автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Интенсификация технологических процессов обработки труднообрабатываемых материалов путем управления динамическими параметрами системы

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИИ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МОРСКОЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Р Г Б О Д На правах рукописи

2 7 ОКТ 1998

ГУСЕЙНОВ РАСУЛ ВАГИДОВИЧ

"ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ ПУТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ДИНАМИЧЕСКИМИ ПАРАМЕТРАМИ СИСТЕМЫ"

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

(по отрасли судостроение)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Санкт-Петербург 1998 г.

Работа выполнена в Дагестанском Государственном техническом университете на кафедре технических комплексов и САПР и НПМП "РА-ГУС".

Научный консультант - заслуженный деятель науки и техники РФ,

доктор технических наук, профессор Шамиль Гимбатович Алиев

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Михаил Андреевич Шатерин

- доктор технических наук, профессор Павел Михайлович Лысенков

- доктор технических наук, профессор Борис Михайлович Сойкин

Ведущая организация: Институт проблем машиноведения

РАН, г. Санкт-Петербург

Защита состоится "У" Но^ИуО- 1998 г. в /ь часов на заседании диссертационного Совета Д 053.23.03 при Санкт-Петербургском Государственном морском техническом университете по адресу: 198008, Санкт-Петербург, ул. Лоцманская, 3

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СПбГМТУ.

Автореферат разослан О^Г^^зО- 1998 г.

Ученый секретарь диссертационного Совета канд. техн. наук, доцент

А.Н. Муравьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. В современном судовом машиностроении, особенно при производстве судовых машин и систем энергетических установок, работающих при высоких температурах, больших нагрузках и в агрессивных средах, все большее применение находят коррозионно-стойкие и жаропрочные стали и сплавы. Они относятся к числу труднообрабатываемых и характеризуются низкой обрабатываемостью резанием.

Получение качественных внутренних поверхностей в деталях из таких материалов сопряжено со значительными трудностями, вызванными интенсивными вибрациями упругой системы станок-приспособление-инструмент-деталь (СПИД). Процесс усложняется еще и тем, что здесь крайне затруднено стружкоудаление, затруднен доступ смазочно-охлаждагощей жидкости (СОЖ) в зону резания. Все это предопределяет низкие: производительность и точность обработки, качество обработанной поверхности, стойкость инструмента и эксплуатационные характеристики изделий. Существующие методы стабилизации ограничены особенностями процесса. Применение специальных инструментов, дефицитных смазок в качестве СОЖ позволило лишь частично улучшить удаление стружки из зоны резания и незначительно повысить стойкость инструмента. Операцию стали выполнять на станках, но при пониженных режимах резания и при использовании специальных СОЖ. Таким образом, существенных преимуществ применение такого инструмента не дало.

Детальное изучение результатов экспериментальных работ показало, что указанная проблема не будет качественно решена, если будут продолжать выполнять исследования только на экспериментальном уровне. Необходимо качественное решение данной проблемы. Решение задачи по повышению эффективности обработки внутренних поверхностей изделий из труднообрабатываемых материалов возможно только при наличии научно- обоснованной теории динамических процессов при резании, методики управления уровнем интенсивности автоколеба-яий.

Вопросы динамики в течение уже длительного времени занимают внимание ученых, исследователей-технологов. Среди них можно выделить работы А. И. Каширина, А.П. Соколовского, М.Э. Эльясберга, В.

Н. Подураева, В. А. Кудинова, И. Г. Жаркова, С.Л. Мурашкина и др. Основная масса этих исследований посвящена вопросам обработки деталей на токарных и фрезерных станках. Вопросы же динамики процессов обработки внутренних поверхностей изучены совершенно недостаточно. При сравнении вышеуказанных видов обработки можно заметить, что обработка внутренних поверхностей имеет особенности, не характерные для токарных и фрезерных операций. Это: затрудненные доступ СОЖ в зону резания и стружкоудаление, низкие скорости резания, высокая частота автоколебаний технологической системы, низкая жесткость и прочность режущего инструмента, незначительные размеры режущей части инструмента, ограниченные размерами обрабатываемой поверхности, некруглое сечение рабочей части инструмента, что вызывает депланацию поперечного сечения при кручении в процессе обработки, большая площадь контакта инструмента с обрабатываемой деталью, многолезвийность режущего инструмента и ряд других. До последнего времени не было не только методики одновременного учета всех этих особенностей при исследовании и оценке динамического качества технологической системы, но и надежных теоретических средств для расчета параметров автоколебаний технологических систем и методики управления уровнем интенсивности автоколебаний. Нет достаточно строгой теории, объясняющей влияние вибраций на точность и производительность обработки, качество обработанных поверхностей с учетом одновременного изменения скорости резания, толщины среза, а также дополнительных перемещений инструмента, вызванных вибрациями.

Поэтому исследования, направленные на оптимизацию и научное обоснование динамических процессов при обработке внутренних поверхностей в труднообрабатываемых материалах с целью повышения производительности и точности обработки, качества обработанных поверхностей являются актуальными.

Ознакомление с опытом работы многих промышленных предприятий показывает, что из всех видов обработки внутренних поверхностей машинное нарезание внутренних резьб является наиболее "узким" местом в технологии обработки деталей. Кроме того, процесс нарезания резьб метчиками наиболее сложный и наиболее полно отражает характерные черты , общие для большинства процессов обработки внутренних поверхностей. Исходя из этого в работе в качестве базового для ос-

новных исследований принят процесс резьбонарезания.

Автор выражает признательность своему учителю заведующему кафедрой "Технология машиностроения" Балтийского государственного технического университета "Военмех" им. Д.Ф. Устинова доктору технических паук, профессору 1 Игорю Григорьевичу Жаркову | за помощь в подготовке рукописи.

Цель работы. Совершенствование существующих и разработка новых научно обоснованных технических и технологических решений направленного повышения производительности и точности обработки, качества поверхностей при машинной обработке внутренних поверхностей изделий из труднообрабатываемых материалов, внедрение которых вносит значительный вклад в ускорение научно-технического прогресса и позволяет сократить материальные затраты в машиностроительном производстве.

Научная новизна.

1. Теоретически обоснована и внедрена в производство новая методика исследования динамических процессов при обработке внутренних поверхностей.

2.Решены аналитические задачи определения: характеристики силы трения инструмента с заготовкой, учитывающей депланацию его поперечных сечений при резании ; влияния динамики процесса на параметры технологической системы при резании с учетом переменности фактической скорости резания, толщины среза, а также дополнительных перемещений инструмента при вибрациях.

