автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Формализация и алгоритмизация процесса проектирования объема обработки резанием

На правах рукописи

Хлыстов Максим Владимирович

ФОРМАЛИЗАЦИЯ И АЛГОРИТМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОБЪЕМА ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ

Специальность 05 „02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Владивосток - 2004

Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения Владивостокского государственного технического университета

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Старостин Владимир Георгиевич

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор Улашкин Анатолий Петрович

кандидат технических наук, доцент Димитрюк Олег Калинович

Ведущая организация

ОАО «Дальприбор» (г. Владивосток)

Защита диссертации состоится «17» декабря 2004 г. в 10 часов на заседании диссертационного .совета К212.092.03 в ГОУВПО «Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет» по адресу: 681013, г. Комсомольск-на-Амуре, пр. Ленина, 27.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУВПО «Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет».

Автореферат разослан « /Уо/р^д-_2004 г.

Ученый секретарь ( ШЬу , ..л л-

диссергационного совета ^М/гкАу--Логинов В. Н.

Л

аоощ

Л & ЭОЛ о

з

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

Современный этап развитая мирового машиностроения характеризуется резким повышением уровня автоматизации производственных процессов. Автоматизацией охвачены не только сферы собственно производства, но и его конструкторско-технологической подготовки. И если в области конструкторской подготовки можно назвать несколько широко известных компью- • терных систем, поддерживающих процессы конструирования, то в области автоматизации технологической подготовки производства таких систем практически нет. Наиболее сложной и актуальной задачей в данной области является разработка систем автоматизации проектирования единичных технологических процессов.

Объем обработки - это важная информационная составляющая необходимая для структурного синтеза единичных технологических процессов. Она устанавливает общие связи между свойствами поверхностей детали и структурой будущего технологического процесса. Однако в настоящее время в технологии машиностроения не выявлены логические и аналитические зависимости, связывающие параметры и свойства обрабатываемой детали со структурой и параметрами, характеризующими объем обработки.

Применяющееся в практике технологического проектирования раздельное представление влияния условий выполнения перехода на свойства получаемых поверхностей не позволяет достигать наибольшего экономического эффекта в конкретных условиях производства. Поэтому актуальна задача разработки методики проектирования планов обработки одной поверхности с учетом всех требований к поверхности детали и текущей производственной ситуации.

Сложность и многофакторность такой задачи не позволяют решить ее традиционными методами «ручного» проектирования и, следовательно, ставят вопрос о применении компьютера, и разработки для этого формального их представления.

Совокупность вышеперечисленных фактов, таких как: тенденция все бо-* лее глубокой автоматизации производства и проектирования единичных тех-

нологических процессов; необходимость для этого решить задачу проектирования объема обработки; сложность ее' формального представления и реше-о ния, отсутствие комплексных методик моделирования связи изменения

свойств поверхности от свойств (режимов выполнения) перехода, показывают актуальность решения задачи формального представления процесса проектирования объема и планов обработки.

Цель работы. Создание методики и модели процесса проектирования объема обработки резанием и реализация ее в виде системы автоматизированного проектирования.

1 1. , '• ''

1 РОС. :;:>!'•• Г!

I Г-И'- ■ '''Г. 1 ! *

I ф'-

Задачи исследования:

1. Разработать методику и модели процесса проектирования объема обработки деталей резанием.

2. Разработать методику экспресс эксперимента для получения информации о технологических возможностях видов обработки.

3. Разработать базу данных и программу автоматизированного проектирования планов обработки резанием поверхности детали.

Методы и объекты исследования. Для решения поставленных задач использованы научные положения теории технологии машиностроения, методы системного и статистического анализа, теории графов, многокритериальной оптимизации, теории бинарных отношений и реляционной алгебры. При разработке программы использовались принципы модульного и объектного программирования, технологии систем управления реляционными базами данных Microsoft Access, средства процедурного языка программирования Visual Basic.

В качестве объектов исследования использованы машиностроительное производство, технологические переходы обработки резанием поверхностей деталей и процессы их проектирования.

Научная новизна работы состоит в следующем:

1. Разработана методика проектирования объема обработки резанием, основанная на независимом проектировании планов обработки поверхностей детали.

2. Создана модель синтеза планов обработки, включающая алгоритм и модели проектной технологической информации. Основу модели составляет подмодель технологических возможностей перехода, которая представляет связь между свойствами обрабатываемой поверхности, тем как они изменяются в процессе однопереходной обработки и свойствами самого перехода.

3. На основании анализа функционального назначения отдельных переходов и плана обработки разработана методика оптимизации множества получаемых при проектировании планов обработки.

4. Разработана и на практике опробована методика экспериментального определения технологических возможностей перехода, позволяющая в условиях машиностроительного предприятия за небольшое количество экспериментов, получить представление о преобразующих свойствах видов обработки применяемых на предприятии.

5. На основании аналитических и экспериментальных исследований построена база данных технологических возможностей планов обработки, используемая в предложенной методике проектирования и в программе «ОПР-Тех».

Практическая ценность работы. 1. Разработана программа автоматизированного проектирования планов обработки резанием поверхности детали «ОПР-Тех» (свидетельство о регистрации в Отраслевом Фонде Алгоритмов и Программ №2798 от 29.08.2003 г.; свидетельство о регистрации ВНТИЦ №50200300792 от

20.10.2003; свидетельство о регистрации в РОСПАТЕНТ №2003611503 от 21.06.2003), основанная на методике и моделях предложенных в работе. 2. Создана справочная база данных, содержащая информацию о технологических свойствах переходов различных видов обработки. Использование результатов данной работы на производстве позволяет повысить качество и оперативность создания технологических процессов обработки резанием, за счет ускорения проектирования планов обработки.

Практическая реализация. Разработанная методика проектирования и созданная на ее базе программа «ОПР-Тех» прошли апробацию и внедрены на ОАО «Аскольд» (г. Арсеньев). Результаты, полученные в диссертационной работе, используются в практических работах по курсу «Технология машиностроения», в курсовом и дипломном проектировании на кафедре технологии машиностроения ДВГТУ. На защиту выносится:

1. Методика проектирования объема обработки резанием.

2. Модель и алгоритм проектирования планов обработки.

3. Методика и алгоритм оптимизации множества возможных планов обра-, ботки.

4. Модель информационного поля технологических свойств планов обработки и методы его «расширения».

5. Методика экспериментального формирования базы данных технологических возможностей переходов обработки резанием.

