автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Физико-химические и технологические основы плазменной обработки низкосортного минерального сырья

Введение.

1. Глава 1. Анализ современного состояния процессов плазмо-химии и переработки минерального сырья.

1.1. Классификация процессов плазменной металлургии и плаз-мохимии.

1.2. Современное состояние технологии переработки минерального сырья и концентратов.

1.2.1. Окислительный обжиг.

1.2.2. Кислотный способ переработки.

1.2.3. Щелочной способ обогащения.

1.2.4. Спекание молибденовых промпродуктов с содой.

1.3. Дезинтеграция горно-химического сырья.

1.4. Технологические исследования молибденовой руды Мало-Ойнагорского месторождения.

1.5. Постановка задачи исследования.

2. Глава 2. Термодинамика флотационных и плазмохимических процессов.

2.1. Термодинамика флотационных процессов

2.1.1. Область термодинамической устойчивости технологической воды.

2.1.2. Термодинамическая характеристика состояния бутилового ксантогената калия в жидкой фазе пульпы.

2.1.3. Термодинамика гидролиза сернистого натрия в электролизной воде.

2.1.4. Термодинамика сульфидизации минералов при флотации руд

2.2. Математическое описание плазмохимических процессов.

2.2.1. Основные уравнения кинетики плазмы.

2.2.2. Расчет состава плазмы.

2.2.3. Термодинамический анализ восстановления оксидов молибдена и свинца.

3. Глава З.Разработка плазменно-технологического реактора.

3.1. Расчет основных параметров плазмотрона для плазменно-технологического аппарата.

3.1.1. Расчет рабочих параметров.

3.1.2. Расчет охлаждения катода.

3.1.3. Расчет охлаждения выходного электрода.

3.1.4. Расчет ресурса работы электродов.

3.1.4.а. Анод.

3.1.4.6. Катод.

3.1.5. Расчет магнитной системы.

3.2. Подбор плазмообразующего газа для обработки концентрата и руды.

3.3. Разработка плазменно-технологического реактора.

3.4. Особенности стабилизации потока плазмы при загрузке в реактор концентрата, руды и пустой породы.

3.5. Теплоперенос при обработке руды низкотемпературной плазмой.

4. Глава 4. Физико-химические основы обработки руды и концентратов низкотемпературной плазмой.

4.1. Расслаивание расплавов в неорганических системах.

4.2. Исследование кинетики плазменного восстановления трех-окиси молибдена.

4.3. Влияние низкотемпературной плазмы не дезинтерацию рудного материала.

4.4. Исследование на обогатимость бедной окисленной оловян-но-свинцовой руды.

4.4.1. Минеральный состав и технологические особенности окисленных руд.

4.4.2. Влияние реагентов на флотируемость окисленных минералов свинца.

4.4.3. Схемы обогащения окисленных руд.

4.4.4. Лабораторные исследования при комплексной переработке труднообогатимой окисленной оловянно-свинцовой руды.

4.4.4.а. Вещественный состав окисленной оловянно-свинцовой руды

Восточного поля (Шерловогорское месторождение).

4.4.4.6. Цель технологических исследований.

4.4.4.В. Методика проведения технологических исследований.

4.4.4.Г. Оптимизация базовых условий обогащения окисленной оловянно-свинцовой руды.

4.4.4.Д. Технологические исследования возможности повышения показателей обогащения окисленной оловянно-свинцовой руды

4.4.4.е. Исследование комплексной переработки окисленной оловянно-свинцовой руды при автоматическом контроле рН и окислительно-восстановительном потенциале пульпы.

4.4.5. Полупромышленные испытания технологии обогащения бедной труднообогатимой окисленной оловянно-свинцовой руды.

5. Глава 5.Технологические основы плазменной обработки руды и концентратов.

5.1. Контроль ионного состава жидкой фазы.

5.2. Обработка оловянно-свинцовой руды плазменным потоком.

5.3. Влияние плазменной обработки на доводку чернового оло-вянно-свинцового концентрата.

5.4. Особенности осаждения частиц, обработанных плазмой, при флотации руды на католите.

5.5. Влияние плазменной обработки на извлечение полезного компонента из молибденового концентрата.

5.6. Полупромышленные испытания и технико-экономическая оценка предлагаемой схемы.

Экономический расчет.

Перспективные направления развития плазмы.

Выводы.

Интенсификация технологических процессов и повышение эффективности химико-металлургических производств относятся к числу наиболее актуальных проблем современной химической технологии.