3. На основе многофакторных методов математического планирования экспериментов разработаны полиномиальные модели влияния технологических параметров на силы резания и качество обрабатываемых поверхностей. Учтено совместное влияние геометрических параметров инструмента и технологических параметров системы СПИД.

4. Разработана математическая модель крутильных автоколебаний технологической системы при обработке внутренних поверхностей. Получено аналитическое выражение для расчета параметров вибраций технологической системы СПИД при резании. Впервые учтены: нелинейность характеристики силы; "запаздывание" изменения силы резания от изменения толщины среза при вибрациях, волнообразный след на поверхности резания, оставленный предшествующими зубьями инст-

румента.

5. Теоретически обосновано и экспериментально исследовано влияние амплитуды и частоты автоколебаний технологической системы на точность и производительность обработки, качество обработанных поверхностей.

6. Разработана методика управления интенсивностью автоколебаний технологических систем. Дано теоретическое обоснование новых способов повышения динамического качества технологической системы СПИД для достижения высокой точности и производительности обработки, качества отверстий.

7. Аналитически решена задача устойчивости системы СПИД при обработке внутренних поверхностей.

8. Разработаны, защищены и внедрены: новые технологии обработки внутренних поверхностей изделий из труднообрабатываемых материалов, технологичные промышленные конструкции эффективных высокопроизводительных инструментов и оснастки.

Практическая ценность состоит в разработке методики управления интенсивностью автоколебаний, которая открывает большие возможности целенаправленного повышения производительности и точности обработки, стойкости инструмента, улучшения качества обработанной поверхности изделий, сокращения числа поломок инструментов, в разработке методов создания новых типов мерного инструмента и технологической оснастки, что подтверждено авторскими свидетельствами (A.C. 1222443, 1431902, 1535681, 1590232, 1609563, кл. В 23G 5/06, A.C. 1286361, 1646682, кл. В. 23В 31/04) и патентом РФ 93032134/08, в разработке новых прогрессивных методов обработки отверстий в труднообрабатываемых материалах. Методика включает комплекс методов повышения виброустойчивости наименее жесткого звена динамической системы СПИД, использовании свойств ее компонентов и разработанного комплекса средств рационального сочетания в одном процессе различных способов воздействия на динамику, в разработке математических моделей и алгоритмов, реализованных в виде аналитических зависимостей и расчетных данных для применения в технологических процессах обработки отверстий в труднообрабатываемых материалах, в инженерных расчетах.

На защиту выносятся:

- обоснование методов исследования динамических процессов при обработке внутренних поверхностей;

- обоснование динамических характеристик сил резания и трения;

- математическая модель крутильных автоколебаний технологической системы СПИД, основанная на учете депланации поперечного сечения инструмента при кручении в процессе обработки, изменения фактической скорости резания при вибрациях и волнообразного следа на поверхности резания;

- закономерности изменения амплитуды и частоты автоколебаний в зависимости от параметров технологической системы СПИД;

- обоснование влияния динамического качества технологической системы на производительность и точность обработки, качество обработанных поверхностей и стойкость режущего инструмента при обработке внутренних поверхностей изделий из труднообрабатываемых материалов;

- методика управления интенсивностью автоколебаний технологических систем;

- результаты практической реализации результатов исследований.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на: Всесоюзной конференции "Интенсификация технологических процессов механической обработки" (г. Ленинград, 14-16 октября 1986 г.), научно-техническом семинаре "Динамика и адаптация технологических систем машиностроения" (г. Тольятти, 1986 г.), научно-техническом семинаре "Новое в инструментальном производстве" (г. Ленинград, 1986 г.), научно-техническом семинаре "Прогрессивные инструментальные комплексы для механической обработки деталей в ГПС" (г. Ленинград, 1987 г.), научно-техническом семинаре "Управление качеством изделий и технологических процессов в машиностроении" (г. Махачкала, 1988 г.), научно-техническом семинаре "Повышение эффективности использования нового режущего инструмента в машиностроении" (г. Ленинград, 1990 г.), коллегии Министерства промышленности, транспорта и связи РД (г. Каспийск, 1994 г.), Международном семинаре-симпозиуме "Технологии инструментального производства - 97" (г. Санкт-Петербург, 2526 ноября 1997 г.), региональных научно-технических семинарах в 1987-1997 гг.

Полное содержание диссертации обсуждалось на заседаниях кафедр технических комплексов и САПР, технологии машиностроения и технической кибернетики ДГТУ и на совместном заседании кафедр технологии судового машиностроения и материаловедения и технологических конструкционных материалов в СПбГМТУ.

Публикации. Основные положения диссертации изложены в 42 печатных работах. По теме диссертации получено 7 авторских свидетельств на изобретения и один патент РФ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 8ми глав, выводов, приложений. Диссертация изложена на 285 страницах машинописного текста, включает 66 рисунков, 16 таблиц и 27 страниц приложений. Библиография - 204 наименования.

МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ ДИНАМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Для исследования динамики резания в нестационарных процессах и особенно при работе в режиме автоколебаний, требуется специальная малоинерционная высокочувствительная аппаратура с обязательной записью через шлейфовый или электронно-лучевой осциллограф.

Отличительной особенностью процессов обработки внутренних поверхностей является вращение инструмента. Кроме того крутильная жесткость метчика, развертки и др. рассматриваемого диапазона типоразмеров ф - 1^14 мм) на один или несколько порядков ниже жесткости шпиндельной группы.

Исходя из этого в работе для измерения деформаций вращающихся инструментов использовался метод, основанный на использовании проволочных тензорезисторов, ориентированных по направлениям главных деформаций на их поверхности и применяемый на регистрации входных сигналов в большом диапазоне частот и амплитуд. Практическое использование этого метода зависит от возможностей и особенностей конкретно выбранной схемы измерений, причем обязательно

должны быть учтены требования, выполнение которых обеспечивает устранение шумового воздействия на выходные характеристики регистрирующей аппаратуры.

Основными трудностями, усложняющими производство тензоиз-мерений вибраций на вращающихся инструментах являются низкий импеданс на выходе и в ряде случаев и на входе тензометрического оборудования и учитывая, что коммутация сигнала с вращающейся детали, осуществляется чаще всего посредством разного рода токосъемных устройств, также наличие переходного сопротивления между щетками и кольцами токосъемника, и термоэлектрические эффекты во входной и выходной цепях измерительных устройств.