Апробация работы. Основные результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на IV и V Международных форумах молодых ученых стран АТР, г. Владивосток, 2001, 2003 гг.; на Региональной научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука. Техника. Инновации.», Hl ГУ, г. Новосибирск, 2001 г.; на научно-технической конференции «Вологдинские чтения», ДВГТУ, г. Владивосток, 2001, 2002, 2003 гг.; на Региональной научной конференции «Молодежь и научно-технический прогресс», г. Владивосток, 2002 г.; на Международной научно-технической конференции «Информационные технологии в образовании, технике и медицине», г. Волгоград, 2002 г.; на Ш Международной научно-технической конференции «Моделирование интеллектуальных процес-* сов проектирования, производства и управления», HAH Беларуси, г. Минск,

2002 г.; на VI Всероссийской научно-технической конференции «Новые информационные технологии», МГАПЙ, г. Москва, 2003 г.; на V Международ-I ной молодежной научно-технической конференции «Наукоемкие технологии

и интеллектуальные системы», МГТУ им. Баумана, г. Москва, 2003 г.; на VIEL Международной научно-технической конференции «Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков», г. Пенза, 2003 г.; на Международной научно-технической конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения», г. Орел, 2003 г.; на 6-ом всероссийском конкурсе «КОМПЬЮТЕРНЫЙ ИНЖИНИРИНГ» в рамках XXX Международной научной молодежной конференции «ГАГАРИН-СКИЕ ЧТЕНИЯ», г. Москва, 2004 г, на расширенном заседании кафедры

технологии машиностроения ГОУВПО «Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет», г. Комсомольск-на-Амуре, 2004 г.

Программа автоматизированного проектирования «ОПР-Тех» заняла 3-е место на 6-ом всероссийском конкурсе «КОМПЬЮТЕРНЫЙ ИНЖИНИРИНГ 2004» в номинации «Разработки молодых специалистов».

Публикация,. По результатам выполненных исследований опубликовано 18 печатных работ, получено свидетельство о регистрации интеллектуальной собственности РОСПАТЕНТ, свидетельство о регистрации ВНТИЦ, свидетельство о регистрации ОФАП. Результаты диссертационной работы опубликованы в материалах 7 международных, 2 всероссийских, 3 региональных научно-технических конференций.

Структура н объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 5 глав, основных выводов, списка использованной литературы из 105 наименований и приложений. Работа содержит 152 страницы машинописного текста, в том числе 63 рисунка, 11 таблиц. Объем приложений - 51 страница.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, сформулированы основные цели и задачи исследования, научная новизна работы, представлены основные положения и практическая значимость полученных результатов.

В первой главе обосновывается целесообразность применения, и сущность нового понятия объем обработки, его структурное и функциональное место в технологическом процессе обработки резанием. Показано, что объем обработки - это сумма планов обработки отдельных поверхностей детали. Поэтому проектирование объема обработки можно рассматривать как последовательное проектирование планов обработки всех поверхностей детали.

Основной структурный элемент планов обработки - это переход. От его свойств во многом зависит решение задач технологического процесса: обеспечение размера, его точности, формы и ее точности, шероховатости, глубины и характера дефектного слоя поверхности детали. Показано, что эти задачи не могут рассматриваться отдельно друг от друга, так как свойства перехода нельзя разделить по характеру их влияния на различные свойства поверхности.

Анализ путей проектирования планов обработки, позволил установить, что наилучшим будет такой: вначале проектируется множество вариантов планов обработки, из которого, затем выбирают единственный. Такой способ проектирования требует большого количества вычислительных операций, поэтому его выполнение невозможно без применения средств вычислительной техники, которая требует максимально формального описания решения задачи.

Процесс разработай методики проектирования планов обработки поверхности можно разбить на следующие задачи:

- Формальное определение всех информационных объектов проектирования.

- Разработка методики генерации возможных планов обработки.

- Разработка модели технологических свойств перехода.

- Разработка методики и модели поиска оптимального плана обработки среди возможных.

Для решения перечисленных задач необходимо определить математический аппарат, который будет использован для формального описания объектов и процессов проектирования. Математическая модель требует для своей работы некоторого объема справочных данных, поэтому необходимо определить, какая информация необходима для проектирования, и разработать методики ее получения: аналитические и экспериментальные.

Во второй главе формулируется задача проектирования объема обработки детали резанием. Анализ значения планов и объема обработки в существующих методиках проектирования технологических процессов позволил сделать следующие выводы:

- наибольшее значение планы обработки играют в структурном проектировании единичных технологических процессов;

- существует подход к формальном^ решению задачи построения планов обработки поверхности, основанный на их представлении в виде графа;

- необходимо более полное представление об информационной поддержке процесса проектирования планов обработки: необходима формальная модель перехода и его технологических свойств, формальное представление поверхности, перехода и их последовательности для проектирования;

- есть методика оптимизации планов обработки (выбора единственного плана из множества вариантов), основанная на решении задачи поиска кратчайшего пути на графе, но необходимы четко сформулированные цели и критерии оптимизации.

Обобщая сказанное, можно сформулировать необходимые направления исследования:

1. разработка формального представления поверхности, перехода и технологических свойств перехода;

2. разработка методики экспериментального определения технологических свойств перехода;

3. построение модели выбора оптимального плана обработки из множества* возможных в данных производственных условиях.

Чтобы оперировать формальными определениями, необходимо выбрать язык формального представления задачи проектирования планов обработки. Для этого произведен анализ и поиск соответствующих математических инструментов. Предложено применять информационно-алгоритмическую модель, которая с достаточной степенью адекватности и простоты позволит

описать процесс построения планов обработки. Информационная составляющая модели, использующая основные положения теории множеств, представляет структуры и объекты необходимые для проектирования. Алгоритмическая составляющая, основана на математическом понятии «алгоритм» и представляет последовательность и состав проектных процедур переработки информации, из исходного множества в конечное (целевое).

Проведен анализ возможных методов моделирования технологических свойств перехода. Предложена система таблиц, названная таблицами технологических возможностей обработки резанием, отличительной особенностью которых, по сравнению с другими подходами, является простота расширения информационного поля новыми данными.

В третьей главе разработана методика и на основании выбранных инструментов моделирования создана модель проектирования планов обработки. Предложена и обоснована последовательность проектных процедур, которая включает:

- генерацию возможных в данных производственных условиях планов обработки;

- выбор множества равнозначных решений, с точки зрения целей оптимизации;

- выбор единственного плана обработки из множества равноценных на основе субъективных предпочтений проекгаровщшса.

Генерация планов обработки основана на последовательном выборе свойств переходов и построение из них последовательности для «перевода» поверхности из состояния заготовки в состояние готовой детали.

Модель проектирования образована двумя составляющими: информацией необходимой для проектирования и алгоритмами ее преобразования. Информационная составляющая модели.

Информацию, используемую в проектировании, разделим на два класса: условно постоянную и условно переменную. Условно постоянная информация представляет: законы проектирования, технологические возможности обработки; применяемые на предприятии станки и виды обработки; список целей и критериев оптимизации и их ранговые отношения. Условно переменная информация - это состояние поверхности заготовки и детали, вариан- ' ты и окончательный план обработки.

Отдельный информационный объект описывается набором значений выделенных для него свойств. Свойство, используемое для описания объекта, ^ будем называть атрибутом А/. Каждый атрибут характеризуется названием и множеством всех возможных значений атрибута А. Объект, таким образом, будет описываться набором значений {а,} атрибутов их составляющих {/4;}, иначе называемый схемой Я информационного объекта.

Для того чтобы полностью определить, тот или иной информационный объект необходимо дать описание соответствующих им схем.

