автореферат диссертации по электротехнике, 05.09.10, диссертация на тему:Электромагнитные системы индукционного нагрева для высокочастотной сварки прямошовных труб и разработка средств её контроля

Список основных обозначений

1. Введение.

1.1. Процесс высокочастотной сварки труб и оборудование трубоэлектросварочных агрегатов

1.2. Анализ возмущающих факторов, влияющих на процесс высокочастотной сварки труб

1.3. Описание сварочных систем индукционного нагрева и обзор существующих методик расчета их параметров

1.4. Цели, задачи и методы исследования.

2. Математическая модель процесса высокочастотной сварки труб.

2.1. Магнитная схема замещения электромагнитной системы высокочастотной сварки труб.

2.2. Расчет элементов схемы замещения электромагнитной системы высокочастотной сварки труб

2.2.1. Расчет магнитных сопротивлений ЭСВЧС в случае ярко выраженного поверхностного эффекта

2.2.2. Расчет магнитных сопротивлений ЭСВЧС в случае не ярко выраженного поверхностного эффекта

2.3. Расчет параметров электромагнитной системы высокочастотной сварки труб с использованием эквивалентного сопротивления.

2.4. Расчет коэффициентов активного и реактивного сопротивлений свариваемых кромок трубной заготовки.

2.5. Расчет энергетических параметров электромагнитных сварочных систем

2.6. Тепловой расчет свариваемых кромок трубной заготовки

2.7. Алгоритм совместного решения электромагнитной и тепловой задач

2.8. Проверка методики расчета электромагнитных параметров системы.

3. Оптимизация геометрических параметров электромагнитных систем высокочастотной сварки труб

3.1. Анализ распределения токов в электромагнитных системах при сварке труб малого и среднего диаметров

3.2. Исследование энергетических характеристик электромагнитных систем при сварке труб большого диаметра.

3.3. Исследование влияния геометрических размеров и числа витков индукторов на величину КПД электромагнитной системы.

4. Электромагнитные средства контроля геометрических параметров процесса высокочастотной сварки труб

4.1. Датчик угла схождения свариваемых кромок трубной заготовки.

4.2. Датчик длины свариваемых кромок трубной заготовки

4.3. Влияние геомр.тпиш=™гих параметров системы на сигг. датчиков. книга и где et ! риваемых кромок трубной за

В переплетной ед. сосднм. номера \ вин. ания характеристик электро-рка методики расчета парамет-эчных систем.

5.1. Экспериментальная проверка методики расчета электромагнитных параметров сварочных систем

5.2. Экспериментальные исследования электромагнитных датчиков.

5.3. Разработка конструкции электромагнитных датчиков и выбор способа обработки информации

Высокие темпы развития народного хозяйства и расширенно капитального строительства требуют увеличения выпуска труб как среднего, так и малого сортамента. Немаловажную роль в этом играет широкое внедрение в промышленности производства труб методом высокочастотной сварки, который в полной мере отвечает ориентации планов развития народного хозяйства на повышение эффективности производства.

Высокая производительность тру боэлактросвар очных агрегатов и качество получаемого сварного соединения, а танке широкие возможности для создания автоматизированного производства - вот далеко не все преимущества данного процесса.

В материалах декабрьского (1983 г.) Пленума ЦК КПСС отмочено, что энергичная автоматизация производства позволяет вскрыть огромные возможности роста производительности труда. Однако, к настоящему моменту для выполнения поставленной задачи в области высокочастотной сварки труб необходимо развитие средств контроля параметров процесса. Наряду с этим необходимо отметить, что вопросы, связанные с интенсификацией отраслей народного хозяйства, повышением производительности оборудования и снижением себестоимости выпускаемой продукции за счет ведения процессов с меньшими энергетическими потерями, которые были затронуты в материалах февральского (1984 г.) Пленума ЦК КПСС, в полной мере относятся к высокочастотной сварке труб. Снижение потерь энергии за счет оптимального взаимного расположения элементов в электромагнитной системе, повышение стабильности протекания процесса и производительности основного оборудования являются одними из основных задач.

