автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Физические и технологические основы метода поверхностного плазменного упрочнения

ВВЕДЕНИЕ,,.

1. Современное состояние теории и практики использования го1азменно-дугового нагрева для термической обработки и поверхностного легирования металлов и сплавов. определение цели и постановки задач работы, .

1,1. Основные результаты предыдущих исследований.

В процессе эксплуатации большинства изделий их поверхность выполняет особую роль, поскольку контактирует с другими телами или внешней средой и определяет надежность и долговечность машин и механизмов. Известно, что практически все процессы, приводящие к отказам изделий - износ, коррозия, рост трещин при статических; динамических и знакопеременных нагрузках начинаются с поверхности, а значит, определяется свойствами относительно тонкого поверхностного слоя. Возможно, по этой причине в научном лексиконе промышленно развитых стран появился термин «Surface Engineering» - инженерия поверхности, в которую входят известные на сегодня упрочняющие и декоративно-отделочные технологии поверхности и приповерхностных слоев изделий различного назначения.

Для изменения структуры и свойств поверхностных слоев изделий современное материаловедение использует два пути: поиск новых эффективных составов и совершенствование методов упрочняющей технологии существующих сплавов.

Последнее направление, включающее разработку новых способов упрочнения с использованием комбинированного воздействия на структурное состояние сплавов (теплового совмещенного с пластической деформацией и влиянием силовых и электромагнитных полей различных длин волн), представляется наиболее перспективным с точки зрения реализации резервов упрочнения металлических сплавов.

Для трансформирования структурного состояния материала поверхности часто применяют воздействие концентрированных потоков энергии (КПЭ), -лазерное, электронно-лучевое, ионное, плазменное или электромагнитное излучение. К КПЭ относят такие, которые создают на поверхности обрабатываемого изделия плотность энергии (удельную мощность) не менее 108Вт/м2.

Процессы, протекающие в металлических изделиях под воздействием источников КПЭ весьма многообразны, но цель их сводится к созданию в поверхностных слоях метастабильного структурного состояния, обладающего нетривиальными механическими, физическими и другими свойствами, в результате скоростного нагрева и охлаждения.

Несмотря на эти преимущества по сравнению с традиционными методами упрочнения обработка КПЭ все еще не находит широкого применения в мировом промышленном производстве, поскольку обладает и недостатками, В первую очередь это высокая стоимость оборудования, требующего к тому же особых условий эксплуатации: температурной стабильности и низкой запыленности в помещении, обеспечить которые с трудом удается на промышленных предприятиях. Из других недостатков КПЭ можно привести: для лазерного -низкие поглощательную способность излучения и эффективный к.п.д. нагрева; электронно-лучевого - необходимость вакуумированния изделий и источника; ионной имплантации - создание громоздких и энергоемких ускорителей; Т.В.Ч. - низкий к.п.д. нагрева, особенно при работе с внешним полем и необходимость поддержания весьма малых технологических зазоров между индуктором и изделием для обеспечения высоких значений удельной мощности.

Упрочнение с нагревом низкотемпературной плазмой, обладая преимуществами других источников КПЭ, в значительной мере лишено перечисленных недостатков, и потому представляется одним из перспективных и в то же время малоизученных способов поверхностного термоупрочнения и легирования металлических изделий.

Низкотемпературную плазму получают в плазменных генераторах -плазмотронах, которые подразделяют на плазмотроны прямого действия и косвенного. В плазмотронах прямого действия нагреваемое изделие включено в электрическую цепь «источник питания - плазмотрон» и, таким образом, нагрев осуществляется плазменной дугой. При косвенном методе нагрев поверхности изделия происходит за счет плазменной струи, образующейся в камере плазмотрона и выдуваемой из его сопла давлением плазмообразующего газа. Плазмотроны прямого действия имеют более высокий к.п.д. нагрева и потому им отдается предпочтение.

Надо сказать, что использование низкотемпературной плазмы в качестве источника нагрева до последнего времени сводилось в основном к процессам наплавки, напыления и разделительной резки. Отдельные попытки использовать ее для поверхностного упрочнения стальных изделий касаются исключительно применения дорогостоящих плазмообразующих газов, преимущественно аргона и его смесям с азотом или водородом, а такой дешевый плазм ообра-зующий газ, как воздух, использовали только для плазменной резки, Высокая удельная мощность сжатой плазменной дуги и вызванное ей сильное проплав-ление вынуждало исследователей идти на снижение полной электрической мощности плазмотрона до нескольких киловатт.

В то же время следует отметить рост интереса специалистов к низкотемпературной плазме как источнику регламентированного нагрева под термическую и химико-термическую обработку. К концу 80-х годов вышло в свет несколько десятков публикаций, посвященных этому вопросу, а в 1990 году - монография [1]. В одной из статей [2] видного российского ученого в области использования источников КПЭ Крапошина B.C., большинство работ которого посвящено лазерной и электронной обработке, отмечались преимущества плаз-мен но-дугового нагрева, и делался вывод о необходимости его всестороннего изучения и доведения результатов исследований до стадии практического использования.

Однако, в тот период времени трудно было ожидать реальных результатов плазменно-дугового упрочнения в промышленности, поскольку оставались неизученными еще большое количество вопросов, касающихся физики и технологии этого процесса.

Так, имеющиеся конструкции плазмотронов и их основные геометрические и энергетические параметры не были приспособлены к контролируемому нагреву стальных изделий, как этого требует термическая или химико-термическая обработка. К тому же в этот период еще не был предложен рациональный путь удобного регулирования удельной мощности в пятне нагрева плазменной дуги и, следовательно, исключалась возможность использовать одно из главных ее преимуществ - высокую электрическую мощность, направив ее на повышение производительности процесса. Существовала также необходимость решить другой вопрос, связанный с большими экспл ута ционными издержками в случае применения - снизить стоимость плазмообразующих сред.

Правда, в начале 90-х годов, эти трудности были преодолены и в наших работах [3, 4] убедительно доказано, что в качестве плазмообразующего газа вполне оправдано использование сжатого воздуха, и его окисляющее воздействие на стальную нагреваемую поверхность не превышает такового после печного нагрева без контролируемых атмосфер. Одновременно было предложено управлять воздушно-плазменной дугой переменным электромагнитным полем и за счет изменения амплитуды сканирования дуги регулировать удельный тепловой поток на поверхности нагрева.

Однако, решение этих вопросов повлекло за собой постановку новых.

Очевидно, сканируемая плазменная дуга (СПД), как специфический тепловой источник, должна иметь свои параметры нагрева, определяющие результаты упрочнения. Дело в том, что несканируемая плазменная дуга и даже хорошо изученный лазерный нагрев в этом отношении вызывали разногласия среди специалистов. Одни [5], например, рекомендовали в качестве такого параметра удельную поверхностную энергию, а другие [6], вводили комплексные тешюфизические параметры, не имеющие строгого физического смысла.

Использование СПД потребовало по-новому оценить устойчивость электрического режима работы плазмотрона и сформулировать принципы рационального согласования вольт-амперных характеристик источника питания и дуги применительно к условиям регламентированного нагрева.

Отсутствовала информация об эффективном к.п.д. нагрева СПД, который очевидно должен быть связан с амплитудой сканирования.

Разумеется, результаты плазменного поверхностного упрочнения (ППУ) невозможно прогнозировать без всестороннего теплофизического анализа процесса нагрева металлических материалов СПД, учета характера распределения температур по сечению нагреваемого слоя, уровня скоростей нагрева и охлаждения.

Имеется достаточно скудная информация относительно: закономерностей влияния плазменного нагрева на формирование структуры сталей и сплавов; взаимосвязи между структурным состоянием и свойствами. Практически отсутствуют сведения о формировании тонкой структуры (субструктуры) при ППУ и ведущих механизмах упрочнения этим методом.

Известно [7], что при взаимодействии низкотемпературной плазмы с веществом в поверхностных слоях протекают сложнейшие плазмохимические процессы, природа которых полностью не изучена, В этой связи представляет интерес поиск путей поверхностного легирования стали и сплавов с нагревом воздушно-плазменной сканируемой дугой.

Наконец, следует указать на явную недостаточность, а точнее, отсутствие практических режимов ППУ для получения конкретных результатов упрочнения сталей и сплавов различного состава и исходного структурного состояния.

В настоящей работе предпринята попытка создания научных основ поверхностного термоупрочнения и легирования сталей и сплавов с нагревом сканируемой воздушно-плазменной дугой. Осуществлено комплексное метал-лофизическое исследование влияния плазменно-дугового поверхностного нагрева на процессы фазовых превращений при нагреве, охлаждении, а именно, структурных и субструктурных изменений, обусловленных скоростным плазменным нагревом в процессе аустенитизации, мартенситного превращения, процессов при отпуске и некоторых видов химико-термической обработки, а также влияния особенностей протекания этих процессов на основные эксплуатационные свойства материалов. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработаны технологические рекомендации по выбору режимов и схем поверхностного термоупрочнения и легирования с нагревом сканируемой воздушно-плазменной дугой деталей машин и инструмента различного функционального назначения. Предлагаемый метод поверхностного упрочнения может найти широкое применение в самых различных отраслях производства, где необходимо эффективное и высокопроизводительное поверхностное упрочнение. Это могут быть направляющие станков и ракетной техники многоразового использования (системы залпового огня), детали горно-и нефтедобывающего оборудования, землеройной и почвообрабатывающей техники, рельсы.

Созданный комплект оборудования при общей потребляемой мощности 30 кВт способен упрочнять единовременно поверхности стального изделия шириной до 40 мм за один проход глубиной до 2,5 мм при скорости относительного перемещения плазмотрон - упрочняемое изделие порядка 3-5 см/с.

Данные показатели не являются пределом возможностей метода и могут быть значительно улучшены в случае использования специального источника питания установки с более высоким напряжением холостого хода.

На защиту выносится решение научно-технической проблемы материаловедения, имеющей важное прикладное значение и заключающееся в комплексном мегаллофизическом исследовании процесса структурообразования при плазменно-дуговом воздействии на металлические сплавы, приводящего к получению нетривиального сочетания их структуры, субструктуры и эксплутаци-онных свойств за счет процессов термоупрочнения и поверхностного легирования, а также разработке на этой основе технологических принципов плазменно-дугового упрочнения деталей машин и инструмента.

Разработанные технологические процессы апробированы и внедрены со значительным экономическим эффектом на предприятиях России и Украины;

СИиТО (г. Ростов-на-Дону. 1998г.); ГП «Завод им. Малышева» (г. Харьков, 1996, 1998 г.).

Имеются положительные заключения о перспективности использования результатов работы для упрочнения деталей номенклатуры АО «Ростсельмаш» (г. Ростов-на-Дону): противорежущих ножей силосоуборочного комбайна «Дон-680», бичей молотильного агрегата комбайна «Дон-1500», а также материалы об успешном проведении натурных испытаний остряков стрелочных переводов железнодорожного пути (СКжд, г. Ростов-на-Дону, 1993г.).