Представление информации о состоянии поверхности Анализ конструкторских и технологических требований к состоянию поверхности позволяет выделить следующие свойства поверхности, которые могут быть включены в схему — форма поверхности, точность размера;

шероховатость поверхности; доступность поверхности для обработки; материал поверхности. Разработаны способы описания для перечисленных атрибутов: форма поверхности представлена справочником возможных форм; доступность для обработки представлена справочником, который зависит от формы поверхности; точность размера определяется квалитетом но СТСЭВ 145-88; шероховатость по шкале Иа; материал детали представлен справочником возможных материалов.

Представление информации о состоянии перехода Схема представления перехода включает два атрибута: вид и характер обработки. Данное представление минимально для полного описания технологических преобразующих свойств перехода (в структурном проектировании технологического процесса): вид обработки определяет форму поверхности, а характер обработки определяет точность и шероховатость, получаемые в результате.

Вид обработки - это множество приемов по обработке поверхности определенной формы, на станке определенного вида, не зависимо от величины размера, получаемой точности и качества поверхности. Атрибут «Вид обработки» представлен в виде справочника \

Характер обработки - определяется целью выполнения перехода: снять как можно больший слой металла (черновая обработка), обеспечить точность размера (чистовая обработка) и т. п. Данный атрибут также представлен справочником возможных значений. <

Представление информации о возможных вариантах планов обработки Как было сказано в главе 2, существует модель вариантов планов обработки в виде неполного ориентированного графа. Его вершинам соответствуют состояния поверхности, а дугам - переходы и их характеристики. В работе дается формальное определение такой модели в терминах теории множеств и реляционной алгебры. Это позволило разработать программу автоматизированного проектирования планов обработки.

Представление информации о технологических свойствах перехода Анализ, проведенный в главе 2, позволил определить средства представления технологических свойств перехода в виде таблицы. Ее формальное определение в терминах теории множеств:

^поспе (1)

где Япослс - множество возможных состояний поверхности после обработки; Ддо - множество возможных состояний поверхности до обработки; Своз« - множество возможных переходов обработки. Отношение (1) представляет множество всех осуществимых с технологической точки зрения изменений поверхности и определяет информационное ! поле технологических возможностей обработки резанием. Ее более нагляд-

ним представлением будет таблица технологических возможностей обработки резанием (см. табл. 1).

Таблица 1. Структур» таблицы ипологииш возможностей обработки рсишием

Состояв»« поверхности после обработки Условно обработки Состояние поверхности до обработки

Ф О м ТР Шр ВО ХР Ф О | М ТР Шр

... ... ... ... ... ... ... ... 1...

Примечание: Ф - форма поверхности, О - доступность поверхности для обработки, М - материал детали, ТР - точность размера, Шр - шероховатость поверхности, ВО - вид обработки; ХР -характер обработки.

Ее структура позволяет связать вместе: состояние поверхности после обработки (первая часть таблицы), условия получения такого состояния за один рабочий ход (вторая часть таблицы) и состояние, предшествующее обработке (третья часть таблицы). Каждая строка ТШ содержит статистическое обобщение данных о получении поверхности за один переход.

Алгоритмическая составляющая модели

Можно выделить три основные процедуры в проектировании планов обработки: генерация возможных вариантов планов; выбор множества равнозначных планов обработки (оптимизация); выбор единственного варианта из равнозначных, на основании внесистемных критериев.

Проектирование возможных вариантов планов обработки

Укрупненная блок-схема алгоритма проектирования возможных вариантов планов обработки представлена на рис. 1. На входе алгоритма: информация об условиях производства (применяемые станки и виды обработай), на выходе граф представляющий спроектированные варианты планов.

Проектирование начинается с рассмотрения состояния поверхности детали. Для этого, путем поиска в таблице технологических возможностей (см. табл. 1) определяются варианты переходов, в результате выполнения любого из которых будет получено это состояние. Переходы проверяются на возможность выполнения в данных производственных условиях, и, те из них, которые подходят, запоминаются. Далее, для каждого перехода из множества полученных, определятся исходное состояние поверхности (по таблице технологических возможностей), которое должно быть до обработки на данном переходе, чтобы получить состояние поверхности детали. Для каждого, вновь спроектированного состояния поверхности, определяются переходы, которые позволят его получить и повторяются описанные выше действия.

Если представить, что в процессе проектирования, мы рисуем граф, то вначале рисуется единственная вершина (состояние поверхности детали), к которой добавляются дуги (переходы ее получения). Затем, к этим дугам добавляются, еще вершины. И, далее, к этим вершинам, опять, добавляются дуги. Процесс продолжается до тех пор, пока во всех вариантах обработки не будет получено требуемое состояние поверхности заготовки.

Ввести состояние поверхности заготовки

Ввести состояние поверхности детали уг

Устанавливаем начальные условия X - ПД; К = О

-С НАЧАЛО )

Ввести доступность поверхности для обработки

Ввести список видов обработки рекомендуемых

к применению в технологическом процессе

Добавляем в последовательность состояние поверхности X

Определяем множество переходов, которые позволят получить состояние поверхности X. Для каждого такого перехода ищем поверхность, с которой надо начать обработку, что бы получить состояние поверхности X.

Отбрасываем переходы для которых нет соответствующего вида обработки в списке РВО

Отбрасываем переходы, которые не способны обработать поверхность доступности ДП

Заменяем те состояния поверхности, которые «хуже» П3, на ПЗ

Группируем переходы, которые позволяют получить одинаковые состояния поверхности

7 -

Добавляем в последовательность переходы и соответствующие им состояния поверхности

Для каждого состояния поверхности выполняем действия

Заносим в переменную X, состояние поверхности

Выполняем блок А

х:------4-

• Возврат на предыдущий уровень блока А

-

( КОНЕЦ ^

Рис. 1. Алгоритм проектирования вариантов планов обработки поверхности. 173 - состояние поверхности заготовки; ПД - состояние поверхности детали; ДП - доступность поверхности для обработки; РВО - справочник используемых па предприятии видов обработки; А - итеративная часть процедуры проектирования; К - номер итерации; Х~ переменная описывающая состояние поверхности, для которой осуществляется проектирование в блоке А.

Выбор множества равнозначных планов обработки Основу методики выбора равнозначных планов составляет модель оптимизации множества возможных планов обработки, которая получена на предыдущем шаге проектирования. В нее входит: набор частных целей и определенных ими критериев- оптимизации; принцип формирования целевой функции, на основании частных критериев; процедура поиска кратчайшего пути на графе.

Коэффициенты для дуг графа задаются значениями целевой функции, которая строится как сумма отдельных критериев скорректированных коэффициентом «важности». Для определения коэффициентов «важности» критериев используется процедура ранжирования, которая в процессе попарного их сравнения, выстраивает между ними иерархию приоритета.

Критерии, соответствующие частным целям проектирования планов, выражаются в виде нормальных функций, определенных на множестве переходов. Анализируя основные требования к технологическому процессу, можно сформулировать следующие частные цели отбора «наилучшего» варианта планов обработки:

- уменьшение количества переходов в плане обработки;

- уменьшение количества различных видов обработки в плане;

- уменьшение количества различных типов станков;

- соответствие применяемых средств технологического оснащения, тем условиям, которые характерны для предприятия; V

- максимальное соответствие применяемых видов обработки конфигурации детали.

