. По материалам диссертационной работы опубликовано 12 печатных работ.

Структура п объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, общих выводов по работе, списка использованной литературы, приложения. Диссертация изложена на 266 страницах машинописного текста, содержит 104 рисунка, 37 таблиц, список использованной литературы из 247 наименований» 1 приложение.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, поставлена цель и задачи исследований, сформулирована научная новизна, основные положения, выносимые на защиту и практическая значимость работы.

В первой главе рассмотрено состояние вопроса о ресурсосберегающих методах применения металлических порошковых материалов, их составах в различных отраслях машиностроения.

Анализ показал что, при применении термитных смесей в литейном производстве основное внимание уделялось разработке методов и составов экзотермических композиций, направленных на снижение себестоимости и увеличения качества литья посредством обогрева прибыльных частей форм, как цветного, так и черного литья. Методы максимального снижения себестоимости и увеличения качества литья посредством получения отливок целиком из термитных смесей изучены недостаточно глубоко. Разработанные технологии, как правило, либо ограничены для применения в условиях производства, либо технико-экономический эффект от применения таких технологий невысокий, и поэтому они не находят широкого применения.

Большинство известных составов содержат значительное количество наполнителя и органических связующих, это снижает их теплотворную способность и повышает газотворность, В процессе горения этих смесей термитная сталь не отделяется от шлака, поэтому не используется для питания отливок и идет в отход. Применяемые экзотермические засыпки для обогрева прибылей приводят к неоднородности химического состава металла отливок и попаданию продуктов горения смесей в отливки. Существенным недостатком является низкое качество металла подприбыльной зоны отливок, так как в процессе питания последние усадочные пустоты в затвердевающей отливке заполняются последними порциями металла из затвердевающей прибыли, обогащенного ликвирующими элементами.

Выявлено, что одним наиболее перспективных путей комплексного

снижения себестоимости литья и увеличения качества литой продукции является синтез технологий применения термитных смесей и ЛВМ, позволяющий получать стальные отливки, обладающие высокими физико-механическими и эксплуатационными свойствами, исключающий операции традиционной подготовки жидкого металла и заливки форм, целиком из термитных смесей.

Во второй главе приведены описания объектов исследований и методик проведения экспериментов. Исследования проводились на экспериментальной базе в лабораториях ИМиМ ДВО РАН, ГОУВПО "КнАГТУ" ОАО "Амурметалл" и ЗАО "Технология". При этом были исследованы свойства исходных материалов различных термитных композиций, физические, технологические и эксплуатационные свойства термитных моделей, технологические режимы изготовления термитных моделей, процессы протекания экзотермической реакции, размерно-геометрическую точность термитных моделей и полученным по ним отливок.

В качестве исходных материалов для изготовления термитных моделей использовались термитные композиции на основе смеси порошков алюминия и окалины фракций менее 4 мм и 0,63 мм, соответственно, с добавлением стальной стружки и ферросплавов, для увеличения выхода термитного металла и регулирования его химического состава.

Термитные композиции составлялись на основе необходимости получения металла, при протекании экзотермической реакции, определенного химического состава, соответствующие маркам сплавов Ст45Л, 35ХГСЛ и 110ПЗЛ.

Разделение гранул исходных порошкообразных компонентов по фракционному составу осуществляется на ситах модели 026 с номерами сит по ГОСТ 29234.3-91.

Исследованию термитных композиций подвергались следующие свойства: насыпная плотность смесей, уплотняем ость, формуемость, текучесть, угол естественного откоса, плотность утряски, газотворная способность, скорость горения.

В работе было исследовано влияние суммарного содержания добавок и давления прессования на способность термитных моделей не разрушаться и не иметь расслоений (формуемость) после извлечения из пресс-форм при прессовании.

Термитные модели изготавливались посредством холодного прессования исходных термитных композиций в специальной пресс-форме. Приведена методика проведения расчетов для получения термитных моделей с необходимыми свойствами.

Исследованию и контролю подвергались размерная точность моделей, плотность (при одпопознционном прессовании), упругое последействие, термическое расширение моделей.

Изучение процесса протекания термитной реакции в композициях и

установления температурных параметров проводилось с использованием специальных высокоогнеупорных графитовых тиглей и варьированием температурой подогрева от 20 °С до 1000 °С. При этом была оценена возможность максимального введения наполнителя в термит.

Исследование физико-механических, химических и структурных свойств металла отливок проводилось на отливках типа "Запорный клапан1', полученных из сплава Ст45Л.

Третья глава посвящена проблемам подхода к технологии изготовления термитных моделей, образованию пористости в ее структуре, физико-химическим и теплофизическим свойствам исходных материалов и материалов форм.

Исследования показали отсутствие технологических вариантов комплексного решения проблемы сокращения затрат и времени технологических циклов на производство отливок, при одновременном увеличении качества и номенклатуры последних. Установлено, что одним из возможных методов решения вышеперечисленных задач является применение новых модельных материалов в ЛВМ, в которых при определенных условиях протекают экзотермические реакции, в результате чего образуется жидкий металл с необходимыми химическими и технологическими свойствами. Показано, что некоторые традиционные стадии получения отливок характерные для ЛВМ, объединяются в один последовательный процесс, это позволяет сократить время и затраты на их производство.

Рассмотрены физико-химические и теплофизические принципы положенные в основу метода получения отливок с применением термитных композиций с использованием метода ЛВМ.

Предложены критерии выбора термитных композиций, соотношение в них исходных компонентов, их технологических, химических и тепло-физических свойств, по которым можно прогнозировать качество и свойства будущих моделей и отливок. В их основу положены принципы формуемости и экзотермической активности термитных композиций.

Активность термита зависит от активности основных его составляю-щих.алюминия и окалины играющих роль восстановителя и окислителя. Активность исходных компонентов определяется содержанием в них примесей. Чем меньше примесей тем выше активность указанных компонентов, следовательно тем выше активность термита Увеличение активности термита увеличивает его теплотворную способность. Увеличение теплотворной способности влечет за собой увеличение температуры реакции. Повышение температуры реакции выше определенного значения нецелесообразно, так как при этом страдает качество получаемого термитного металла. Получение металла необходимого качества возможно в строго определенном интервале температур. Для корректирования температуры, а так же для регулирования химического состава получаемого металла вводится в состав термитов стальная стружка и ферросплавы. Определено, чем активнее исходные компоненты

термитных композиций, тем больше можно ввести стальной стружки, для увеличения выхода термитного металла. Для того что бы исключить использование высокочистых (высокоактивных), следовательно, дорогих исходных материалов предложено проводить предварительных подогрев оболочковых форм с термитными моделями, который позволяет увеличить максимально возможное содержание металлического наполнителя (стальной стружки) в термитных композициях без нанесения ущерба качеству отливок браком за счет низкой температуры реакции и следовательно заливаемого металла.

Установлено, что состав термитных композиций напрямую влияет на химический состав и выход получаемого терм1ггного металла, а так же на температуру протекания экзотермической реакции. При сжигании металлотермических шихт наилучшим образом усваиваются термитной сталью Сг, N1. В то же время неметаллические добавки С, а также Мп плохо усваиваются термитной сталью.

Определен спектр применяемых материалов для изготовления огнеупорной оснастки и оболочковых форм. Для изготовления огнеупорной оснастки и оболочковых форм применяется графит в виде блоков и порошков. Графит дает возможность проведения подобных исследований, так как имеет температуру плавления около 3500 °С и при кратковременном взаимодействии с металлом не вступает с ним в реакцию. Большинство известных огнеупоров на основе оксидов и продукта их синтеза не могут конкурировать с углеродными материалами, так как не обладают необходимыми теплофизиче-скимн и огнеупорными свойствами и в процессе экзотермической реакции могут вступать с компонентами термитных смесей в нежелательное взаимодействие, что может пагубно отразиться на качестве металла и получаемых отливках.

Блочный графит применяется непосредственно для изготовления высокоогнеупорной оснастки и вырезания из него, различными видами механообработки, специальных форм, элементов форм, тиглей и т.д.

Для изготовления оболочковых форм в ЛВМ, в отличие от традиционного способа на основе оксидов, применяется графит в виде классифицированных порошков различных фракций. В качестве связующего материала применяется 40 - 50 %-ный раствор высоко коксующейся фенол формальде-гидной (пульвербакелитовой) смолы в ацетоне. На рис.1 представлен цилиндрический образец с нанесенной на него оболочкой.

Полученные прессованием металлических порошков изделия отличаются отсутствием усадки, прогнозируемым распределением физико-механических, технологических и химических свойств, повышенным качеством поверхности и размерно-геометрической точности, наличием прогнозируемой пористости в структуре прессовки (как открытой, так и изолированной), а значит изготовленные таким способом удаляемые модели обладают вышеперечисленными свойствами.

Физико-механические свойства таких моделей зависят от пористости,

величины контактной поверхности и характера контакта между частицами. Физико-механические свойства термитных моделей отличаются от свойств литых моделей аналогичного химического состава.

Рис. 1. Цилиндрический образец, полученный холодным прессованием термитной композиции с нанесенной оболочковой формой из углеродных материалов.

Процесс получения термитных моделей с заданными размерами и формой складывается из следующих основных операций: расчета навески и дозировки исходных материалов; засыпки термитной композиции в формообразующую полость пресс-формы; формования; удаления готовой термитной модели из пресс-формы.

На уплотняемость термитных смесей, его физические свойства и насыпную плотность решающее влияние оказывают размер и форма частиц порошка, а значит для получения термитных моделей заданной плотности необходимое давление прессования увеличивается вместе с ростом дисперсности порошка. Неравномерное распределение свойств в объеме термитной модели приводит к искажению их форм и размеров, физико-механических, технологических и эксплуатационных свойств.

Для проведения комплексного исследования влияния состава исходных формовочных материалов на свойства термитных моделей, ОФ и отливок применялось однопозиционное формование ПМС, обеспечивающее большую достоверность экспериментальным исследованиям!

Установлено, что увеличение в термитных композициях содержания металлического наполнителя (стальной стружки) применяемой фракции, приводит к увеличению открытой пористости термитной модели, следовательно к ухудшению

качества поверхности. Использование пластификатора, ПС 50/50, позволяет устранить этот недостаток, путем проникания пластификатора при прессования в образующиеся поры частиц металлических материалов, при этом происходит равномерное распределение воскообразного компонента по поверхности частиц металлических материалов. При этом чем больше металлического наполнителя в термитной композиции, тем больше требуется пластификатора для его компенсации. На рис. 2 представлены образцы, изловленные из термитных композиций предназначенных для получения сплава Ст45Л, без пластификатора, с суммарных содержанием добавок 1,97 %, 30 % и 60 %, при адекватных усилиях прессования, а на рис. 3 распределение компонентов смесей в объеме образца.

При прессовании происходит оплавление и деформация пограничных участков частиц пластификатора по границам зерен. Таким образом, образуется монолитный каркас пористой структуры из порошков металлических материалов, с равномерно распределенными в порах этой структуры частицами пластификатора.

Рис. 2. Качество поверхности цилиндрических образцов, с суммарным содержанием добавок, без пластификатора: а - 1,97 %; б - 30 %; в - 60 %.

Условие получения термитных моделей с высоким качеством поверхности требует строго определенного расчетного количество пластификатора откорректированное экспериментальными данными. Превышение содержания пластификатора в моделях выше экспериментально определенного оптимального может привести к повышенному газовыделению и разрыву форм при прокалке, к недоливу форм при заливке, к ухудшению процесса термитной реакции; снижение содержания пластификатора представляется нецелесообразным, т.к. эта мера приведет к повышению пористости моделей, к ухудшению качества поверхности. На рис. 4 представлены термитные мо- ' дели для получения отливки типа корпус из идентичных термитных композиций, но с различным количеством пластификатора и давлением прессования.

Рис. 3. Структура термитной модели (в месте разрыва).