Работа заслушивалась на выездной сессии Головного Совета «Машиностроение» при Министерстве общего и профессионального образования Российской Федерации по проблеме «Повышение надежности и эффективности технологических систем и машин» 23-25 сентября 1998 года в ДГТУ, получила положительную оценку и была квалифицирована как законченная докторская диссертация (заключение Совета приведено в приложении).

Материалы по теме диссертации легли в основу проекта «Развитие кинетической теории гипернеравновесных фазовых переходов применительно к нетривиальной структурной организации при плазменной термической обработке и поверхностном легировании», который был признан Конкурсным Центром фундаментального естествознания победителем конкурса грантов 1998 года Минобразования Российской Федерации.

По теме диссертации опубликовано 34 работы.

Диссертация изложена на 327 страницах машинописного текста и состоит из введения; 8 глав основной части; заключения, содержащего общие выводы; списка литературных источников из 277 наименований; приложения, содержащего акты внедрения и заключения о перспективности использования плаз-менно-дугового упрочнения деталей машин и инструмента.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Проблема повышения комплекса эксплуатационных свойств в поверхностных слоях металлических материалов продолжает оставаться актуальной, поскольку именно в них локализуются максимальные напряжения, зарождаются трещины различного характера и идет нормальный износ в зонах контакта с другими изделиями или окружающей средой. По этой причине поиск новых технологий, способных управлять структурой и придавать поверхности нетривиальные свойства отвлекает значительные материальные и трудозатраты во всем мире. Однако, несмотря на имеющиеся достижения, проблема поверхностного упрочнения все еще комплексно не решена, а очевидная целесообразность использования для этой цели концентрированных потоков энергии (КПЭ) в большинстве случаев остается темой научных изысканий, но не объектом промышленного применения. При детальном анализе оказывается, что существующие источники КПЭ либо обладают техническими и экономическими недостатками, либо вообще не работоспособны в условиях промышленного производства ввиду сложности наукоемкого оборудования для их реализации. Нагрев с использованием тепла низкотемпературной плазменной дуги в значительной степени лишен перечисленных недостатков, однако, оставалсй малоизученным. Особый интерес к этому тепловому источнику появился после того как был запатентован (патент №2003731 С1 РФ) «Способ плазменного поверхностного упрочнения «Плазмахим», в котором предлагалось в качестве плазмо-образующего газа использовать сжатый воздух, для регулирования плотности теплового потока применить принцип электромагнитного сканирования плазменной дуги, а также комплексно упрочнять нагреваемую металлическую поверхность за счет термоупрочнения и, одновременно, легирования при обработке под слоем водорастворимого химического соединения, содержащего легирующий элемент.

Созданию оборудования для реализации этого способа упрочнения, комплексному металлофизическому исследованию процессов и новых явлений, протекающих при обработке воздушно-плазменной сканируемой дугой, разработке научных основ плазменного поверхностного упрочнения (1ШУ) и технологии этого метода обработки, посвящена данная работа.

В соответствии с поставленной целью создан комплекс оборудования для реализации и исследования процесса ППУ, включающий: оригинальной конструкции плазмотрон и электромагнитный сканер, источники питания и поджига дуги, транспортное устройство, рабочий стол-ванну и блок балластных реостатов для регулирования тока в системе «источник питания - плазмотрон - плазменная дуга - нагреваемое изделие».

Наряду с общими методическими основами проведения исследования процессов термической и химико-термической обработки технического железа, сталей и сплавов и совершенствованием частных методик структурного анализа и испытания свойств применительно к целям и задачам изучения тонких поверхностных упрочненных слоев с модифицированным строением, рассмотрены принципы выбора конструктивных и энергетических параметров плазмотронов для формирования устойчивых, но "вялых" плазменных дуг, способных к сканированию с промышленной частотой. Несмотря на известность принципа управления дугой с помощью электромагнитного поля, он не находил ранее практического применения и отсутствовали какие-либо рекомендации по созданию устройств для сканирования длинных плазменных дуг с небольшой степенью обжатия.

Поскольку до настоящего времени не было единого мнения об основных параметрах плазменно-дугового нагрева, которые бы определяли характер распределения температуры по глубине нагреваемого слоя, то на основе теплофи-зического анализа предпринята попытка их отыскания. В результате обнаружены некоторые общие закономерности теплофизики нагрева источниками КПЭ.

Установлено, что их едиными технологическими параметрами при тепловой обработке материалов КПЭ являются эффективная плотность теплового потока (удельная мощность) q на поверхности нагрева и скорость движущегося теплового источника ¥ (или время его воздействия т при импульсном режиме работы). Из этого следует, что, при заданных: законе изменения теплофизиче-ских констант материала от температуры и размерах нагреваемого изделия распределение температурных полей по его сечению однозначно определяется сочетанием я и V. С этих позиций делается важный для термической обработки вывод о существовании порогового уровня ниже значения которого тепловой источник будет обмениваться теплом с полубесконечным телом, а последнее, в силу своих теплофизических возможностей, способно поглощать тепловую энергию бесконечно долго. При уровне удельной мощности равной или больше время действия источника необходимо уменьшить (или скорость движения увеличить), чтобы избежать оплавления поверхности. При более высоком уровне удельной мощности Яи начинается очередной этап изменения агрегатного состояния - испарение и изменением скорости перемещения источника источника можно регулировать глубину распространения фронта испарения материала. При прочих равных условиях значения порога плавления и испарения может незначительно изменяться в зависимости от закона распределения мощности по пятну нагрева данным источником. Однако, для инженерных расчетов целесообразно упрощать схему теплового источника, заменив его другим с равномерно распределенной мощностью, но иного эффективного размера. Такая замена была методически обоснована и описана в работах академика Н.Н.Рыкалина.

Теоретически и экспериментально показано, что плазменная дуга при промышленной частоте сканирования может быть представлена полосовым бы-стродвижущимся тепловым источником с равномерной плотностью теплового потока, нулевыми начальными и граничными условиями 2-го рода (ГУ2), по принятой в теплофизике классификации. Расчет температурных полей, по известным для данной тепловой задачи аналитическим выражениям, как по глубине нагреваемого слоя, так и во времени дал хорошее совпадение с реальными термограммами стальных образцов, нагреваемых теплом сканируемой воздушно-плазменной дуги (СПД). Определено, что в реальном диапазоне режимов нагрева СПД на глубине 0,5 мм от поверхности средняя скорость нагрева составляет ~2000 град/с, а толщина закаленного слоя для стали с исходной ферри-то-перлитной структурой определяется глубиной залегания изотермы порядка 950-1000 °С.

Впервые установлено, что в отличие от других источников КПЭ при нагреве воздушной СПД в поверхностном слое технического железа и стали формируется особая структурная многослойная композиция. Поверхностный оплавленный слой имеет высокодисперсное дендритное строение с вырождением дендритов к поверхности нагрева в равноосные зерна. Этот слой при нагреве попутно легирован азотом из состава плазмообразующего воздуха. В техническом железе это явление особенно заметно и микротвердость в слое после закалки повышается до 12-13ГШ.

Быстрое диффузионное насыщение стали азотом объясняется особо активным его состоянием в столбе плазменной дуги под действием высоких температур и бомбардировки ионизированными частицами; увлечением атомов потоком электронов - эффектом "электронного ветра"; конвективным перемешиванием расплава под влиянием градиентов температуры и за счет силового воздействия сканируемой дуги.

При закалке в следующем слое, пограничном с оплавленным, наблюдается крупнозернистая структура, образовавшаяся под влиянием температур, близких к плавлению, а также в условиях перераспределения элементов внедрения (например, углерода в стали) в эту зону из поверхностного объема металла и азота из воздушной плазменной дуги. Протяженность первых двух зон не превышает 20% общей глубины упрочненного слоя.

Далее следует самый протяженный участок (70-80% глубины упрочненного) - зона мелкоигольчатого мартенсита с максимальной для данной марки стали твердостью после закалки.

При мягких режимах нагрева (малые q и V) в структуре возможно появление зоны переходных структур от мелкоигольчатого мартенсита к структуре стали в исходном состоянии. Размер этой зоны увеличивается также в случае недостаточной подготовленности исходной структуры к аустенитизации (грубое строение, наличие структурно-свободного феррита и т.д.).

В процессе изучения тонкой структуры и фазового состава стали после ППУ обнаружено, что с увеличением степени неравновесности процесса нагрева (увеличение q и V) наблюдается повышение плотности дефектов кристаллического строения, структурных микронапряжений и концентрационной неоднородности твердых растворов, аналогично как это происходит при нагреве другими источниками КПЭ. На дифрактограммах начинает обнаруживаться увеличение содержания остаточного аустенита и расщепление мартенситного рефлекса (110).

Установлено, что мартенсит в структуре стали после ППУ подвержен процессам распада в момент его образования и закалочного охлаждения по механизму "in statu nascendi" и потому обладает более высокой устойчивостью к разупрочнению при последующем отпуске по сравнению с закалкой по стандартному режиму. Усиление распада мартенсита при закалке объясняется большей глубиной и теплосодержанием слоев, нагретых СЦД, и уменьшением по этой причине скорости охлаждения слоя при кондуктивном теплоотводе в тело изделия, а также увеличением в структуре доли низкоуглеродистого мартенсита, вследствие химической неоднородности аустенита, образовавшегося в неравновесных условиях .

Изучено влияние различных факторов на результаты ППУ. В частности, на них влияет исходное структурное состояние стали. При обработке предварительно закаленных, закаленных и отпущенных сталей глубина упрочненного слоя на 20-30% больше чем в нормализованных. Микротвердость, например, стали 70 после предварительной закалки 8,5-9 ГПа, в исходном нормализованном состоянии - 8ГПа и 7ПТа после закалки с печного нагрева.

В то же время многократная плазменно-дуговая обработка не целесообразна, поскольку не изменяет микротвердости, незначительно повышает глубину упрочненного слоя и, в большей степени, протяженность переходной зоны.

Оценка эффективности применения ППУ легированных сталей показала, что максимальный эффект упрочнения наблюдается в сталях с содержанием углерода 0,4-0,5%, легированных элементами, повышающими прокаливае-мость, но не снижающими мартенситный интервал температур.

По сравнению со сталями графитизированные чугуны труднее поддаются плазменно-дуговому упрочнению ввиду их низкой температуры плавления, причем серые чугуны упрочнить наиболее сложно. Ковкие чугуны можно термически обработать с нагревом плазменной дугой, но исходная структура их металлической основы должна быть преимущественно перлитной, а режим нагрева - возможно более мягким (малые с| и V).