Одним из методов решения этих задач является разработка аппаратов, в которых возможно увеличение скорости реакции, увеличение производительности технологического цикла.

Важнейшим процессом химической технологии является флотация, где идут сложные массообменные процессы в системе твердая фаза -жидкость, твердая фаза - жидкость - газ.

Флотационное обогащение потребляет огромное количество материальных, энергетических ресурсов для производства концентратов благородных и цветных металлов.[1]

Основное преимущество флотации, отличающее ее от других методов разделения минералов, заключается в регулировании поверхностной активности сульфидов и окислов, руды посредством воздействия на них флотореагентов. За счет внедрения совершенных реагентных режимов и способов флотации возрастают качественные показатели флотации: качество получаемых концентратов и степень селективности флотационных процессов.[8,15,16,41]

Вместе с тем богатых рудных месторождений становится все меньше. В обработку поступают мелковкрапленные и труднообогатимые руды. Более того, этот процесс требует повышенного расхода токсичных реагентов и перерасхода электроэнергии.[38]

Возникает необходимость разработки современного метода переработки руд цветных металлов, лишенных этих недостатков. Одним из направлений в решении данной проблемы является разработка плазменных химико-металлургических технологий, основанных на селективном разделении минеральных компонентов. Такое направление позволит сократить обогатительный передел за счет увеличения скорости переработки и сокращения расхода дорогостоящих реагентов.

Плазмохимическая технология переработки сырья основана на использовании низкотемпературной плазмы.

Квазиравновесные плазмохимические процессы реализуются при температурах 3000 - 10000 К при давлениях выше атмосферного. В этих условиях резко возрастает скорость химических превращений по сравнению с традиционными технологиями.[2] Несмотря на широкое применение низкотемпературной плазмы в металлургии и химии, она до последнего времени не применялась при переработке горнохимического сырья, которое характеризуется мелкодисперсным прорастанием.

Высокие скорости плазмохимических реакций (от 0,1 - до 10 мс) легко управляются и оптимизируются.

Плазменная струя, воздействующая на минеральную частицу, несёт одновременное воздействие потока электронов, ионов, фотонов, электромагнитного поля и температуры. Роль обработки материала низкотемпературной неравновесной плазмой сводится к изменению адсорбции газа на сульфиде вследствие изменения поверхностного заряда на твердых частицах флотируемого вещества. Температурное воздействие плазмы приводит к изменению потенциалзадающих систем жидкой фазы пульпы, которое контролируется с помощью автоматических устройств.

Реакция окисления серы в плазменной струе происходит практически мгновенно. Весь материал при определенном угле воздействия плазменной струи превращается в однородный состав.

В процессе обработки отмечается уменьшение микротвердости и увеличение количества мелкого класса за счет мгновенного испарения влаги с поверхности минерала и последующего взрыва минеральной частицы. Так, после воздействия низкотемпературной плазмой на поверхность труднообогатимой бедной оловянно-свинцовой руды одного из забайкальских месторождений, произошло увеличение мелкого класса, и выход ценного продукта увеличился с 4% до 7,2%. Эти результаты получены при загрузке руды на "пролёте", т.е. руда загружалась таким образом, чтобы она пролетала через плазменный факел под собственной тяжестью. [31 ]

В зависимости от крупности перерабатываемого материала газы, выходящие в гидрозатвор плазменного реактора содержат большее или меньшее количество пыли и серы.

При обработке сульфидных минералов содержание серы в исходной руде бывает значительно выше, чем в выгружаемом продукте, поэтому иногда целесообразно подавать её на сульфидную флотацию, а иногда - на сернокислый завод. Время пребывания обрабатываемого материала в плазме определяется скоростью реакции, происходящей в процессе высокотемпературной обработки.

Чем крупнее обрабатываемые частицы, тем больше время для выжигания серы, поэтому необходим более мощный поток плазменной струи. [58]

К числу преимуществ обработки материала плазмой следуют отнести высокую скорость и интенсивность процесса. Вследствие пролёта частиц минерала через плазменный поток происходит быстрый массообмен -поступивший в реактор сульфидный материал мгновенно достигает температуры обработки. Эти факторы в основном и обеспечивают значительное повышение удельной производительности на единицу поверхности плазменного потока.

Повышение производительности до 10%, в некоторых случаях, возможно без изменения технологического оборудования.