а. б.

Рис. 4. Термитные модели, предназначенные для получения отливок типа "Корпус", с введением пластификатора в термитную композицию: а - полученная с оптимальными технологическими параметрами; б - полученная с избыточным (выше расчетного) содержанием пластификатора и пониженным давлением прессования.

Четвертая глава посвящена исследованию технологических свойств исходных модельных материалов, техйологическим особенностям получения термитных моделей и исследованию их свойств, а так же процессам получения жидкого термитного металла и исследованию его технологических, физических и химических свойств.

Выявлено, что с увеличением содержания в термитных композициях предназначенных для получения термитного металла с химическим составом соответствующим сплавам Ст45Л, 35ХГСЛ, 110Г13Л, наполнителя (стальной стружки), значения насыпной плотности и плотности утряски снижаются (например, для составов предназначенных для получения сплава Ст45Л, содержание стальной стружки колеблется от 0 до 58 % при этом насыпная плотность указанных композиций находится в пределах 1384 —683 кг/м3; а плотность утряски 2228 - 780 кг/м3).

Изучение угла естественного откоса термитных композиций позволяет прогнозировать возможность заполнения поднутрений специализированных пресс-форм модельным материалом перед его запрессовкой. Экспериментально установлено, что возрастанию угла естественного откоса в большей мере способствует увеличение содержания наполнителя (стальной стружки), обладающего максимальным фракционным составом. Однако оптимальным технологическим вариантом являются термитные композиции с низким показателем угла естественного откоса. Наименьшими показателями угла естественного откоса обладают композиции имеющие в своем составе суммарное содержание добавок 1,97 % - 3 % - для получения сплава Ст45Л; 5,46 % - 10 % - для получения сплава 35ХГСЛ; 30 % - для получения сплава 110Г13Л, что составляет 45°; 44°; 42°, соответственно.

В ходе эксперимента выявлено, что формуемость всех применяемых термитных композиций для получения сплавов Ст45Л, 35ХГСЛ и 110Г13Л (вне зависимости от суммарного содержания добавок) в прилагаемом диапазоне давлении прессования не изменяется, образцы не имеют расслоений и не рассыпаются, следовательно формуемость исследуемых термитных композиций является удовлетворительной.

Экспериментально установлено, что уплотняемость термитных смесей возрастает с увеличением в них суммарного количества добавок используемых нами фракций и увеличения давления прессования. Происходит это потому, что наполнитель стальная стружка имеет низкую насыпную плотность и при увеличении ее содержания в смеси происходит уменьшение насыпной плотности термитной композиции, а следовательно возможность уплотнения увеличивается. Например, при содержании суммарного содержания добавок в смеси для получения сплава Ст45Л 1,97 % (без введения стальной стружки) уплотняемость составляет 59,16 %, а при 60 % уплотняемость составляет 83,29 %. В прилагаемом диапазоне давлений прессования изменение уплотняемости происходит несущественно, в сторону увеличения при увеличении давления прессования, при этом разность у плотня ем остей одной и той же смеси при приложении минимального (100 МПа) и максимального (140МПа) давления прессования не превышает 1,2 %.

Установлено, что плотность образцов во всех случаях возрастает при увеличении содержания в них добавок и увеличении давления прессования.

Плотность образцов с одинаковым содержанием добавок, в зависимости от давления прессования в оговоренном диапазоне меняется не значительно.

На конечную плотность образцов термитных смесей, предназначенных для получения металла с химическими составами, соответствующими сплавам Ст45Л и 35ХГСЛ более выраженное влияние оказывают-плотности исходных компонентов, подвергаемые деформации, чем усилия прессования данных смесей смеси. Так смеси имеющие минимальное, и максимальное содержание добавок различаются по плотности максимум на: 21 % - для сплава Ст45Л и 16,7 % - для сплава 35ХГСЛ, а плотности одной и той же смеси прессованные с разными усилиями различаются максимум на: 6,5 % -для сплава Ст45Л и 3,8 % - для сплава 35ХГСЛ. При прессовании смесей для получения сплава 110Г13Л на конечную плотность моделей фактически равное влияние указывают оба рассматриваемых фактора, однако перевес остается на стороне давления прессования. Так смеси имеющие минимальное, и максимальное содержание добавок различаются по плотности максимум на 1,8 %, а плотности одной и той же смеси прессованные с разными усилиями различаются максимум на 3,3 %. Получение более плотных моделей достигается при использовании мелкодисперсных материалов.

Установлено, что величина упругого последействия цилиндрических моделей после снятия нагрузки в поперечном направлении для всего спектра применяемых термитных смесей и давлений прессования остается неизменной и составляет 0,83 %. Однако величина изменения размеров цилиндрических моделей после снятия нагрузки в продольном направлении больше чем в поперечном направлении, связано это в первую очередь с большим осевым давлением прессования по сравнению с боковым давлением и упругое последействие в продольном направлении изменяется с изменением давления прессования и вида применяемого состава. Для составов предназначенных для получения сплавов Ст45Л, 35ХГСЛ, 110Г13Л они варьируется от 5,41 % -8,23 %; 3,79 - 7,83 %; 2,75 % - 9,87 %, соответственно. Таким образом, изменение величины объемного упругого последействия модели будет зависеть исключительно от изменения величины продольного упругого последействия. Для составов предназначенных для получения сплавов Ст45Л, 35ХГСЛ, 110Г13Л они варьируется от 7,16 %- 10,03 %; 5,52 - 9,62 %; 4,46 % -11,70 %, соответственно. При этом увеличение содержания добавок в композициях оказывает большее увеличивающие действие на упругое последействие, нежели увеличение давления прессования. На рис. 5 представлено объемное упругое последействие термитных моделей предназначенных для получения отливок из сплава Ст45Л.

Особенностью получаемых нами моделей является то, что они состоят из порошков металлических материалов, которые не удаляется традиционными способами из оболочки, а удаляются посредством сгорания их в форме при одновременном заполнении продуктами реакции полости форми-

рующем отливку.

Для определения воздействий оказываемых на оболочковую форму термитными моделями и протекающими при этом процессами, были исследованы термическое расширение моделей, их газотворность и скорость горения.

При исследовании термического расширения термитных моделей обнаружены следующие закономерности. С увеличением содержания в термитных смесях добавок, с увеличением давления прессовании термитных моделей и с повышением значения температуры подогрева оболочковых форм, термическое расширение моделей возрастает. Однако увеличение давления прессования термитных смесей в выше указанном диапазоне оказывает несущественное повышение термического расширения моделей, по сравнению с количеством вводимого наполнителя (стальной стружки).

Это характерно для всего спектра применяемых термитных композиций. Оптимальными технологическими параметрами обладают термитные модели с минимальным термическим расширением, что наблюдается у моделей изготовленных из термитных композиций без введения наполнителя (стальной стружки) и температуре 500 °С.

г ■ 6,8123-0,0081*х-0,ОйЗЗ*у+0,0003*х*х+0,0002*х*>'+0,5052Е-5*у*у

Рис. 5. Объемное упругое последействие моделей, изготовленных из смесей предназначенных для получения металла соответствующего по химическому составу сплаву Ст45Л.

г=0,0007+6.026Е-б*х+4|9904П-6*у-5.8866Е-9*х*х+5,8579Е-8*х*у

-4,0677Е-7*у*У

Рис. 6, Коэффициент линейно-термического расширения термитных моделей предназначенных для получения металла соответствующего по химическому составу сплаву Ст45Л,

При этом максимальная деформация моделей достигает 1,4 %, в зависимости от вида термитной смеси. С другой стороны при максимальном введении стальной стружки в смеси и максимальной температуре 1000 °С, термическое расширение достигает 6,5 %. Используемые оболочки имеют большие деформации на указанных интервалах температур по сравнению с термитными моделями, поэтому они не оказывают разрушающего действия на форму. На рис. 6 представлено изменение коэффициента линейно-термического расширения термитных моделей для получения сплава Ст45Л.

Проведенными исследованиями установлено, что смеси содержащие в своем составе максимальное содержание наполнителей имеют меньшую газотворную способность по сравнению со смесями с минимальным содержанием наполнителей. Происходит это по той причине, что основным газо-образователем является чистый термит (смесь окалины и алюминия без введения добавок), в результате горения которого выделяется пыль, содержащая оксиды металла, оксиды кремния, сажевые частицы и газообразные вещества в виде оксидов серы, азота, углерода. Помимо этого анализом полученных результатов была выявлена характерная закономерность увеличения выделения суммарного объема газов при горении термитных смесей в зависимости от температуры подогрева оболочковой формы. Данный эффект вызван тем что с увеличением температуры подогрева оболочки увеличивается температура протекания реакции в термитной модели, что вызывает,, повышенный

угар элементов и образование избыточной газовой фазы в совокупности с газами атмосферы которые наносят ущерб не только оболочковым формам, но и непосредственно качеству металла. Для предупреждения данного явления необходимо выбирать оптимальные параметры содержания суммарного количества добавок в смесях и температуры подогрева оболочковой формы. Оптимальными (минимальными) параметрами газотворой способности обладают смеси с содержанием суммарного количества добавок 50 % и температурой подогрева оснастки 1000 °С, в результате горения которых выделяется 0,015 м3/кг газов.

На скорость экзотермической реакции оказывает влияние множество факторов, совокупность которых увеличивает или уменьшает ее значение. В данной работе при определении скорости реакции учитывалось влияние двух факторов, это температура подогрева оснастки, соотношение компонентов в термитных смесях. Установлено, что не зависимо от применяемой термитной смеси скорости горения термитных реакций в зависимости от увеличения количества вводимых наполнителей снижаются; не зависимо от применяемой термитной смеси скорости горения термитных реакций в зависимости от увеличения температуры подогрева оснастки увеличиваются. Максимальная скорость экзотермической реакции наблюдается у составов не содержащих наполнитель с максимальной температурой подогрева и составляет 3,82 -5,24 г/см2-с, минимальная скорость наблюдается при установлении противоположных условий, ее значения находятся в диапазоне 1,49 - 1,62 г/см2-с.

Определены особенности получения стальных отливок различных составов и свойств (рис. 7).

Шлак

Поверхность раздела (металл-шлак)

Термитный металл

Рис. 7. Разделение термитного металла и шлака

Рис. 8. Проба на жидкоте куч есть из сплава Ст45Л (Длина спирали Ь = 0,35 м).

Установлена взаимосвязь увеличения выхода термитного металла в зависимости от температуры подогрева оснастки и количества вводимого наполнителя (стальной стружки). Выявлено, что максимальный выход качественного термитного металла наблюдается при введении суммарного количества добавок 50 % (по массе) при подогреве оснастки до 1000 °С и составляет 74 % от массы прореагировавшей термитной смеси.

Установлен минимальный (2100 *С) и максимальный (2800 °С) пределы температур протекания экзотермической реакции, исходя из технологических свойств используемых и получаемых материалов.

Определены характерные виды брака отливок, вследствие нарушения технологических требований и условий в процессе их получения.

Проведен химический анализ получаемого термитного металла соответствующего по химическому составу сплавам Ст45Л, 35ХГСЛ, 110Г13Л. По результатам анализа сделан следующий вывод. Химический состав полученных образцов входит в допустимые интервалы значений содержания элементов по соответствующим для каждого сплава ГОСТам, что говорит о правильном выборе соотношения компонентов апюмотермитных композиций. Помимо этого проведен химический анализ образующихся шлаков и рассчитаны коэффициенты усвоения выше указанными сплавами химических элементов из составляющих термитных смесей.

Исследование жидкотекучести получаемых термитных сталей позволяет прогнозировать возможность заполнения жидким металлом протяженных поднутрений литейной формы имеющих небольшое поперечное сечение, для получения качественных отливок. Выявлено, что жидкотекучесть полу-

чаемых термитных сталей значительно выше жидкотекучести сталей полученных традиционными методами. Так, например, при получении термитного металла соответствующего по химическому составу сплаву Ст45Л при использовании термитной композиции с суммарным содержанием добавок 40 % максимальная длина спирали составила 395 мм (рис. 8).