Кроме перечисленных к числу основных факторов, обеспечивающих формирование нетривиальной структурной организации в результате плазмен-но-дуговой обработки со сканированием, отнесены следующие. Во-первых, циклический (пульсирующий) теплоподвод к элементу нагреваемой поверхности, который реализуется в плоскости сканирования плазменной дуги в течение всего периода пока она движется в пределах пятна нагрева. Для большинства режимов число таких пульсаций составляет величину порядка нескольких десятков. В результате такой "накачки" тепла повышается глубина прогрева и, вероятно, идет накопление дислокаций за счет чередующихся тепловых ударов. Впервые обращено внимание на то, что общей для всех интенсивных тепловых источников причиной структурных изменений служит пластическая деформация нагреваемого объема под действием температурных напряжений, возникающих в слое в результате высоких градиентов температуры по глубине. Сначала расчетным путем, а затем и прямым наблюдением в электронном микроскопе были зафиксированы субструктурные изменения в модельном сплаве под действием плазменной дуги, и было показано, что в условиях скоростного нагрева протекает интенсивная пластическая деформация, а параллельно ей идут процессы динамического возврата, полигонизации и ранние стадии рекристаллизации. В итоге это приводит к формированию аустенита с совершенной по-лигонизованной субструктурой, которая наследуется мартенситом после закалки.

Указанные факторы при ППУ способствуют получению сочетания высокодисперсной структуры стали с благоприятной субструктурой, которые обеспечивают эффективное торможение дислокаций (рост предела текучести стх) при незначительном снижении параметра трещиностойкости (Кхс) из-за того, что это торможение создается полупроницаемыми барьерами, не создающими критической концентрации напряжений.

При изучении возможности дополнительного легирования при воздушно-плазменном нагреве установлено, что единственным способом достижения этой цели в условиях сильного окисляющего действия плазмообразующего воздуха является ведение процесса под слоем водорастворимого химсоединения, содержащего легирующий элемент или их сочетание (преимущественно элементы внедрения В, С, К).

Наиболее эффективно проводить такую плазменную химико-термическую обработку на техническом железе или в пределах обезуглерожен-ного поверхностного слоя сталей, поскольку все элементы внедрения снижают растворимость друг друга в растворах на базе железа и, таким образом, взаимно препятствуют насыщению. Приведены результаты успешного легирования железа и сталей из водных растворов карбамида, красной кровяной соли, буры. Легированный слой локализуется всегда в пределах зоны оплавления и в ней с помощью рентгеноструктурного анализа зафиксированы либо новые фазы с участием легирующих элементов, либо пересыщенные растворы железа.

Экспериментально подтверждена справедливость теоретического прогноза о положительном влиянии плазменно-дуговой термической и химико-термической обработки на эксплуатационные и механические свойства железа и стали. Показано, что получаемая в результате ППУ многослойная композиция в структуре стали имеет преимущество по сравнению со стандартным упрочнением при испытании на абразивную износоустойчивость и, в еще большей степени, при работе в паре трения металл по металлу. Высокий комплекс свойств при трении и износе позволяет получить сочетание химико-термической обработки с плазменно-дуговым термоупрочнением.

Испытание стальных образцов с ППУ на статический изгиб после различных видов предварительной объемной термической обработки показали повышенную трещиностойкость плазменно-упрочненных слоев. Наилучшие показатели конструкционной прочности были в предварительно объемно-закаленных и отпущенных при 350-450°С образцах, что объясняется существованием зоны отпуска, выполняющей роль барьера при распространении трещин, между слоем, закаленным с плазменного нагрева, и исходной структурой.

В технологической части работы показано, что сканируемая воздушно-плазменная дуга по уровню удельной мощности занимает место ранее отсутствующего источника КПЭ между лазерным и нагревом Т.В.Ч. с концентрацией магнитного потока. Упрочнение с нагревом СПД обеспечивает глубину обработки от 0,3 до 3 мм, что отвечает требованиям большинства изделий по глубине упрочнения.

В связи с высокой производительностью ППУ рекомендуется использовать для упрочнения длинномерных изделий с относительно простым профилем. Изложены принципы выбора стандартного оборудования и проектирования оснастки для реализации ПГГУ, а также способов оптимизации их параметров и компоновки. Предложено использовать условие саморегулирования при согласовании источника питания и сканируемой плазменной дуги для случая регламентированного нагрева под термическую и химико-термическую обработку.

Рекомендован порядок нахождения оптимальных режимов ППУ как для созданного комплекса оборудования, так и для вновь создаваемых образцов оборудования такого назначения.

Содержатся сведения о промышленном использовании научных и технологических разработок, полученных в процессе работы над темой диссертации.

Итог научных разработок, изложенных в диссертации, может быть кратно сформулирован в виде следующих выводов:

1. Создан эффективный тепловой источник регламентированного нагрева под термическую и химико-термическую обработки, который представляет собой сканируемую низкотемпературную воздушно-плазменную дугу. Источник выполнен в виде плазмотрона прямого действия с расположенным на нем электромагнитным сканирующим устройством промышленной частоты, которое позволяет плавно регулировать ширину обработки и эффективную удельную мощность в пятне нагрева от 0,5-108 Вт/м2 до 1,5-109 Вт/м2. В отличие от других тепловых источников сканируемая плазменная дуга характеризуется низкой стоимостью и относительной простотой оборудования для реализации; высоким эффективным к. п. д. нагрева (от 45 до 75% в зависимости от амплитуды сканирования) и полной электрической мощностью, которую удается направить на повышение производительности поверхностного упрочнения, используя прием электромагнитного сканирования.

2. Разработаны концептуальные положения теплофизики поверхностного нагрева тепловыми источниками на основе концентрированных потоков энергии (КПЭ). Установлено, что независимо от вида источника КПЭ их основными объективными параметрами, определяющими результат обработки, является эффективная плотность теплового потока (удельная мощность) д в пятне нагрева и скорость движущегося источника V (или время его действия т при работе в импульсном режиме). При заданных теплофизичееких константах материала и размерах изделия характер распределения температур по его сечению однозначно определяется сочетанием q и V. На этом основании сделан вывод о существовании для каждого материала пороговых значений удельной мощности, при достижении которых достаточно массивное изделие (полубесконечное тело) начинает претерпевать на поверхности изменение агрегатного состояния (плавление, испарение) и величина этих пороговых значений определяется исключительно теплофизическими константами обрабатываемого материала. По уровню удельной мощности сканируемая плазменная дуга (СПД) заняла место, ранее отсутствующего источника, между лазерным и Т.В.Ч. с концентрацией магнитного потока, а по глубине упрочнения (от 0,3 до 3 мм) отвечает требованиям большинства изделий в различных отраслях промышленности.

3. Осуществлен выбор физической модели нагрева СПД, начальных и граничных условий (ГУ2) и на этой основе сделан вывод о том, что процесс нагрева СПД при частоте сканирования 50Гц адекватно описывается тепловой задачей с известным решением уравнения теплопроводности для полосового быстродвижущегося теплового источника размером Вхё, где В - ширина сканирования, а й - эффективный диаметр плазменной дуги на поверхности нагрева с равномерным распределением теплового потока. Результаты расчета по аналитическим выражениям, описывающим распределение температуры по глубине нагреваемого слоя и во времени (термический цикл), хорошо согласуются с данными, полученными в ходе прямого эксперимента по регистрации термограмм стальных образцов. В реальном диапазоне режимов обработки средняя скорость нагрева на глубине 0,5 мм от поверхности составила величину порядка 2000 град/с, а глубина закаленного слоя для стали с исходной феррито-перлитной структурой определяется глубиной залегания изотермы порядка 9501000 °С.

4. Нагрев воздушной СПД с последующим охлаждением приводит к возникновению в поверхности технического железа и стали особой структурной композиции, отличающейся от известных методов упрочнения, многослойным строением со специфической структурой и субструктурой. При скоростном (закалочном) охлаждении упрочненный слой в стали состоит из следующих зон :

- зона, которая находилась в оплавленном состоянии (~10% общей глубины упрочненного слоя), легированная азотом из столба воздушно-плазменной дуги при нагреве и расплавлении. После скоростной кристаллизации ее структура состоит из высокодисперсных дендритов, вырождающихся к поверхности в равноосные зерна, которые при дальнейшем охлаждении, претерпевают у—»а превращение и представляют собой смесь мартенсита и остаточного аустенита (азотистых ими азотисто-углеродистых для технического железа и стали соответственно). Степень насыщения технического железа азотом в этой зоне весьма высока и растет в направлении нагреваемой поверхности, о чем свидетельствует падение микротвердости от 12-13 ГПа до 5-6 ГПа в связи с увеличением содержания остаточного аустенита, который, как показал рентгеноструктурный анализ, присутствует в структуре в значительных количествах;

- зона крупноигольчатого строения (<10% общей глубины упрочнения; 8-9й балл по шкале №3 ГОСТ8233-56), состоящая из мартенсита и остаточного аустенита, которая формируется в температурных условиях близких к плавлению и под влиянием повышенного содержания элементов внедрения из состава стали (углерод), либо из столба плазменной дуги (азот) за счет вытеснения с поверхности на границу оплавленного и неоплавленного слоев. С углеродом это может происходить под влиянием азота при насыщении из воздушной плазмы, а со всеми элементами внедрения - под увлекающим действием потока электронов плазменной дуги - так называемым, эффектом "электронного ветра";

- зона мелкоигольчатого мартенсита (3-4Й балл по шкале №3 ГОСТ8233-56; 70-80% общей глубины обработки) с максимальной микротвердостью для данной марки стали после закалки;

- переходная зона к структуре основного металла, содержащая смесь структур закалки, распада аустенита и фаз исходного структурного состояния стали. Глубина этой зоны определяется степенью подготовленности исходной структуры к аустенитизации и режимом нагрева. Чем выше дисперсность исходных фаз и больше параметры я и V, тем резче переход от упрочненного слоя к основному металлу.

Последняя закономерность относится к протяженности всех зон упрочненного слоя, т.е. при увеличении ч и V абсолютное значение глубины слоя уменьшается, но указанное примерное соотношение сохраняется.

5. С помощью металлографического, рентгеноетруктурного и электрон-номикроскопического анализа установлено, что плазменное поверхностное упрочнение (ППУ) сопровождается возрастанием плотности дефектов кристаллического строения, дисперсности фаз и их субструктурных фрагментов, ростом структурных микронапряжений и химической неоднородностью твердых растворов и эти явления нарастают с увеличением степени неравновескости условий аустенитизации. Одним из последствий неоднородности состава твердых растворов является увеличение степени распада мартенсита в период его возникновения и последующего охлаждения "т 81аШ паБсепё!5которое по глубине протекания соответствует стадиям сегрегации примесных атомов на дислокациях и образования 8-карбида, что делает сталь более устойчивой к разупрочнению при последующем отпуске.

Как показал теоретический и экспериментальный анализ, причиной структурных и субструктурных изменений железа и стали при ППУ являются:

- циклический, многократный теплоподвод к нагреваемому элементу поверхности при сканировании дуги, приводящий к повышению плотности дислокаций, а в макромасштабе - к "накачке" тепла и увеличению глубины нагрева за счет сканирования по сравнению с несканируемым тепловым источником той же удельной мощности;

- относительная мягкость "вялой" плазменной дуги, как теплового источника с нормальным законом распределения плотности теплового потока и большими размерами пятна нагрева, что способствует увеличению теплосодержания нагретых слоев, уменьшению скорости их охлаждения за счет кондуктивного теплоотвода и увеличению степени распада мартенсита по механизму "in statu nascendi";

- пластическая деформация, непрерывно протекающая в обрабатываемом слое в процессе скоростного нагрева под действием термических напряжений, возникающих в соответствии с градиентом температур по его сечению, и, параллельно идущие процессы динамического возврата, полигонизации и рекристаллизации с формированием устойчивой дислокационной структуры ячеистого типа в аустенигге, которая наследуется мартенситом после закалки (эффект ВТМО).