Ввиду высокой производительности плазменной обработки минералов габаритные размеры технологического оборудования могут быть значительно уменьшены, что, несомненно приведет к существенной экономии энергозатрат на переработку руды.

ВЫВОДЫ

1. Исследованы физико-химические и технологические основы плазменной обработки низкосортного оловянно-свинцового и молибденового сырья.

В диссертационной работе на основании результатов проведенных исследований, рассмотрены и решены принципиальные вопросы интенсификации флотационных процессов в результате энергетического воздействия на компоненты и реагенты.

Впервые доказано, что интенсификацию флотационных процессов следует осуществлять на основе возбуждения в минеральных частицах неравновесных, реакционно-активных состояний, отличающихся от исходного и конечного состава компонентов флотационной системы электрофизическими свойствами и окислительно-восстановительными характеристиками.

Показано, что генерирование таких состояний можно получить, применяя низкотемпературную плазму.

Установлено, что основным фактором, определяющим плотность создаваемых при этом химически-активных компонентов в схеме, является интенсивность энергетического воздействия на конкретный компонент флотационной системы (жидкое-твердое-газ). Так, при воздействии плазмы - это энергия излучения и время воздействия.

2. Сделанный термодинамический анализ флотационной системы позволил теоретически выявить и экспериментально обосновать критерий управления физико-химическими процессами флотации, происходящими на границе «газ-твердое-жидкое». В качестве такого критерия предложен окислительно-восстановительный потенциал (ОВП) жидкой фазы пульпы. Проведен анализ энергетического воздействия низкотемпературной плазмы на компоненты флотационной пульпы. Установлено, что под воздействием плазмы изменяются физико-химические свойства минеральных суспензий: ОВП от +140 до -50 мВ (отн. н. х. с эл.), рН от 7,2 до 5,6. Регулирование этих параметров позволило увеличить извлечение M0S3 на 7%, Sn02 - на 4% с одновременным увеличением содержанием олова в концентрате в два раза.

Термодинамический и кинетический анализы по молибдениту показали возможность получения молибдена при средней массовой температуре 28003500 К, причем для эффективного восстановления оксида (,М0О3) требуется избыток водорода, оксид свинца (РЬО) восстанавливается быстрее. Повышение количества восстановителя приводит к расширению температурной области полного превращения сырья.

3. Разработан и изготовлен плазменно-технологический реактор, позволивший интенсифицировать процесс получения ценных компонентов.

4. Обработка минерального сырья в реакторе (1 - 1,5 с) позволяет в два раза сократить скорость измельчения руды; повышает выход флотационного класса крупности на 9% и уменьшает выход шламов на 2,5%; в 1,4 раза повышается содержание ценного компонента в концентрате.

5. Работа реактора в режиме плавки и обжига позволяет получить как различные сплавы, так и порошкообразные металлы.

6. Методом крутого восхождения определены оптимальные условия оловянно-свинцовой флотации.

7. Предложены принципиальные технологические схемы переработок низкосортного молибденового концентрата и оловянно-свинцовой руды.

8. Технология опробована на Шерловогорской обогатительной фабрике. Проведенные испытания показали возможность переработки бедных труднообогатительных забалансовых руд по рекомендуемой технологии.

9. Экономический эффект рассчитанный от применения плазменной технологии только по молибдену составил 16 млн. руб. в год.

В работе намечена перспектива дальнейших научно-технических и технологических решений по повышению эффективности флотационных процессов.

Уровень научно-технических и технологических разработок, их новизна и научно-практическая ценность позволяют сделать заключение, что совокупность результатов исследований по диссертационной теме можно квалифицировать как новое достижение по интенсификации технологических процессов путем направленного энергетического воздействия на компоненты процесса, что имеет большое народнохозяйственное значение.

Автор выражает признательность сотрудникам Ангарской государственной технической академии, оказавшим помощь при проведении исследования и оформления диссертации.

153

1. Перспективы развития гидрометаллургии. Труды ин-та "Механобр", 1984, 165 с.

2. Вурзель Ф.Б., Полак J1.C. Сб. Кинетика и термодинамика химических реакций в низкотемпературной плазме. Изд-во Наука, 1965, с 238 253.

3. Крапухин В.В., Королев Э.А., Изв. ВУЗов. Цветная металлургия, 1968, №6, с.66-72.

4. Harmish Н., Heyner G. Chem. Lucl. Techn. 1963, №35, р7.

5. Warren I., Shimizu H., Canad. Mining and Metallurg, Bull. 1965. v58. №6. p34.

6. Цветков Ю.В. Дейнека С.С. Сб. Металлургия цветных и редких металлов. Из-во Наука, 1967.