1.1. Процесс высокочастотной сварки труб и оборудование трубоэлектросварочных агрегатов

В основу процесса высокочастотной сварки труб положены законы полного тока и электромагнитной индукции, которые показывают, что переменные электрические и магнитные поля существуют совместно и являются разными сторонами единого электромагнитного процесса. Кроме того, при высокочастотной сварке используются особенности протекания тока высокой частоты, выражающиеся в "поверхности ом" эффекте / 10,38,58 /.

В настоящее время этим методом возможно производство труб и профилей, как из черных, так и из цветных металлов, причем толщина стенки изделий может изменяться в пределах от 0,3 до 10 мм, а диаметр труб - от 20 до 530 мм.

Схема агрегата для производства прямошовных труб представлена на рис. 1.1.

Изготовление труб этим способом заключается в следующем. Исходный металл в рулонах (штрипс) поступает в линию трубоэлектро-сварочного агрегата I и устанавливается на разматывай ль 2, предназначенный для приемки рулонов штрипса от задающего устройства, отгибки и выпрямления переднего конца рулона, а также для подачи его в правильную машину 3. Начало рулона с помощью стыкосварочной машины 4- приваривается к концу предыдущего. Стыковка рулонов состоит из следующих операций: обрезка переднего и заднего концов рулонов штрипса, стыковая сварка подготовленных кромок, а затем удаление грата с обеих сторон полосы. Посла этого металл подается в петле обра зов а те ль 5, который позволяет создать запас штрипса перед формовочным станом, обеспечивая тем самым непрерывность процесса сварки труб в моменты, когда с помощью стыкосварочной машины 4- осуществляется стыковка рулонов.

В ряде случаев в линию трубоэлектросварочного агрегата перед формующим станом устанавливают устройство для обрезки кромок, что позволяет, с одной стороны, обеспечить требуемую ширину штрипса, а с другой - очистить поверхность свариваемых кромок от окисных пленок и раковин, образовавшихся на их торцах в процессе производства и транспортировки рулонов штрипса. В / 16,33 / отмечено, что подготовка свариваемых кромок дает возможность резко повысить механические свойства сварного соединения, а применение штрипса с профилированной кромкой уменьшает величину внутреннего грата / 34 /.

После этого штрипс поступает в формовочный стан 6, состоящий из горизонтальных и вертикальных клетей, которые в зависимости от конструкции агрегата и выпускаемого сортамента труб могут иметь различные схемы привода формующих валков. В большинстве случаев все клети стана с открытым калибром имеют привод только нижних горизонтальных валков, а клети с закрытым профилем калибра - на обе оси горизонтальных валков / 5 /.

Сформованная в формующем стане б трубная заготовка далее подается в сварочный узел 7, где осуществляется процесс образования сварного соединения, а затем снятие наружного грата грато-снимателем 8.

Процесс высокочастотной сварки может быть разделен на две сте-дии: I. Нагрев свариваемых кромок. Осадка свариваемых кромок с образованием внутреннего и наружного грата.

Наибольшее распространение при высокочастотной сварке прямо-шовных труб получил индукционный способ подвода энергии к свариваемым кромкам / 57,58 /. При этом могут применяться наружные или внутренние индукторы, имеющие один или несколько витков, а в некоторых случаях возможно одновременное их использование рис.1.2 и 1.3).

Таким образом трубная заготовка с кромками, нагретыми до сварочной температуры, поступает в сварочный узел, гда они осаживаются на величину припуска ширины штрипса на сварку. Осадка происходит постепенно по всей длина очага сварки и достигает максимальной величины в сечении, проходящем по оси сварочных валков. В зависимости от сортамента свариваемых труб применяются различные виды сварочных узлов / 5 /. При сварка труб малых диаметров обычно используются двухвалковые сварочные узлы, в других случаях - трех и четырехвалковые. Наличие сильных электромагнитных полей в зоне сварочного узла приводит к необходимости интенсивного охлаждения его валков. В ряда случаев применяется внутреннее охлаждение валков, но, как правило, охлаждающая жидкость подается непосредственно на их рабочие поверхности.