6. Установлено, что на результаты ППУ оказывают влияние такие факторы, как структура материала в исходном состоянии, наличие и природа легирующих элементов в его химическом составе, кратность обработки и т.п.

Так, при прочих равных условиях ППУ стали в исходном закаленном или закаленном и отпущенном состоянии обеспечивает глубину упрочнения на 2030% больше, чем после нормализации.

При проведении ППУ легированных сталей следует учитывать, что максимальный эффект упрочнения достигается в стали с содержанием 0,4-0,5% углерода, а природа и содержание других легирующих элементов должны обеспечивать большую прокаливаемость, но существенно не снижать интервал температур мартенситного превращения.

Вследствие низкой температуры плавления чугуны являются неудобными материалами для ППУ, особенно это относится к серым чугунам. Наилучшие результаты получены на ковком чугуне с исходной перлитной или перлитно-ферришой структурой основы с минимальным содержанием феррита, т.к. в отличие от сталей, при закалке чугунов с нагревом плазменной дугой феррит трудно поддается аустенитизации.

Повышение кратности обработки плазменной дугой нецелесообразно, т.к. практически не увеличивает глубину обработки (в случае полного охлаждения между нагревами), при этом несколько возрастает протяженность переходной зоны, но микротвердость не изменяется и возможен рост аустенитного зерна, приводящий к огрублению структуры.

7. При нагреве воздушно-плазменной дугой единственной возможностью совместить нагрев под термоупрочнение с поверхностным легированием является ведение процесса под слоем водорастворимого химического соединения, содержащего легирующий элемент (преимущественно элементы внедрения В, С, Ы). В условиях высоких температур (10-И5-103 К) в зоне нагрева вода испаряется и легирующий элемент переходит в атомарное состояние, активируется бомбардировкой частиц в потоке низкотемпературной плазмы и транспортируется сначала к нагреваемому, а затем к оплавленному слою, насыщая его, в результате интенсивно протекающих конвекционных процессов под влиянием градиента температур, силового воздействия плазменной дуги и за счет эффекта "электронного ветра". Этот процесс идет параллельно с азотированием из столба воздушно-плазменной дуги, что следует учитывать при диффузионном насыщении. Например, углерод в составе стали препятствует насыщению азотом, поскольку эти элементы уменьшают взаимную растворимость в железе. Аналогично действие других легирующих элементов в насыщающей атмосфере и составе насыщаемого материала, что необходимо учитывать с точки зрения их взаимного (и с азотом) изменения термодинамической активности в растворах железа при химико-термических процессах с плазменным нагревом.

Легирующие элементы из насыщающей среды, азот из плазменной дуги и элементы из состава стали могут образовывать с железом химические соединения (бориды, нитриды, карбиды и их растворы), либо входить в состав растворов на базе железа, в том числе и пересыщенных, в случае скоростного охлаждения. Общие принципы взаимодействия элементов при этом виде насыщения аналогичны закономерностям традиционной химико-термической обработки, однако, на них сказывается кинетический фактор в связи с высокой степенью неравновесности процесса. Это проявляется прежде всего в недостаточности времени для протекания химических реакций и потому в результате чаще образуются пересыщенные твердые растворы. С увеличением содержания углерода в стали эта тенденция нарушается и в структуре после закалки появляются нитриды, карбонитриды, нитрокарбиды или бориды, а степень пересыщения твердых растворов на основе железа при этом уменьшается.

8. Многослойность и особенности фазового состава, упрочненного поверхностного слоя железа и сталей после ППУ обеспечивает им комплекс нетривиальных свойств. Так, в среднеуглеродистой стали плазменно-дуговая закалка повышает микротвердость до 8,5-9 ГПа по сравнению с 7 ГПа после печного нагрева. На основании дислокационной теории прочности сначала проанализировано, а затем и экспериментально доказано, что ППУ, повышая предел текучески стт, несущественно снижает трещиноетойкость (Кю) и потому охруп-чивающее действие упрочненных слоев проявляется в минимальной степени. На основании испытаний образцов стали на статический изгиб сделан вывод о наилучшим сочетании свойств для режима закалки с нагревом плазменной дугой после предварительной объемной закалки и отпуска (350-450°С), что объясняется присутствием зоны отпуска, выполняющей роль барьера при распространении трещи ны на начальных стадиях разрушения.

При испытаниях на абразивную износостойкость после закалки с нагревом плазменной дугой преимущество (по сравнению со стандартными режимами закалки) имеет среднеуглеродистая сталь, что объясняется более высокой твердостью этих сталей, однако, после химико-термической обработки результаты менее однозначны, возможно из-за малой глубины легированного слоя в использованных условиях испытания (удельное давление, размер абразивного зерна, путь трения).

Испытания износостойкости в условиях сухого трения металла по металлу показали существенное преимущество плазменно-дуговой обработки, достигающее в некоторых случаях 2,5 раз по сравнению с закалкой по стандартным режимам.

9. На примере создания комплекса оборудования для исследования процесса обработки воздушно-плазменной дугой, разработаны общие принципы проектирования оборудования для реализации ППУ и поиска наилучшего сочетания конструктивных и энергетических параметров его основных оригинальных элементов (плазмотрона и сканера). С учетом особенностей регламентированного плазменного нагрева сформулированы условия согласования системы «источник питания - дуга», которые содержат рекомендации о характере взаимодействия их ВАХ и требования к величине напряжения холостого хода источника питания при нагреве СПД.

На основе анализа сделано заключение о том, что в связи со значительной глубиной нагрева СПД и большим теплосодержанием нагретых слоев при ППУ для достижения критической скорости закалки может возникнуть необходимость дополнительного охлаждения, например, спрейерного по способу непрерывно-последовательной закалки.

Определены технологические режимы термоупрочнения и химико-термической обработки с нагревом СПД и приведены графические зависимости режимов и результатов ППУ для созданного комплекса оборудования, а также сделаны методические обобщения в случае необходимости создания других типов оборудования для реализации этого метода упрочняющей обработки.

Приведен анализ преимуществ и недостатков метода упрочнения с нагревом СПД и на этой основе очерчена область его наиболее рационального применения.

Приведены данные о промышленном внедрении результатов научных и технологических разработок метода ППУ.

1. Легцинский Л.К., Самотугин С.С, Пирч И.И., и др. Плазменное поверхностное упрочнение. Киев: Техника, 1990, -107 с.

2. Крапошин B.C., Бобров A.B., Гапоненко О.С. Поверхностная закалка стали 9ХФ при нагреве теплом плазменной горелки //Металловедение и термическая обработка металлов, — Î989. №11. - С, 13-17,

3. Пат. 2003731 Cl РФ, МКИ5 С23 С8/00, С23 СЮ/00, С21 С1/09. Способ поверхностного пламенного упрочнения "Плазмахим" / Домбров-ский Ю.М. (Россия). №5061571/02; Заявл. 07.09.92; Опубл. 30.11.93, Бюл. №43-44,

4. Домбровский Ю.М., Бровер A.B. Перспективы использования плазменной дуги для поверхностного упрочнения //Термическая обработка стали (Теория, технология, техника эксперимента): Межвуз. Сб. науч. тр. /ДГТУ, -Ростов-на-Дону; 1996 С. 43-48,

5. Гречнева М.В., Токмаков В.П. Плазменное упрочнение металлов в жидких средах //Сварочное производство. 1992. - №7. - С. 8-10.

6. Дубровская Е.А., Копецкий Ч.В., Крапошин В,С, и др. Выбор параметров лазерного нагрева углеродистых сшей для получения заданной глубины закалки //Металловедение и термическая обработка металлов. 1986. - №9. -С.32-35,

7. Углов A.A. Воздействие концентрированных потоков энергии на материалы //Материаловедение. 1997. -№5. - С. 3-7.

8. Кобяков О С., Гинзбург Е.Г. Использование микроплазменного нагрева в процессе упрочняющей технологии// Автоматическая сварка. 1975. -№5. - С. 66-67.

9. Rolf Roggen Durcissement Super ficial par Plasma des aciers au carbone des fontes// Rev. Metallurgie. 1979,- У.16. №7. - P. 532-537.

10. Эсибян Э.М. Плазменно-дуговая аппаратура, Киев: Техника, 1971.-164 с.

11. Самотугин С.С., Пуйко A.B., Соляник Н.Х. и др. Эксплуатационные свойства инструментальных сталей после комплексного объемно-поверхостного упрочнения //Металловедение и термическая обработка металлов. -1997. №5. - С. 2-6.

12. Домбровекнй Ю.М., Бровер A.B. Экспериментальная установка для плазменного поверхностного упрочнения деталей машин. -М., 1996. -5 с.-Деп. в ВИНИТИ, 22.11.96, №3387-В96.

13. Лесков Г.И. Источники нагрева при сварке // Сварка в СССР. М.: Наука, 1981. - Т.2. - С.7-27.

14. Токмаков В.П., Гречнева М.В., Нестеренко H.A. Энергетические характеристики процессов поверхностного упрочнения концентрированным источником энергии. Киев. - 1988. - 10 с. Деп. в ВИНИТИ, 26.04.88, №3207-В88.

15. Токмаков В.П., Николаев A.B. Применение плазменного нагрева для упрочнения инструмента // Физика и химия обработки материалов. 1989.1. М2. С. 138-140.

16. Косырев Ф.К., Крапошин B.C. Использование известных теплофи-зических оценок для выбора параметров лазерной термообработки //Поверхность. 1983. - №>9. - С. 118-123.

17. Сахно В.Н., Огданский Н.Ф., Коршун В.И. Расчет температурных полей при воздействии локальных тепловых источников на поверхности детали //Физика и химия обработки материалов. — 1992. №2. - С.49-54.

18. Пархоменко В.Д., Крыжановский М.В. Математическое моделирование процесса плазменной термической обработки углеродистой стали //Физика и химия обработки материалов. — 1989. №4. - С.40-44.

19. Короткое В.А, Трошин О.В., Бердников A.A. Плазменная закалка сканируемой дугой без оплавления поверхности //Физика и химия обработки материалов. 1995. - №2. - С. 101-106.

20. Теория столба электрической дуги /B.C. Энгелыпт, В.Ц. Гурович Г. А. Десятков и др. — Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1990. 376 с - (Низкотемпературная плазма. T. I.).

21. Донской A.B., Клубникин B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1979. -221 с.

22. Крапошин B.C. Термическая обработка с применением лазерного луча и других прогрессивных видов нагрева /Итоги науки и техники. Металловедение и термическая обработка. том 21. -М.: ВИНИТИ, 1987.