Для повышения точности измерений требовалось исключить влияние названных факторов на результаты измерений, и казалось практически невозможным использовать контактирующие токосъемники кроме ртутных. В разработанном универсальном виброизмерительном устройстве используется схема измерений деформаций инструмента со стабилизацией питания по напряжению. Для выполнения измерений используется лишь одна пара токосъемных колец и щеток, необходимых для коммутации сигнала тензодатчиков, что обеспечивает получение более высоких соотношений "полезный сигнал - шум". Тензорезисторы питаются постоянным током. В качестве источника электрической энергии применялись устойчивые к вибрациям высокоемкостные, малогабаритные серебряно-цинковые аккумуляторы, установленные на вращающемся с инструментом корпусе виброизмерителя. Идея питания тензо-резисторов постоянным током обеспечивает при измерениях улучшение соответствующих характеристик датчика.

Разработанный виброизмеритель позволяет измерять параметры вибраций технологической системы СПИД непосредственно в процессе обработки деталей, что значительно повышает точность и достоверность результатов измерений.

Рассмотрены и оценены факторы, оказывающие влияние на погрешность результатов тензометрирования. Определены методы повышения точности измерений.

Для исследования динамики сил разработан специальный двух-компонентный динамометр, имеющий более высокую частоту собственных колебаний механической части ,что дает возможность измерять и записывать без искажения быстроменяющиеся силы резания.

СИЛЫ, ПРИНИМАЮЩИЕ УЧАСТИЕ В ПРОЦЕССЕ КОЛЕБАНИЙ

Исследование динамики процесса резания осуществляется путем анализа переменных составляющих сил, действующих на инструмент, и реакции на них упругой системы станка. При анализе переменных сил необходимо различать две принципиально различные их составляющие. Одна из них непосредственно связана с координатами движения инструмента относительно детали. Вторая составляющая переменных сил связана с особенностями процесса стружкообразования. В работе рассматриваются основные источники формирования сил, связанные как с процессом стружкообразования, так и с движениями инструмента относительно детали. Основное внимание обращено явлению депланации поперечного сечения инструмента в процессе работы.

Для определения коэффициента депланации 5 задача о кручении метчика как стержня сложного поперечного сечения сводилась к отыскиванию решения уравнения Лапласа

V V = о, (1)

при условии, что функция \]/ принимает на контуре значения

2 2 г ч х1

¥{*,У) =-(2)

Используя дифференциальные соотношения Коши-Римана для функции Сен-Венана 5 (х, у), которая характеризует перемещение поперечного сечения из его плоскости (депланация), получим

г Г дц/ дцг

где £ - форма поперечного сечения метчика.

Аналитически задав форму поперечного сечения метчика Ь после соответствующих расчетов на ЭВМ получены зависимости для расчета величины д для различных типоразмеров инструмента. Расхождение теоретических и экспериментальных значений функции кручения не превышает 5ч-17 %.

Режущие зубья метчика при повороте зубьев вследствие деплана-ции будут "защемляться" во впадинах нарезаемой резьбы, а калибрующие зубья своими боковыми кромками будут срезать профиль резьбы (так как калибрующая часть скручивается под действием полного крутящего момента), увеличивая общую толщину среза. Это приводит к созданию дополнительных момента трения и момента резания. Для учета последних, крутящий момент, прикладываемый к хвостовику метчика, представлен в виде

Мкр = Мр + Мк + МТР (4)

где Мр, Мк - соответственно, моменты, создаваемые режущими и калибрующими зубьями;

Мтр - момент трения зубьев метчика о нарезаемую резьбу.

Для составляющих уравнения (4) получены следующие выражения:

Момент, создаваемый режущими зубьями

Мт = КА&

0,25982 + tg<pг (ОД 52 + 0,5)"

+ $мт№г (5)

где Кав - напряжение сдвига по условной плоскости сдвига; ср3 - угол заборного конуса; 2 - число перьев; г - расстояние цента тяжести полного профиля нарезки от оси метчика; бмах, змт - максимальная, минимальная площади среза; Ц - безразмерный коэффициент, определяемый по формуле

д = соб (// - у + М2 [%У ~ 2 )1

эт ср соэ ® tg - у )[} + 2 ц íg ц - М .

+ 3 0* ~ *8 0* ~ г)

sin ср соя ©^ (// - у)(1 + 2//# ¿г -<и2]

11

+

В формуле (6): /л - коэффициент трения по передней поверхности инст-*-■ ■ румента; у - передний угол режущей части инструмента;

(р - условный угол сдвига

<9 = <р + - у = const (7)

Момент, создаваемый калибрующими зубьями метчика Мк

Ы V Ш Г d~d\ 7г

2 cos ——

где а к - толщина среза боковыми кромками калибрующих зубьев при депланации поперечного сечения метчика;

С - крутильная жесткость метчика;

ол - угол профиля резьбы (для метрической резьбы ап = 60°);

й, (I, - наружный и внутренний диаметры резьбы соответственно.

Проведенные исследования показали, что при обработке труднообрабатываемых материалов лимитирующим является не момент резания, а момент трения, который растет многократно. Исходя из этого большое внимание в работе уделено исследованию сил трения, действующих на метчик в процессе нарезания резьбы. Рассмотрены моменты трения: боковых сторон профиля резьбы метчика о резьбу, возникающий за счет подачи метчика в осевом направлении и действия осевой составляющей от сил резания М трп ; зубьев метчика о витки резьбы за счет скручивания тела метчика и депланации его поперечных сечений/1; стружки о канавки метчика НЯЩ ; зубьев метчика о витки резьбы за счет разности радиальных составляющих от сил резания; зубьев метчика о витки резьбы за счет растяжки и сжатия шагов метчика от действия изгибающего момента, приложенного к хвостовику метчика.

Как показывают исследования, при обработке труднообрабатываемых материалов при удовлетворительной технологической наладке основная доля момента трения расходуется на М трп и М трд .В этом случае (М трп + М трд ) составляет 85-90 % общего момента трения и только 10- 15 % расходуется на остальные составляющие.