Одним из основных требований, предъявляемых к сварочному и формующему трубную заготовку оборудованию, является стабильность геометрических параметров электромагнитной системы высокочастотной сварки (БСВЧС). Стабильное положение V -образной щели относительно оси стана и постоянный зазор между свариваемыми кромками обеспечивается шовонаправляющей клетью, которая размещается перед сварочным узлом / 10 /. При малых углах схождения свариваемых кромок применяются шовонаправляющие клети с горизонтально-расположенными валками. Верхний валок снабжен разрезной шайбой, предназначенной для фиксации положения кромок. В электромагнитных системах с относительно большими углами схождения свариваемых кромок в линии трубоэлектросварочного агрегата после формующего трубную заготовку стана, устанавливается устройство, позволяющее ввести в зазор между кромками, в непосредственной близости от индуктора, минералокерамическую пластину / 3 /. При сварке I

Рис. 1.2. Электромагнитная сварочная система с односторонним токоподводом: I - трубная заготовка; 2 - индуктор; 3 - внутренний магнитопровод.

Рис. 1.3. Электромагнитная сварочная система с двусторонним токоподводом. труб из черных металлов рассматриваемое устройство не применяется из-за низких механических свойств минералокерамики.

Несмотря на все перечисленные выше меры по стабилизации геометрических параметров ЭСВЧС, в процессе работы стана происходит постоянное изменение величины угла схождения свариваемых кромок и их длины, а также в зависимости от величины давления осадки и температуры сварки возможно смещение свариваемых кромок. Более подробно причины, вызывающие изменение геометрических параметров ЭСВЧС, рассмотрены в п.1.2.

Наибольшее распространение при производстве труб методом высокочастотной сварки из черных и цветных металлов получила сварка давлением с оплавлением свариваемых кромок / 10,57 /. В этом случае осуществляется предварительный нагрев поверхностей кромок до температуры, равной температуре плавления основного металла и выше, причем расплавленный металл может удаляться от зоны сварки как под действием механических сил электромагнитного поля, так и за счет осадки кромок при образовании сварного соединения / 27 / Экспериментальные работы, проведенные на отечественных и зарубежных трубоэлектросварочных агрегатах показали, что точка схождения свариваемых кромок трубной заготовки в большинстве случаев располагается не в осевом сечении сварочных валков, где давление осадки достигает наибольшей величины, а несколько смещена в направлении индуктора / 20,60 /. В зависимости от величины этого смещения, которое не может быть измерено в процессе работы агрегата, изменяется время нагрева свариваемых кромок. Ьазор между ними в этой области может иметь различную форму в зависимости от соотношения между скоростью осадки и скоростью их оплавления. Рассматриваемое явление в / 48,62 / объясняется выбросом расплавленного металла с поверхности кромок аа счет существующих в этой области

Таблица 1.1.

Геометрические размеры ЭСВЧС трубоэлектросварочного агрегата типа 203-530

Диаме тр трубн ой заготовки мм

Длина свариваемых кромок трубной заготовки мм

Зазор между кр омками трубной заготовки под индуктор ом мм

Величина осадки мм

Толщина штрипса мм

219 270 10 5 6,78

219 250 16 8 6,79

219 240 12 7 6,80

219 240 18 3 6,63

219 240 10 8 6,48

325 250 II 5 6,83

325 250 15 б 7,63

325 24 и 10 4 6,95

530 300 12 5 7,88

530 250 13,5 4 7,81

530 255 10 4 7,87

530 245 9 7 7,83

530 240 II б 7,85 электромеханических сил. При этом в зависимости от соотношения указанных выше параметров процесса форма зазора может изменяться от расходящегося в направлении оси сварочных валков угла до сходящегося на значительном расстоянии передней. Протекание процесса сварки сказывается на качестве получаемого сварного соединения. Наихудшие результаты получены в случае, когда скорость оплавления превышает скорость осадки.