Укрупненная блок-схема алгоритма выбора равнозначных планов представлена на рир. 2. : Выбор единственного варианта планов обработки Осуществляется на основании предпочтений задаваемых технологом. На предыдущем этапе было получено множество равнозначных, с точки зрения оптимизационной модели вариантов планов обработки. Предложена процедура отбора одного варианта из этого множества. Для этого используется информация, известная технологу, о преимуществах одних вариантов планов над другими. Это позволит получить вариант, соответствующий политике предприятия в ¡области обработки резанием (задается целевой функцией) и текущей производственной ситуации (известна технологу и не может быть задана целевой функцией). Примером, таких неформальных целей (несистемных критериев), может быть предпочтение одного станка над другим (по степени износа) при адресном проектировании и организации производства, видов обработки (по уровню освоенности или квалификации рабочих) и др.

Для определения субъективных предпочтений, (выражения того, как видит будущий технологический процесс технолог), предложено использовать процедуру ранжирования видов обработки, с последующим определением коэффициентов приоритетности для каждого плана обработки. Выбор наи-

лучшего плана (с наивысшим приоритетом), в таком случае, не представляет большого труда.

Еще раз подчеркнем, что выбор по субъективным критериям осуществляется среди равнозначных вариантов планов, то есть тех, которые представляются наилучшими с точки зрения описанной выше оптимизационной модели.

(_ НАЧАЛО I "' >р

с

Выбор элементарных критериев сравнения ПО

/

7

Список элементарных

> г критериев

Диалоговое сравнение элементарных критериев

7

К1 К2 КЗ

К1 - 0,1 0,3

К2 - - 0,7

1 > г КЗ - - -

( конец""")

Выбираем рациональное множество ПО для которых КИ минимален

по. по, ПОг П03

КИ 0,1 0,5 0,4

Определяем для каждого ПО интегральный коэффициент: КИ) = Е/Г|Х>л,(ПО))

Расчет нормального коэффициента относительной «важности» элементарного критерия

1 К1 К2 КЗ

> 0.1 0,2 0,7

Просматриваем выбранные элементарные критерии

по( по, по2 по,

К, 0,1 0,5 0,4

Расчет значений элементарного критерия К| для всех ПО

К| = &П((ПОд)

Определяем функцию: К| = Шп;(ПО,)

Рис. 2. Алгоритм выбора множества равнозначных планов обработки. ПО - множество планов обработан поверхности; ПО\ - /-ый план обработки; К\ - /-ый критерий сравнения планов; /ип,(ПО)) - функция, позволяющая для плана обработай ПО] рассчитать значение критерия /-го; КИ] - интегральный критерий, характеризующий /-ый план обработки.

В четвертой главе показана необходимость расширения таблицы технологических возможностей обработки резанием. Получить ее полное представление со всеми возможными свойствами - это неразрешимая задача. С одной стороны, потребуется огромное количество экспериментов, а с другой, постоянное развитие средств технологии машиностроения, появление новых видов обработки, станков и инструментов, совершенствование старых, тре-

бует постоянного изменения наших представлений и, соответственно, редактирования таблицы технологических возможностей перехода.

Для этого сформулированы принципы н предложена методика расширения таблицы технологических возможностей. Основные принципы расширения-это:

— возможность совмещение «старой» н «новой» информации в пределах модели;

— повышение точности модели достигается за счет добавления новых колонок в раздел описания свойств поверхности или перехода;

— информационная полнота модели обеспечивается добавлением новых строк.

Рассмотрена проблема совмещения «старой» и вновь полученной информации. Для ее решения предложен принцип «наихудшего» перехода, для отбора переходов по нижней границе точности и качества обработки.

На основании анализа существующих в технологии машиностроения справочных материалов построена «первоначальная» таблица технологических возможностей. Показана низкая точность такой модели, и, в связи, с этим поставлена задача экспериментального расширения таблицы технологических возможностей.

Для этого разработана методика «типового» экспресс эксперимента, как средство быстрого формирования некоторых строк таблицы технологических возможностей непосредственно в производстве. Разработана методика обработки экспериментально полученных данных, основанная на определении статистических закономерностей в полученных данных.

Приведены результаты исследований процессов точения некоторых видов деталей.'На основании полученной информации сформирована справочная база данных, используемая как часть программы проектирования планов обработки поверхности детали.

В пятой главе определены цели и инструменты создания программы проектирования планов обработки поверхности детали. На основании анализа целевого назначения программы сформулированы требования к ее функциональным и структурным блокам, установлены связи между ними, разработана диаграмма использования (см. рис. 3).

Проведец анализ предметной области программы, выделены основные объекты проектирования и установлены связи между ними. Все объекты можно разделить на три типа: атомарные, агрегатные и ограничения. Объекты первого типа могут быть представлены одним значением из множества, которое задается объектом типа «ограничение». Примером, такого типа объекта будет служить шероховатость, которая представляется значением величины 11а, множество возможных значений, которой определено СТ СЭВ 63677. Объекты агрегатного типа составлены из атомарных. Например, поверхность представляется совокупностью формы, точности размера, шероховатостью и глубиной дефектного слоя. На данные типы объектов могут наклады-

ваться ограничения, которые показываю возможность сосуществования для одного объекта значений некоторых его составляющих. Например, переход ограничивается своими технологическими возможностями.

Для представления рассмотренных объектов проектирования и связей, существующих между ними, предложена реляционная структура базы данных, которая соответствует структуре информационных объектов и описывает предметную область проектирования планов обработки.

Рис. 3. Диаграмма использования и информационных связей программы.

Определены возможные пути и области применения программы:

- в составе автоматизированной системы проектирования технологических процессов, как одна из ее подсистем;

- отдельным модулем, позволяя технологу рассмотреть отдельные варианты планов обработки, рациональных в данных производственных условиях.

Дано краткое описание интерфейса пользователя, порядок подготовки и ввода'исходных данных, способы выполнения процедур оптимизации вариантов планов обработки.

В приложении представлены описание программного модуля «ОПР-Тех». Приведены акты внедрения программы «ОПР-Тех» на ОАО «Аскольд» (г. Арсеньев), свидетельства об официальной регистрации в РОСПАТЕНТ, ОФАП и ВНТИЦ.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Разработана формальная методика проектирования объема обработки, основанная на его представлении в виде суммы планов обработки поверхностей детали. Проектирование планов обработки производится в два этапа: первоначально генерируются варианты планов, возможные в заданных производственных условиях, и затем, при помощи оптимизационной модели, находится единственный вариант, наиболее удовлетворяющий требованиям надежности и эффективности.

2. Показано, что синтез вариантов планов обработки может быть сведен к построению цепочек переходов, где каждый переход определенным образом трансформирует свойства поверхности, улучшая ее качество, точность формы, и форму поверхности. Моделируя изменение свойств по- с верхности из состояния заготовки в состояние детали, и отслеживая, переходы, которые вызывают это изменение, можно решить задачу построения вариантов планов обработки. с

3. Разработана модель обработки резанием в один переход, позволяющая решить следующие задачи:

- определение, вариантов однопереходной обработки позволяющих достичь некоторого целевого состояния поверхности;

- найти значения свойств описывающих поверхность детали до выполнения такой однопереходной обработки.