По проведенным исследованиям выявлено, что при сравнении ме- , ханических свойств исследуемых марок термитных сталей и соответствующих марок литейных сталей видно, что термитные стали по данным показателям соответствуют действующим стандартам на литейные стали. Ударная вязкость термитных сталей выше на 20 - 50 %, чем литейных, что объясняется их дополнительным раскислением и микролегированием алюминием.

Пятая глава посвящена рассмотрению методов практического получения отливок, по различным технологическим вариациям, из термитных смесей применительно для конкретных видов отливок. В качестве основных методов рассматриваются метод кокильного литья, литье в набивные формы и литье по выплавляемым моделям.

Определено что для всех методов получения отливок при правильном выборе л итн и ко во-питаю щей системы и грамотной расстановке ее элементов за-ливаемость формы и формирование качественной отливки является 100 %. Отливки получаются плотными без газовых раковин и пористости.

Для кокильного литья и литья в набивные формы качество поверхности отливок и ее геометрическая точность зависит непосредственно от качества поверхности самой формы и ее размерно-геометрической точности с учетом факторов характерных для традиционных видов получения отливок.

Для литья по выплавляемым моделям качество поверхности отливок и их размерно-геометрическая точность зависят от качества поверхности и размерно-геометрической точности термитных моделей, их физико-механических и технологических свойств.

Для выяснения влияния свойств термитных моделей на размерно-геометрическую точность получаемых отливок рассматривались модели для получения отливок типа "Корпус" и полученные по ним отливки.

При этом рассматриваются возможности получения качественных отливок с различной пространственной ориентацией моделей на стояке.

Установлено, что термитные модели, полученные запрессовкой термитных композиций, отличаются от ВМ отсутствием внешних усадочных дефектов, меньшими радиусами скруглений внешних и внутренних углов, образованных взаимно-перпендикулярными поверхностями модели.

Определено что не зависимо от пространственной ориентации моделей на стояке заливаемость оболочки и формирование качественной отливки является 100 % при правильном выборе литниково-питающей системы и грамотной расстановке ее элементов.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Установленные литературным анализом ресурсосберегающие технологии получения стальных отливок с применением металлических порошковых материалов (термитов) приводят к неоднородности их химического состава и загрязнению шлаковыми включениями, что ограничивает их применение в условиях производства.

2. Разработан метод, позволяющий получать металлоизделия из термитного металла, необходимого химического состава, основанный на применении термитных шихт для изготовления моделей отливок холодным прессованием.

3. Выявлено возрастание угла естественного откоса термитных смесей при увеличении содержания наполнителя (стальной стружки). Оптимальными значениями угла естественного откоса обладают композиции, содержащие: 1,97 % - 3 % добавок для 45Л - 45°; 5,46 % - 10 % добавок для 35ХГСЛ - 44°; 30 % добавок для 110Г13Л - 42°.

4. Установлены диапазоны плотности утряски термитных смесей для получения сталей 45Л, 35ХГСЛ, 110Г13Л, отличающиеся от насыпной плотности на 14 %-61 %, 31 %-61 % и 50 % -45 % соответственно, при увеличении содержания металлообразующих добавок.

5. Экспериментально установлено, что уплотняемость термитных смесей возрастает с увеличением суммарного количества металлообразующих добавок при увеличения давления прессования в установленном диапазоне 100- 140 МПа.

6. Выявлено, что формуемость применяемых термитных композиций для получения сплавов 45Л, 35ХГСЛ и 110Г13Л не зависит от суммарного содержания металлообразующих добавок и идентична в экспериментально установленном диапазоне 0 — 50 % (по массе).

7. Выявлено, что величина упругого последействия термитных моделей в поперечном направлении остается неизменной, а в продольном -возрастает с увеличением давления прессования и содержания металлообразующих добавок. Таким образом, увеличение объемного упругого последействия термитной модели зависит исключительно от величины продольного.

8. Выявлено, что с увеличением плотности термитных прессовок и повышением температуры их КЛТР возрастает. Максимальная температурная деформация моделей достигает 6,5 %, и КЛТР 0,0065 °С'\

9. Выявлено, что увеличение металлообразующих наполнителей в термитной смеси снижает интенсивность экзотермической реакции, которая увеличивается с повышением температуры ее подогрева. Диапазон интенсивности горения термитных композиций находится в интервале 1,49 — 5,24 г/см2-с.

10. Установлено, что газотворная способность термитных сме-cefi зависит от состава и температуры подогрева. Снижение количества метал л образующего наполнителя в смеси, и повышение температуры подогрева увеличивают газотворную способность, Газотворная способность термитных смесей исследованных составов находится в пределах 0,035 - 0,015 м3/кг.

11. Определен оптимальный температурный интервал процесса горения термитных смесей (2100 °С - 2800 °С) исходя из условий получения качественного металла без шлаковых и газовых включений, а так же снижения газотворности в ходе реакции.

12. Установлено, что максимальный выход качественного термитного металла 74 % от массы прореагировавшей шихты наблюдается при содержании 50 % металлообразующих добавок в термитной смеси и температуре 1000 йС; жид коте куч есть получаемых термитных сталей больше традиционных в 1,5-2 раза; ударная вязкость отливок выше на 20 - 50 %, чем литейных.

Основное содержание диссертации изложено в следующих

печатных работах:

1. Комаров, О.Н. Технологии использования отходов металлообработки для получения отливок из черных сплавов/ И.Г. Сапченко, О.Н, Комаров // Современные проблемы металлургического производства: Материалы Международной конференции. - Волгоград, 2002. - С. 378 - 380.

2. Комаров, О.Н. Возможности получения отливок термитным методом/ И.Г. Сапченко, О.Н. Комаров // Принцины и процессы создания неорганических материалов: Материалы Международного симпозиума (Вторые Самсоновские Чтения). - Хабаровск, 2002. — С. 123 - 124,

3. Комаров, О.Н. Технологии использования порошковых мате-, риалов в литье по выплавляемым моделям / И.Г. Сапченко, С.Г. Жилин, О.Н. Комаров //Литье и металлургия. Белоруссия. 2003. № 3. С. 38-39.

4. Комаров, О.Н. Технология стального литья с применением термитных смесей / И.Г. Сапченко, О.Н. Комаров // Роль науки, новой техники и технологий в экономическом развитии регионов: Материалы Дальневосточного инновационного форума с международным участием. Хабаровск. Изд-во ХГТУ. 2003. 4.2. С.266-267.

5. Комаров, О.Н. Термитная технология утилизации металлоот-ходов / И.Г. Сапченко, О.Н. Комаров // Сб. материалов Всероссийской научно* практической конференции. - Пенза, 2004, — С.147-149.

6. Комаров, О.Н. Практика использования термитных смесей / И.Г. Сапченко, О.Н. Комаров, В.Н, Комельков, О.С. Ерохина. // Вестник ГО-УВПО "Комсомольский - на — Амуре государственный технический университет". Вып. 4. Сб. 2. Наука на службе технического прогресса: В 2 ч. Ч 1: Сб.

науч, тр. / Редкол.: Ю.Г. Кабалдин (отв. ред.) и др. - Комсомольск - на -Амуре: ГОУ ВПО "КнАГТУ", 2004. - С. 75 - 78.

7. Комаров, О.Н. Применение моделей с водорастворимыми добавками в литье по выплавляемым моделям/ С.Г. Жилин, И.Г. Сапченко, А.И. Евстигнеев, О.Н. Комаров // Материалы и технологии XXI века. Сборник материалов Всероссийской научно-технической конференции. Ч. 2. -Пенза, 200 К С. 51-52.

8. Комаров, О.Н. Применение комбинированных моделей на основе соли поваренной и воскообразных компонентов в литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) / С.Г. Жилин, И.Г. Сапченко, А.И. Евстигнеев, О.Н. Комаров// Материалы нучио-технической конференции аспирантов и студентов. - Комсомольск-на-Амуре 17-18 апреля 2001. - 2001. - С, 7.

9. Комаров, О.Н. Повышение точности пористых моделей в литье по выплавляемым моделям / И.Г. Сапченко, С.Г. Жилин, О.Н. Комаров // Литье и металлургия (Белоруссия). - 2005. № 1. С, 100— 102.

10. Комаров, О.Н. Методы получения протяженных тонкостенных пористых моделей в литье по выплавляемым моделям / И.Г, Сапченко, С.Г. Жилин, О.Н. Комаров // Литье и металлургия (Белоруссия), 2005. №2. С. 42-44.

11. Комаров, О.Н. Об эффективности прибылей с высоким температурным градиентом для стальных отливок / И.Г. Сапченко, С.Г. Жилин, О.Н. Комаров // Литейное пр-во. 2006. Яа 7. С. 9-12.

12. Комаров, О.Н. Учет упругого последействия прессовок при расчете пресс-форм в литье по выплавляемым моделям / И.Г, Сапченко, С,Г. Жилин, О.Н. Комаров // Принципы и процессы создания неорганических материалов: междунар. симпоз. (Третьи Самсоновские чтения): материалы сим-поз., Хабаровск, 12-15апр. 2006 г. - Хабаровск: Изд-во Тихоокеан.гос. ун-та, 2006. С. 343-344.

Подписано в печать 16.10,2006 Формат 60x84/16. Бумага писчая. Печать офсетная. Усл. печ. 1.4 л. Уч. изд. 1,35 л. Тираж 100. Заказ 20074.

Полиграфическая лаборатория ГОУ ВПО «Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет» 681013, Комсомольск-на-Амуре, пр. Ленина, 27

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Основные задачи повышения качества, снижения себестоимости и усовершенствования технологии изготовления отливок, получаемых с применением порошков термитных смесей.

1.2. Технологии с применением порошков термитных смесей

1.3. Выводы.

ГЛАВА 2. ОСНОВНЫЕ МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Постановка экспериментов и объекты исследований.

2.2. Исходные материалы для приготовления термитных смесей и изготовления форм.

2.3. Приготовление составов термитных смесей.

2.4. Контроль свойств и качества порошкообразных термитных смесей.

2.5. Методики исследования свойств форм.

2.6. Методики исследований процесса протекания экзотермической реакции.

2.7. Методика проведения расчета технологических параметров при изготовлении термитных моделей.

2.8. Исследование свойств моделей.

2.9. Методики исследования свойств отливок.

2.10. Выводы.

ГЛАВА 3. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК.

3.1. Обоснование выбора технологического процесса получения отливок.

3.1.1. Предпосылки выбора метода получения отливок.

3.1.2. Физико-химические и теплофизические принципы, лежащие в основе метода.

3.2. Обоснование выбора материала, применяемого для изготовления высокотемпературной оснастки и оболочковых форм.

3.3. Обоснование выбора применяемых модельных материалов.

3.4. Выводы.

ГЛАВА 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТВЛЕНИЯ

И СВОЙСТВА ТЕРМИТНЫХ МОДЕЛЕЙ.

4.1. Технологические свойства исходных формовочных материалов.

4.1.1. Исследование насыпной плотности и плотности утряски применяемых термитных смесей.

4.1.2. Исследование угла естественного откоса применяемых термитных смесей.

4.1.3. Исследование формуемости и уплотняемости порошков термитных смесей.

4.1.4. Исследование газотворной способности термитных смесей.

4.2. Исследование свойств получаемых термитных моделей.

4.2.1. Исследование влияния давления прессования на плотность термитных моделей.

4.2.2. Исследование упругого последействия термитных моделей.

4.2.3. Исследование скорости горения термитных моделей.

4.2.4. Исследование термического расширения моделей.

4.3. Особенности протекания экзотермической реакции в термитных смесях.

4.3.1. Исследование процесса протекания экзотермических реакций и особенности получения отливок.