7. Ревнивцев В.И. Плазменная дезинтеграция полиминеральных пород. В кн.: Селективное разрушение минералов. М.: Недра, 1988, с.202-206.

8. Зеликман А.Н. Молибден. М.: Металлургия, 1970, 348 с.

9. Смирнов И.Н., Зюркалов В.И., Чуйкина Н.И. Некоторые вопросы окисления молибдена азотной кислотой // Цветные металлы, 1975, №11, с.44-45.

10. Нерезов В.М., Кузьмина И.Н., Дадабаев А.Ю. Принципы построения технологии азотносернокислотного выщелачивания молибденитовых концентратов // Комплексное использование минерального сырья, 1989, №11, с.36-39.

11. Абрамов А.А. Технология обогащения окисленных и смешанных руд цветных металлов. М.: Недра, 1986, 302 с.

12. Масленицкий И.Н., Перлов М.М., Попрукайло В.М. Автоклавные процессы в цветной металлургии. М.: Цветметинформация, 1966.

13. Топалов Б., Харлампиев Г., Иртегова Т. // Лабораторные исследования по переработке шеелитовых концентратов. Научные труды НИИ София, 1974, №10, с.62-72.

14. Выделение рения и молибдена из сульфидных руд. Патент США №3725524, 1974.

15. Ильин Ю.Д., Филатова Т.С. Технологические испытания молибденовых руд Мало-Ойногорского месторождения / Отчет ЗабНИИ. Чита, 1978, № гос.регистрации 7-77-25/3.

16. Holmgren J.D.J Electrochem. Soc., 1963 № 111 p362.

17. Matting A., Stefens H.D. Metall, 1963 V17 №6 p34.

18. Gibson I.O., WeidmanR., Chem. EngProgr., 1963 №59 p9.

19. Дытнерский Ю.И. Нагревание в электродуговых печах в 6 кн. Процессы и аппараты в химической технологии. М.: Химия, Т 1, с.329-330.

20. Сурис АЛ. Плазмохимические процессы и аппараты. М.: Химия, 1989, с 304.

21. Потелов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов. М.: Машиностроение, 1969, с.227-230.

22. Жуков М.Ф., Коротеев Л.С., Урюков Б.А. Прикладная динамика термической плазмы. Новосибирск, 1975, 296 е., ил.

23. Основы расчета плазмотронов линейной схемы/ Под ред. чл.-корр АН СССР М.Ф.Жукова Новосибирск, 1979, 146 с.

24. Иванов Н.И., Литвинов В.К., Ясько О.И., Электрические и тепловые характеристики многоструйного подогревателя газов для плазмохими-ческого реактора. В кн.: Топливно-плазменные горелки. Киев, 1977, с.31-36.

25. Воропаев А.А., Гольдфарб В.М., Донской А.В. и др. Газодинамические параметры дугового разряда в продольном потоке аргона. В кн.: Вопросы физики низкотемпературной плазмы. Минск, 1970, с.225-228.

26. Варгафтик С.С. Справочник по теплофизическим свойствам газа и жидкостей. 2-е изд. перераб. и доп. М.: 1972, 708 с.

27. Юргенсон Г.А. Технолого-минералогические особенности руд Мало-Ойногорского месторождения молибдена // Технология переработки руд цветных металлов Бурятии. Сборник научных трудов. Улан-Удэ, 1988.

28. Бадеников А.В., Добрынин С.И., Бадеников В.Я. Механизм передачи светового излучения веществу и флотация руды на католите. Ангарск, Уч. 122, 1998.

29. Бадеников А.В., Истомин АЛ., Бадеников В.Я. Оптимизация переработки минерального сырья на базе диалоговой системы 13 Международный конгресс Изд-во Санкт-Петербургского гос. тех. университета, 2000 г.

30. Бадеников А.В., Томин В.П., Бадеников В.Я. Применение низкотемпературной плазмы при переработке рудного сырья. Изд-во ИРГТУ. Сборник трудов, 2000 г.

31. Бадеников А.В., Ляпустин П.К., Бадеников В.Я. Адсорбция водорода на поверхности коллоидных частиц. Сб. трудов изд-во ИРГТУ, 2000 г.

32. Бадеников В.Я., Бадеников А.В., Истомин А.Л., Кривов М.В. Математическая модель распространения радиоактивной эманации в ксантоге-нате. Сб. трудов Международной конференции М., 2001 г.