Для вывода момента трения М трд осевые перемещения тела мет-

чика и заготовки в нагруженной витковой области резьбы представлены

в виде

0.2)

(9)

где (7(1,2) - напряжение в поперечном сечении метчика и заготовки;

£"(, 2) - модуль упругости материала метчика и заготовки. Применение формулы (9) для нахождения величины М трд в случае нарезания резьбы метчиком с углом заборного конуса 6° дает зависимость

М

ТР

ЕР иг соб а„2 / „ \

=-с-.—и—(ва1 + 2аг +аъ+ 3 а4)

1251

(10)

где а; - величина депланации поперечного сечения 1 витка режущих зубьев; / - номер режущего зуба.

8 Г ^

С

1

(П)

При последовательном заходе режущих зубьев метчика они последовательно нагружается силами

Ру, = ^АВа2ЪШ

(12)

где Ь, - ширина среза /11 ™ режущим зубом

1

Бт(ап +(ръ) 2

■ +

(13)

Проведены исследования по оценке жесткости инструмента при динамическом нагружении. При этом колебательная система метчика

13

представлена как две массы с моментами инерции рабочей части и хвостовика, соединенных упругим валом с жесткостью С при кручении. Получена формула для расчета величины С.

В реальной наладке всегда имеют место некоторые погрешности настройки. При наличии несоосности шпинделя и обрабатываемого отверстия , биения его рабочей части возникают внешние силы , изгибающие инструмент. Теоретический расчет позволил получить зависимость влияния стрелки прогиба на величину изгибающей силы /язг-

где J\, Зг - моменты инерции рабочей части и хвостовика; Lx - длина инструмента; /2 - длина хвостовика; у - стрелка прогиба .

В результате анализа полученного выражения определены основные пути снижения изгибающих сил, реализованных на практике. Найдены предельные значения изгибающей силы, при которых происходит разрушение метчика. Учитывая , что основной нагрузкой на метчик является крутящий момент Мкр, используя гипотезу Губера-Мизера для кручения с растяжением , получено аналитическое выражение для расчета предельного крутящего момента Мкрпред, при котором происходит разрушение метчика. Увеличение стрелки прогиба приводит к существенному уменьшению величины Мкрпред- Получены численные значения МПР ПРЕД для различных типоразмеров метчиков. Их знание позволяет значительно сократить процент поломок инструмента за счет применения предохранительных устройств, настроенных на величину МПР ПРЕД.

Аналитический расчет зависимости характеристики силы представляет трудную задачу, ибо скорость влияет непосредственно не на силу резания и трения, а на температуру в зоне резания, усадку стружки, ее контактное взаимодействие с режущими лезвиями. Поэтому зависимость характеристики силы получена экспериментально. Известно несколько аппроксимирующих выражений для характеристики силы. Эти виды аппроксимаций применяются авторами без теоретического обоснования. В настоящее время нет теории, объясняющей правомер-

ность применения той или иной формулы аппроксимации для конкретного процесса резания. В работе установлено, что показательная функция наиболее полно характеризует зависимость момента резания от скорости при обработке внутренних поверхностей.

Угол сдвига ср может быть определен по известной формуле через усадку стружки. Однако при обработке внутренних поверхностей процесс стружкосхода происходит в закрытом объеме стружечных канавок инструмента, который накладывает большую погрешность на величину измеренного коэффициента усадки стружки. В связи с этим, для определения условного угла сдвига <р использована методика,, предложенная Дж. В. Роувом и П. Т. Спиком, согласно которой так как плоскость сдвига не ограничена извне, то она занимает такое положение, при котором общая энергия, расходуемая в системе (энергия в плоскости сдвига и энергия на передней поверхности) минимальна. Разработана программа для инженерных расчетов.

По результатам обширных экспериментальных исследований с использованием метода планирования экспериментов по плану 4x3x3 получены эмпирические зависимости сил резания и шероховатости поверхности от элементов режима резания, геометрии инструмента. Входными факторами были углы режущей части инструмента у, а и толщина среза а г, а в качестве выходного параметра исследован крутящий момент Мкр В результате соответствующих расчетов на ЭВМ получены адекватные полиномиальные математические модели, отображающие зависимость сил резания от параметров технологической системы СПИД. Малое расхождение теоретических и экспериментальных данных говорит о правомерности принятых допущений при расчете сил и возможности их использования в инженерных расчетах. Анализ результатов эксперимента также показал, что существуют значительные корреляционные связи между геометрическими параметрами режущей части инструмента и технологическими параметрами. Получены оптимальные значения углов у, а и толщины среза а 2 для обработки отверстий в деталях из различных труднообрабатываемых материалов.

ИССЛЕДОВАНИЕ АВТОКОЛЕБАНИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ПРИ ОБРАБОТКЕ ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

На основе анализа существующих гипотез о возникновении и развитии автоколебаний установлена целесообразность разработки теории автоколебаний при обработке внутренних поверхностей. В работе причинами возмущения автоколебаний приняты не одно, а несколько физических явлений, которые действуют одновременно и характерны для процессов обработки отверстий. Проведенные исследования процесса обработки резьб метчиками показали явное изменение толщины среза ш (вследствие депланации поперечного сечения инструмента), и скорости резания V. Изменение толщины среза и скорости всегда приводят к соответствующему изменению сил . Полученные аналитические зависимости сил от величин аг и V позволяют количественно оценить это влияние. Кроме того, мерный инструмент - многолезвийный. Вследствие этого, почти все реальные процессы резания идут при работе по следу.

В работе при анализе автоколебаний использовалось положение о замкнутости динамической системы станка, сформулированное В.А. Кудиновым. Рассматривается замкнутая динамическая система, состоящая из двух основных элементов: процесса резания и эквивалентной упругой системы, состоящей из упругой системы СПИД и процессов трения. Учитываются специфические закономерности процесса струж-кообразования, приводящие к запаздыванию значений сил резания относительно толщины среза.

Метчики рассматриваемого диапазона типоразмеров имеют крутильную жесткость на один или несколько порядков ниже жесткости шпиндельной группы. Поэтому при анализе ограничивались рассмотрением крутильных колебаний системы.

На основе проведенных комплексных исследований получено, что в процессе нарезания резьбы общая толщина среза переменна и вызвана подрезанием боковыми кромками калибрующих зубьев, причем в основном три калибрующих зуба ( для трехперого инструмента) участвуют в резании.

Общая толщина среза а(1)

а(0 =аг + ак(0, 16

Толщина среза боковыми кромками калибрующих зубьев пред-

ставлена в виде

<*к(0 = акс + аК8 (I), (16)

где акс- статическое подрезание калибрующими зубьями;

а к8 (0 - переменная составляющая подрезания калибрующими зубьями, определяемая угловой и линейной деформациями калибрующих зубьев при крутильных колебаниях инструмента.