4.3.2. Исследование химического состава получаемого термитного металла.

4.3.3. Исследование жидкотекучести получаемых термитных материалов.

4.3.4. Определение физико-механических свойств образцов, изготовленных из исследуемых сплавов.

4.4. Выводы.

ГЛАВА 5. ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

5.1. Качество и свойства отливок, полученных с использованием кокильного литья.

5.2. Качество и свойства отливок, полученных с использованием разовых форм.

5.3. Качество и свойства отливок, полученных с использованием метода ЛВМ.

5.3.1. Сравнительный анализ качества и свойств термитных и выплавляемых моделей.

5.3.2. Качество и свойства отливок, полученных по разработанным моделям.

5.4. Выводы.

Литейное производство как раньше, так и сейчас является одной из основных отраслей машиностроения. Среди заготовительных производств, оно, по объему выпускаемой продукции занимает второе место после сварочного и значительно превосходит производство заготовок обработкой давлением. Литейное производство получило широкое распространение благодаря дешевизне литых деталей по сравнению с другими процессами металлообработки и постоянно совершенствующимся технологиям получения отливок. Сегодня литейное производство это не просто узкое направление традиционного литья, а сложный и разносторонний процесс, подразумевающий под собой использование, не только традиционных, но и новых прогрессивных видов получения литых заготовок, а так же их синтез. Новые прогрессивные виды литья позволяют получать отливки с высокой геометрической и размерной точностью, с высокими механическими свойствами. Некоторые виды литья позволяют сократить, а в отдельных случаях упразднить определенные операции технологического цикла, а так же дают возможность использовать отливки без дополнительной механообработки.

Совершенствование применяемых на сегодняшний день методов литья и разработка новых, позволяющих получать отливки повышенного качества с одновременным снижением себестоимости готовой продукции и повышением производительности, являются основными задачами литейного производства. Анализ и рассмотрение этих задач с последующим их решением, позволит литейному производству получать высококачественную, экономичную и технологичную литейную продукцию.

На сегодняшний день одной из ключевых задач, которая требует немедленного разрешения, при производстве стальных отливок является увеличение выхода годного металла, который в среднем по машиностроению составляет около 60 % от металлозавалки, что ведет к перерасходу шихтовых материалов.

Большое потребление литейным производством шихтовых материалов, а это 1,55 млн. т. только при стальном литье, в значительной мере вызвано неэкономным их использованием. На сегодняшний день общая масса выпускаемых стальных отливок в год составляет 0,93 млн. т. Суммарное количество металлоотходов, при этом составляет, 0,62 млн. т. Это свидетельствует об отсутствии серьезных сдвигов в совершенствовании технологии литья и создании условий, стимулирующих экономию металла в литейном производстве. Из общего количества отходов металла при производстве отливок из стали на угар и безвозвратные потери приходится 16,0 %; на брак литья 10,1 %; на литники, прибыли и другие отходы 73,9 %.

Значительное количество металлоотходов образуется при механической обработке отливок. В среднем 16,8 % массы отливок из стали, составляют припуски на механическую обработку. В процессе удаления припусков на обработку более 90 % их массы переводится в один из наименее технологичных видов металлоотходов - стружку, дальнейшее использование которой сопровождается в 1,5-2 раза большими безвозвратными потерями по сравнению с кусковыми отходами.

Из сказанного следует что, основная доля металлоотходов, повышающая себестоимость литья, связанна с несовершенством существующих методов питания. Себестоимость, возрастает так же, из-за недостаточно эффективной переработки отходов, которые подвергаются основному на сегодняшний день виду переработки, переплаву, в результате чего увеличиваются безвозвратные потери металла.

Таким образом, разработка технологий литья позволяющих: экономить материалы и снизить себестоимость литья, использовать в производстве отходы машиностроительной отрасли, усовершенствовать питание отливок, получая при этом качественную продукцию, является в настоящее время приоритетным направлением исследований.

Наиболее полно поставленным требованиям отвечают технологии с применением термитных смесей, позволяющие максимально эффективно перерабатывать малотехнологичные металлоотходы, уменьшить потребление жидкого металла, сократить количество металлотходов и увеличить технологический эффект, по сравнению с традиционными видами металлообработки.

Применяемые экзотермические облицовки и вставки, изготовленные из термитных смесей, позволяют повысить температурный градиент в системе прибыль-отливка на 50-100 0 С и на 10-15 % снизить расход металла на прибыль. Выход годного стального литья при этом составляет около 68 % и коэффициент использования металла 0,21. Но они не нашли широкого применения из-за своего не высокого экономического эффекта.

В последнее время широко разрабатывается способ питания отливок, позволяющий получить существенную экономию металла и электроэнергии в сталелитейном производстве с использованием малоотходных технологических процессов с применением экзотермических прибылей с высоким температурным градиентом (400 - 500 0 С). Этот способ позволяет повысить потребление вторичных материалов, увеличить выход годного стального литья до 90 %. Так же к вышеизложенным преимуществам данного метода хотелось бы добавить увеличение физико-механических свойств отливок, качества поверхности и однородности структуры отливки.

Важной технологической задачей в процессе производства отливок с применением прибылей с высоким температурным градиентом является достижение градиента температур 400 - 500 °С в системе прибыль-отливка и получение оптимального количества жидкого металла, с необходимым химическим составом, из экзотермической прибыли для получения качественной отливки. Это достигается за счет применения оптимальных экзотермических составов.

Хотелось бы отметить, что снижение себестоимости литья требует комплексного подхода к решению проблемы снижения затрат на производство, т.е. снижение себестоимости литья может осуществляться не на одной, а на нескольких стадиях, вносящих львиную долю в стоимость литья, а именно на таких как плавка, разливка, заливка и затвердевание отливки, за счет увеличения потребления вторичного сырья.

Таким образом, актуальным направлением исследования является снижение себестоимости литья за счет увеличения потребления вторичного сырья на всех стадиях производства, а именно исследование возможности получения отливки целиком из термитной стали. Данная технология позволит сократить затраты на производство литья на стадиях плавки металла, разливки, заливки и затвердевания отливок, что в свою очередь принесет колоссальный экономический эффект. Так же данная технология дает возможность упразднения некоторых технологических операций при производстве, а так же возможность снижения количества вредных выбросов в атмосферу образующихся при плавке металла, не говоря уже об увеличении качества отливок.

Целью настоящей работы является разработка технологии позволяющей достигать снижения себестоимости литья по средствам увеличения применения вторичных материалов, упразднения операций традиционной плавки и разливки, и усовершенствование операций заливки форм и питания отливок, а так же повышения качества последних.

Для достижения поставленной цели определены следующие приоритетные задачи:

- анализ традиционных технологических вариантов получения отливок с применением вторичных материалов;

- анализ существующих ресурсосберегающих технологий и технологий с высокими требованиями по качеству литья;

- исследование возможности усовершенствования операций традиционной заливки формы и питания отливки;

- исследование процессов протекания экзотермических реакций в термитных смесях, влияние состава композиций, свойств исходных материалов, определение необходимых параметров получения оптимального количества термитного металла;

- исследование и определение материалов для изготовления форм;

- исследование влияния составов термитных композиций и технологических условий получения отливок на их физико-механические, химические, технологические свойства;

- разработка новых технологий получения отливок из стальных сплавов, с использованием термитных смесей;

- исследование возможности получения термитных моделей с необходимыми технологическими свойствами;

- исследование физических и технологических свойств термитных моделей в зависимости от используемых термитных композиций;

- проведение испытаний технологического процесса получения отливок с использованием термитных смесей различных составов.

На защиту выносятся следующие основные положения:

- анализ методов применения вторичных материалов и обоснование выбора методов получения отливок;

- влияние температурных параметров протекания экзотермических реакций, материала форм, количества вводимых добавок на количество, качество и свойства получаемого термитного металла;

- выбор материалов применяемых для составления термитных композиций предназначенных для получения Ст45Л, 35ХГСЛ и 110Г13Л, технологические свойства этих композиций;

- технологические особенности получения термитных прессовок из композиций, предназначенных для получения Ст45Л, 35ХГСЛ и 110Г13Л и их свойства;

- особенности получения отливок по предлагаемым методам, пути сокращения времени технологического цикла получения отливок;

- разработанные методы получения стальных отливок с применением термитных смесей;

- результаты опытного опробования способов получения стальных отливок из термитных смесей.

Научная новизна представленной работы состоит в следующем:

- предложен новый подход в технологии получения стальных отливок из термитных композиций, позволяющий устранить операцию традиционного получения жидкого металла, при этом отливки получают целиком, из металла образующегося в результате экзотермической реакции;

- установлено влияние температурных режимов подогрева термитных смесей и соотношение составляющих их компонентов на газотворную способность, скорость процесса горения термитных смесей и жидкотеку-честь получаемого термитного металла;

- определено влияние соотношения компонентов термитных смесей на их насыпную плотность, плотность утряски и формуемость;

- установлено влияние соотношения компонентов термитных смесей и давления прессования на уплотняемость, плотность и упругое последействие получаемых из них термитных моделей;

- исследовано влияние соотношения компонентов термитных смесей и температурных режимов подогрева на термическое расширение полученных из них термитных моделей;

- определено влияние набора компонентов термитных смесей и температурных параметров подогрева на количество получаемого термитного металла;

- обоснован выбор формовочных и огнеупорных материалов для получения отливок из термитных смесей.

Научная новизна подтверждается 3 поданными заявками на предполагаемые изобретения.

Практическая значимость работы определяется следующими основными положениями:

Разработаны композиции термитных смесей для получения металла определенного химического состава.

Разработан технологический процесс и режимы получения термитных моделей с требуемыми физическими, технологическими, химическими и эксплуатационными свойствами.

Разработаны принципы проектирования и изготовлена специальная оснастка для получения термитных моделей.

Отработана оптимальная технология получения оболочковых форм по термитным моделям.

Разработанные технологические процессы получения отливок из термитных смесей прошли опытные испытания в лабораториях ИМиМ ДВО РАН где показали свою работоспособность, а так же внедрены и успешно используются в научно-исследовательском и производственном процессах ИМиМ ДВО РАН для получения отливок с определенным химическим составом и свойствами, необходимых для создаваемых машин и механизмов.

Результаты работы в виде новых методик, экспериментальных установок и оснастки по определению определенных свойств материалов используются сотрудниками и аспирантами ИМиМ ДВО РАН при выполнении научно-исследовательской работы.

Актуальность работы подтверждается тем, что исследования проводились в рамках Госбюджетной НИР, утвержденной Президиумом ДВО РАН по теме «Исследование структуры и свойств многокомпонентных пористых систем в литье по выплавляемым моделям (J1BM)», № гос. регистрации 01.2.00.102361 (2001-2006 г.г.).

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Установленные литературным анализом ресурсосберегающие технологии получения стальных отливок с применением металлических порошковых материалов (термитов) приводят к неоднородности их химического состава и загрязнению шлаковыми включениями, что ограничивает их применение в условиях производства.

2. Разработан метод, позволяющий получать металлоизделия из термитного металла, необходимого химического состава, основанный на применении термитных шихт для изготовления моделей отливок холодным прессованием.

3. Выявлено возрастание угла естественного откоса термитных смесей при увеличении содержания наполнителя (стальной стружки). Оптимальными значениями угла естественного откоса обладают композиции, содержащие: 1,97 % - 3 % добавок для 45JT - 45°; 5,46 % - 10 % добавок для 35ХГСЛ - 44°; 30 % добавок для 110Г13Л - 42°.

4. Установлены диапазоны плотности утряски термитных смесей для получения сталей 45Л, 35ХГСЛ, 110Г13Л, отличающиеся от насыпной плотности на 14 % - 61 %, 31 % - 61 % и 50 % - 45 % соответственно, при увеличении содержания металлообразующих добавок.