23. Расчет тепловых процессов и структуры упрочнения при местной термообработке электронным лучом цилиндрических поверхностей / Трофимов А.Н., Хохловский A.C., Грибар A.B. //Тр. Моск. энег. ин-та. 1993. -№670.-С. 31-36.

24. Исхакова Г.А., Рахимянов Х.М. Исследование микроструктуры и механических свойств стали 45 после плазменного термоупрочнения// Электронная обработка материалов. -1987. №5. - С. 24-27.

25. Крапошин B.C. Зависимость глубины закалки сталей и чугунов от режима лазерного облучения //Физика и химия обработки материалов. 1988. -№6. - С.88-96.

26. Поляков С.П., Ливитан Н.В., Бунина Ю.К. и др. Упрочняющая плазменно-дуговая обработка поверхности образцов белого чугуна //Металловедение и термическая обработка металлов. 1986. - №6. - С. 29-30.

27. Ставрев Д.С., Ников Н.Я. Упрочнение чугунов при поверхностном отбеле низкотемпературной плазмой //Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. - №4. - С. 15-18.

28. Surface plasma heardening of tool steel contaning 12% Chromium /Krascnov B P., Bukharitsyn V.O., Serikboeva AB., Tveerdokhlebov AI. //Heatл

29. Treat and Surface Eng.: Charact. And Anal. Meth.: Proc. 5 world Semiu. Heat Treat, and Surface Eng., Isfahan, Sept. 26-29, 1995: IFHT'95 Isfahan, 1995. - P. 355-359.- англ.

30. Структура и вязкость разрушения высокопрочного перлито-цементитного чугуна после плазменной обработки /Самотугин С.С., Ковальчук A.B., Соляник А.Х. и др. // Металловедение и термическая обработка металлов, 1996. - №4. - С. 2-6.

31. Самотугин С.С., Кавальчук A.B., Новохацкая О.П. и др. Упрочнение инструмента из быстрорежущих сталей обработкой плазменной струей //Металловедение и термическая обработка металлов. 1994. - №2. - С. 5-8.

32. Бердников A.A., Филипов М.А, Студенок Е.С. Структура закаленных углеродистых сталей после плазменного поверхностного нагрева

33. Металловедение и термическая обработка металлов. 1997. - №6. - С. 2-4.

34. Коротков В.А., Бердников A.A., Толстов И.А. Восстановление и упрочнение деталей и инструмента плазменными технологиями. -Челябинск: Металл, 1993. -143 с.

35. Поверхностное упрочнение стали методом плазменной закалки /Дахно Л.А. //Теплотехн. процессов выплавки стали и сплавов /Магнитогор. горно-металлург. ин-т Магнитогорс, 1991. - С. 99-104.

36. Линник В.А.» Онегина А.К., Андреев А.И. и др. Поверхностное упрочнение сталей методом плазменной закалки //Металловедение и термическая обработка металлов. 1983. - №4. - €.2-5.

37. Сипер. A.C., Токарева Т.С., Толстов И.А. О влиянии плазменного нагрева на структуру и твердость стали 9Х2МФ //Изв. вузов. Черная металлургия. -1987. №4. - С. 95-97.

38. Скрипкин A.A., Нецветаев В.А., Щербаков В.Е. и др. Получение теплостойких слоев на стали 20 с использованием плазменного нагрева //Сварочное производство. — 1992. №11. - С. 15-17.

39. Балановский А.Е., Нестеренко H.A., Плазменное циклическое упрочнение сталей //Сварочное производство. 1992. - №11. - С. 13-15.

40. Петухов A.B., Донцова С.Г., Николаева Е.П. Исследования процесса плазменного поверхностного упрочнения сплава АТЗ //Сварочные производство.-1992. -№11.-С. 17-18.

41. Балановский А.Е., Нестеренко H.A. Роль водорода при плазменном поверхностном упрочнении //Сварочное производство. 1992. - №11. - С. 19-20.

42. Лещинский Л.К., Самотугин С.С., Пнрч И.И. и др. Влияние поверхностного упрочнения плазменной струей на характер разрушения углеродистых сталей //Физика и химия обработки металлов. 1985. - ЖЗ. - С. 100-106.

43. Бус М. Плазменная цементация альтернативный способ упрочняющей обработки //Покрытие и обработка поверхности для защиты от коррозии и износа: Пер. с англ. /Под ред. В.В. Кудинова. - М.: Металлургия, 1991. -С. 90-80.

44. Лапшин Г.Ф., Мясникова Л.В. Структура и свойства слоев на поверхности стали после азотирования плазмой //Защитные покрытия на металлах. 1988. - №22. - С. 34 36.

45. Тригуб В.Б., Лихолет И.В., Гапонов М.А. Воздействие низкотемпературной плазмы на поверхность инструментального материала //Физика и химия обработки материалов. -1990. №3. - С. 49-52.

46. Плазменное поверхностное легирование металлов / Балановский А.Е. // Соврем, пробл. сварочной науки и техники "Сварка-95": Матер. Рос. на-учн.-техн. конф., Пермь, 23-25 мая, 1995. 4.1. Пермь, 1995. - С. 122-123.

47. Поверхностное легирование металлов с использованием потоков высокотемпературной импульсной плазмы /Якушин В.М., Калин Б.А., Польский В.И. и др. //Металлы. -1994. №6. - С. 74 -82.

48. Жуков А.А, Шилина Е.П., Шепелев Н.С. Плазменное упрочнение поверхности с применением порошковых смесей //Электронная обработка материалов. -1987. №3. - С.84-86.

49. Автоматы АЭ-50А и АЗ-50Б для комплексной термообработки прутков /Алтайский ЦНТИ. Информ. лист №85-2, составители: Крючков A.B., Гунер В Н., Глуховцева М.Т./

50. Установка плазменной закалки /Ленинградский ЦНТИ. Информ. лист № 937-85, составитель Андреева Л.Б./

51. Установка для плазменной закалки / Ленинградский ЦНТИ. Информ. лист № 988-86, составитель Шмелев В.Н./

52. Обработка чугунных деталей методом локального плазменного оплавления. /Московский ЦНТИ. Информ. лист № 87-8, составитель Хайдуро-ва М.Л./

53. Регулирование геометрии зоны плазменного влияния на нормализованной и высокоотпущенной стали 60ХН /Бердников А, А, Филиппов М.А.; Урал, политехи, ин-т- Свердловск; 1990. 15 с. — Деп. в Черметинформации 10.01.90, № 5338—ИМ90.

54. Восстановительная наплавка и упрочнение роликов рольгангов /Короткое В.А., Баскаков Л.Б., Толстов И.А. и др. //Сварочное производство. -1991. -№3. -С. 31-33.

55. Плазменное поверхностное упрочнение сверл из стали Р6М5 /Пархоменко В.Д., Крыжановский М.В., Будюк Э.Д. и др. /Технология и организация производства. 1989. - № 2. - С. 55-56.

56. Ватев В., Ставрев Д., Коваров Г. Плазменное поверхностное упрочнение хромистой стали для холодной штамповки /75th lut. Congr. Heat Treat. Mater., Budapest, Oct. 20-24, 1986. Proc. Vol. 3. Budapest, s.a. - P. 1551-1559.

57. Повышение износостойкости некоторых валковых сталей поверхностной плазменной обработкой /Лещинский Л.К., Самотугин С.С., Швец В.В. и др. //Физико-химическая механика материалов. 1987. - Т.23. - №> 1. - С. 1 06108.

58. Combined laser-plasma treatment of the Fe-C alloys /Shatrava A.P., Pereloma V.A., Lihoshva V.P. //10tk Congr. Int. Fed. Heat Treat. and Surface Eng., Brighton, 1-5 sept., 1996: Final Programme and Book Abstr. Brighton, 1996.f. л

59. Плазменное упрочнение инструментов кольцевой формы /Самотугин С.С., Муратов В.А, Ковальчук А.В. //Металловедение и термиче-оквм обработка металлов. 1997. - № 10. - С. 2-4.

60. Самотугин С.С., Соляник Н.Х., Пуйко А.В. Свойства инструментальной стали при плазменном упрочнении с оплавлением поверхности //Сварочное производство. — 1994. № 11. - С.20-24.

61. Протасов ГА. Особенности образования аустенита в условиях быстрого нагрева при термической резке //Тр. ВНИИ автогенмаш "Процессы и оборудование гшазменной обработки металлов". 1980. С. 49-52.

62. Васильев К.В., Кохликян JI.O. О литом участке зоны термического влияния и гидромеханике плазменно-дуговой резки //Автоматическая сварка. -1973. № 9. - С. 32-36.

63. Поверхностное упрочнение сталей путем электродугового нагрева /Степанов АП., Поболь Н.Л., Лях А.А. //Прогрессивные технологии упрочнения деталей машин и инструмента с применением источников с высокой концентрацией энергии. Пенза, 1986. - С. 49-50.

64. Поверхностное упрочнение при плазменной обработке в СОг /Акулов А.И., Боженко Б.Л., Шепелев А.Ф. Новые процессы сварки, наплавки и газотермических покрытий в машиностроении. Таганрог, 1986. - С. 42-46.

65. Способ плазменного упрочнения режущего инструмента: Ас. 1622409 СССР МКИ 5 C21D1/06 Токмаков В.П., Фетисов С.И., -№> 4606336/02, Заявл. 21.09.88, Опубл. 23.01.91, Бюл. № 3.

66. Plasmawazmebehandlungen //Harter. techn. Mitt. - 1994. - 49, № 5. -P. 434.

67. Pulse plasma carbuzising shows process advantages //Metal lurgia. -1993. 60, № 12 - P. 745.77. "Triumph" for plasma nitriding //Metallurgia. 1994. - 61, № 1. - P. 7.

68. Implant ions with plasma, not beam. //Advanced Manufacturing Technologe. 1987. - Vol. 8. - P. 3-4.

69. Оплавление и закалка поверхностей скольжения кулачкового вала: Заявка 61-207518 Япония: МКИ С21 D9/30 /Хаякава Сёхей, Хироно Хисао, Ки-сино Кунио; Хонда Гикэн когё к.к. № 60-46201; Заявл. 08.03.85; Опубл. 13.09.86.

70. Оплавление и закалка поверхностей скольжения кулачкового вала: Заявка 61-207516 Япония: МКИ С21 D9/30 /Сага Норихико, Кусино Кунио; Хонда Гикэн когё к.к. № 60-46399; Заявл. 08,03.85; Опубл. 13,09:86.

71. Юргенсон A.A. Азотирование деталей в жидких средах. М.: НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1971,13-71-6. - 34 с.

72. Гугель С.М. Химико-термическая обработка при высокочастотном индукционном нагреве. -М.: НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1970, 13-70-5. 87 с.

73. Калинович Д.Ф. Ковенский И.И., Смолин М.Д. и др. Влияние постоянного тока на скорость цементации стали //Металловедение и термическая обработка металлов. -1964. № 12. - С. 46-47.

