автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.07, диссертация на тему:Автоматизация процесса формирования режущих кромок деталей сельхозмашин

Р Г Б ОД

¿ 0 ^'^teÖACTOnOIbCWffl ПРИБОРОСТКЖГШЬШЯ иништ

На rtpeeex рукописи. УДК 621.002:65.011.66

ПЕБЧ Чодюиа Авдреевка

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА вОПИРОВАШЯ РШГТК КРОИОК ДЕТАЛЕЙ ШЬХОЖШН

Сгтцмлднос*ь 05.13.07 - Автокатнающя техкологичвсхнх процессов я прояаводе» (мажкждоровнкв) .

А»*ор*ф«р»* диссертация m соксмнлв ученой смогам • ■ кандидата *впшч«с«вх тух л

Сввветостояк " 1894

Работ* выполнен*, в Севаотогодьском приборостроительном институте»

Ночные руководите**: - доктор технических наув. профессор

Воиталомов Эдгар вилилповнч

- лектор технических наук, профессор Тпузшенко Виктор Анатольевич

Офщхальные оппонент»; - ;штор технических наух, профессор

4оав Водки Яковлевич

. , - кандидат технических каук, доцент Иоводввская Татьяна Викторовна

Ведущее прйдприятие: - »ввод "Седьхоздетадь*, г,Симферополь

Заяита диссертации состоится * 23 ■ нвня 199 4 года в 14.00 час. на «оседании специализированного Совета К 068,16.01 при Севастопольском приборостроительном института по адресу: 335053, Севастополь', Стрелецкая бухта, егудгорэдо*

Автореферат разослан гсд

С диссертациеИ можно ознакомиться > библиотеке Севастополь' ского приборостроительного института

УченнЯ секретарь . специализированного совета // * кандидат технических А.Н.Иеремевош*

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. В современной машиностроении очень высок удельный вес технологически* операций раскроя, вырезки, получения различных сложных контуров и пазов, которые осуществляется гр.диционными способами, вклочавдими в себя такие оперг-ц/н обработки, как птамловка, фрезерование, авизование. Данные технологические процессы отличаются высокой производительно-•тьк. и высоким качеством обработки, но требует при эксплуатации &< ачительного расхода электроэнергии, болызих производственных площадей, сопровождается высоким процентом отхода металла. Поэтому становится понятным поиск новых способов перехода к ресурсо- и энергосберегающим технологиям, в которых все чаще использует нетрадиционные методы обработки.

Одним из таких методов является, лазерный, который хорошо поддаемся автоматизации, обесточивает высокое качество обрабатываемых поверхностей и позволяет поставить технологический процесс на качественно новый уроволь.

При анализе литературных и патентных источников былс установлено, что в лазерных технологиях, описанных довольно полно, не нашли отражения лазерные методы формирования режущих кромок деталей, широко применяемьх в народном хозяйстве. Примером может служить сельхозяоталь типа "сегмент", которая изготавливается партиями 1,6-2 миллиона птук в год. Поэтому поиск путей формирования режущих кромок деталей лазерным излучением без промежуточных операций, исследование закономерностей этого процесса с целью обеспечения заданной точности является актуальной задачей в области автоматизации производственных процессов в машиностроении.

Дельр диссертационной Еаботы является повышение уровня автоматизации процесса формирования режущ« кромок на базе разработки *«! обоснования нового способа резки материалов лазерным излучением, направленным под углом от нормали к обрабатываемой поверхности.

Доя достижения поставленной цели необходимо решить следу-теий комплекс задач:

- разработать более эффективный способ формирования реяу-аих кромок деталей сельхозмашин (РЭДС), обеспечивавший автоматизацию процесса обработки;

- на его основе построить и исследовать аналитические

модели процесса резки материалов непрерывным и импульсным лазерным излучением; лдкцие количественную оценку нвлекий в зоне оСра5от,;и и позволяющие описать'целевую функции и ее огра-, иичеиия;

- получить ее регрессионное модели процессов лазерной резки материалов, раевдрягацие область аналитических исследований И обеспечивакцие определение''оптимальных режимов автоматически обработки на программно управляемой оборудован;-.«; . ■ - исследовать пути по в» здания точности л качества формирования РВДС, выполните сразигьие теоретических и экспериментальных результатов исследований, получить алгоритм и управ-лягоие программы технологического процесса формирования РКДС.

| I г . ■

Метод» исследования.''.Для решения поставленных падач применены теоретически и эгегоримектальм/.е методы исследования.