5. Экспериментально установлено, что уплотняемость термитных смесей возрастает с увеличением суммарного количества металлообразующих добавок при увеличения давления прессования в установленном диапазоне 100 - 140 МПа.

6. Выявлено, что формуемоеть применяемых термитных композиций для получения сплавов 45JI, 35ХГСЛ и 110Г13Л не зависит от суммарного содержания металлообразующих добавок и идентична в экспериментально установленном диапазоне 0-50 % (по массе).

7. Выявлено, что величина упругого последействия термитных моделей в поперечном направлении остается неизменной, а в продольном - возрастает с увеличением давления прессования и содержания металлообразующих добавок. Таким образом, увеличение объемного упругого последействия термитной модели зависит исключительно от величины продольного.

8. Выявлено, что с увеличением плотности термитных прессовок и повышением температуры их КЛТР возрастает.

Максимальная температурная деформация моделей достигает 6,5 %, и КЛТР 0,0065 0С"'.

9. Выявлено, что увеличение металлообразующих наполнителей в термитной смеси снижает интенсивность экзотермической реакции, которая увеличивается с повышением температуры ее подогрева. Диапазон интенсивности горения термитных композиций находится в интервале 1,49 - 5,24 г/см2-с.

10. Установлено, что газотворная способность термитных смесей зависит от состава и температуры подогрева. Снижение количества металл образующего наполнителя в смеси, и повышение температуры подогрева увеличивают газотворную способность. Газотворная способность термитных смесей исследованных составов находится в пределах 0,035 - 0,015 м /кг.

11. Определен оптимальный температурный интервал процесса горения термитных смесей (2100 °С - 2800 °С) исходя из условий получения качественного металла без шлаковых и газовых включений, а так же снижения газотворности в ходе реакции.

12. Установлено, что максимальный выход качественного термитного металла 74 % от массы прореагировавшей шихты наблюдается при содержании 50 % металлообразующих добавок в термитной смеси и температуре 1000 °С; жидкотекучесть получаемых термитных сталей больше традиционных в 1,5-2 раза; ударная вязкость отливок выше на 20 - 50 %, чем литейных.

1. Бигеев, A.M. Металлургия стали / A.M. Бигеев // -2-е изд., пере-раб. и доп. Ч.: Металлургия Челябинское отделение, 1988. - 480 с.

2. Сорокин, В.Г. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин // Под общ. ред. В.Г. Сорокина. М. Машиностроение, 1989. - 640 с.

3. Новохацкий, В.А. Малоотходная технология производства стальных отливок с экзотермическими прибылями / В.А.Новохацкий, А.А.Жуков, Ю.И.Макарычев // М.: Машиностроение, 1986. - 64 с.

4. Новохацкий, В.А. Расчет термитных и комбинированных прибылей стальных отливок / В.А. Новохацкий, А.А. Жуков // Литейное производство. 1978. - № 2. - С. 18 -19.

5. Жуков, А.А. Применение экзотермических вставок для закрытых прибылей стальных отливок / А.А. Жуков, В.В. Комаров, В.А. Новохацкий // Литейное производство. 1978. - № 11. - С. 40 - 41.

6. Крамаров, А.Д. Производство стали в электропечах /А.Д. Крамаров // -3-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1969. - 348 с.

7. Гуляев, А.П. Металловедение / А.П.Гуляев // 4-е изд., перераб. -М.: Металлургия, 1966. - 480 с.

8. Соболев, Б.М. Расчеты технологических процессов плавки чугуна / Б.М. Соболев, В.В. Иванов // Учеб. пособие. Комсомольск - на - Амуре: Комсомольский - на - Амуре гос. техн. ун - т, 1995. - 92 с.

9. Вареник, П.А. Резервы экономии металла в литейном производстве / П.А. Вареник, Г.Д. Хуснутдинов, Ю.П. Зятковская, Л.В. Краля // Процессы литья. 1990. - Выпуск № 1. - С. 84 - 87.

10. Рабинович, В.А. Краткий химический справочник / В.А. Рабинович, З.Я. Хавин//- 3-е изд. перераб. и доп. Л. Химия, 1991. - 432 с.

11. Фролов, В.В. Химия / В.В. Фролов //: Учебное пособие для машиностроительных специальных вузов. -3-е изд., перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1986. - 543 с.

12. Соколов, Г.А. Производство стали / Г.А. Соколов // М.: Металлургия, 1982.-496 с.

13. Геллер, Ю.А. Материаловедение. / Ю.А. Геллер, A.M. Рахштадт// Методы анализа, лабораторные работы и задачи: Учеб. пособие для вузов . 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1989. - 456 с.

14. Ефимов, В.А. Специальные способы литья: Справочник / В.А. Ефимов, Г.А. Анисович, В.Н; Под общ. ред. В.А. Ефимова // М. Машиностроение, 1991. - 436 е.: ил. - (Технология литейного производства).

15. Гольдина, О.А. Химические реактивы и высокочистые химические вещества: Каталог/ О.А. Гольдина, Ю.С. Кузнецова, Т.Г. Иванова // -3-е изд., перераб. и доп. М.: Химия, 1990. -688 с.

16. Ермаков, С.С. Порошковые стали и изделия / С.С. Ермаков, Н.Ф. Вязников // 4-е изд., перераб. и доп. - JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990.-319 е.: ил.

17. Курилов, П.Г. Производство конструкционных изделий из порошков на основе железа / П.Г. Курилов, В.Н. Рыбаулин // М.: Металлургия, 1992.- 128 с.

18. Грабарник, Л.М. Прессование цветных металлов и сплавов / Л.М. Грабарник, А.А. Нагайцев // Учебник для ПТУ. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Металлургия, 1991.-342 с.

19. Кипарисов, С.С. Порошковая металлургия: Учебник для техникумов / С.С. Кипарисов, Г.А. Либенсон // 3-е изд., перераб. - М.: Металлургия, 1991.-432 с.

20. Сокол, И.Я. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ, изд./ И.Я. Сокол, Е.А. Ульянин, Э.Г. Фельдгандлер // М. Металлургия, 1989.-400 с.

21. Барбашина, Е.Г. Справочник молодого литейщика / Е.Г. Барба-шина, Г.Ф. Фокин; 2-е изд. перераб. и доп. - М. Высшая школа, 1967. -319с.

22. Лахтин, Ю.М. Основы металловедения / Ю.М. Лахтин // Учебник для техникумов. М.: Металлургия, 1988. - 320 с.

23. Каблуковский, А.Ф. Производство стали и ферросплавов в электропечах / А.Ф. Каблуковский // Учебник для техникумов. М.: Металлургия, 1991.-335 с.

24. Рыжиков, А.А. Теоретические основы литейного производства / А.А. Рыжиков // 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машгиз. Урало-сибирское отделение машгиза, 1961. - 448 с.

25. Башнин, Ю.А. Влияние переплавных процессов на структуру и свойства стали / Ю.А. Башнин, В.Н. Исакина, Е.А. Масленкова // М: Металлургия, 1991.240 с.

26. Лутков, А.И. Тепловые и электрические свойства углеродных материалов / А.И. Лутков //- М: Металлургия, 1990. 176 с.

27. Совершенствование технологических процессов и оборудования в литейном производстве: Сб. науч. тр./ Редкол.: А.И. Евстигнеев (отв. ред.) и др.; Комсомольский на - Амуре политехи, ин-т. - Хабаровск: Хабаровский политехи, ин-т, 1989. - 173 с.

28. Соколов, А.А. Литейные сплавы применяемые в машиностроении / А.А. Соколов, А.Н. Соколов // Под общ. ред. A.M. Липницкого.- 3-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1980. - 88 е., ил. - (Б-чка литейшика).

29. Боровских, Ю.Ф. Формовочные и стержневые смеси / Ю.Ф. Боровских, М.И. Шацких // Под общ. ред. A.M. Липницкого 3-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1980. - 86 е., ил. - (Б-чка литейшика).

30. Соколов, А.А. Плавка и разливка стали / А.А. Соколов, В.И. Ларионов // Под общ. ред. A.M. Липницкого.- 3-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. - 66 е., ил. - (Б-чка литейшика).

31. Развитие методов и процессов образования литейных форм и отливок. Сборник научных трудов. Отв. редактор А.И. Евстигнеев. Владивосток: Изд-во Дальневосточ. ун-та, 1990. - 101 с.

32. Ткаченко, С.С. Брак литья, его предупреждение и исправление / С.С. Ткаченко // Под общ. ред. A.M. Липницкого.- 3-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. - 56 е., ил. - (Б-чка литейшика).

33. Казачков, И.П. Легирование стали / И.П. Казачков // К.: Техшка, 1982. - 120 е., ил. -Библиогр.: с. 117 - 119.

34. Самохоцкий, А.И. Лабораторные работы по металловедению и термической обработке металлов /А.И. Самохоцкий, М.Н. Кунявский // Учеб. пособие для машиностроительных техникумов. 3-е изд., перераб. и доп. - М. Машиностроение, 1981. - 174 е., ил.

35. Горенко, В.Г. Экзотермические смеси для обогрева прибылей /

36. B.Г. Горенко // Литейное производство. Россия. 1970. № 5. С. 43.

37. Боговой, М.В. Обогрев прибылей отливок из медных сплавов / М.В. Боговой, Ф.Л. Грибова // Литейное производство. Россия. 1962. № 5.1. C. 2-4.

38. Тимофеев, Г.И. Легирование, раскисление и модифицирование литейных сплавов прессованными порошковыми псевдолигатурами / Г.И. Тимофеев, О.И. Чеберяк, Ф.М. Янбаев // Литейное производство. Россия. 2003. № 3. С. 6-8.

39. Горелкин, О.С. Экзотермические смеси для легирования чугуна в ковше / О.С. Горелкин, О.П. Бушуев, А.С. Дубровин, К.Н. Риспель // Литейное производство. Россия. 1969. № 7. С. 35.

40. Филинов, С.А. Справочник термиста / С.А. Филинов, И.В. Фир-гер М. - JI: Машиностроение, 1964. - 244 с. с ил.

41. Степанов, Ю.А. Специальные виды литья / Ю.А. Степанов, М.Г. Анучина, Г.Ф. Баландин, JI.C. Константинов // M: Машиностроение, 1970.-224 с.

42. Аксенов, П.Н. Технология литейного производства / П.Н. Аксенов//-M.: Машгиз, 1957.-664 с.

43. Луканин, В.Н. Теплотехника: Учеб. для вузов/ В.Н. Луканин, М.Г. Шатров, Г.М. Камфер // Под ред. В.Н. Луканина. 4-е изд., испр. -M.: Высш. шк., 2003. - 671 е.: ил.

44. Павлов, Н.Н. Общая и неорганическая химия / Н.Н. Павлов // Учеб. для вузов. -2-е изд., перераб. и доп. М.: Дрофа, 2002. - 448 е.: ил.

45. Васильев, В.П. Аналитическая химия. Сборник вопросов, упражнений и задач: Пособие для вузов / В.П. Васильев, Л.А. Кочергина, Т.Д. Орлова // Под ред. В.П. Васильева. -2-е изд., перераб. и доп. М.: Дрофа, 2003.-320 е.: ил.

46. Режущий инструмент с алмазным наконечником. Diamond tipped cutting tools (Nippon Diamond Industrial Co., Япония)// Techn. Ceram. Int. -1991.-№ Apr.-C. 4.

47. Булдыгеров, В.Г. А.с. 1833278 СССР, МПК 5 В 23 К 35/00. Экзотермический состав для резки/ В.Г. Булдыгеров (НПО Ренад ЛТД) //. № 5034992/08; Заявл. 31.03.92; Опубл. 07.08.93, Бюл. № 29.

48. Булдыгеров, В.Г. Пат. 2000903 Россия, МПК 5 В 23 К 7/08. Пла-меструйный резак/ В.Г. Булдыгеров, В.Г. Сергеев (НПО Ренад ЛТД) // № 5034935/08; Заявл. 31.03.92; Опубл. 15.10.93, Бюл. № 37 - 38.