Наличие большого числа факторов, влияющих на КПД системы, а также возможность изменения взаимного расположения ее элементов позволяет вести процесс сварки при различных, а в ряде случаев далеко не оптимальных параметрах ЭСВЧС. Причем в каждом конкретном случае предполагается, что выбраны оптимальные, с точки зрения КПД, геометрические размеры системы. В табл.1.1 приведены результаты замеров основных геометрических параметров ЭСВЧС трубо-электросварочного агрегата типа 203-530. Заморы проводились при работе различных смен.

Выбор источников питания осуществляется в зависимости от выпускаемого сортамента труб. При сварке труб большого и среднего диаметра (203-530 мм) с толщиной стенки до 10 мм могут быть приме нены машинные преобразователи частоты (частота тока | = 10 кГц), а для производства труб малого сортамента - ламповые генераторы (частота тока £ = 440 кГц).

К положительным особенностям машинных преобразователей частоты можно отнести возможность их параллельной работы. Суммарная мощность высокочастотной установки может достигать 3000 кВт / 57,58 /. Точность стабилизации напряжения на общих шинах преобразователей составляет +10%, кроме этого предусмотрено согласование источника питания с нагрузкой за счет изменения емкости конденсаторной батареи сварочной головки. Применение ламповых генераторов в качестве источника питания при высокочастотной сварке труб связано с рядом трудностей. Изменение параметров нагрузки, которой в данном случае является трубная заготовка, а также особенности размещения формующего и сварочного оборудования в линии трубоэлектросварочного агрегата привели к необходимости разработки схем автогенераторов, способных работать при значительном изменении этих параметров и на большом удалении сварочного контура от установки (до 15 м). Для повышения механических свойств сварного соединения в линии трубоэлектросварочного агрегата размещается установка индукционного типа для локальной термоооработки шва 9 (см.рис.1.1), с помощью которой производится нагрев полосы шириной 30*40 мм до температуры И00+50°С, а затем осуществляется ее охлаждение. В качестве источников питания в этом случае используются машинные преобразователи частоты с частотой тока I = 24-00 Гц и суммарной мощностью 4-500 кВт. Подобная обработка сварного соединения наиболее целесообразна при производстве труб ответственного назначения. В некоторых случаях эта технология заменяется термообработкой труб с помощью газовых секционных печей, имеющих целый ряд недостатков, но применяемых в настоящее время в промышленности.

Окончательная калибровка и правка труб осуществляется обычно в линии стана с помощью двух и четырехвалковых клетей 10. Затем производится нарезка мерных отрезков труб II, которые после этого поступают на участок отделки 12, где осуществляется обработка их торцов и контроль качества выпускаемой продукции.

Все перечисленные выше операции и оборудование, предназначенное для их осуществляения, являются единым циклом по производству электросварных труб и входят в состав трубоэлектро свар очного агрегата .

Основные результаты работы

1. Разработана электротепловая математическая модель ЭСВЧС, позволяющая рассчитывать как интегральные, так и распределенные параметры систем с односторонним и двусторонним токоподводами во всем диапазоне используемых в промышленности частот тока, с учетом нагрева свариваемых кромок, а также изменения относительной магнитной проницаемости в зависимости от действующего значения напряженности магнитного поля не только на поверхности трубной заготовки, но и по глубине свариваемых кромок.

2. Разработанная электротепловая математическая модель позволяет проводить оптимизацию геометрических параметров ЭСВЧС с целью получения максимального значения ее КПД. Получены графики изменения этого параметра в зависимости от соотношения между длиной свариваемых кромок и шириной индуктора, а также аппроксими' рующие выражения, позволяющие оценить влияние изменения ширины и числа витков индукторов на его величину.

3. Разработаны датчики превышения, угла схождения и длины свариваемых кромок. Получены расчетным путем и проверены экспериментально алгоритмы контроля этих геометрических параметров.