Переменные составляющие толщин среза калибрующими зубьями определяются из выражений:

- первым калибрующим зубом

а к,, = дср(1). (17)

- вторым калибрующим зубом с учетом вибрационного следа, оставленного первым калибрующим зубом

а Кг2 = 5[<р(1) - (р(1 - Т/3)], (18)

где Г - период вращения инструмента

- третьим калибрующим зубом с учетом вибрационного следа, оставленного первыми двумя калибрующими зубьями

ат = 5[(р(1) - ср(1 - Т/3) - <р(1 - 2Т/3)] (19)

Тогда переменная составляющая толщины среза аКд(() для трехперого инструмента представляется в виде

(г) = ё[3(р(1) - 2(р0 - Т/3) - <р(1 - 2Т/3)], (20)

При крутильных колебаниях согласно принципу Даламбера условие динамического равновесия упругой системы имеет следующий вид

Мин + Мдемп + Мупр + Мкр = о или (21)

J(p(t) f rjo(t)<p(t) + c<p(t) ^MœfY, a(t)],

где q>(t) - угол скручивания инструмента; J- приведенный момент инерции инструмента; т/о(0 - обобщенный коэффициент демпфирования; С - коэффициент жесткости, приведенный к режущей части инструмента; M ин , M демп, M упр, M кр- моменты сил соответственно инерции, сопротивления, упругости, резьбонаре-зания.

Правая часть уравнения (21) представлена состоящей из двух составляющих

МКР[К a(t)J = Мю> [V - (p(t)]-M[a(t)],

(22)

где МКР[У- ф(0] - учитывает переменность скорости резания при колебаниях;

М [аф] - учитывает переменность толщины среза.

При решении уравнения приняты предположения, что величина обобщенного коэффициента демпфирования постоянна, то есть не успевает получить заметного изменения за один период колебаний и функция М(У) представима рядом Тейлора в окрестности V.

В результате получено следующее дифференциально-разностное уравнение, описывающее крутильные колебания

J<p{t) + щф(() + 0(0 = M(F)~ ^гф(0 + l^fp2 (0 -

1 ô*M .3,. п_

--тФ \i)-Q8

6 âV3

dV

3ç(t-r)-2(p

2 6V1

( т \ ( 2Т Л

t— -г t---т

1 3 У 1 з J

(23)

где г - запаздывающий аргумент

Q = \KABQKZKr^-ft

a,

(24)

cos

где ZK - количество калибрующих зубьев; Q к-безразмерный коэффициент, находится аналогично (6).

Члены с запаздывающим аргументом были представлены в виде

(pit - т)= A(t)sin [k(t - т)+ у(/)] = = A cos к г sin U - A sin кг cos U;

<Р

Т

t---т

3

/

= A cos к

= Л (?)sin

т\

( Т ^

к\ t---х

\ 3

г + — V Зу

г

sin U ~ A sin к

+ио

т\

х + — J cos U;

(25)

2 Т

<р\ t---г

A(t) si

sin

t -

= A cos к

т +

2Т

3 у

В (25) принято обозначение

sin U - A sin к

2 Т Л

— X +

3

( 2Г

к х + -

ч 3

cos U;

и = kt + y/(t)

к* =-C/J,

(26)

где Л, цг- функции времени.

В результате решения уравнения (23) для зависимости амплитуды автоколебаний от технологических факторов рассматриваемого процес-

Г

ч

г

са, упругих характеристик инструмента, физико-механических свойств обрабатываемых материалов получено следующее выражение:

(2ЛУ =

' \й8

1*

3sin.tr - 2.51)1 А'| т + -

2 Т

-Бищ г +

I 3

¿м

ЗУ

(27)

где 2А - двойная амплитуда; к - круговая частота.

В результате анализа полученного выражения установлено, что основными факторами, определяющими интенсивность автоколебаний технологической системы при обработке внутренних поверхностей являются: нелинейность характеристики силы, наличие "запаздывания" изменения момента резания при изменении толщины среза при крутильных колебаниях; волнообразный след на поверхности резания, оставленный предыдущими зубьями многолезвийного инструмента.

Часть исходных данных, необходимых для расчета (обобщенный коэффициент демпфирования, коэффициент приведенной жесткости, момент инерции метчика и др. определялись аналитически и специально поставленными экспериментами.

Сопоставление результатов расчета амплитуды крутильных автоколебаний метчиков, выполненных по формуле (27) с экспериментальными виброграммами показали хорошую сходимость, что говорит о правомерности рассмотренных физических и математических представлений о механизме возникновения и развития крутильных автоколебаний мерных инструментов.

На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований все параметры упругой технологической системы, режима резания, геометрии и конструкции инструмента удалось расположить в определенной последовательности по степени их влияния на интенсивность автоколебаний.

Наибольшее влияние на уровень интенсивности автоколебаний оказывает скорость резания. Частота колебаний в основном определяется жесткостью инструмента.

При исследовании диссипативных свойств контакта инструмента с деталью получено, что частота колебаний влияет на контактное рассеяние энергии и это влияние определяется реологическим параметром контакта.

Влияние величины отставания и изменения толщины среза вследствие депланации поперечного сечения при крутильных колебаниях на амплитуду автоколебаний выражается параметром

где кР - коэффициент размерности; I) - диаметр инструмента.

Влияние величины г на амплитуду вибраций инструмента незна'

чительно. Изменение г в пределах от — до — при обработке отверстий диаметром 10 мм (V- 6,12 м/мин) приводит к изменению амплитуды автоколебаний лишь на 2 %.

Показана возможность снижения интенсивности автоколебаний путем воздействия на величину сдвига следов на поверхности резания. Это воздействие может быть осуществлено за счет тонкого бесступенчатого регулирования частоты вращения детали. Выработаны рекомендации по повышению виброустойчивости технологической системы СПИД, снижения амплитуды автоколебаний инструмента.

В результате проведенных комплексных исследований установлено, что наиболее действенным средством уменьшения амплитуды вибраций мерного инструмента, повышения запаса устойчивости является уменьшение общей площади контакта инструмента с изделием в зоне резания.

В работе разработаны и предложены новые эффективные технологичные методы снижения уровня интенсивности автоколебаний тех-

1¥т = 3[3*т кг - 2ип к(т + Т/3) - .ни к(т + 2Т/3)].