4. Построена оптимизационная модель планов обработки, позволяющая учесть при выборе единственного варианта последовательности переходов цели производственного предприятия, отдельного цеха; соответствие конструкции детали различным видам обработки.

5. Разработана методика формирования таблицы технологических возможностей планов обработки по экспериментальным данным. Данная методика позволяет получить формальное описание технологических возможностей переходов, применяемых на производстве, для использования в качестве справочных данных в методике и программе проектирования. Эксперимент не требует большого количества измерений н может бьпъ выполнен в условиях машиностроительного предприятия.

6. Проведены исследования токарной обработки, позволившие построить ( базу- данных технологических возможностей планов обработки резанием. ,

7. Создана программа автоматизированного проектирования планов обработки поверхности «ОПР-Тех», позволяющая:

- сформировать варианты планов обработки для конкретной поверхности детали с учетом производственных условий предприятия;

- оптимизировать первоначально полученное множество в соответствии с целевыми установками, отражающими политику предприятия в области обработки резанием, текущее состояние производства и соответствие конфигурации детали отдельным видам обработки;

- постепенно повышать точность результатов проектирования, за счет направленного редактирования и дополнения базы данных о технологических возможностях переходов обработки резанием.

- Построена база данных технологических возможностей обработки резанием, пригодная как для «ручного» проектирования, так и для автоматизированного.

ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

1. Hlystov M.V. Problems of computer aided machining job volume design, Materials of the Fourth International Young Scholars' Forum of the Asia-Pacific Region Countries, Vladivostok, Russia. FESTU publishing house, 2001 - part II, pp. 62 - 63.

2. Хлыстов M. В., Старостин В. Г. Применение объектно-ориентированного подхода для построения формальной модели процесса проектирования объема обработки //НАУКА. ТЕХНИКА. ИННОВАЦИИ. Материалы региональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. Ч. 3 - Новосибирск: НГТУ, 2001, с. 42 - 43.

3. Хлыстов М. В. Применение метода недоопределенных моделей для проектирования технологического перехода //Молодежь и научно-технический прогресс. Материалы региональной научной конференции.

, Ч. 1 - Владивосток: ДВГТУ, 2002, с. 106 - 110.

4. Хлыстов М. В. Формальное описание поверхности детали для выбора условий ее обработки резанием //Молодежь и научно-технический прогресс. Материалы региональной научной конференции. Ч. 1 - Влади во; сток: ДВГТУ, 2002, с. 112 - 116.

5. Хлыстов М. В. Объектно-ориентированный анализ процесса проектирования объема обработки //Надежность и эффективность процессов машиностроительного производства. Межвузовский сборник научных трудов. Вып. 2. - Владивосток, 2002 г., с. 88 - 92.

6. Хлыстов М. В. Использование нечетких моделей для автоматизированного проектирования режимов обработки лезвийным инструментом //Информационные технологии в образовании, технике и медицине. Ма-

; териалы международной научно-технической конференции. Ч. 2 - Волгоград: Изд-во ВолгГТУ, 2002, с. 160 - 163.

7. Хлыстов М. В. Алгоритм проектирования планов обработки резанием //Моделирование интеллектуальных процессов проектирования, производства и управления. Материалы третьей международной научно-технической конференции - Минск: HAH Беларуси, 2002, с. 98 - 99.

8. Старостин В. Г., Хлыстов М. В. Алгоритм проектирования планов обработай поверхности детали//Сборник трудов Дальневосточного отделения Российской инженерной академии. Вып. 7. - Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2003, с. 29 - 35.

9. Хлыстов М. В. Формальное представление технологических возможностей однократной обработки резанием //Новые информационные технологии: Сборник трудов VI Всероссийской научно-технической конференции. Т. 1. - М: МГАПИ, 2003, с. 243 - 247.

10. Хлыстов М. В. Формальное представление технологических возможностей обработки резанием на этапе структурного проектирования планов обработки //Наукоемкие технологии и интеллектуальные системы: Сборник трудов V международной молодежной научно-технической конференции. Ч. 2 - М: МГТУ, 2003, с. 173 - 176.

11. Хлыстов М. В. Таблица технологических возможностей однопроходной обработки резанием //Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков: Сборник статей VIII Международной научно-технической конференции. Часть I - Пенза, 2003, с. 284 - 286.

12. Хлыстов М. В. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ: «Программа автоматизированного проектирования последовательностей (планов) обработки поверхности детали «ОПР-Тех», № 2003611503 - М: РОСПАТЕНТ, 2003 г.

13. Hlystov М. V. Construction of the surface cutting rational schedules set //Materials of the Fifth International Young Scholars" Forum of the Asia-Pacific region countries - Vladivostok: Far-Eastem State Technical University, 2003, part I, pp. 298 - 300.

14. Старостин В. Г., Хлыстов М. В. Построение множества рациональных планов обработки поверхности детали //Сборник трудов Дальневосточного отделения Российской инженерной академии. Вып. 8. - Владивосток: Изд-во Дальневосточного государственного технического университета, 2003 г., с.65 - 68.

15. Хлыстов М. В. Программа автоматизированного проектирования последовательностей обработки поверхности резанием «ОПР-Тех» - М: ВНТИЦ, 2003 - №50200300792.

16. Хлыстов М. В. Построение таблиц технологических возможностей видов обработки на основании экспериментальных исследований. //Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения. Технология - 2003. Материалы Международной научно-технической конференции. - Орел, 2003, с. 80 - 84.

17. Хлыстов М. В. Построение информационной составляющей модели проектирования планов обработки поверхности детали //Груды Дальневосточного Государственного Технического Университета. Вып. 135. -Владивосток, 2004, с. 305 - 308. „ "

18. Хлыстов М. В. Построение таблиц технологических возможностей видов обработки на основании экспериментальных исследований //Размерная наладка, надежность и эффективность процессов машиностроительного производства. Сборник научных трудов. - Владивосток, 2004 г., с. 86-90.

Хлыстов Максим Владимирович

Формализация и алгоритмизация процесса проектирования объема обработки резанием

Автореферат диссертации на соискание ученой степенй кандидата технических наук

Подписано в печать 09.11.04. Формат 60x84/16. Усл. печ. л. 1,16. Уч.-изд. л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ 175.

Издательство ДВГТУ, 690950, Владивосток, Пушкинская, 10 Типография издательства ДВГТУ, 690950, Владивосток, Пушкинская, 10

РНБ Русский фонд

2007-4

/Г® «>

/ (Р» О1 в V

I з м * ■

\д;1 ? /

1 3

Содержание

Введение

Глава 1. Задача синтеза объема обработки в проектировании технологического процесса

1.1. Структурное и функциональное место объема обработки в технологическом процессе

1.2. Проблемы проектирования планов обработки

1.3. Задачи и пути исследования

Современный этап развития мирового машиностроения характеризуется резким повышением уровня автоматизации производственных процессов. Автоматизацией охвачены не только сферы собственно производства, но и конструкторско-технологическая его подготовка. И, если в области конструкторской подготовки можно назвать несколько известных во всем мире компьютерных систем, поддерживающих процессы конструирования, то в области автоматизации технологической подготовки производства таких систем нет. Наиболее сложной и актуальной задачей является разработка систем автоматизации проектирования единичных технологических процессов.