4. Разработана методика экспериментальной проверки адекватности математической модели ЭСВЧС с двусторонним токоподводом.

5. Определены коэффициенты активного и реактивного сопротивлений свариваемых кромок, а также коэффициент активной мощности, позволяющие рассчитывать эти параметры во всем диапазоне используемых в промышленности частот. Получены их аппроксимирующие выражения.

6. Эффективность разработанных методов контроля и надежность работы датчиков подтверждается результатами их эксплуатации в промышленных условиях.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе рассмотрены вопросы, связанные с разработкой математической модели ЭСВЧС, анализом их энергетических характеристик, а также с разработкой и исследованием электромагнитных датчиков геометрических параметров системы.

В первой главе проведен анализ возмущающих факторов, воздействующих на процесс высокочастотной сварки труб и влияющих на качество получаемого сварного соединения.

На основе анализа произведен выбор геометрических параметров, оказывающих наибольшее влияние на процесс высокочастотной сварки на стадии нагрева свариваемых кромок.

В литературном обзоре проанализированы известные работы, посвященные расчету параметров сварочных систем или их отдельных элементов, а также осуществлен выбор детализированной схемы замещения ЭСВЧС, как наиболее перспективной с точки зрения получения информации об интегральных и распределенных параметрах системы.

При составлении магнитной схемы замещения ЭСВЧС разбивается поперечными сечениями на отдельные участки, которые представляются в виде четырехполюсников, состоящих из комплексных магнитных сопротивлений, относящихся к различным областям системы. Расчет распределения магнитного потока и электрических токов в ЭСВЧС осуществляется методом контурных потоков.

Для расчета магнитных сопротивлений в случае ярко выраженного поверхностного эффекта используются известные ранее и полученные в работе аналитические зависимости между электрическими и геометрическими параметрами исследуемых систем.

При неярко выраженном поверхностном эффекте магнитные сопротивления наружной и внутренней поверхностей трубной заготовки рассчитываются с помощью формул, полу чанных для опрзделания полного внутреннего сопротивления участка ферромагнитной среды. Магнитные сопротивления участков свариваемых кромок вычисляются по формулам, полученным для расчета параметров двухслойной среды при условии, что вторая среда обладает свойствами ферромагнитного материала.

При расчете распределения температуры по длине и глубине свариваемых кромок в работе используется решение одномерной тепловой задачи. Распределение источников тепла по глубине свариваемых кромок задается исходя из представления последних в виде участков двухслойной среды, относительная магнитная проницаемость которой во второй среде изменяется по параболическому закону.

Учет неравномерного распределения плотности тока по толщине свариваемых кромок производится введением в расчет коэффициентов активного и реактивного сопротивлений свариваемых кромок, а также коэффициента увеличения мощности.

При вычислении коэффициентов активного и реактивного сопротив' лений в случае неярко выраженного поверхностного эффекта использо' ван метод комплексных индуктивных связей и программа расчета, реализующая его.

Полученные аппроксимирующие выражения позволяют определять перечисленные коэффициенты во всем диапазоне используемых в промышленности частот тока источников питания для ЭСВЧС с различными геометрическими размерами.

Выбор режима нагрева свариваемых кромок производится при заданной скорости в соответствии с заданным значением глубины слоя, прогретого выше температуры сварки в точке схождения свариваемых кромок. В случае несоответствия этого параметра заданному значению производится коррекция величины источников МДС токоподводов и проводится повторный расчет параметров ЭСВЧС.

1. Барановский В.В., Стрельников В.П., Федорова B.C. Анализ зависимости мощности, выделяющейся в кромках трубной заготовки, от скорости при радиочастотной сварке труб. Специальные вопросы электротермии, Чебоксары, 1979, с.37-42.

2. Барановский В.В. Исследование процесса индукционной высокочастотной сварки црямошовных труб и создание алгоритма управления процессом. Автореф.канд.дис. Л.: ЛЭТИ, 1979.