(28)

Величина Т определяется по формуле

(29)

Т Т 1к хк

нологических систем при обработке внутренних поверхностей.

При обработке материалов на станках важное значение имеет устойчивость движения, поскольку стабильность режима обеспечивает необходимую производительность, точность и качество обработки.

Вопросы устойчивости системы СПИД в работе решены с помощью аналитического исследования с учетом нелинейности характеристики силы и наличия запаздывания изменения сил резания от изменения толщины среза г. Установлено, что условием устойчивости стационарного режима является неравенство

-м,(у)-т1о + атт <о (зо)

Полученный критерий наглядно иллюстрирует влияние параметров технологической системы на устойчивость стационарного положения равновесия. Выражение (30) позволяет наметить основные пути повышения запаса устойчивости при обработке отверстий.

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ АВТОКОЛЕБАНИЙ НА ТОЧНОСТЬ И КАЧЕСТВО ОБРАБОТКИ, СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА

К основным технологическим факторам, определяющим технико-экономические показатели процесса обработки внутренних поверхностей в высокопрочных сталях и сплавах относится износ и стойкость режущего инструмента.

Вибрации, возникающие при обработке деталей резанием или вводимые извне, оказывает большое влияние на стойкость инструмента. Механизм этого влияния определяется целым рядом сложных физических процессов и изучен недостаточно.

Отрицательное воздействие колебаний на стойкость режущего инструмента в первую очередь связано с действием динамических нагрузок на режущий инструмент, с изменением фактической скорости резания и толщины среза и особенно резко проявляется при обработке высокопрочных и жаропрочных сталей. Не менее важное значение имеет увеличение пути трения за счет дополнительных перемещений инструмента при вибрациях.

С учетом этих факторов для коэффициента снижения стойкости,

22

представляющего собой отношение стойкости при "безвибрационном" режиме к стойкости при автоколебаниях инструмента получено аналитическое выражение

+ (31)

где

2а

Д = 0,0 6Ас1/

'ЗА — + _

ч

ау У)

у = — + У; (32)

Т0

уо

Т0 - стойкость метчика при "безвибрационном" режиме; А - амплитуда колебаний, мкм; /- частота колебаний.

Для характеристики интенсивности износа й использовалась модель

с!И

Л

(33)

где ь' - давление на режущих кромках зубьев; £ - случайная величина, учитывающая влияние на износ случайных факторов;

- возрастающая функция, удовлетворяющая условиям

ДО) = 0;

гМ =

(34)

Аналитическая зависимость (31) проверялась экспериментальными исследованиями, которые подтвердили ее справедливость. Получен-

ное уравнение может быть использовано для оценки влияния параметров вибраций технологической системы СПИД на стойкость режущего инструмента и производительность обработки.

Решающее влияние на стойкость инструмента оказывает амплитуда автоколебаний. Частота автоколебаний каждой конкретной технологической системы изменяется в узком диапазоне и также оказывает существенное влияние на стойкость. При обработке высокопрочных нержавеющих сталей это влияние наиболее резко проявляется.

Для выяснения зависимости шероховатости и волнистости обработанной поверхности от интенсивности автоколебаний были проведены специальные исследования применительно к процессу нарезания резьб метчиками.

Шероховатость обработанной поверхности в значительной степени определяется интенсивностью автоколебаний. Высотные параметры шероховатости Яа и Яг повышаются с увеличением амплитуды автоколебаний. На шероховатость поверхностей большое влияние оказывают условия обтекания обрабатываемым материалом режущих кромок метчика, остроты режущих кромок, определяемых величинами углов у, а, фз. В работе приведены результаты трехфакторного эксперимента по влиянию параметров у, ос, срз на шероховатость поверхности резьбы Иг.

Для определения степени влияния технологических параметров на волнистость обработанных поверхностей отверстий при крутильных колебаниях инструмента использована задача "о вычислении квадратичных функционалов", сформулированную акад. Н. Н. Красовским

Теоретическое прогнозирование параметров волнистости обработанной поверхности дает возможность управления волнистостью поверхности деталей при их обработке. Волнистость обработанной поверхности полностью определяется уровнем амплитуд автоколебаний. Частота автоколебаний влияет на волнистость в несколько раз слабее.

Амплитуда вибраций технологической системы СПИД влияет на точность резьбы через подрезание профиля резьбы боковыми кромками калибрующих зубьев вследствие депланации поперечного сечения инструмента при кручении в процессе работы. Существующая теория точности не учитывает дополнительную погрешность, возникающую в процессе резания под действием крутильных колебаний инструмента. При обработке труднообрабатываемых материалов последняя имеет важное

значение для обеспечения требуемой точности отверстий.

Исследование точности в зависимости от амплитуды автоколебаний проведено при нарезании резьб метчиками. По результатам обширных комплексных исследований получена следующая зависимость допуска среднего диаметра резьбы от амплитуды автоколебаний:

Асе

Тт = 0,36Р+ 1,732

V с С*

(35)

АР

где 2 ' " погрешности половины угла профиля и шага, соответственно;

С к - контактная жесткость.

Разработанный расчетный метод определения точности позволил наметить пути повышения точности обработки резьб.

Анализ проведенных исследований показал, что получение гарантированной резьбы степени 4Н и шероховатости =3,2 мкм при машинном нарезании резьб стандартными метчиками за счет оптимизации геометрических параметров режущей части метчика и технологических параметров не представляется возможным. Оно может быть решено только путем качественных изменений технологической системы СПИД. Эти изменения коснулись как инструмента, так и станочной системы.

Определены способы достижения заданной точности и качества обработки в условиях вибраций.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

В результате проведенных исследований разработаны рекомендации по прогрессивным методам обработки внутренних поверхностей в труднообрабатываемых материалах. Среди них можно выделить следующие внедренные на промышленных предприятиях технологии: резьбонарезания с использованием "отрицательных" крутильных колебаний; нарезания высокоточных и прецизионных резьб в труднообраба-

25

тываемых материалах; сверхскоростной обработки мелких отверстий сверлами; высокопроизводительного резьбонарезания при наличии радиальных и изгибающих сил, а также с точной компенсацией осевых сил; эффективной обработки отверстий развертками.

Разработаны, изготовлены и внедрены пять высокопроизводительных технологичных промышленных инструментов и два патрона, защищенных авторскими свидетельствами на изобретения и патентом РФ.