Объем обработки важная информационная составляющая структурного синтеза единичных технологических процессов. Она устанавливает общие связь между свойствами поверхностей детали и структурой будущего технологического процесса.

Теория технологии машиностроения, особенно ее часть, связанная с проектированием технологических процессов, является наукой с хорошо развитой содержательной частью и недостаточным формальным представлением этой содержательной части. В настоящее время не выявлены логические и аналитические зависимости, связывающие параметры и свойства обрабатываемой детали со структурой и параметрами, характеризующими объем обработки. Автоматизация проектирования процессов обработки потребовала пересмотра методов решения многих задач проектирования, разработки способов их формализации, количественного описания и выбора критериев оптимальности.

Применяющееся в практике технологического проектирования раздельное представление влияния условий выполнения перехода на свойства получаемых поверхностей не позволяет достигать наибольшего экономического эффекта в конкретных условиях производства. Поэтому, актуальна задача разработки методики проектирования планов обработки одной поверхности с учетом всех требований к поверхности детали и текущей производственной ситуации.

Сложность и многофакторность такой задачи не позволяют решить ее традиционными методами «ручного» проектирования, и, следовательно, ставят вопрос о применении компьютера, и разработки для этого формального ее представления.

Совокупность выше перечисленных фактов: тенденция все более глубокой автоматизации производства, в том числе и проектирования единичных технологических процессов, необходимость для этого решить задачу проектирования объема обработки, сложность ее формального представления и решения, отсутствие комплексных методик моделирования связи изменения свойств поверхности от свойств (режимов выполнения) перехода, показывают актуальность решения задачи формального представления процесса проектирования объема и планов обработки.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ, ВЫНЕСЕННЫЕ НА ЗАЩИТУ:

1. Методика проектирования объема обработки резанием.

2. Модель и алгоритм проектирования планов обработки.

3. Методика и алгоритм оптимизации множества возможных планов обработки. <

4. Модель технологических возможностей планов обработки и методы ее расширения.

5. Методика экспериментального формирования базы данных технологических возможностей переходов обработки резаниехМ.

Основные выводы и результаты

1. Разработана формальная методика проектирования объема обработки, основанная на его представлении в виде суммы планов обработки поверхностей детали. Проектирование планов обработки производится в два этапа: первоначально генерируются варианты планов, возможные с точки зрения производственных условий, и, затем, при помощи оптимизационной модели, находится один вариант, наиболее удовлетворяющий требованиям надежности и эффективности.

2. Показано, что синтез вариантов планов обработки может быть сведен к построению цепочек переходов, где каждый переход определенным образом трансформирует свойства поверхности, улучшая качество, точность формы, и, возможно, изменяя саму форму поверхности. Моделируя изменение свойств поверхности детали из состояния заготовки в состояние детали, и отслеживая, переходы, которые вызывают это изменение, можно решить задачу построения вариантов планов обработки.

3. Разработана модель обработки резанием в один переход, направленная на решение следующих задач:

- определение, вариантов однопереходной обработки позволяющих достичь некоторого целевого состояния поверхности;

- найти значения свойств описывающих поверхность детали до выполнения такой однопереходной обработки.

4. Построена оптимизационная модель планов обработки, позволяющая учесть, при выборе единственного варианта последовательности переходов: цели производственного предприятия, отдельного цеха; соответствие конструкции детали различным видам обработки.

5. Разработана методика экспериментального формирования таблицы технологических возможностей планов обработки. Данная методика позволяет получить формальное описание видов обработки, применяемых на производстве, для использования в качестве справочных данных в методике и программе проектирования. Эксперимент не требует большого количества измерений и может быть выполнен в цеху машиностроительного предприятия.

6. Проведены исследования токарной обработки некоторых видов деталей, что позволило построить базу данных технологических возможностей планов обработки резанием.

7. Создана программа автоматизированного проектирования планов обработки поверхности «ОПР-Тех», позволяющая:

- сформировать варианты планов обработки для конкретной поверхности детали с учетом производственных условий предприятия;

- оптимизировать первоначально полученное множество в соответствии с целевыми установками, отражающими: политику предприятия в области обработки резанием, текущее состояние производства и соответствие конфигурации детали отдельным видам обработки;

- постепенно повышать точность проектирования, за счет направленного редактирования и дополнения базы данных о технологических возможностях переходов обработки резанием.

8. Построена база данных технологических возможностей обработки резанием, пригодная как для «ручного» проектирования, так и для автоматизированного. Определены области эффективного использования программы автоматизированного проектирования. Они включают:

- «Ручное» проектирование технологических процессов. В этом случае программа служит в качестве справочного пособия, позволяя технологу узнать технологические возможности различных видов обработки.

- Автоматизированное проектирование технологического процесса. Тогда программа включается в комплексную систему проектирования технологических процессов, и решает «свою» задачу - проектирование планов обработки поверхности детали.

Заключение

Определены цели и инструменты создания программы проектирования планов обработки поверхности детали. На основании анализа целевого назначения программы сформулированы требования к ее функциональным и структурным блокам, установлены связи между ними, разработана диаграмма использования.

Проведен анализ предметной области программы, выделены основные объекты проектирования и установлены связи между ними. Все объекты можно разделить на три типа: атомарные, агрегатные и ограничения. Для представления рассмотренных объектов проектирования и связей, существующих между ними, предложена реляционная структура базы данных, которая соответствует структуре информационных объектов и описывает предметную область проектирования планов обработки.

Определены возможные пути и области применения программы:

- в составе автоматизированной системы проектирования технологических процессов, как одна из ее подсистем;

- отдельным модулем, позволяя технологу рассмотреть отдельные варианты планов обработки, рациональных в данных производственных условиях.

Дано краткое описание интерфейса пользователя, порядок подготовки и ввода исходных данных, способы выполнения процедур оптимизации вариантов планов обработки.

1. Hlystov М. V. Construction of the surface cutting rational schedules set //Materials of the Fifth International Young Scholars' Forum of the Asia-Pacific region countries Vladivostok: Far-Eastern State Technical University, 2003, part I, pp. 298 - 300.

2. Hlystov M.V. Problems of computer aided machining job volume design, Materials of the Fourth International Young Scholars' Forum of the Asia-Pacific Region Countries Vladivostok, Russia. FESTU publishing house, 2001 - part II, pp. 62-63.

3. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении /Под ред. Н. М. Капустина — М: Машиностроение, 1985 г., 304 с.

4. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении /Под ред. Ю. М. Соломенцева, В. Г. Митрофанова М: Машиностроение, 1986 г., 256 с.

5. Адаменко А. Н., Кучуков А. М. Логическое программирование и Visual Prolog СПб: БХВ-Петербург, 2003 г., 992 с.