В качестве теоретических использонаны метода математического моделирования и шхинейного программирования, оптимизации процессов, математически обработки результатов исследований. При проведении экспериментов использовалось современное технологическое оборудмание, контрольно-измерительная ьппаратура ■ и персональные ЭВ'»(,

Научная новизна-полученных результатов заключается в следующей: ' • . '

1. Раэрабо'МЛ ногыЯ способ формирования режущих кромок лазерным излучежшм, обеспечивавдий автоматизации процесса '

, обработки.

2. Построена аналитические модели процесса резки материалов непрерывный и > пульсным лазерным излучением под углом, учитывающие влияние основных технологических факторов на размерные и качественные параметры резор и позволяющие описать целевуп функц'.а .в <зё ограничения.

3. Получены регрессионные модели процесса лазерной резки материалов.под углом, обеспечивавшие определение оптвмвльныя режимов автоматической обработки на программно управляемом оборудовании. ' ' ,

4. Созданы алгоритмы автоматического убавления процессом формирования Р$ДР. ..

Практическая ценность и реализация научного исследования состоит в слйцущем: ' :.

Разработан технологический процесс '('ормировинич режущих кромок лазерным излучением в автоматическом режиме.

2. Построг::1 диалоговая программная сиг,тема проектирования данного технологического процесса, которля остается открытой для включения новых комлей оценки т( колти и качества процессов лазерной обработки. '.. '

3. Разработан алгоритм управления процессом изготовления деталей реяуздих аппаратов с^льхозмаиин на авт( матизирова'пноы лазерном модуле,-а также схема автоматизированной- лазерной установки для формирования Р^ЦС.

Результаты работы апробированы на Симферопольском заводе "Сельхоодеталь", а также на СОШГГНП "Бриз", г.Сгвастополь, Экономический э&^кт от внедрения составляет 23 тыс.'руЗ. по -

■ ценам 1991 ¿-еда.

Апробация работа. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на Всесоюзных, РеспуГ.-.иканских и вузовских конференциях, совещаниях и семинарах, ' тем числе: Всесоюзном тучно-техническом семинаре "Автоматизация контроля

■ качества » гибком хзизэодстве" (Москва. 1989); В-есо.оз: и ка-учно-тпгчичесном* соминаре "Основные направления пов.агения эффективности в приборостроении" (Севастополь, 1990}; научно-техническом семинаре департамента "Приборостроение" 'Севастополь, 1991); конференциях профессорско-преподавательского состава Севастопольского приборостроительного института.

В диссертации учтены мнения ведущих специалистов а облв,-. сти лазерной технологии и автоматизации технологических процессов. . -

Публикации. По результатам исследований опубликован!) 16 научил работ, в том числе положительное решение по заявка на , изобретение. ■ • . • . .

На защиту вы.чосятся:

1. Способ обработки материалов лазерным изл-чением для ' формирг-ания ?]ЩС, сбеспечиваодий автоматизацию процесса обработки.'

2. Аналитические модели процесса резки материалов непрерывным и импульсным лазерным излучением под углом, учитывавшие влияние основ; ;!х технологических факторов на размерные и качественные параметры рс»ОБ и позволяющие от.еать целечус {ункцию в .ё ограничения.

3. Регрессионные модели процесса лазерной резки материалов под -тлом, обеспечивавшие определение оптимальных режимов автоматической обработки на программке управляемом оборудовании.