74. Семенова Г.А., Ванин B.C. Неизотермическое азотирование и цианирование стали с использованием времени нагрева и охлаждения //Технология и организация производства. -1970, № 3. - С. 46-47.

75. Голубев B.C., Лазерно-плазменная обработка материалов //Весщ АН БССР. Сер. физ.—техн. -1989. -№ 1.- С.67-71.

76. Углов A.A., Медрес Б.С, Соловьев A.A. О лазерно-плазменной обработке инструментальных сталей //Физика и химия обработки материалов. -1988. -Na 4. -С. 79-83.

77. Домбровский Ю.М. Технологический комплекс для изучения плазменного нагрева // Применение новых материалов в машиностроении: Межвуз. сб. научи. тр. /ДГТУ; Ростов-на-Дону, 1997. - С. 104-107.

78. Ширшов И.Г., Котиков В.Н. Плазменная резка. Л.: Машиностроение. Лениигр. отд-ние, 1987. - 192 с.

79. Домбровский Ю.М., Пустовойт В.Н. Выбор оптимальных параметров плазмотрона для плазменного упрочнения (ППУ) // Известия вузов. Черная металлургия. 1998. - №8. - С. 54-57.

80. До ме рз 6 ский Ю.М. Электромагнитный сканер для плазменной поверхностной обработки // Термическая обработка стали (Теория, технология, техника эксперимента): Ме^уз. сб. научн. тр. /ДГТУ; Ростов-на-Дону, 1996. — С. 20-25.

81. Богомолова H.A. Практическая металлография. М.: Высшая школа, 1978. -272 с.

82. Вишняков Я.Д. Современные методы исследования структуры деформированных металлов. М.: Металлургия, 1975. - 480 с.

83. Металлография железа. В 3-х томах. Пер. с англ. Под ред. Ф.Н. Тавадзе —М.; Металлургия, 1972.

84. Попилов Л.Я., Зайцева Л.П. Электрополирование и электротравление металлографических шлифов.- М: ГНТИЛ по черной и цветной металлургии, 1963. 410 с.

85. Коваленко B.C. Металлографические реактивы. М.: Металлургия,1973. -112 с.

86. Утевский Л.М. Дифракционная электронная микроскопия. М.: Металлургия, 1973. - 583 с.

87. Пилянкевич А.Н. Практика электронной микроскопии. Методы препарирования. Киев: Машгнз, 1961. - 175 с.

88. Электронная микроскопия тонких кристаллов: Пер. с англ. /Хирш П., Хови А, Николсон Р. и др. М.: Мир, 1968. - 574 с.

89. Электронная микроскопия в металловедении: Справ, изд. / Смирнова A.B., Кокорин Г.А., Полонская С.М. и др.- М.: Металлургия, 1985. 192 с.

90. Шиммель Г. Методика электронной микроскопии: Пер. с англ. М.: Мир, 1972. - 300 с.

91. Эндрюс К., Дайсон Д., Киоун С. Электронограммы и их интерпретация: Пер. с ангил. — М.: Мир, 1971. 256 с.

92. Салтыков С.А. Сереометрическая металлография. — М.: Металлургия, 1976. -271 с.

93. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия /Уманский Я.С., Скаков Ю.А., Иванов А.Н., Росторгуев Л.Н. М.: Металлургия, 1982. - 631 с.

94. Горелик С.С., Росторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ с приложениями. М: Металлургия, 1970.368с.

95. Русаков A.A. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977.480с.

96. Миркин Л.И. Рентгеноструктурный анализ. Справочное руководство. Получение и измерение рентгенограмм. М: Наука, 1976. - 326 с.

97. Хрущов М.М. Закономерности абразивного изнашивания /./Износостоякость. М.: Наука, 1975. - Вып. 3. - С. 5-28.

98. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Исследование влияния твердости абразивных частиц на изнашивание материалов // Износ и антифрикционные свойства материалов. М.: Наука, 1968. -сб. XX. - С. 48-71.

99. Фиргер И.В. Термическая обработка сплавов: Справочник. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. - 304 с.

100. Григорович В.К. Твердость и микротвердостъ. М.: Наука, 1976.230 с

101. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. -М.: Металлургия, 1975.1. С.55-59.

102. Золотаревский B.C. Механические испытания и свойства металлов. .М.: Металлургия, 1974. 303 с.

103. Степнов М.Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний. М.: Машиностроение, 1972. - 232 с.

104. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Т.1. Деформация и разрушение. М.: Машиностроение, 1974. С. 400-413.

105. Зеленова В.Д. Сопротивление хрупкому разрушению стали с поверхностно-упрочненным слоем // Металловедение и термическая обработка металлов. 1970. -№>6. -С.49-51.

106. Зайдель А.Н. Ошибки измерений физических величин. -Л.: Наука, 1974. -108 с.

107. Румшиский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 197L - 192 с.

108. Линник Ю.В. Метод наименьших квадратов и основы теории обработки наблюдений. -М.-Л.: Фиаматгжз, 1962. 352 с.

109. Шенк X. Теория инженерного эксперимента. Пер. с англ. М.: Мир, 1972. -381с.

110. Рыкалин H.H. Расчет тепловых процессов при сварке. М.: Маш-гиз, 195L-CJ22-125.

111. Плазменные и лазерные методы упрочнения деталей машин. / Н.В,Слиридонов, О.С.Кобяков, И.Л.Куприянов; Под. ред. В.Н.Чачина, Минск: Выш. шк., 1988. -С.80.

112. Transformation hardening of steel using high-energy electron beams / Elmer J.W., Newton M.A., Smith A.C. // Weld. J. 1994. - 73, №12. - P.291-299.

113. Карслоу Г, Егер Я. Теплопроводность твердых тел. -М.: Машгиз, 1964, С.487.

114. Рыкалин H.H., Углов A.A., Зуев И.В, Кокора А.Н. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов. Справочник. М.: Машиностроение, 1985. - С.496.

115. Резников А.Н., Резников Л.А. Тепловые процессы в технологических системах. — М: Машиностроение, 1990. С.65-73.

116. Кудряков О.В. Сравнительный анализ некоторых особенностей термоупрочнения углеродистых сталей // Термическая обработка стали (Теория, технология, техника эксперимента): Межвуз. сб. науч. тр./ ДГТУ; Ростов-на-Дону. - 1994. - С. 52-56.

117. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: Машиностроение, 1989. - 309 с.

118. Шиллер 3., Гайзиг У., Панцер 3. Электронно-лучевая технология / Пер. с нем. М.: Энергия, 1980. - С.293.

119. Головин Г.Ф., Замятнин М.М. Высокочастотная термическая обработка. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние^ 1968. - С.34.

120. Юсуи Е., Сиракази Т.,Китагава Т. Численный анализ расрпеделения температур при трехмерном резании. /Пер. с яп. Сэймицу кикай, 1975. Т.41. -№12. - С. 1141-1146. (Всесоюзн. центр переводов, № А-1977).

121. Isenberg J., Malkin S. Effect of Variable Thermal Properties on Moving- Band Source Temperaturies. - Trans of the ASME, 1975. - B97, №3. - P. 10741078.

122. Резников A.H. Теплофизика процессов механической обработки материалов. -М.: Машиностроение, 1981. 279с.

123. Таблицы физических величин. Справочник //Под. ред. И.К.Кикоина. М.: Атомиздат, 1976. 1008 с.

124. Домбровский Ю.М., Бровер A.B. К вопросу о теплофизитке нагрева сканируемой плазменной дугой // Термическая обработка стали (Теория, технология, техника эксперимента): Мешуз. сб. научн. тр. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1998.1. СЛЗ-17.

125. Майоров B.C. Расчет параметров лазерной закалки со сканированием // Физика и химия обработки материалов. 1989. - №1. - С.38-43.

126. Башкатов А.В, Постников В. С, Рыжков Ф.Н, Углов A.A. Определение тепловых полей при сварке колеблющимся электронным пучком // Физика и химия обработки материалов. 1972. - №2. - С. 23-29.

127. Основы электронно-лучевой обработки материалов // H.H. Рыкалин, И.В. Зуев, A.A. Углов. М.: Машиностроение, 1978.- С.139.

128. Домбровский Ю.М. Согласование характеристик источника питания и дуги при плазменном нагреве со сканированием // Сварочное производство. 1997. - №8. - С 22-24.

129. Обработка металлов резанием с плазменным нагревом // А.Н. Резников, М.А Шатерин, B.C. Кунин, и др. Под. общ. ред. А.Н. Резникова.- М.: Машиностроение, 1986.- 232 с.

130. Ерохин A.A. Плазмено-дуговая плавка металлов и сплавов. М,: Наука, 1975. - 187 с.

131. Герасимов А.Н. Плазменная технология. JL: Лениздат, 1980.148с.с

132. Домбровкий Ю.М. Эффективный к.п.д. нагрева воздушно-плазменной дугой со сканированием // Электронная обработка матрериалов. -1997, -№1-2. — С.27-29.

133. Домбровский Ю.М., Пустовойт В.Н. Влияние амплитуды сканирования плазменной дуги на к.п.д. нагрева // Изв. вузов сев.-кавк. регион. Техн. науки. 1997. - №4. - С.49-50.

134. Домбровский Ю.М. Кинетика нагрева стали сканируемой воздушно-плазменной дугой // Св. пр-во. 1998. - №11. - С. 15-18.

135. Теплофизика резания / Резников А.Н. М.: Машиностроение, 1969. - С.259.

136. Справочник по специальным функциям / Под ред. МАбрамовича и

137. И И.Стеган: Пер.с англ. М.: Наука, 1979. - 832 с.

138. Гриднев В.Н., Мешков Ю.Я., Ошкадеров С.П. и др. Физические основы электротермического упрочнения стали. Киев: Наукова думка, 1973.336 с.

139. Гольдфарб В.М., Гуревич Б.Н., Юрк А.Д. Исследование некоторых контактных методов измерения тепловых потоков и температуры плазмы //Теплофизичеекие свойства низкотемпературной плазмы: Сборник статей. -М.: Наука, 1970. С. 16-22.

140. Бокшейн Б.С. Диффузия в металлах. М.: Металлургия, 1978.248с.

141. Герцрикен С.Д., Дехтяр И.Я. Диффузия в металлах и сплавах в твердой фазе. -М.: ГИФМЛ, 1960. 564 с.

142. Шалимова А.И. Структура и свойства сталей после термической и термомеханической обработки в магнитном поле. Автореф. дис. . канд. техн. наук. М.: МИСиС, 1983. - 27 с.

143. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н. Основы лазерного термоупрочнения сплавов: Учебное пособие для вузов. -М.: Высшая школа, 1988. -159 с.

144. Коваленко B.C., Головко В.Ф., Черненко B.C. Упрочнение и легирование деталей машин лучем лазера. Киев: Техника, 1990. - 192 с.

145. Крипггал М.А., Жуков А.А., Кокора А.Н. Структура и свойства сплавов, обработанных излучением лазера. -М.: Металлургия, 1973. -192 с.