3. Бамунэр A.B., Павлов П.А., Филиппов К.П. и др. Расчет электрических параметров индукторов для высокочастотной сварки кабельных оболочек. В кн. Труды ВНИИТВЧ № 15. Л.: Машиностроение, 1975. с.50-58.

4. Бамунэр A.B. Исследование режимов нагрева и разработка системы автоматического регулирования процесса высокочастотной сварки. Автореф.канд.дис. Л.: ЛЭТИ, 1976.

5. Богатов H.A., Локшин М.Б., Лунин И.В. Высокочастотная сварка прямотовных труб в промышленности. В кн. Применение т.в.ч, в электротермии. Л.: Машиностроение, 1968, с.237-244.

6. Бродский В.З. Введение в факторное планирование эксперимента. М.: Наука, 1976, с.222.

7. Васильев A.C., Гуревич С.Г., Полеводов Б.С. Основные направления математического моделирования установок индукционного и диэлектрического нагрева. Электротехника, 1982. № 8,с.37-39.

8. Гельман A.C. Основы сварки давлением. М.: Машиностроение, 1970, 310 с.

9. Государственная система промышленных приборов и средств автоматизации. Каталог. 2-е изд. М.: ЦНИИТЭИприборостроения, 1980, 342 с.

10. Глуханов Н.П., Богданов В.Н. сварка металлов при высокочастотном нагреве. М.-Л.: Машгиз, 1962,' 188 с.

11. Глуханов Н.П. Электромагнитные процессы в ферромагнитной среде при индукционном нагреве. В кн.: Промышленное применение токов высокой частоты. М—Л•: Машгиз, 1954, с.12-25.

12. Дорофеев Г.И. Поверхностный эффект в двухслойном проводнике. Электричество, 1956, к 8, с.31-32.

13. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.: Статистика, 1973, 476 с.

14. Иванов В.Н. К расчету активного и индуктивного сопротивления кромок и активной мощности при радиочастотной сварка труб. -В кн. Труды ВНИИТВЧ № 7, Л.: Машиностроение, 1966, с.58-75.

15. Иванов В.Н. Расчет параметров нагрузки при радиочастотной сварке труб с использованием двух магнитопроводов. В кн. Труды ВНИИТВЧ № 7, Л.: Машиностроение, 1966, с.76-93.

16. Иванов В.Н., Будкин Г.В., Филиппов К.П. и др. Высокочастотная сварка труб среднего диаметра. Электротехника, 1982, Ш 8, с.55-58.

17. Иванов В.Н., Червинский В.И. Индукторы для высокочастотной сварки труб. Автоматическая сварка, 1984, № 2, с.31-34.

18. Иоссель Ю.Я. Расчет электрической емкости. Л.: Энергоиздат, 1981, 288 с.

19. Казиков А.Р. Исследование температурных характеристик процесса высокочастотном сварки кабельных оболочек и труб. Автореф. канд.дис.: ЛЭТИ, 1973.

20. Казаков А.Р., Пейсахович В.А. Влияние возмущающих воздействий на стабильность нагрева поверхности кромок при высокочастотной сварке. Автоматическая сварка, 1971, 1:24* с.38-40.

21. Качанов Б.Я., Васильев A.C., Стрельников В.П. и др. Способ автоматического управления режимом высокочастотной сварки. A.c. № 694324 (СССР). Опубл.в Б.И., 1979, № 40.

22. Качанов Б.Я., Васильев A.C., Стрельников ВЛ1. и др. Устройство для автоматического управления режимом высокочастотной сварки. A.c. № 967732 (СССР). Опубл. в Б.И., 1982, № 39.

23. Качанов Б.Я., Акимова М.Я., Стрельников В.П. и др. Устройство для контроля превышения кромок при высокочастотной сварке. A.c. № 1063560 (СССР). Опубл. в Б.И. 1983, № 48.

24. Качанов Б.Я., Васильев A.C., Стрельников В.П. и др. Способ автоматического управления режимом высокочастотной сварки. A.C. № 1096063 (СССР). Опубл. в Б.И. 1984, № 21.