4. Алгоритм автоматического управления процессом формирования РОДС и результаты практической реализации.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из ввецени;; пяти глав, общих выводов, списка литературных источников из 127 наименований и приложения, содержащего технические характеристики оборудования, распечатки моделей и программ, акты практической реализации. Работа выполнена на страницах маакнописного текста, соде, хит 73 рисуема и 22 таблицы.

. • t. - W,EF5SAHHE РАБОТУ

Во введении хратко ¡-влагаются актуальность работы, ее цель и научная новизна, формулированы основные положения, выносимые^на эащ. j. Отмечено, что наиболее существенные результаты в области лазерной обработки изложен» в работах Бабенко В..-., Befli J.B.IW Воцоватот 0,в., Григорьяпца А.Г., Голубева " B.C., Коваленко B.C., Котлгрова B.I1., Либенсона Ы.Н.; Романен-ко В,В., РЬкалина Ы.И., Стелыиаха МЛ. Ачинского В.П., Угло-ве. А.А. и др. _

В первой глгэс приводятся технические характери 'ики деталей режущих аппаратов (ДРА ¡сельхозмашин, г уготавливаемых на традиционно« механическом оборудовании. Технологический процесс изготовления ДРА включас. в себя такие трудоемкие и энергоемкие операции, как отрезка, вырубка, пробивка, плоскошли-фовальчая, закалка, отпуск. -

¿^Проведен анализ методов и средств для резки иа: риалов, среди которых по своим характеристикам и технически« возможно-, стям выделен лазерный. При оценке методов автоматизации процесса лазерной резки с помощью таблиц анализа выявлено, что при всей глубине и обгоности проработок в данной области, в ней не освещен процесс автоматизироьв'-'ого формирование ?КДС.

Проведенный анализ позволяет сделать следующие выводы;

I. Существующие техйолс,"ические процессы изготовления деталей с режущими кромками (РК) энергоемки, трудоемки,'отличаются низким уровнем автоматизации. Характеризуют!-л больг-м

расходом электроэнергии, СОХ, абразивного ииструменга, отличаются низкой культурой производства.

2. Использование специальных технологий для формирования РВДС по сравнен»» с традиционными не дало положитегьных реэ) -льтатов как по энергозатратам, так л по "очнютн и качеству.

3. Результаты анализа и критическая оценка судсствугаялх технологий позволили предположить возможность использования лазерного излучения для автоматизированного формирования РВДС.

На оснований вышеизложенного сформулированы цель и задачи иеследонания диссертационной работы.

Во второй главе изложен новый подход к процессу формирования РК лазерным излучением, направлении под углом от нормали к обрабатываемой поверхности, целее бразнссть которого подтверждена положительным решением по заявке на «обретение.

На рис,I,а,б представлены схемы, пояснявшие суть данного изобретения.

Способ обработки материалов лазерным излучением 4

I - обрабатываемой материал; 2 - резец; 3 - сопло;

4 - лазерный резак

РЙС.1

Яь поверхность I обрабатываемого материала предварительно накосят резцом 2 риску с углом при вершине «С . Одновременно автоматически наносят на поверхность риски через сопло 3 теину о оксид;{уп пленку при помори паров жидкости, активно взаимодействующей с обрабатываемым материалом. Вслед за движущимся резцом 2 и соплом 3 п ремещается резак 4, через который подается лазерный луч, направленный перпендикулярно к поверхности ¿/иск;: / б /. результате этого формируется рез материала по* Р"зличгш1<и углами с высокой точностью размеров и шероховатостью

поверхности реза по параметру Ra порядка 5 мхм.

Выполнен анализ технологического процесса лазерной резки как объекта управления. В соответствия с основными положениями теории оптимального управления законы преобразования выходных параметров такого процесса могут быть представлены в следусоем виде:

yi—Fi(y I; Ui.it); m

где К - к-Я параметр состояния системы; Mi- .п} ; п-функция преобразования параметра; U;(t) - вектор вхооных переменных (управляющее возаействиь); - вектор случайных отклонений переменных (юзмущащее воздействие).