Разработаны, изготовлены и внедрены универсальное высокоточное устройство, позволяющее измерять параметры автоколебаний технологической системы непосредственно в рабочем процессе и двухком-понентный динамометр для измерения быстроменяющихся сил резания.

ВЫВОДЫ

Проведенный комплекс исследований позволяет сделать следующие основные выводы:

1. Разработана новая методика исследования динамических процессов при обработке внутренних поверхностей. Метод позволяет с высокой точностью измерять параметры колебательной системы непосредственно в производственных условиях, что существенно повышает достоверность результатов.

2. Предложена новая динамическая характеристика сил, подтвержденная экспериментально, позволившая количественно оценить влияние технологических параметров на силы.

3. Установлено, что депланация поперечного сечения инструмента в процессе резания приводит к существенному увеличению момента трения. Получено аналитическое выражение для закона изменения момента трения зубьев метчика о витки резьбы за счет скручивания тела метчика и депланации его поперечных сечений. Это позволяет количественно оценить влияние технологических факторов на силы трения.

4. Впервые уменьшение момента трения инструмента с заготовкой рекомендовано осуществлять за счет компенсации осевой силы, для чего разработаны специальные конструкции патронов и схемы наладок, подтвержденные авторскими свидетельствами на изобретения.

5 . Разработана методика оптимизации параметров технологической системы СПИД, доказывающая необходимость одновременного

учета параметров резания и геометрических параметров инструмента, и подтвержденная экспериментально.

6. Предложена новая теория динамики процессов обработки внутренних поверхностей . Разработана математическая модель крутильных автоколебаний технологической системы СПИД. Установлено, что основными причинами, обуславливающими возникновение и развитие автоколебаний при обработке являются: нелинейность характеристики силы, наличие отставания изменения сил резания при изменении толщины среза при вибрациях; волнообразный след на поверхности резания, оставленный предшествующими зубьями многолезвийного мерного инструмента.

7. Решение уравнения, описывающего крутильные автоколебания ( технологической системы СПИД и сопоставление его результатов с экспериментальными данными показали хорошую их сходимость. Это говорит о правильности математического описания физических явлений, происходящих в процессе резания и возможности его использования в производстве и в инженерных расчетах.

8. Выявлены пути снижения интенсивности вибраций технологической системы СПИД при обработке отверстий. Установлено, что наиболее эффективным средством значительного снижения амплитуды автоколебаний технологической системы является уменьшение площади контакта инструмента с обрабатываемой деталью в зоне резания. Специально разработанные способы уменьшения момента трения в зоне резания при сверлении, резьбонарезании и развертывании отверстий обеспечивают существенное снижение амплитуды автоколебаний.

9. Разработаны расчетные методы определения точности резьбы и качества поверхностей, которые с полной определенностью показали, что крутильные автоколебания приводят к возникновению динамической погрешности. Приводятся экспериментальные данные, подтверждающие эффективность разработанных методов.

10. Аналитически решена задача устойчивости системы СПИД при обработке внутренних поверхностей, позволившая наметить основные пути повышения запаса устойчивости технологической системы .

11. Установлено, что влияние инерционности процесса пластической деформации в зоне резания на интенсивность колебаний имеет сложный характер и связано с изменением сдвига фаз между "следами" последующего и предыдущего зубьев инструмента.

12. Получено аналитическое выражение для зависимости коэффициента снижения стойкости инструмента от амплитуды и частоты автоколебаний с учетом переменности фактической скорости резания, толщины среза, а также дополнительных перемещений инструмента при вибрациях. Результаты расчетов хорошо согласуются с экспериментальными данными. Установлено, что влияние амплитуды и частоты колебаний на снижение стойкости инструмента (сверло, метчик) тем значительнее, чем выше прочность обрабатываемого материала.

13. Установлено, что маловольфрамовая сталь Р6М5 может быть использована в качестве инструментального материала в технологических операциях машинной обработки внутренних поверхностей деталей из труднообрабатываемых материалов.

14. Разработаны новые научно-обоснованные технические и технологические решения направленного повышения производительности и точности обработки, качества поверхностей деталей из труднообрабатываемых материалов, большинство из которых признано изобретениями и внедрено в промышленность.

15. Результаты исследований, основные рекомендации и выводы обобщены в статьях, отчетах НИР. Они используются инженерами, технологами, инструментальщиками, а также студентами ДГТУ в учебном процессе. Во исполнение решения Коллегии Министерства промышленности транспорта и связи РД создан Инструментально-технологический центр для широкого внедрения результатов выполненных исследований в промышленности республики (с учетом потребностей всей отрасли).

16. Обосновано, что рекомендации, полученные для процесса резьбонарезания, распространяются и на другие виды обработки внутренних поверхностей, в частности развертками.

ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

Из 50 печатных трудов следующие публикации отражают основное содержание диссертации:

]. Гусейнов Р. В. Качество поверхностей при внутреннем нарезании резьб в деталях из высокопрочных сталей. Сб. "Интенсификация технологических процессов механической обработки". Материалы Всесоюзной конференции. Л. ЛМИ. 1986.

2. Гусейнов Р. В., Жарков И. Г. Метчик. A.C. 1222443. М. Кл. B23G5/06. Б.И. № 13, 1986.

3. Гусейнов Р. В., Скукин А. Б.. Применение масляных СОЖ для нарезания резьб в высокопрочных труднообрабатываемых материалах. Сб. "Интенсификация технологических процессов механической обработки". Материалы Всесоюзной конференции. Л. ЛМИ. 1986.

4. Гусейнов Р. В. Исследование динамики технологической системы СПИД при резьбонарезании метчиками. Сб. "Динамика и адаптация технологических систем машиностроения". Материалы н/т семинара. Тольятти. Изд-во ТолПТИ. 1986. с. 28.

5. Гусейнов Р. В., Жарков И. Г. Влияние интенсивности автоколебаний на стойкость метчиков. Л.: ВНИИТЭМР, деп. № 320-86, 1986.

6. Гусейнов Р. В. Повышение производительности и точности обработки внутренних резьб в деталях из статей ДИ-8 и 12Х18Н10Т. Тех. отчет по договору № 1247 ЛМИ с п/я А-3686. Л.: ЛМИ, 1986.

7. Гусейнов Р. В., Жарков И. Г. Корригированный метчик повышенной стойкости. Л.: ЛДНТП. Информлисток № 826-86, 1986.