49. Санин, В.Н. Пат. 2001141 Россия, МПК 5 С 22 С 1/04. Способ получения наплавочного материала/ В.Н. Санин, С.Л. Виляков, В.И. Юхвид (Ин т структ. микрокинет. РАН) // - № 5043879/02; Заявл. 19.03.92; Опубл. 15.10.93, Бюл. №37-38.

50. Ксандопуло, Г.И. Особенности легирования наплавленного металла при сварке электродами с экзотермической смесью в покрытии / Г.И. Ксандопуло, А.В. Яровчук // Автомат, сварка. 1997. - № 7. - С. 8 - 13; 65 -66; 69-70.

51. Assel, Mark. Пат. 5490888 США, МПК 6 С 06 В 33/00. Смесь компонентов используемая при сварке. Mixture of reactants for use in welding/ Assel Mark, Whetsel James E. (Erico International Corp.) // № 163156; Заявл. 06.12.93; Опубл. 13.02.96.

52. Козлова, С.Г. Восстановительные процессы в шлаковых расплавах энергетических углей при их высокотемпературном взаимодействии с углеродом / С.Г. Козлова, Ю.Н. Воронцов, А.А. Костин // Процессы горения и газиф. тверд, топлива. М., 1983. - С. 114 - 125.

53. Гладков, М.И. Восстановительная термическая обработка паропроводов / М.И. Гладков, В.В. Файбисович, В.Г. Лысков // Теплоэнеретика. 1998. - № 1.-С. 62-66.

54. Филатов, В.М. О механизме горения никель алюминиевых термитов / В.М. Филатов, Ю.С. Найбороденко // Физ. горения и взрыва. -1992.-№ 1.-С. 53 -58.

55. Бабайцев, И.В. Снижение взрывоопасное™ шлакообразующих составов термитного типа / И.В. Бабайцев, А.А. Державец, М.С. Попов // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1994. - № 4. - С. 45.

56. Жуков, А.А. Термитные смеси для получения литой карбидоста-ли / А.А. Жуков, Ю.Ю. Жигуц, А.А. Колесов // Винниц. политехи, ин т. -Винница. 1990.-С. 5. ил.

57. Ахачинский, А.В. Условие горения предельных термитных составов / А.В. Ахачинский, М.В. Бабайцев, Ю.Н. Панарин, И.С. Таубкин,

58. В.В. Шилин // Пожаровзрывобезопасн. произв. процессов в черн. металлургии. Материалы 1 Всес. науч. конф. Ч. 1. - М., 1981. - С. 85 - 88.

59. Огути, Юкио. Заявка 5867817 Япония. МПК С 21 С 7/00/ и др.

60. Филатов, В.Н. Термодинамический анализ процессов горения сложных малогазовых систем / В.Н. Филатов, Ю.С. Найбороденко, И.А. Иванов // Инж. физ. сб. - Томск, 1988. - С. 91 - 96.

61. Barbeli, M. Пат. 70030 CPP, МПК В 22 D 27/06. Экзотермическая смесь. Amestec exoterm pentru turnatorie/ Barbeli M. (Intreprinderea "23 August") // № 89038; Заявл. 13.01.77; Опубл. 28.03.81.

62. Bosina, А. Экзотермические смеси для прибылей. Az exoterm an-yagok 'eg'esi folyamatai / Bosina A., Pelhan C. // B'any'asz. 'es koh'asz. lapok. Koh'asz. 1982. - 115, № 12 "Ontode". - C. 275 - 280.

63. Арсов, Я. Исследование экзотермических смесей. Влияние на съства върху някои качества на екзотермичните смеси / Я. Арсов, А. Леков и др. // Техн. мисъл. 1983. - 20, № 3. - С. 109 - 115.

64. Naganuma, Shizuka. Экзотермический обогрев прибылей. Study on Application of Exothermic Materials for Steel Plate Castings// Naganuma Shizuka, Kawauchi Tom, Kai Toshio// Imono Y. Jap. Foundrymen's Soc. 1984. -56, № l.-C. 60-64.

65. Ниси, Ацуси. Пат. 5759781 Япония, МПК В 22 D 7/10, В 22 D 27/06. Смесь для облицовки обогреваемых прибылей/ Ниси Ацуси, Икэда Седзиро, Икэда Хироюки (Синто коге к. к.). № 53-38913; Заявл. 27.12.72; Опубл. 16.12.82.

66. Нарита, Кити. Заявка 59153549 Япония. МПК В 22 D 7/10/ Нари-та Кити, Макино Такэхиса, Огава Канэхиро// К. к. Кобэ сэйкосе. № 5826857; Заявл. 19.02.83; Опубл. 01.09.84.

67. Карпенко, В.М. Показатели плавления сварочных электродов с экзотермической смесью в покрытии/ Карпенко В.М., Власов А.Ф., Билык Г.Б// Свароч. пр-во. - 1980. - № 9. - С. 23-25.

68. Власов, А.Ф. Применение экзотермической смеси в электродах для сварки малоуглеродистых и низколегированных сталей// Технол. загот. и механосбороч. пр-ва/ Власов А.Ф., Старикова JI.A// Краматорск. - 1981. -С. 81-86.

69. Гольдин, А.В. А.с. 872082 СССР, МПК В 23 К 1/00, В 23 К 35/24. Способ экзотермической пайки/ А.В. Гольдин, В. В.А. Лонг, Е.П. Чайни-кова. - № 2802468; Заявл. 31.7.79; Опубл. 25.10.81.

70. Thomas, W.O. Пат. 1602946 Англ., МПК В 23 К 23/00. Экзотермические смеси. Exothermic compositions/ W.O. Thomas (Goricon Metallurgical Services Ltd.). № 24496/78; Заявл. 30.05.78, Опубл. 18.11.81, HHK В 3 V.

71. Иоффе, И.С. Плавление электродов экзотермической смесью в покрытии// И.С. Иоффе, О.М. Кузнецов // Свароч. пр-во. - 1982. - № 7. -С. 34 - 35.

72. Власов, А.Ф. Особенности нагрева и плавления электродов с экзотермической смесыо в покрытии// А.Ф. Власов, В.М. Карпенко // Технол. заготовит, и механосбороч. пр-ва. Краматорск. 1982. - С. 81 - 88.

73. Brower, Jerome S. Пат. 4416444 США, МПК В 23 К 9/18. Электрод для резки под водой. Underwater cutting rod/ Brower Jerome S. № 479461; Заявл. 28.03.83, Опубл. 22.11.83, НПК 266/48.

74. Мурзин, В.В. Влияние содержания экзотермической смеси в составе электродного покрытия на скорость охлаждения металла при мокрой подводной сварке// В.В. Мурзин, B.JL Руссо// Механизм, тяж. и трудоем. процессов в судостр. JI. - 1987. - С. 51 - 55.

75. Никитин, Ю.П. Разработка экологически чистых экзотермических шлаковых смесей для разливки стали// Ю.П. Никитин, В.А. Дорошенко //Изв. вузов. Чер. металлургия. 1990. - № 6. - С. 105 - 106.

76. Ренжин, И.П. А.с. 1632623 СССР, МПК 5 В 22 D 27/06. Экзотермическая смесь/ И.П. Ренжин, А.А. Ренып, Г.Н. Плотников, A.M. Хохлов, В.Г. Рудин (ПО Уралмаш). № 4317423/02; Заявл. 13.10.87, Опубл.0703.91, Бюл.№ 9.

77. Поляков, В.Ф. Утепление прибыльной части слитков спокойной стали эффективной экзотермической смесью// В.Ф. Поляков, В.Я. Мине-вич, Л. М. Катель, В.В. Клевакин // Сталь. - 1991. - № 10. - С. 21 - 24.

78. Ежов, В.Л. Технология получения отливок с экзотермическим обогревом прибыльной части// В.Л. Ежов, Ю.Д. Кузьмин// Тяж. маши-ностр. 1993. - № 3. - С. 29 - 30.

79. Бровман, М.Я. А.с. 1696113 СССР, МПК 5 В 22 D 11/10. Устройство для подачи шлаковых и экзотермических смесей в кристаллизатор/ М.Я. Бровман (Крамат. н.-и. и проект.-технол. ин-т машиностр.) № 4603855/02; Заявл. 09.11.88, Опубл. 07.12.91, Бюл. № 45.

80. Цымбал, В.П. А.с. 1713733 СССР, МПК 5 В 22 D 27/06. Экзотермическая смесь/ В.П. Цымбал, В.И. Вареник, Р.Я. Шарафутдинов, В.Г. Ка-ныгин, Н.Г. Кутергин, Ю.Ф. Ткаченко (Караганд. металлург, комб.). № 4620060/02; Заявл. 09.11.88, Опубл. 23.02.92, Бюл. № 7.

81. Бабайцев, И.В. Разработка взрывобезопасных составов гранулированных экзотермических смесей на основе силикокальция// И.В. Бабайцев, Г.А. Булгакова, А.Ф. Шорин, Э.Б. Кудрявая // Металлург. - 1997. - № 4, С. 15-16.

82. Новохацкий, И.В. Пат. 2108893 Россия, МПК 6 В 22 D 27/06. Способ изготовления прибыльной части литейной формы/ И.В. Новохацкий. № 96118643/02; Заявл. 19.09.96, Опубл. 20.04.98, Бюл. №11.

83. Новохацкий, И.В. Пат. 2108889 Россия, МПК 6 В 22 D 7/10. Экзотермическая смесь для обогрева прибыльных частей литейных форм/ И.В. Новохацкий. № 96118834/02, Заявл. 19.09.96, Опубл. 20.04.98, Бюл. № 11.

84. Уральский государственный университет г. Челябинск). Магнитогорск: Из - во МГТУ. - 2001. - С. 98 - 99.

85. Бойцов, П.Ю. (ОАО "ЭНИМС", Москва). Повышение эффективности графитизирующего модифицирования за счет использования экзотермических смесей/ П.Ю. Бойцов// Литейщик России. 2003. - № 5, С. 27 - 29.

86. Studencka, Barbara. Экзотермические смеси для обогрева прибылей. Wyroby izolacyjno-egzotermiczne dia przemyslu odiewniczego/ Mater, ogniotr./ Studencka Barbara //. 1986. - 38, № 1. - C. 8 - 12.

87. Жуков, А.А. Теоретическое исследование параметров экзотермической смеси для упрочнения стальных деталей// А.А. Жуков, В.И. Де-ревянко, Л.И. Деревянко, О.А. Криводубский, Г.А. Черная. Донец, ун-т. -Донецк. 1986, С. 10, ил. Библ. 5 назв.

88. Zabek, Stanislaw. Лабораторные исследования теплоизоляционных экзотермических смесей. Badania laboratoryjne mas izolacyjno-egzotermicznych do izolacji nadlewow zasilajacych odiewy ze stopow zeiaza// Pr. Inst, odiew. 1986. - № С-Д. - C. 293 - 314.

89. Йосимацу, Сэйдзи. Заявка 62137160 Япония, МПК В 22 D 13/10, В 22 D 7/10. Теплоизоляционная экзотермическая смесь/ Йосимацу Сэйдзи, Окада Кэйдзи (Дайдо токусюко к. к.). № 60 - 276968; Заявл. 11.12.85, Опубл. 20.06.87.

90. Бакуменко, С.П. А.с. 1351703 СССР, МПК В 22 D 7/10. Смесь для утепления головной части слитка/ С.П. Бакуменко, Г.И. Морозов, Г.В Байкалова. № 4025781/22 - 02; Заявл. 27.01.86, Опубл. в Б.И., 1987, № 42.