33. Глембоцкий В.А. Физико-химия флотационных процессов. М.: Недра, 1980, 580 с.

34. Рэмсден Э.Н. Начала современной химии. Л.: Химия, 1989, 784 с.

35. Абрамов А.А. Влияние рН и окислительно-восстановительного потенциала раствора на состояние поверхности галенита // Обогащение руд, 1972, №4, с.24-32.

36. Петров Р.Д., Ильин Ю.Д. Испытания на обогатимость руд Мало-Ойногорского месторождения // Шерлова Гора, 1986, 165 с.

37. Глембоцкий В.А. Физико-химия флотационных процессов. М.: Недра, 1972,365 с.

38. Фрумкин Н.Н. Физико-химические основы теории флотации //

39. Тр.Урало-Кузнецкой сессии АН СССР, Успехи химии, вып.2, с. 2-14, 1933.

40. Латимер B.C. Окислительное состояние элементов и их потенциалы в водных растворах. М.: Иностр. лит. 1954, 236 с.

41. Каковский И.А. К вопросу о применении органических реагентов в гидрометаллургии и флотации/ Дис. д-ра техн. наук Свердловск, 1949, 284 с.

42. Леонов С.Б. Окислительно-восстановительные процессы и их роль при решении научных и практических проблем интенсификации процессов флотации / Автореферат дис. докт. техн. наук, Иркутск, 1977.

43. Рыскин Н.Я., Митрофанов С.И. Влияние заряда поверхности сульфидных минералов на адсорбцию реагентов-собирателей // Изв АН ТаджССР. Отдел физ.- тех. и хим. наук, 1966, №2 с.8-12.

44. Бадеников В .Я. Некоторые вопросы интенсификации флотации. Иркутск, Изд-во ИрГТУ, 1980, 190 с.

45. Бадеников В.Я., Орлов А.И., Леонов С.Б. Окислительно-восстановительный потенциал жидкой фазы контролируемый параметр флотации // Контроль и автоматизация процессов обогащения и цветной металлургии. Вост.-Сиб. книжн. изд-во, 1974, с.8-19.

46. Рубинштейн Ю.Б., Воинов Л.А. Математические методы в обогащении полезных ископаемых. М.: Недра, 1987, 295 с.

47. Бадеников В.Я. Особенности гидролиза сернистого натрия в анолите и католите // Деп. ВИНИТИ: №993, ХИ-85, 1985, 4 с.

48. Тамм И.Е. Основы теории электричества. М.: Наука, 1966, 163 с.

49. Слейбо У., Персонс Т. Общая химия М.: Мир, 1979, 550 с.

50. Райзер Ю.П. Пробой и нагревание газов под действием лазерного луча // Успехи физических наук. 1965, №87, вып.1, 843 с.

51. Финкельбург В., Меккер Г. Электрические дуги и термическая плазма. М.: 1961, 85 с.

52. Goldberger W.M. Brit/ Chem. Eng., 1983, v8, №610.

53. Сурис A.JI. Термодинамика высокотемпературных процессов: Справочник М.: Металлургия, 1985, 568 с.

54. Чен Ф. Введение в физику плазмы. М.: Мир, 1987, 398 с.

55. Бадеников В.Я. Стабилизация потока плазмы при загрузке руды пустой породы и концентрата Деп. ВИНИТИ, №50, XII-87, 1987.

56. Перспективы развития гидрометаллургических процессов // Ленинград. Труды института "Механобр", 1984, 165 с.

57. II Всесоюзный симпозиум по плазмохимии. Тезисы докладов / под ред. Л.С.Полака. Рига: Зинатне, 1975, т.2, 207 с.

58. Цветков Ю.В., Панфилов С.А. Низкотемпературная плазма в процессе восстановления. М.: Наука, 1980, 359 с.

59. Вайнбойм Д.И., Гладущак Н.А. Гольдфарб В.М., Юрк А.Д. Температурные поля в потоке азота, кислорода и воздуха. В кн.: IV Всесоюзн.конф. по физике и генраторам низкотемпературной плазмы: Труды Алма-Ата: Каз.ПТИ, 1980, с 178-181.

60. Процессы переноса в турбулентных течениях со сдвигом. Т.1 Теплофизика / Под ред. В.В.Злобина. Таллин: изд-во АН ЭССР, 1973, 220 с.