25. Красовский Г.И., Филаретов Г.Ф. Планирование эксперимента. Мн.: Изд-во БГУ, 1982, 302 с.

26. Ланцош К. Практические методы прикладного анализа. М.: Физ-матгиз, 1961, 524 с.

27. Лебедев В.К., Скачко Ю.Н., Полухин В.В. и др. Оплавление кромок металла при высокочастотной сварке. Автоматическая сварка, 1974, № II, с.16-19.

28. Лебедев В.К., Письменный A.C., Яворский Ю.Д. Расчет индукторов для сварки токами высокой частоты. Автоматическая сварка, 1976, № 3, с.50-54.

29. Лебедев В.К., Яворский Ю.Д., Письменный A.C. и др. Исследование эффективности применения двустороннего индукционного токоподвода для высокочастотной сварки труб. Автоматическая сварка, 1981, № 4, с.6-10.

30. Ловля А.Д. Выбор параметров системы нагрева при сварке труб токами высокой частоты. Сварочное производство, 1976,3, с.30-32.

31. Лыков A.B. Теория теплопроводности. М.: Высшая школа, 1967, 600 с.

32. Маркова Е.В., Лисенков А.И. Планирование эксперимента в условиях неоднородности. М.: Наука, 1973, 218 с.

33. Матвеев Ю.М., Медников 10.А., Карзов П.С. и др. Влияние подготовки кромок штрипса на величину внутреннего грата при индукционной сварке труб. В кн.: Производство сварных и бесшовных труб. М.: Металлургия, 1968, вып.8, с.34-40.

34. Матвеев Ю.М., Богатов H.A., Зеленый Н.И. и др. Изменение механических свойств стали при непрерывной формовке ленты в трубную заготовку. В кн. Трубное производство Урала (Урал. НИТИ). Челябинск: Металлургия, 1969, вып.1, с.22-29.

35. Махмудов K.M. Электрические параметры цилиндрических индукторов при высокой частоте. В кн. Труды ВНИИТВЧ № 13, Л.: Машиностроение, 1973, с.123-130.

36. Махмудов K.M., Павлов H.A. Методический нагрев тонкостенных труб в коротких индукторах. В кн. Промышленное применение токов высокой частоты. Л.: Машиностроение, 1970, с.137-142.

37. Налимов В.В., Чернова И.А. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1965, 340 с.

38. Немков B.C., Полеводов Б.С. Математическое моделирование на ЭВМ устройств высокочастотного нагрева. Л.: Машиностроение, 1980, 62 с.

39. Немков B.C., Слухоцкий А.Е. Расчет параметров коротких индукторов с помощью схем замещения. Вып.Труды ВНИИТВЧ Ш II,

40. Л.: Машиностряение, 1970, с.26-35.

41. Павлов H.A. Инженерные тепловые расчеты индукционных нагревателей. М.: Энергия, 1978, 118 с.

42. Павлов H.A., Пронин A.M. Индуктивность зазоров плоскопарал-лальных систем проводов и массивных тел. Электротехника, 1982, № 8, с.1У-23.

43. Письменный A.C. Электрический расчет устройств двустороннего индукционного токоподвода для сварки труб. Автоматическая сварка, 198I, № 3, с.44-47.

44. Ратникова А.И., Филиппов К.П., Лунин И.В. Распределение тока в трубной заготовке при высокочастотной сварке. В кн. Труды ВНИИТВЧ № 15, Л.: Машиностроение, 1975, с.45-49.

45. Ратникова А.И. Выбор оптимальных рабочих режимов высокочастотной сварки труб. Технология легких сплавов, 1976, №. 8, с.31-35.

46. Скачко Ю.Н. Расчет тепловых процессов при радиочастотной сварке. Автоматическая сварка, 1964, № 2, с.11-18.

47. Скачко Ю.Н. Электромагнитные параметры сварочной цепи при радиочастотной сварке. Автоматическая сварка, 1965, № 10, с.41-47.