146. Бернштейн М.Л., Пустовойт В.Н. Термическая обработка стальных изделий в магнитном поле. М.: Машиностроение, 1987. - 256 с.

147. Бровер Г.Й. Физические и технологические основы процессов поверхностной термической обработки и легирования с лазерным нагревом. Ави-тореф. дис. . д-ра техн. наук. Ростов-на-Дону: ДГТУ, 1997. 45 с.

148. Кальнер Ю.В. Кристаллическое строение и низкотемпературный распад углеродистого мартенсита, полученного лазерной закалкой //Металловедение и термическая обработка металлов. 1988. - № 4. - С. 50-53.

149. Пустовойт В.H. Физические и технологические основы термической обработки в магнитном поле. Автореф. дис. . д-ра техн. наук. Минск: ФШ АН БССР, 1980. - 40 с.

150. Лысак Л.И., Николин Б.И. Физические основы термической обработки стали. Киев: Техника, 1975. - 303 с.

151. Лизунов В.И. Композиционные стали. М.: Металлургия, 1978.148 с.

152. Тананко И.А., Белозеров В.В., Мехатитова А.И. Структура мартенсита закалки высокоуглеродистых сталей и ее изменение в процессе низкотемпературного отпуска //Металловедение и термическая обработка металлов. -1983. 10. С. 2-4.

153. Гольштейн М.И., Фарбер В.М. Дисперсионное упрочнение стали. -М.: Металлургия, 1979. 208 с.

154. Белоус М.В., Черепин В.Т., Васильев М.А. Превращение при отпуске стали. -М.: Металлургия, 1973. 231 с.

155. Рахштадт А.Г., Ховова О.М. Новые процессы старения сплавов. -М.: Машиностроение, 1988, 55 с.

156. Установщиков Ю.И. Некоторые вопросы теории образования специальных карбидов //Физика метллов и металловедение. 1976. - Т.42. - вып.5. с.994-997.

157. Петров Ю.Н. Дефекты и бездеффузное превращение в стали. Киев: Наукова думка, 1978, -261 с.

158. Гриднев В.Н., Мешков Ю.Я., Ошкадеров С.П. и др. Технологические основы электротермической обработки стали. -Киев: Наукова думка, 1977.-205 с.

159. Попова Л.Е., Попов A.A. Диограммы превращения аустенита в сталях и бета-раствора в сплавах титана: Справочник термиста. М.: Металлургия, 1991.-503 с.

160. Домбровский Ю.М., Бровер A.B. Закалка стали воздушно-плазменной дугой со сканированием // Металловедение и термическая обработка металлов. 1999. - №1. - СЛ 0-13.

161. Кауфман Л., Коэн Н. Термодинамика и кинетика мартенситных превращений /Успехи физики металлов. М.: Металлургиздат, 1961. - С. 192290.

162. Суворова С.О., Саррак В.И. О механической нестабильности аустенита в предмартенситном превращении //Физика и химия обработки материалов. -1977.-№3. -С.101-103.

163. Ткаченко И.Ф. О факторах, влияющих на образование зародышей мартенсита в железоуглеродистых сплавах //Известия вузов. Черная металлургия. -1995. №6. - С.62-65.

164. Кидин И.Н., Лизунов В.И., Смирнов П.Б. Наблюдение фазового наклепа при высокотемпературном полиморфном превращении. //Физика металлов и металловедение. 1967. - Т.23. - вып.6. - С. 1082-1087.

165. Дьяченко С.С., Дьяченко B.C., Слива A.A. Влияние скорости нагрева на структурную перекристаллизацию стали // Известия вузов. Черная металлургия. 1972. - №3. - С. 135-138.

166. Дьяченко С.С. Образование аустенита в железоуглеродистых сплавах. М.: Металлургия, 1982. — 127с.

167. Дьяченко С.С., Дощечкина И.В., Тарабанова В.П. Об устойчивости деффектов и их влиянии на процесс образования и распада аустенита // Физика металлов и металловедение. -1976. — Т.41. выпЗ. - С. 566-570.

168. Рыш П., Шкарзи И., Гриднев В.Н. Образование аустенита при скоростном непрерывном нагреве конструкционных сталей типа ХГ2С2МФ //Металлофизика. 1985. -Т.7. -№2. -С.34-41.с

169. Домбровский Ю.М. Плазменное поверхностное упрочнение (ППУ) легированных сталей //Термическая обработка сталей (Теория, технология, техника эксперимента): Межвуз. сб. научн. тр. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1998. - С.68

170. Русин П.И. Основы термической обработки чугуна при индукционном нагреве. Ростов н/Д: Изд-во РГУ, 1967. 134 с.

171. Чернов Д.К. "Журнал русского металлургического общества", 1912, № 5. С. 15-18.

172. Давиденков H.H., Лихачев В.А. Необратимое формоизменение металлов при циклическом тепловом воздействии. М.-Л.: Машгиз, 1962. - 223 с.

173. Малыгин Г.А., Лихачев В.А. Роль анизотропии теплового расширения и тепловых микронапряжений //Заводская лаборатория. 1966. - Т. XXXII. -№ 3. - С. 335-347.

174. Заливадный С.Я., Михайловский В.М. Влияние циклической термообработки на бикристаллы урана //Физика металлов и металловедение. 1959. -Т. 8.-вып. 6.-С. 904-907.

175. Гарбер Р.И., Заливадный С.Я., Михайловский В.М. Об изменении микроструктуры урана при циклической термообработке //Физика металлов и металловедение. -1961. Т. 2. - вып. 6. - С. 889-992.

176. Лоскутов А.Н., Кузнецов В.Д., Жукова В.М., Влияние циклической термической обработки на микроструктуру кадмия. I //Известие вузов. Физика.1961 -№ 1. С. 134-139.

177. Кузнецов В.Д., Лоскутов А.Й., Жукова В.М. Влияние циклической термообработки на микроструктуру кадмия. П //Известие вузов. Физика. 1962. - № 1. - С. 36-40.

178. Боли Б., Уэйнер Дж. Теория температурных напряжений. /Пер. с англ. М,:Мир, 1964. - 517 с.

179. Алфрей Т. Механические свойства высокополимеров. /Пер. с англ. М.В. Волькенштейна. -М.: Иностранная литература, 1952. -620 с,

180. Лифшиц Б.Г., Крапошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

181. Черепин В.Т. Экспериментальная техника в физическом металловедении. Киев: Техника, 1968. - 280 с.

182. Weiner J.H., Mechanic H. Thermal stresses in free plates under heat pulse inputs, W.A.D.C. Tech. Rep. 54-428, 1957.

183. Мастеров B.A., Берковский B.C. Теория пластичной деформации и обработка металлов давлением. М.: Металлургия, 1976. - 352 с.

184. Термомагнитная обработка стали /Бернштейн М.Л. М.: Металлургия, 1968.-96с.

185. Бернштейн М.Л. Структура деформированных металлов. М.: Металлургия, 1977. - 431 с.

186. Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1978, - 568 с.

187. Бернштейн М.Л. Прочность стали. М.: Металлургия, 1974, 200 с.

188. Васильев К.В., Асиновская Г.А., Кохликян Л.О., Федорова Л.М. Насыщение кромок, выполненных воздушно-плазменной резкой и его влияние на образование пор в швах // Автоматическая сварка. — 1974. № 9. - С. 67-70.

189. Применение ОКГ для спектрально-изотопного определения азота в поверхностном слое стали /В.Н. Котиков, C.B. Ошемков, А.А. Недров и др. //Заводская лаборатория. 1979. - № 9. - С. 814 - 816.

190. Специальные стали. Учебник для вузов. /М.И. Гольдштейн, C.B. Грачев, Ю Г. Векслер. -М.: Металлургия, 1985. 408 с.

191. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование стали. М.: Машиностроение, 1976. - 256с.

192. Азотирование и карбонитрирование. Чаттержи-Фишер Р., Эй-зелл Ф.-В. , Хоффман Р. и др. Пер. с нем. Федоровича В.А. /Под ред. Супова A.B. -М.: Металлургия, 1990. —280 с.

193. Теоретические основы сварки /Фролов В.В., Винокуров В.А, Вол-ченко В.Н. и др. -М.: Высшая школа, 1970. 592 с.

194. Проходня И.К. Газы в сварных швах, М.; Машиностроение, 1972. - 256 с.

195. Лакомский В.Н., Торхов Г.Ф. О поглощении азота из плазмы жидким металлом //ДАН СССР. 1968. - Т.83. - С. 87-89.

196. Морозов А.Н. Водород и азот в стали. М.: Металлургия, i960.283 с.

197. Явойский В.И., Чернега Д.Ф. Перемещение водорода в твердой стали под влиянием электрического поля //Сталь. 1956. - № 9. - С.790-795.

198. Химико-термическая обработка металлов. Учебное пособие для вузов, /Ю.М.Лахгин, Б.Н. Арзамасов М.: Металлургия, 1985. - 256 с.

199. Химико-термическая обработка металлов карбонитрация /Прокошкин Д.А. М.: Металлургия, Машиностроение, 1984. - 240 с.

200. Диаграммы состояния двойных систем на основе железа: Справ, изд. О. Кубашевски /Пер. с англ. М.: Металлургия, 1985. 184 с.

201. Нитроцементация /Прженосил Б. Пер. с чешек. Л.Д. Могилевского и СЛ. Рамма, Л,: Машиностроение, 1969, - 212 с.

202. Шубин Р.П., Гринберг МЛ. Нитроцементация деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. - 207 с.

203. Обергоффер П. Техническое железо. Строение и свойства. /Пер. с нем. A.C. Займовского и Б.Г. Лившица. М.-Л.: ГНТИЛ по черной и цветной металлургии, 1940. - 535 с.

204. Райцес В.Б., Литвин В.Н. Химико-термическая обработка деталей. -Киев: Техника, 1980. 152 с.

205. Могутнов Б.М., Томилин И.А., Шварцман Л.А Термодинамика же-лезоуглеродимстых сплавов. М.: Металлургия, 1972. - 328 с.

206. Домбровский Ю.М., Пустовойт В.Н. Условия аустенитизации при плазменной закалке //Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 1997. - №4. -С.48-49.'

207. Домбровский Ю.М., Пустовойт В.Н., Бровер A.B. Структурообра-зование в стали при нагреве плазменной сканируемой дугой //Материаловедение. 1998. - №7. - С.52-56.

208. Домбровский Ю.М. Особенности структурообразования стали при воздушно плазменной закалке //Сварные конструкции и технология их изготовления: Сб. научи. ст. /ДГТУ. — Ростов н/Д, 1997. — С. 102-104.

209. Клыпин A.A. Структура и свойства сплавов при воздействии электрического поля //Металловедение и термичесая обработка металлов. 1979. -№3.-СЛ245.

210. Гордеев В.Ф., Кудинов В.Н., Пустогаров A.B. О рекристаллизации металлов под действием электрического поля //Изв. АН СССР. 1990. - №3.1. С.120-122.