91. Sustek, Alois. А.с. 258599 ЧССР, МПК 4 В 22 D 13/10, В 22 D 27/06. Экзотермическая смесь для центробежного литья. Exotermicke smes pro odstredive liti/ Sustek Alois, Nebesky Frantisek. № 1417-87.V; Заявл. 03.03.87; Опубл. 15.03.89.

92. Дрожевский, Н.П. А.с. 1518082 СССР, МПК 4 В 22 D 27/06. Экзотермическая смесь/ Н.П. Дрожевский, А.А. Киселев, А.Н. Матвеев, В.И. Мирошниченко, А.А. Попов, В.Ф. Чистяков. № 4158085/23-02; Заявл. 10.12.86, Опубл. 30.10.89, Бюл. № 40.

93. Бабайцев, И.В. Пути совершенствования безопасных экзотермических смесей для разливки стали// Моск. ин-т стали и сплавов/ И.В. Бабайцев, В.Ю. Кряковский, Т.М. Скачкова М. - 1989, 4 с. Деп. в Черме-тинформации ЗОЛ 1.89, № 5281-чм89.

94. Бабайцев, И.В. Разработка взрывобезопасных составов гранулированных экзотермических смесей на основе силикокальция// И.В. Бабайцев, Г.А. Булгакова, А.Ф. Шорин, Э.Б. Кудрявая. Металлург. - 1997. - № 4.-С. 15-16.

95. Зозуля, В.Д. Особенности консолидации экзотермических смесей из металлических порошков, взаимодействующих в режиме горения// В.Д. Зозуля. Порош, металлургия (Киев). 1997. - № 7 - 8. - С. 21 - 27.

96. Бабайцев, И.В. Использование карбоната кальция для снижения пожаровзрывоопасности экзотермических составов// И.В. Бабайцев, Ж.А. Абляева, А.Ф. Шорин, Э.Б. Кудрявая. Металлург. - 1997. - № 7. - С. 30.

97. Амосов, А.П. Пат. 2102187 Россия, МПК 6 В 22 F 3/23. Способ получения изделий из экзотермических порошковых смесей/ А.П. Амосов, А.Ф. Федотов (Самар. гос. техн. ун-т.). № 95116943/02; Заявл. 04.10.95, Опубл. 20.01.98, Бюл. №2.

98. Новохацкий, И.В. Пат. 2098489 Россия, МПК 6 С 21 С 1/00. Экзотермическая смесь для легирования железоуглеродистых сплавов молибденом/ И.В. Новохацкий. № 95115364/02; Заявл. 31.08.95, Опубл. 10.12.97, Бюл.№ 34.

99. Новохацкий, И.В. Пат. 2098491 Россия, МПК 6 С 21 С 7/00. Экзотермическая смесь для легирования железоуглеродистых сплавов титаном/ И.В. Новохацкий. № 95115369/02; Заявл. 31.08.95; Опубл. 10.12.97, Бюл. № 34.

100. Кузнецов, А.Е. Тушение металлических порошков экзотермическими смесями// А.Е. Кузнецов, Ю.Н. Панарин, М.С. Попов, A.JL Чибисов. Безопас. труда в пром-сти. 1997. - № 9. - С. 27 - 28.

101. Новохацкий, И.В. Пат. 2098492 Россия, МПК 6 С 21 С 7/00. Экзотермическая смесь для легирования железоуглеродистых сплавов хромом в ковше/ И.В. Новохацкий. № 95115366/02; Заявл. 31.08.95, Опубл. 10.12.97, Бюл. №39.

102. Бабайцев, И.В. Выбор каталитических добавок для компоновки взрывобезопасных экзотермических составов// И.В. Бабайцев, С.С. Павлова, А.В. Пенкин. Изв. вузов. Чер. металлургия. 1997. - № 9. - С. 75 - 76.

103. Бабайцев, И.В. Снижение вероятности возникновения взрыва экзотермических материалов в результате механических воздействий// И.В. Бабайцев, О.Н. Карпенко, В.М. Корукова, Д.Ю. Волчков. Металлург. - 1998.-№8. -С. 28, 2.

104. Бабайцев, И.В. Прогнозирование взрывоопасности экзотермических смесей с использованием удельной теплоты их горения// И.В. Бабайцев, В.М. Корукова, Ж.А. Абляева, М.М. Воропаева. Металлург. - 1998. -№ 11.-С. 23 -24.

105. Киселев, А.А. А.с. 1577918 СССР, МПК 5 В 22 D 27/06. Экзотермическая шлакообразующая смесь/ А.А. Киселев, А.А. Попов, В.Ф. Чистяков, А.Н. Матвеев, В.А. Рублев. № 4213013/27-02; Заявл. 19.03.87,

106. Опубл. 15.07.90, Бюл. № 26.

107. Бабайцев, И.В. Параметры теплового самовоспламенения экзотермических материалов, содержащих карбонат натрия// И.В. Бабайцев, Ж.А. Абляева, JI.A. Федоров. Изв. вузов. Чер. металлургия. 1991. - № 4. -С. 110.

108. Цымбал В.П. А.с. 1713733 СССР, МПК 5 В 22 D 27/06. Экзотермическая смесь/ В.П. Цымбал, В.И. Вареник, Р.Я. Шарафутдинов, В.Г. Каныгин, Н.Г. Кутергин, Ю.Ф. Ткаченко (Караганд. металлург, комб.). № 4620060/02; Заявл. 09.11.88, Опубл. 23.02.92, Бюл. № 7.

109. Бабайцев, И.В. Рациональное использование отходов фольго-прокатного производства/ И.В. Бабайцев, В.Б. Осадчий, A.M. Рытиков // Цв. мет. 1993. - № 2. - С. 63 - 64.

110. Смирнов, В.Н. Пат. 2017575 Россия, МПК 5 В 22 D 27/06. Состав экзотеплоизоляционной смеси для обогрева прибылей/ В.Н. Смирнов, И.И. Ярополов (Предприятие Знамя Октября.). № 4865670/02; Заявл. 12.07.90, Опубл. 15.08.94, Бюл. № 15.

111. Комаров, О.Н. Возможности получения отливок термитным методом/ И.Г. Сапченко, О.Н. Комаров // Принципы и процессы создания неорганических материалов: Материалы Международного симпозиума (Вторые Самсоновские Чтения). Хабаровск, 2002. - С. 123-124.

112. Комаров, О.Н. Технологии использования порошковых материалов в литье по выплавляемым моделям/ И.Г. Сапченко, С.Г. Жилин, О.Н. Комаров // Литье и металлургия. Белоруссия. 2003. № 3. С. 38-39.

113. Комаров, О.Н. Исследование возможности получения стальных отливок с применением термитных смесей/ И.Г. Сапченко, О.Н. Комаров // XXIII Российская школа по проблемам науки и технологий. Тезисы докладов. - Миасс. - 2003. - С. 64.

114. Комаров, О.Н. Исследование возможности получения стальных отливок с применением термитных смесей / И.Г. Сапченко, О.Н. Комаров // XXIII Российская школа по проблемам науки и технологий. Краткие сообщения. - Екатеринбург. - 2003. - С. 257-259.

115. Кусано, Кэнъитиро. Заявка 62"27008 Япония, МГТКС21 В 11/00. Способ восстановительной плавки железной руды/ Кусано Кэнъитиро, Йо-сида Акихико, Такэи Йосио, Мацунага Синъити (Син Ниппон сэйтэцу к. к.). № 61 - 68693; Заявл. 28.03.86, Опубл. 06.10.87.

116. Ямада, Кэндзо. Заявка 62"80312 Япония, МПК С 21 В 11/00. Способ восстановительной плавки/, Тайи Исаму, Ивадзаки Кацухиро (Ниппон кокан к. к.). № 61 - 122245; Заявл. 29.05.86, Опубл. 05.12.87.

117. Ямада, Кэндзо. Заявка 62"80317 Япония, МПК С 21 В 11/00. Способ восстановительной плавки/ Ямада Кэндзо, Тайи Исаму, Ивадзаки Кацухиро (Нитон кокан к. к.). № 61 - 123781; Заявл. 30.05.86, Опубл. 05.12.87.

118. Ямада, Кэндзо.Заявка 62"80318 Япония, МПК С 21 В 11/00. Способ восстановительной плавки/ Ямада Кэндзо, Тайи Исаму, Ивадзаки Кацухиро (Ниппон кокан к. к.). № 61 - 123782; Заявл. 30.05.86, Опубл. 05.12.87.

119. Черноусое, С.В. Термодинамическое исследование процессов плазменного восстановительного синтеза диборидов титана и циркония/ С.В. Черноусов, Г.В. Галевский, IO.JI. Крутский. Высокоинтенсив. процессы хим. технол. Л. - 1988. - С. 111 - 119.

120. Сакураи, Масааки. Заявка 63 "0214 Япония, МПК С 21 В 11/00, С 21 В 13/14. Способ восстановительной плавки железной руды/ Сакураи Масааки, Ивасаки Кацухико (Ниппон кокан к. к.). № 61 - 203386; Заявл. 29.08.86, Опубл. 16.03.88.

121. Сакураи, Масааки.Заявка 63 "0213 Япония, МПК С 21 В 11/00, С 21 В 13/14. Способ восстановительной плавки железной руды/ Сакураи Масааки, Ивасаки Кацухиро (Ниппон кокан к. к.). № 61 - 203385; Заявл. 29.08.86, Опубл. 16.03.88.

122. Воловик, Г.А. Оценка использования восстановительной способности водорода и оксида углерода в процессе доменной плавки/ Г.А. Воловик, И.Г. Товаровский. Металлург, и горноруд. Днепропетровск. -1989.-№2. -С. 5 -8.

123. Бузоверя, М.Т. Кинетические характеристики процесса восстановления в шахте доменной печи/ М.Т. Бузоверя. Стать. - 1989. - № 11.-С. 17-21.

124. Комаров, О.Н. Термитная технология утилизации металлоотхо-дов/ И.Г. Сапченко, О.Н. Комаров// Сб. материалов Всероссийской научно-практической конференции. Пенза, 2004. - С. 147 - 149.

125. Комаров, О.Н. Повышение точности пористых моделей в литье по выплавляемым моделям/ И.Г. Сапченко, С.Г. Жилин, О.Н. Комаров // Литье и металлургия (Белоруссия). 2004. - С.

126. Новохацкий, В.А. Термитные прибыли стальных отливок / Но-вохацкий В.А., Комов В.И., Приходной В.К., Корж О.В. // Литейное пр -во.- 1977.- №7.-С. 35.

127. Хлопушин, Ю.А. Экзотермические смеси для обогрева прибылей на отливах из бронзы/ Ю.А. Хлопушин, Г.С. Качалкин // Литейное пр -во. 1969.-№7.-С. 35.

128. Дорошенко, С.П. Обогрев прибылей стального литья/ С.П. Дорошенко, Н.М. Злотников // Литейное пр во. - 1961. - № 1. - С. 1 - 2.

129. Воронина, В.А. Применение экзотермических шлакообразующих смесей при отливке прокатных валков/ В.А. Воронина, В.М. Адонин // Литейное пр во. - 1971. - № 12. - С. 35 - 36.

130. Геллер, С.А. Экзотермические смеси для обогрева прибылей стальных отливок/ С.А. Геллер// Литейное пр во. - 1960. - № 3. - С. 31 -32.

131. Соколовский, Л.О. Применение экзотермических втулок для обогрева прибылей на стальном арматурном литье/ Л.О. Соколовский// Литейное пр во. - 1960. - № 3. - С. 32.

132. Янченко, Г.Г. Плавка чугунных и стальных брикетов в электропечах и вагранках/ Г.Г. Янченко// Литейное пр во. - 1964. - № 8. - С. 43 -44.

133. Захарченко, В.А. Модифицирование серого чугуна экзотермическими брикетами/ В.А. Захарченко, К.Н. Вдовин, И.В. Понурко// Литейное пр-во. 1995.-№4-5.-С. 17.