6. Алферов М. А., Селиванов С. Г. Структурная оптимизация технологических процессов в машиностроении Уфа: FnneM, 1996 г., 184 с.

7. Базров Б. М. Модульная технология в машиностроении М: Машиностроение, 2001 г., 368 с.

8. Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога машиностроителя -М.: Изд-во стандартов, 1992, 464 с.

9. Балакшин Б. С. Теория и практика технологии машиностроения. Кн. 2 М: Машиностроение, 1982 г., 367 с.

10. Баранчиков В. И. и др. Режимы резания металлов Инженерный журнал №7, 2000.

11. Баркер Скотт Профессиональное программирование в Microsoft Access 2002 М: Вильяме, 2002, 992 с.

12. Борисов А. Н., Крумберг О. А., Федоров И. П. Принятие решений на основе нечетких моделей: Примеры использования Рига: Зинатне, 1990, 184 с.

13. Бородачев Н. А., Гаврилов А. Н. Точность производства в машиностроении и приборостроении М: Машиностроение, 1973 г., 567 с.

14. Вагнер Г. Основы исследования операций, т. 1 -М: Мир, 1972, 335 с.

15. Гаврилова Т. А., Хорошевский В. Ф. Базы знаний интеллектуальных систем Санкт-Петербург: Питер, 2000 г., 384 с.

16. Гайдышев И. Анализ и обработка данных: специальный справочник -СПб: Питер, 2001, 752 с.

17. Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора Л: Машиностроение, 1983 г., 464 с.

18. Горанский Г. К., Бендерева Э. И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства Москва: Машиностроение, 1981 г., 390 с.

19. Горбань А.Н., Россиев Д. А, Нейронные сети на персональном компьютере — Новосибирск: Наука, 1996 г.

20. Гордон А. М., и др. Автоматизированное проектирование технологических процессов Воронеж: Изд-во Воронежского университета, 1986 г., 196 с.21. ГОСТ 3.1109-82

21. ГОСТ Р ИСО 10303-203-2000. Системы автоматизации производства и их интеграция. Представление данных об изделии и обмен этими данными. М: Госстандарт России

22. Грановский Г. И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металлов Москва: Машиностроение, 1982 г., 112 с.

23. Даниелян А. М. и др. Обработка резанием жаропрочных сталей, сплавов и тугоплавких металлов — М: Машиностроение, 1965 г., 308 с.

24. Дейт К. Дж. Введение в системы баз данных СПб: Вильяме, 2001 г., 1072 стр.

25. Дж. Клир Автоматизация решения системных задач М: Радио и связь, 1990 г., 544 с.

26. ЕСДП СЭВ в машиностроении и приборостроении. Т. 1 М: Издательство стандартов, 1989 г., 263 с.

27. Жак С. В. Оптимизация проектных решений в машиностроении. Методология, модели, программы — Ростов-на-Дону: Изд-во Ростовского университета, 1982 г., 167 с.

28. Жуковин В. Е. Модели и процедуры принятия решения Тбилиси: Мецниереба, 1981, 119 с.

29. Зленко Н. И. Выбор твердого сплава лезвийного режущего инструмента /Справочник. Инженерный журнал № 11 12, 2000 г.

30. Змитрович А. И. Интеллектуальные информационные системы -Минск: ТетраСистемс, 1997, 367 с.

31. Измерения, контроль, испытания и диагностика. Машиностроение. Энциклопедия. Т. 1П-7 /Под ред. К. В. Фролова и др. М: Машиностроение, 2001 г., 464 с.

32. Капустин Н. М. Диалоговое проектирование технологических процессов Москва: Машиностроение, 1983 г., 225 с.

33. Капустин Н. М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ Москва: Машиностроение, 1976 г., 288 с.

34. Кован В. М., Корсаков В. С., Косилова А. Г. Основы технологии машиностроения М: Машиностроение, 1965 г., 549 с.

35. Койре В. Е. Чистовая обработка крупногабаритных деталей Москва: Машиностроение, 1976 г., 120 с.

36. Колев К. С., Горчаков Jl. М. Точность обработки и режимы резания -Москва: Машиностроение, 1976 г., 144 с.

37. Колесов И. М. Основы технологии машиностроения — М: Машиностроение, 1997, 592 с.

38. Командури Р. Методика выбора высокоскоростной и высокопроизводительной обработки. //Конструирование и технология машиностроения. Труды Американского Общества инженеров-механиков №4, 1985 г., с. 246.

39. Комиссаров В. И., Леонтьев В. И. Точность производительность и надежность в системе проектирования технологических процессов М: Машиностроение, 1985, 224 с.

40. Комиссаров В. И., Леонтьев В. И., Старостин В. Г. Размерная наладка универсальных металлорежущих станков. М: Машиностроение, 1968, 206 с.

41. Корсаков В. С. Точность механической обработки Москва: Машгиз, 1961 г.

42. Корчак С. Н., Синицын Б. И. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов /Под ред. Корчака С. Н. Москва: Машиностроение, 1988 г., 352 с.

43. Кохан Д., Якобе Г. Ю. Проектирование технологических процессов и переработка информации /Под ред. Колотенкова В. Ф. Москва: Машиностроение, 1981 г., 312 с.

44. Кремень 3. И., Стратиевский И. X. Хонингование и суперфиниширование деталей Ленинград: Машиностроение, 1988, 137 с.

45. Кудинов А. В. Особенности нейросетевого моделирования станков. //Станки и инструмент №1, 2001 г., с. 13.

46. Кузнецов В. Е. Представление в ЭВМ формальных процедур Москва: Наука, 1989 г.

47. Лукьянов В. С. Решение задач в машиностроении методами имитационного моделирования Волгоград: ВПИ, 1989 г., 95 с.

48. Майер Д. Теория реляционных баз данных М: Мир, 1987 г., 385 с.

49. Малышев Н. Г. и др. Нечеткие модели для экспертных систем в САПР М.: Энергоатомиздат, 1991, 136 с.

50. Масловский В. В. Технология обработки на доводочно-притирочных станках-М: Высшая школа, 1979, 151 с.

51. Маталин А. А, Бойков Ф. И. Проектирование технологических процессов обработки деталей на станках с числовым программным управлением Ленинград: Издательство Ленинградского Университета, 1977 г., 280 с.

52. Матвеев В. В., Бойков Ф. И. Размерный анализ технологических процессов Москва: Машиностроение, 1982 г., 264 с.

53. Математическое моделирование в технологии машиностроения //Сб. научных трудов АН СССР Свердловск: Уро АН СССР, 1989 г., 133 с.

54. Машиностроение. Терминология: Справочное пособие. Вып. 2. - М: Изд-во стандартов, 1989 г., 432 с.

55. Медведев В. А., Брюханов В. Н. Технологические основы ГПС /Под ред. Соломенцев Ю. М. Москва: Машиностроение, 1991 г., 240 с.

56. Медведев Д. Д. Точность обработки в мелкосерийном производстве -Москва: Машиностроение, 1973 г., 120 с.