211. Бойко Ю.И., Гегузин Я.Е, Клинчук Ю.И. Экспериментальное обнаружение увлечения дислокаций «электронным ветром» в металлах //Письма в ЖЭТФ. 1979. - Т30. - вьш.З. - С. 168.

212. Гордеев В.Ф., Пустогаров A.B., Кучеров Я.Р. и др. Ориентированная рекристаллизация металлов при пропускании электрического тока // Письма в ЖЭТФ. 1980. - Т.6. №23.-С. 1416.

213. Ионная проводимость в металлах и полупроводниках (электроперенос) /В. Б. Фикс. -М.:Наука, 1969. 295с.

214. Металловедение, термообработка и рентгенография: Учебник для вузов. Новиков И.И., Строганов Г.Б., Новиков А.И. М.: «МИСиС», 1994. -480с.

215. Бокштейн С.З. Диффузия и структура металлов. М.: Металлургия,1971-206 с.

216. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. — М.: Машиностроение, 1965. -491 с.

217. Попов А.А Теоретические основы химико-термической обработки стали. М.: Металлургиздат, 1962. -210 с,

218. Прогрессивные методы химико-термической обработки /Под ред. Т.Н. Дубинина и Я, Д, Когана. М.: Машиностроение, 1979. -184 с.

219. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник /Под ред. Л.С. Ляховича. М.: Металлургия, 1981. - 424 с.

220. Бабад-Захряпин А.А., Кузнецов Г.Д. Химико-термическая обработка в тлеющем разряде. М.: Атомиздат, 1975. - 176 с.

221. Бутенко О.И., Л ахти н Ю.М. О механизме ускорения диффузии азота в железе при ионном насыщении //Металловедение и термическая обработка металлов. 1963. - № 6. - С. 21.

222. Строение и свойства твердых и жидких металлов. /Ершов Г.С., Черняков В.А. М.: Металлургия, 1978. 248 с.

223. Федюкин В.К., Смагоринский М.Е. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989. -255 о«

224. Тихонов А.С., Белов В.В., Леушин И.Г. и др. Термоциклическая обработка сталей и композиционных материалов. М.: Наука, 1984. -186 с.

225. Обработка стали лучем лазера. Кокора А.Н., Жуков А.А., Шала-шов В.А. и др. //Металловедение и термическая обработка металлов. 1966. -№2. -С. 41-42.

226. Кокора А.Н., Рикман Э.П. Распределение легирующих элементов в зоне воздействия излучения ОКГ //Физика и химия обработки материалов.1968. 1.-С, 11-15.

227. Углов А.А., Кокора А.Н., Криштал М.А. О распределении некоторых элементов в зоне воздействия луча лазера при обработке сплавов //Физика и химия обработки материалов. 1973. - № 4. - С. 3-7.

228. Долженков И.Е., Лоцманов И.Н., Андриянова И.И. Влияние пластической деформации на насыщение железа углеродом //Металловедение и термическая обработка металлов. — 1973. № 3. - С. 2-5.

229. Лахтин Ю.М., Калшер В.Д., Седунов В.К., Смирнова Т.А. Влияние предварительной холодной деформации на цементацию стали //Металловедение и термическая обработка металлов. 1971. -№ 12. - С. 22-26.

230. Прогрессивные методы термической и химико-термической обработки //Под ред. Ю.М. Лахтина и Я.Д. Когана. М.: Машиностроение, 1972. -184 с.

231. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов: Учебник для вузов. 4-е издание, перераб, и доп. М.: Металлургия, 1986. - 480 с.

232. Курдюмов Г.В., Утевекий Л.М., Энтин Р.И. Превращения в железе и стали. -М.: Наука, 1977. -238с.

233. Белянин В. А., Томас В.К. Рентгенографическое исследование стали после процессов низкотемпературного жидкостного цианирования //Металловедение и термическая обработка металлов. 1968. - №10. -С.43-44.

234. Неустроев Т.Н., Богданов В.В. Низкотемпературное цианирование конструкционных сталей //Металловедение и термическая обработка металлов. -1970. -№10. -С.45-49.

235. Неустроев Т.Н. Мягкое азотирование конструкционных сталей //Металловедение и термическая обработка металлов. 1962. - №6. -С.57-60.

236. Минкевич А.Н., Сучевяну Г. Химико-термическая обработка сталей в смесях солей, содержащих мочевину //Металловедение и термическая обработка металлов. 1968. - №10. - С. 11 -16.

237. Глебов А.Г., Мошкевич Е.И. Электрошлаковый переплав. -М.: Металлургия, 1985. 343 с.

238. Домбровский Ю.М., Пустовойт В.Н. Поверхностное легирование сталей с плазменным нагревом //Материаловедение. 1998. - №6. - С.53-55.

239. Серенсен C.B., Когаев В.П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. М.; Машиностроение, 1975.120 с.

240. Махутов H.A., Романов АН. Структурно-механические факторы прочности и долговечности конструкции // Металловедение и термическая обработка металлов. 1977. - №10. - С. 35-38.

241. Финкель В.М. Физика разрушения. М.: Металлургия, 1970. - 150 с.

242. Кнотг Дж. Микромеханизм разрушения и трещинастойкости конструкционных сплавов /В кн.: Механика разрушения/ Под ред. Д. Теплина. М.: Мир, 1979. -250 с.

243. Тушинский Л.И. Новые пути создания оптимальных структур сплавов / Сб.: Новые методы упрочнения и обработки металлов. Новосибирск,1980.-С. 3-31.

244. Тушинский Л.И. Теория и технология упрочнения металлических сплавов. Новосибирск: Наука, 1990. - 305 с.

245. Hornbogen Б. // Meeting of aspects wear. Oberursel; Bad Pyrmont,1979.-P. 23-49.

246. Кагаев В.П., Дроздов Ю.Н. Прочность и износостойкость деталей машин. М.: Высш. шк., 1991. -319 с.

247. Научно-технический прогресс в машиностроении. Выпуск 28. М.: ИМАШ АН СССР, 1991. -100 с.

248. Гордиенко Л.К. Субструктурное упрочнение металлов и сплавов. -М.: Наука, 1973.-210 с.

249. Попов B.C., Титух Ю.И. Рентгеноструктурные исследования превращений в рабочей поверхности сплавов при абразивном изнашивании // Металловедение и термическая обработка металлов. 1975. - №1, - С. 24-27.

250. Костецкий Б.И. Структурно-энергетическая приспосабливаемостъматериалов при трении // Трение и износ. 1989. - Т.6. - №2. - С. 200-201.о

251. Домбровкий Ю.М., Бровер A.B. Оптимизация параметров при плазменно-дуговом нагреве со сканированием //Электронная обработка материалов. 1997. - №3-4. - С.29-32.

252. Домбровский Ю.М., Бровер A.B. Влияние некоторых параметров на стабильность плазменного поверхостного упрочнения //Термическая обработка стали (Теория, технология, техника эксперимента): Межвуз. сб. научн. тр. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1998. - С.64-68.

253. Эрмантраут М.Н., Комаров В.А. Влияние полярности на формирование слоев при плазменно-порошковой наплавке на сталь //Сварочное производство. 1986. - №5. - С.2-4.

254. Сливинская А.Г. Электромагниты и постоянные магниты. Учебное пособие. М.:Энергия, 1972. -248 с.

255. Жеребцов Й.П. Электрические и магнитные цепи. -Д.:Энергоатомиздат, Лениигр. отд-ние, 1967.-256 с.

256. Иванов A.A. Основы теории электрических и магнитных цепей. -Киев: Лаукова думка, 1966. 359с.

257. Домбровский Ю.М. Постановка тепловой задачи нагрева сканируемой плазменной дугой //Сварные конструкции и технология их изготовления: Сб. науч. ст. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1998. С.36-43.

258. Домбровский Ю.М. Об эффекте разворота пласкости сканирования дуги в плазмотронах с вихревой стабилизацией //Оптимизация процессов обработки металлов давлением: Межвуз. сб. научн. тр. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1998. -С.98-100.

259. Домбровский Ю.М., Бровер A.B. Изменение ширины зоны нагрева при плазменном поверхностном упрочнении // Оптимизация процессов обработки металлов давлением: Межвуз. сб. научн. тр. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1998. -С. 107-109.

260. Dombrovskii Ju. M. Matching the characteristics of the power source and the arc in plasma heating with scanning /./Welding Internaional. 1998. - 12,2. -P. 135-137.

261. Справочник по сварке // Под ред. E.B. Соколова. M.: Машгиз, 1961. — Т.1. -С.166-171.

262. Домбровский Ю.М. Расчет температурных полей в стали при нагреве сканируемой плазменной дугой // Сварные конструкции и технология их изготовления: Сб. науч. ст. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1998. С.81-85.

263. Домбровский Ю.М., Пуетовойт В.Н. Плазменное упрочнение ножей кормоприготовительных машин //Комплексная механизация и автоматизация процессов агропромышленного комплекса: Межвуз. сб. научн. тр. /ДГТУ; -Ростов н/Д, 1997. С.94-97.

264. Домбровский Ю.М., Пуетовойт В.Н. Технологические аспекты нагрева воздушно-плазменной дугой // Термическая обработка стали (Теория, технология, техника эксперимента): Межвуз. сб. научн. тр. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1998,.С.68-72.

265. Домбровский Ю.М. Сравнительная эффективность применения плазменного нагрева //Организационно-экономические вопросы современного менеджмента: Межвуз. сб. научн. тр. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1997. -С.131-133.

266. Домбровский Ю.М., Пуетовойт В.Н. Повышение эффективности плазменного поверхностного упрочнения (ППУ) //Организационно-экономические вопросы современного менеджмента: Межвуз. сб. научн. тр. /ДГТУ; Ростов н/Д, 1997. - С. 128-130.

267. Домбровский Ю.М. Влияние плазменной термической обработки на прочность стальных конструкций //Сварочное производство. 1999. - №3. -С. 14-16.

268. МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ1. РОСИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

269. НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ СОВЕТ МИНИСТЕРСТВАголовной совет «машиностроение»

270. Головной ВУЗ Московский Государственный Технический Университет им. Н.Э. Баумана

271. Москви. 2-ая Бауманская. 5екс: 417661. Для телеграмм: Москва, ГРАЧ

272. Тел. председателя Совета 267-44-39 ученый секретарь - 263-68-98мгсгєря № І9$8ГОДАна №от

273. Присутствовали: Академик РАН Колесников К.С.,д.т.н., проф. Синицкий В.М., к.т.н., доц. Логинов В.П.,д.т.н., проф. Трифонов О.Н., д.т.н., проф. Голенков В.А., д.т.н., проф. Доректуев В.Ц.,д.т.г., проф. Безъязычный В.Ф.

274. Постановили: работа докторанта ДГТУ, к.т.н. Домбровекого Ю.М. может быть едставлена к защите на соискание ученой степени доктора технических наук.

275. Председатель Совета Академик1. Ученый секретарь1. Логинов В.П.1. Колесников К.С.

276. УТВЕРЖДАЮ Проректор по научной работе Донского государственно го1. УТВЕРЖДАЮ. • У