134. Горелов, В.Г. Использование порошкообразных отходов производства при выплавке стали/ В.Г. Горелов, Ю.В. Киреев, А.В. Шевля-ков// Литейное пр во. - 1993. - № 10. - С. 33 - 34.

135. Егоров, Е.И. А.с. 747657 СССР, МПК В 23 К 23/00. Состав термитной смеси для сварки чугуна/ Е.И. Егоров, А.Г. Меркулов (Новосиб.инж.-строит, ин-т.). № 2631889; Заявл. 20.06.78; Опубл. 15.07.80.

136. Мержанов, А.Г. А.с. 747661 СССР, МПК В 23 К 28/00, В 23 К 1/00. Способ соединения материалов/ А.Г. Мержанов, И.П. Боровинская,

137. А.С. Штейнберг, О.А. Кочетов, В.Б. Улыбин, В.В. Шипилов, В.В. Червяков, С.Н. Макровский. -№ 2350713; Заявл. 17.04.76; Опубл. 15.06.80.

138. Thlele, М. Использование тепла термитной реакции для демонтажа стальных конструкций/ М. Thlele// Schweisstechnik (DDR). - 1981, 31.-№ 2.-С. 61 -63,49.

139. Haunold, F. Термитная сварка рельсов остается актуальной. Thermitschienenschweissung stets aktuell/ F. Haunold// - OBB-Journal. -1982, №2. C. 18-20.

140. Gilde, W. Применение термитной смеси ZIS 981 для подогрева. Vielseitige Anwendung der Amoterm Vorwarmmasse ZIS 981/ Gilde W., Brenner W., Schreiber M. - ZIS-Mitt. - 1982, 24. № 2. - С. 123 - 131.

141. Машурьян, В.И. А.с. 935232 СССР, МПК В 23 К 23/00. Состав термитной смеси/ В.И. Машурьян, В.И. Куприянов, Г.А. Козачок, П.В. Григорьев (Норил. металлург, ком. им. А.П. Завенягина.). № 28757100/25 - 27; Заявл. 26.12.79; Опубл. 15.06.82.

142. Мадоян, А.А. А.с. 965676 СССР, МПК В 23 К 23/00. Состав термитной смеси/ А.А. Мадоян, Ю.А. Зыбин (Юж. фил. Всес. теплотехн. НИИ.). № 3282887/25 - 27; Заявл. 30.04.81; Опубл. 15.10.82.

143. Егоров, Е.И. А.с. 967740 СССР, МПК В 23 К 23/00. Состав термитной смеси/ Е.И. Егоров, А.Г. Меркулов, В.Н. Сапрыкин, О.Е. Маркевич ( Новосиб. инж.-строит. ин-т.). № 3278670/25 - 27; Заявл. 20.04.81;

144. Latal, Miloslav. Новые типы алюминотермитных сварных соединений, используемых при сооружении атомной электростанции/ Latal

145. Miloslav, Florian Pavel// Nove type aluminotermickych svaru na stavbe jademe elektrarny Dukovany. Pozem. stavby. - 1984, 31. - № 3. - C. 121.

146. Galan, Paul. Термическая сварка с использованием закиси меди допускает образование трещин/ Galan Paul// Thermisches Schweissen mit Kupferoxid lasst Risse entstehen. Maschinenmarkt. - 1984, 90. № 50. C. 12201222.

147. Саенко, В.Е. Влияние состава термитной смеси, вводимой в покрытие, на производительность наплавки/ В.Е. Саенко// Жданов, металлург. ин-т. Жданов. - 1984. - С. 12.

148. Зареченский, A.B. Особенности плавления порошковых лент с термитными смесями/ А.В. Зареченский, Л.К. Лещинский, В.В. Чигарев// -Свароч. пр-во. 1985. - № 8. - С. 39 - 41.

149. Журба, B.T. А.с. 1186428 СССР., МПК В 23 К 9/16. Способ односторонней дуговой сварки высокотеплопроводного металла плавящимся электродом/ В.Т. Журба, В.М. Карпенко, В.А. Пресняков, Г.Б. Билык

150. Краматор. индустр. ин-т.). № 3739280/25 - 27; Заявл. 10.05.84; Опубл. в Б.И., 1985. №39.

151. Ушаков, М.В. А.с. 1180212 СССР., МПК В 23 К 23/00. Состав термитной смеси/ М.В. Ушаков, П.Е. Дуденко, Ю.М. Григорьев, A.M. Болдырев, J1. А. Котова (Ленингр. технол. ин-т.). № 3656708/25 - 27; Заявл. 19.09.83; Опубл. в Б.И., 1985, № 35.

152. Сиромидзу, Хиронори. Заявка 6076297 Япония., МПК В 23 К 31/00, В 23 К 35/00. Способ сварки/ Сиромидзу Хиронори, Камо Кэйдзо, Авано Иосио (Тоета дзидося к. к.). № 58 - 185649; Заявл. 04.10.83; Опубл. 30.04.85.

153. Gulusija, Zvonko. Алюминотермитная сварка ребристого арматурного прутка. Aluminotermijsko zavarivanje rebrastog betonskog celika/, Katovic Boris, Dordevic Veselinka. Zavarivac. - 1986, 31. - № 4. - C. 29 - 34.

154. Андреев, В.В. Термитная сварка никелевых и медноникелевых сплавов/ В.В. Андреев, В.В. Ватагин, М.В. Ушаков. Свароч. пр-во. - 1988. - № 6. С. 2 - 3.

155. Hallam, Claude. Заявка 2194480 Великобритания, МПК 4 В 23 К 35/22. Стержень для экзотермической резки. Exothermic cutting rods/ Hallam Claude, Howard Neil John (Swift Marine Ltd.). № 8616954; Заявл. 11.07.86; Опубл. 09.03.88; НПК В 3 V 4 В 2.

156. Ерифриади, А.А. А.с. 1518099 СССР, МПК 4 В 23 К 11/14. Способ контактной рельефной сварки/ А.А. Ерифриади, М.И. Гуревич. (Ленингр. фил. Всес. ин-та по проектир. орг. энерг. стр-ва.). № 4328524/24 - 27; Заявл. 16.11.87; Опубл. 30.10.89. Бюл. № 40.

157. Попов, С.И. А.с. 1526942 СССР, МПК 4 В 23 К 23/00. Состав термитной смеси/ С.И. Попов, В.Б. Харитонов, В.П. Ефимов, О.З. Шара-футдинов, Ю.П. Поручиков (Урал. отд. ВНИИ ж.-д. трансп.). № 4468128/27 - 27; Заявл. 01.08.88; Опубл. 07.12.89. Бюл. № 45.

158. Оцука, Набору. Заявка 62-2838 Япония, МПК 4 С 22 В 9/18. Способ старта процесса ЭШП/ Оцука Набору, Танияма Цуетоми, Инукаи Томио/ (Дайдо токусюко к.к.). № 61 - 215887; Заявл. 16.09.86, Опубл. 02.04.88.

159. Батунер, Л.М. Математические методы в химической технике/ Л.М. Батунер, М.Е. Позин. 4-е изд., стереотип. - Л.: ГХИ, 1963. - 638 с.

160. Бурдун, Г.Д. Справочник по международной системе единиц. -2-е изд. доп./ Г.Д. Бурдун. М.: Стандартиздат, 1977. - 232 с.

161. Медведев, Я.И. Технологические испытания формовочных материалов/ Я.И. Медведев, И.В. Валисовский. М.: Машиностроение, 1973. -310с.

162. Илларионов, И.Е. Формовочные материалы и смеси: Монография/ И.Е. Илларионов, Ю.П. Васин. Чебоксары: Изд-во Чуваш, ун-та, 1992. Ч. 1.-223 с.

163. Илларионов, И.Е. Формовочные материалы и смеси/ И.Е. Илларионов, Ю.П. Васин. Чебоксары: Изд-во при Чуваш, ун-те, 1995. Ч. 2. -288 с.

164. Романа, О.В. Актуальные проблемы порошковой металлургии/ Под ред. О.В. Романа, B.C. Аруначалама М.:Металлургия, 1990. - 232 с.

165. Гуляев, Б.Б. Теория литейных процессов/ Б.Б. Гуляев// Учебное пособие для вузов. JL: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1976. 216 е., с ил.

166. Титов, Н.Д. Технология литейного производства. 2-е изд. перераб./ Н.Д. Титов, Ю.А. Степанов. М.: Машиностроение, 1978. - 432 е., с ил.

167. Гаранин, В.Ф. Литье по выплавляемым моделям/ В.Ф. Гаранин, В.Н. Иванов, С.А. Казеннов и др.; Под общ. ред. В.А. Озерова. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1994. - 448 е.; ил.

168. Рамакришнан, П. Порошковая металлургия и высокотемпературные материалы. Под ред. Рамакришнана П./ Пер. с англ. Челябинск.: Металлургия, Челябинское отделение, 1990. - 352 с.

169. Голдобин, В.П. Механическое итранспортное оборудование металлургических заводов/ В.П. Голдобин, С.С. Свердлов М.: Металлургия, 1990.-288 с.

170. Сафронов, В.Я. Справочник по литейному оборудованию/ В.Я. Сафронов. М.: Машиностроение, 1985. 320 е., с ил.

171. Грушко, И.М. Основы научных исследований. И.М. Грушко, В.М. Сиденко. 3-е изд., перераб. и доп. - Харьков: Вища школа. Изд-во при Харьк. ун-те, 1983. - 224 с.

172. Бернштейн, M.JI. Механические свойства металлов. изд. 2-е перераб. и доп./ M.JI. Бернштейн, В.А. Займовский. - М.: Металлургия, 1979.-495 с.

173. Костин, П.П. Физико-механические испытания металлов, сплавов и неметаллических материалов: Учебное пособие/ П.П. Костин. М.: Машиностроение, 1990.-256 с.

174. Берг, П.П. Формовочные материалы/ П.П. Берг. М.: Машиностроение, 1963.-408 с.

175. Сапченко, И.Г. Пат. 2231413 Россия, МПК 7 В 22 С 7/02. Способ изготовления удаляемых моделей/ И.Г. Сапченко, С.Г. Жилин, А.И. Евстигнеев № 2000132303/02; Заявл. 21.12.00, Опубл. 27.06.2004. Бюл. № 18.

176. Сапченко, И.Г. Пат. 2231412 Россия, МПК 7 В 22 С 7/02. Способ изготовления удаляемых моделей/ И.Г. Сапченко, С.Г. Жилин № 2000132302/02; Заявл. 21.12.00, Опубл. 27.06.2004. Бюл. № 18.

177. Сапченко, И.Г. Пат. 2227770 Россия, МПК 7 В 22 С 7/02. Способ изготовления удаляемых моделей/ И.Г. Сапченко, С.Г. Жилин № 2000132301/02; Заявл. 21.12.00, Опубл. 27.06.2004. Бюл. № 12.

178. Евстигнеев, А.И. Совершенствование технологических процессов формообразования керамических форм/ А.И. Евстигнеев, Г.И. Тимофеев, И.Г. Сапченко. Хабаровск, 1989. - 48 с.

179. Фирсов, В.Г. Повышение точности керамических форм/ В.Г. Фирсов, В.Ф. Гаранин, В.А. Озеров// Литейное пр-во. 1990. №7. - С.28.

180. Мошев, В.В. Структурные механизмы формирования механических свойствзернистых полимерных механизмов/ В.В. Мошев, А.Л. Свистков, O.K. Гаришин. Екатеринбург: УрО РАН, 1997. - 508 с.

181. Ермолов, И.Н. Методы и средства неразрушающего контроля качества/ И.Н. Ермолов, Ю.Я. Останин. М.: Высш. шк., 1988. - 386 е.: ил.

182. Самойлович, Г.С. Неразрушающий контроль металлов и изделий. Справочник. Под. ред. Г.С. Самойловича. М.: "Машиностроение", 1976.-456 с.