48. Скачко Ю.Н. Расчет сопротивления сварочной цепи при радиочастотной сварке. Автоматическая сварка, 1966, № 2, с.35-40.

49. Скачко Ю.Н., Кузьмин Ю.Н., Полухин В.В. и др. Устойчивость процесса высокочастотной сварки, Автоматическая сварка, 1976, № 8, с.16-18.

50. Скачко Ю.Н., Пантелеймонов Е.А., Полухин В.В.и др. Анализ процесса оплавления кромок при высокочастотной сварке. Автоматическая сварка, 1983, № 8, с.18-20.

51. Слухоцкий А.Е., Немков B.C., Павлов H.A. и др. Установки индукционного нагрева. Л.: Энергоиздат, 1981, 328 с.

52. Стрельников В.П. Моделирование электротермического процесса шовной высокочастотной сварки труб. Изв.ЛЭТИ. Науч.тр.ЛЭТИ им.В.И.Ульянова (Ленина), 1980, вып.273, с,21-25.

53. Тех.отчет № 1181. Поисковая работа по изысканию возможности получения нового типа сварного соединения при сочетании высокочастотного и лазерного нагрева металла.

54. Часть I. Расчет и экспериментальные исследования элементов схемы замещения. Л.; ВНИИТВЧ, ЛЭТИ им.В.И.Ульянова (Ленина), 1983, 70 с. Инв.№0284.0012354»

55. Хилсмельблау Д. Анализ процессов статистическими методами. М.: Мир, 1973, 464 с.

56. Чершшский В.И. Исследования электромагнитных систем для высокочастотной сварки труб с индукционным подводом тока. Автореф.канд.дис. Л.: ЛЭТИ, 1979.

57. Червинский В.И., Ратникова А.И., Иванов В.Н. Исследованиеэлектромагнитных систем для высокочастотной сварки труб. -Электр! ехника, 1982, № 8, с.24-26.

58. Шамов А ., Лунин И.В., Иванов В.Н. Высокочастотная сварка металлов. Л.: Машиностроение, 1977, 200 с.

59. Шамов А.Н., Бодажков В.А. Проектирование и эксплуатация высокочастотных установок. М.-Л.: Машгиз, 1963, 219 с.

60. Щербакова И.Л. Исследование процесса одновременного индукционного нагрева под закалку и разработка методов его контроля. Автореф.канд.дис. Л.: ЛЭТИ, 1979.

61. Kolbe Е., Reis.s W. Eine Method zur numerischen bsstimmung der Stromdichte Verteilung in induktiv erwärmen Körpern unterschidlicher geometrischen Form."Wisszhochschule Elektrotechn Jlmenau", 1963,9 N 5, s.a.311-317»

62. Haga H. , Aoki H., Sato Т.HP welding phenomena and mechanism of its process.Welding Journal 1980, v.59, N7, 2085-2125.62» Кикусима е., Яда Т., Накамура У., Фукудзава М, Количественный анализ условий высокочастотной сварки.

63. Jshikawajema -Harima Giho End Rev 1978, 18, N 5, p.p.405-411. Исикавадзима уарша г их о. бз.Ианба ТС.Зйрма зоны нагрева соединяемых кромок и влияние угла схождения.

64. Journal of the Japan Welding Society, 1980, 49, N 10, p.p.10-16. Есэцу гаккайси.

65. Sugimura S, Japan boosts welded boiler tube's attractions. Welding and metal fabrication 1980, v 48, N 11, p.p.613-620.65. Fucudu 8.

66. An Application of Fault Tree Analysis to weld Cru eking. -Transaction of the Japan welding Society, 1980, v.11, N 1, p.p.57 -61.66. Tantzen D., Zureich I.

67. Temperaturen messen und regeln beim Hochfrequenz schweissen -Bander,Bleche,Rohre, 1980, v.21, N 9, s.s. 374,375,381-382.1. ТООx V/