57. Митрофанов В. К. САПР в технологии машиностроения. Учебное пособие Ярославль: ЯГТУ, 1995 г., 298 с.

58. Митрофанов С. П., Куликов Д. Д. Автоматизация технологической подготовки производства Москва: Машиностроение, 1974 г., 360 с.

59. Моделирование процессов и объектов проектирования в машиностроении. Материалы по программному обеспечению ЭВМ Минск: АН БССР, 1990 г., 157 с.

60. Мушик Э., Мюллер П. Методы принятия технических решений М: Мир, 1990, 208 с.

61. Нариньяни А. С. Недоопределенные модели и операции с недоопре-деленными значениями. //Сиб. отд. ВЦ №40 Новосибирск: АН СССР, 1982 г., с. 33.

62. Нариньяни А. С. Недоопределенные множества новый тип данных для представления знаний. //Сиб. отд. ВЦ №22 - Новосибирск: АН СССР, 1980 г., с. 28.

63. Нариньяни А. С., Телерман В. В., Швецов И. Е. Программирование в ограничениях и недоопределенные модели //Информационные технологии, 1998, №7, с. 13 22.

64. Новиков Ф. А. Дискретная математика для программистов СПб: Питер, 2000, 304 с.

65. Норенков И. П. Основы автоматизированного проектирования М: Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2000 г., 360 с.

66. Норенков И. П. Основы теории и проектирование САПР М: Высшая школа, 1990 г., 335 с.

67. Норенков И. П. Введение в автоматизированное проектирование технических устройств и систем: Учебное пособие для вузов М: Высшая школа, 1986 г., 304 с.

68. Осипов Г. С. Приобретение знаний интеллектуальными системами -М: Наука, 1997 г.

69. Проектирование технологических процессов обработки резанием. Методические материалы кафедры технологии машиностроения. — Владивосток: ДВГТУ, 2001 г.

70. РД IDEF 0-2000. Методология функционального моделирования IDEF0. М: Госстандарт России

71. Семенов А. П. Методы расчета припуска при проектировании технологической операции. //В сб. Надежность и эффективность процессов машиностроительного производства — Владивосток: ДВГТУ, 1999 г., с. 102.

72. Словарь по кибернетике /Под ред. В. С. Михалевича К: Гл. ред. УСЭ им. М. П. Бажана, 1989 - 751 с.

73. Соколовский А. П. Научные основы технологии машиностроения М: Машгиз, 1955 г.

74. Соломенцев Ю. М., Басин А. М. Оптимизация технологических процессов механической обработки и сборки в условиях серийного производства-М: ННИмаш, 1977 г., 72 с.

75. Соломенцев Ю. М., Прохоров А. Ф. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении М: Машиностроение, 1986 г., 256 с.

76. Справочник по искусственному интеллекту в 3-х т. /Под ред. Поспелова Д. А. М: Радио и связь, 1990 г.

77. Справочник технолога машиностроителя. Т. 1 /Под ред. Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. К. М: Машиностроение, 1986 г., 656 с.

78. Старостин В. Г. Формализация структурного синтеза процессов обработки резанием: Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук Владивосток, 2001, 195 с.

79. Старостин В. Г., Лелюхин В. Е. Формализация проектирования процессов обработки резанием — М: Машиностроение, 1986 г., 136 с.

80. Старостин В. Г., Хлыстов M B. Алгоритм проектирования планов обработки поверхности детали //Сборник трудов Дальневосточного отделения Российской инженерной академии. Вып. 7. Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2003, с. 29 - 35.

81. Старостин В. Г., Шелкова Т. В. Задачи параметрического проектирования процессов обработки резанием и их информационное обеспечение. //В сб. Надежность и эффективность процессов машиностроительного производства Владивосток: ДВГТУ, 1999 г., с. 77.

82. Статейников Р. Б., Серебренный В. Г. Автоматизированное проектирование машин и систем по многим критериям качества Москва, 1982 г., 34 с.

83. Суслов А. Г., Дальский А. М. Научные основы технологии машиностроения М: Машиностроение, 2002 г., 684 с.

84. Технология машиностроения. Том 1. /Под ред. Дальского А. М. М: Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1997 г., 564 с.

85. Уоссермен Ф. Нейрокомпьютерная техника Москва: Мир, 1992 г.

86. Хант Д. Искусственный интеллект Москва: Мир, 1986 г.

87. Хлыстов М. В. Алгоритм проектирования планов обработки резанием //Моделирование интеллектуальных процессов проектирования, производства и управления. Материалы третьей международной научно-технической конференции Минск: НАН Беларуси, 2002, с. 98 - 99.

88. Хлыстов М. В. Объектно-ориентированный анализ процесса проектирования объема обработки //Надежность и эффективность процессов машиностроительного производства. Межвузовский сборник научных трудов. Вып. 2. Владивосток, 2002 г., с. 88 - 92.

89. Хлыстов М. В. Применение метода недоопределенных моделей для проектирования технологического перехода //Молодежь и научно-технический прогресс. Материалы региональной научной конференции. Ч. 1 Владивосток: ДВГТУ, 2002, с. 106 - 110.

90. Хлыстов М. В. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ: «Программа автоматизированного проектирования последовательностей (планов) обработки поверхности детали «ОПР-Тех», № 2003611503 М: РОСПАТЕНТ, 2003 г.

91. Хлыстов М. В. Таблица технологических возможностей однопроходной обработки резанием //Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков: Сборник статей VIII Международной научно-технической конференции. Часть I Пенза, 2003, с. 284 - 286.

92. Хлыстов М. В. Формальное описание поверхности детали для выбора условий ее обработки резанием //Молодежь и научно-технический прогресс. Материалы региональной научной конференции. Ч. 1 Владивосток: ДВГТУ, 2002, с. 112 - 116.

93. Хлыстов М. В. Формальное представление технологических возможностей однократной обработки резанием //Новые информационные технологии: Сборник трудов VI Всероссийской научно-технической конференции. Т. I. М: МГАПИ, 2003, с. 243 - 247.

94. Хлыстов М. В., Старостин В. Г. Применение объектно-ориентированного подхода для построения формальной модели процесса проектирования объема обработки //НАУКА. ТЕХНИКА. ИН

95. НОВАЦИИ. Материалы региональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. Ч. 3 Новосибирск: НГТУ, 2001, с. 42-43.

96. Цветков В. Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования ТП Минск: Наука и техника, 1979 г., 261 с.

97. Чарнко Д. В. Основы выбора технологического процесса механической обработки М: МШГИЗ, 1963 г., 320 с.

98. Челищев Б. Е., Гонсалес-Сабатер Автоматизация проектирования технологии в машиностроении Москва: Машиностроение, 1987 г., 264 с.

99. Якобе Г. Ю., Кохан Д. Оптимизация резания Москва: Машиностроение, 1981 г., 278 с.

100. Якухин В. Г. Оптимальная технология изготовления резьб М: Машиностроение, 1985 г., 184 с.

101. Ящерицын П. И., Рыжов Э. В., Аверченков В. И. Технологическая наследственность в машиностроении Минск: «Наука и техника», 1977, 256 с.