8. Гусейнов Р. В. Нарезание резьб в глухих отверстиях деталей из труднообрабатываемых материалов. Межвузовский сб. "Методы повышения эффективности использования режущих инструментов при обработке деталей летательных аппаратов и двигателей". Куйбышев. Ку-АИ. 1986.

9. Гусейнов Р. В., Жарков И. Г., Топаж X. И. Резьбонарезной па-грон. A.C. 1286361. Б. И. № 4. 1987.

10. Гусейнов Р. В. Расчет депланации поперечного сечения сложного профиля при закручивании стебля. М.: ВНИИТЭМР, деп. № 16087. 1987.

11. Гусейнов Р. В. Новый резьбонарезной патрон для ГТ1С. Сб.

"Прогрессивные инструментальные комплексы для мехобработки деталей в ГПС". Материалы н/т семинара. Л.: ЛДНТП, 1987.

12. Гусейнов Р. В. Особенности разработки оптимального технологического процесса формообразования внутренних резьб в деталях из труднообрабатываемых материалов. М.: ВНИИТЭМР. деп. 165 - мш 87. 1987.

13. Гусейнов Р. В. Исследование влияния геометрии инструмента на крутящий момент при нарезании внутренних резьб в стали 12Х18Н10Т. Сб. "Повышение эффективности использования режущих инструментов и качества при обработке авиационных материалов". Куйбышев. КуАИ. 1987.

14. Гусейнов Р. В. Корригированные метчики. Машиностроитель. № 2, 1987.

15. Гусейнов Р. В. Метод оценки эффективности СОТС на операциях механической обработки металлов резанием. Сб. "Управление качеством изделий и техпроцессов в машиностроении". Материалы н/т семинара. Махачкала. Даг.ФАН СССР. 1988.

16. Гусейнов Р. В., Жарков И. Г. Метчик. A.C. № 1431902, М. Кл. В 23G 5/06. Б.И. № 39, 1988.

17. Гусейнов Р. В. Выбор оптимальных геометрических параметров машинных метчиков при нарезании резьб в высокопрочных нержавеющих сталях. Сб. "Оптимизация процессов резания жаро- и особо-прочных материалов". Уфа, УАИ. 1988.

18. Гусейнов Р. В. Повышение виброустойчивости и надежности твердосплавных сверл при обработке отверстий малых диаметров. Сб. "Управление качеством изделий и техпроцессов в машиностроении". Материалы н/т семинара. Махачкала, ДагФАН СССР, 1989.

19. Гусейнов Р. В. Повышение эффективности использования спиральных сверл при резании. Сб. "Повышение эффективности использования новых режущих инструментов и оснастки в машиностроении". Материалы н/т семинара. Л.: ЛДНТП, 1990.

20. Гусейнов Р. В. Предотвращение поломок метчиков при реверсе. Машиностроитель, № 2, 1990, с. 33.

21. Гусейнов Р. В. Метчик. A.C. № 1535681. М. Кл. В 2.3G 5/06. Б.И., № 2, 1990.

22. Гусейнов Р. В. Повышение виброустойчивости метчиков. Машиностроитель. № 8. 1990.

23. Гусейнов Р. В., Жарков И. Г. Разработка методов повышения динамической устойчивости процессов механической обработки внутренних отверстий. Сб. "Прогрессивные инструменты и методы обработки резанием авиационных материалов". Куйбышев. КуАИ, 1989.

24. Гусейнов Р. В. К вопросу разработки прогрессивной технологии изготовления резьб. Сб. "Технологические методы обеспечения качества изготовления машин". Махачкала. ДагФАН СССР. 1990.

25. Гусейнов Р. В., Жарков И. Г. Оптимальная технология обработки резьб. Л.: ЛДНТП, вып. 9, 1990.

26. 26.Гусейнов Р. В. Метчик. A.C. № 1590232. М. Кл. В 23G 5/06. Б.И. №33, 1990.

27. Гусейнов Р. В. Повышение виброустойчивости сверл. Машиностроитель, № 11, 1990.

28. Гусейнов Р. В. Метчик для нарезания точных резьб. A.C. № 1609663. М. Кл. В 23G 5/06. Б.И. № 44, 1990.

29. Гусейнов Р. В. Резьбонарезной патрон. A.C. № 1646682, Б.И. № 17, 1991.

30. Гусейнов Р. В. Вибрации инструмента в системе факторов, определяющих точность резьбы, нарезаемой метчиками. Сб. материалов н/т XVI1 конф. Махачкала, ДагПТИ, 1991.

31. Гусейнов Р. В. Ваш верный метчик. Изобретатель и рационализатор. № 5/6, 1992.

32. Гусейнов Р. В. Универсальное устройство для измерения быстроменяющихся сил резания и амплитуд вибраций. Вестник машиностроения, № 9, 1993. с. 36-37.

33. Гусейнов Р. В. Патент РФ № 93032134/08. 1995.

34. Гусейнов Р. В. Теоретическое исследование динамики сверления. Известия вузов. Сев.-Кавказский регион. Техн. н. 1995. №3-4. с. 253-257.

35. Гусейнов Р. В. К расчету коэффициента снижения стойкости режущего инструмента в условиях автоколебаний. Известия вузов. Сев,-Кавказский регион. Техн. н. 1995. № 1. с. 115-120.

36. Гусейнов Р. В. Расчет момента инерции прямозубых метчиков. Сб. научных трудов "Прогрессивные системы и методы в современной технологии машиностроения". Махачкала, ДГТУ. 1997. с. 25.

37. Гусейнов Р. В. Новые пути повышения виброустойчивости метчиков, применяемых при обработке труднообрабатываемых мате-

риалов. Сб. научных трудов "Прогрессивные системы и методы в современной технологии машиностроения", Махачкала, ДГТУ, 1997. с.

38. Гусейнов Р. В. Теоретический метод определения деформированного и напряженного состояния контактной зоны срезаемого слоя при резании. Сб. материалов XXI научно-технической конференции. Махачкала, ДГТУ, 1997. с. 37-38.

39. Гусейнов Р. В. Стохастическая модель процесса резания. Сб. материалов XXI научно-технической конференции. Махачкала, ДГТУ.

25-26.

1997. с. 38.

Гарнитура Times. Печать трафаретная Тираж 100 экз. 32 с.

ЗАО «Полиграф», 367009, г. Махачкала, ул. Авиационная, 7