61. Основы расчета плазмотронов линейной схемы / Под ред. М.Ф.Жукова. Новосибирск ИТФ СО АН СССР, 1979, 147 с.

62. Плазмохимические процессы / Под ред. Полака Л.С. М.: Наука, 1979, 220 с.

63. M.Saha. Philos. Mag. 1920, 40, 472.

64. Бадеников В.Я., Переляев Ю.Н. Варианты подачи анолита и католита в процессе флотации бедных оловянно-свинцовых окисленных руд. Р.Ж. Горное дело, №7, 1986.

65. Курнаков Н.С., Крестовников А.И., Шахов А.С. Работы в области металлургии. М.: Металлургиздат, 1954, 406 с.

66. Торопов И.А., Бондарь И.А., Лазарев А.Н., Смолин Ю.И. Силикаты редкоземельных элементов и их аналоги. Л.: Наука, 1971, с.68-74.

67. Топоров Н.А. Химия силикатов и окислов. Изб.труды., Л.: Наука, 1974, 440 с.

68. Бадеников В.Я. Интенсификация процессов флотации молибденовых руд Мало-Ойногорского месторождения Ирк., инв. №0018524, 1987, 71 с.

69. Бадеников В.Я. Интенсификация технологии переработки руд цветных металлов на основе автоматизации // Иркутск инв. №00119225, 1982, 70 с.

70. Бадеников В.Я. Особенности осаждения частиц, обработанных плазмой при флотации руды на католите // Деп. ВИНИТИ, №50-ХП, 1987 г.

71. Спицын В.И. Задачи развития научных исследований в области химии молибдена и вольфрама // Сборник научных трудов института естественных наук БФ СО АН СССР, 1978, вып.24 Улан-Удэ, с.3-18.

72. Никифоров К.А., Хантургаева Г.И., Мохосоев М.В., Урбазаева С.Д. Извлечение молибдена из низкокачественных молибденовых концентратов и промпродуктов // Комплексное использование минерального сырья. Алма-Ата, 1982, №9, с.49-52.

73. Никифоров К.А., Хантургаева Г.И., Урбазаева С.Д., ЛамаеваВ.Д. Пирометаллургическое получение трисульфида молибдена из бедныхмолибденовых концентратов.// Комплексное использование минерального сырья. Алма-Ата, 1983, №12, с.50-53.

74. Хантургаева Г.И., Никифорова К.А., Урбазаева С.Д. Переработка низкокачественных молибденовых продуктов // Тезисы докладов на V Всесоюзном совещании по химии и технологии молибдена и вольфрама. Улан-Удэ, 1983, с.85.

75. Урбазаева С.Д., Хантургаева Г.И., Никифоров К.А. Термохимическая переработка медно-молибденовых промпродуктов. // Физико-химические проблемы разработки полезных ископаемых. Новосибирск, 1999, №1,с.101-103.

76. Урбазаева С.Д. Физико-химические и технологические основы переработки низкосортного молибденового сырья на основе электроплавки. Автореферат канд. дисс. Иркутск, 2000, 15 с.

77. Бадеников В.Я. Флотация бедной оловянно-свинцовой окисленной руды с применением продуктов электрохимического разложения воды // Деп. ВИНИТИ, №992, XII-85, ДСП, 1985.

78. АС 1487245 (СССР) Способ флотации оловянно-свинцовых окисленных руд / Бадеников В.Я., Петров Р.Д., Переляев Ю.Н., Леонов С.Б. Заявлено 18.05.87, №4243611.

79. Бадеников В.Я., Обухова Л.Г. Системный подход при моделировании флотационного обогащения // Межвузовский сборник Обогащение руд. Иркутск, 1982, с. 164-166.

80. Бадеников В.Я. Влияние низкотемпературной плазмы на флотационные свойства сульфидных минералов. // В кн. Перспективы применения плазменной технологии в металлургических процессах и машиностроении. Миасс, 1986, с. 56-59.

81. Новый датчик для автоматического измерения концентрации сульфидных ионов в пульпе / Абрамов А.А., Машевский Г.Н., Рой И.Н и др. Обогащение руд, 1971, №4, с.23-25.

82. Бадеников В.Я., Петров Р.Д., Юнда Ю.Д. Влияние электрохимической обработки воды и реагентов на эффективность флотации бедных окисленных оловянно-свинцовых руд. / Деп. ВИНИТИ XII-87, ДСП, 1987.

83. Глембоцкий В.А. Физико-химия флотационных процессов М.: недра, 1985, 391 с.