Для каждой точки «фазового состояние в пространстве переменных 8 шается некоторое непустое множество Uj,(yit —fet)J . которое о[.редь..яет дс ./стимув область управления:

u(t)s u(u(t-At)); ..." (2)

Управление операциеЧлазерной резки обусловлено необходимостью обработки г)аготовск неравномерной толщины, резким изменением траектории движение луча по заготовке, изменением свой-с. материала, а также изменением требований х обработке на различных участках реза, Г.ри этом задача поиска оптимальных значений входных переменны е я управля; :;:пс воздействий дополняется функцией цели:

C«fe(х4л,...-. Л: uv(t).uta).....un(t)). • (3)

При решении поставленной задачи был при.ят ряд допущений. В качестве критерия эффективности процесса лазерг ч- резки вы" брака переменная часть часовых приведённых затрат !ц :

' - V-W^tCe Св+С„) . (4)

гдрч Ср - цена 1 кВт ч электроэнергии, руб; Ce - l та I м3/ч расхода газа, руб; Сд- асход поддуваемого газа; Сп - постоянная часть часовых приведенные затрат, "*"

При лазерной обработке основной процент переменной доли себестоимости пропорционален штучному (основному) времени обработки единицы д-.ины поверхносги'Чв"5" 1/ V , г. j V - скорость резки, м/мкн: Тогда технологическая себестоимость обработки - функция цели:

Ьу^-фг ' (С» i» +сп). «)

(6)

Технические ограничения, связанные с возможностями яа-верного модуля, а также с точностью и качеством обработки, можно представить в виде:

О « V <Vmox ; О < Р < Ртм :

О < а < Цтох ;

К^Ьтт ; Ь > Ьм ... ;

Bmin.< Ь < bmaï ;

Ri <Rin ,

Ha основании рассмотренных связей сформулирована задаче оь.имизации управления процессом формирования РВД^: зная начальное У» и конечное Уп состояние объекта (I), гыбрать для него такое допустимое управление (2), которое приллет выражение (5) в соответствии с. ограничениями (6) минимально« значе-UIOÉ . • ••

Для записи перечисленных ограничений в виде {уьюп'й ст ' режимных параметров, были получены аналитические завлсилооти процессов разрувения материала под углом хак непрерывным, гак ir импульсным лазерным излучением с учетом известных мрделЦ i лазерной резки я учетом угла наклона лазерного излучения от морали к обрабатываемой поверхности, представленные в таблЛ.

Здесь 1f¡ h T?. ITqM f j - величины харакгеризуЦздв, , соответственно, скорости и температура периодически я непрерывно протекавшего разрушения; Xg- время устеноЬления кхази-стационарного разрушения для малых скоростей обработки; ЗЦ -расстояние, на которое переместится лазерный луч по верхней кромке металла за время te ; Х^ - иирина зоны жадного металла; ~ скорость, для которой характерно образование бороздчатой структуры поверхности реэа; ф - тепловой поток; от сфокусированного лазерного излучения: fi плотность металла; LM - удельная теплота плаьления; & — удельная теплота горения; Tç - ленная в градусах теплота реакции;

С - уаельнвч теплоемкость металла; Тщ^Т, —Т4) , где Tt -температур« грзнш;» ряярувения; Тя - н"?альная температура М' г^лла; ^„«S^/tfJ ¡í^—S^/lf* . где. Зв - констата,близкая

Таблице 1

Аналитические зависимости процесса формирования ЩЦС 'ЛИ

£«счктны1 |А»ивнмссти

ее X . {да 3 ' 3» а га « а 2 а ь ы X к а а с: т; - Т, ^(¿»-У) (п'Я: п ^-.«^[¿-(Ьк.м^]: и® 1 Те с ^ ' Ч" №9

?! » «а м А » 3 к £ г 3 5 ш 3 £ «• г : л ; «в я •ь ш » в * 2 К - ^ (Д [Х|/(а+Ь)]1'* ^ ГЧЯ И»«И(< КНММГ иямижмси КМКК1 * ^ Т« ] ц (¿4-г); Дп» а» . гшимх смштсй пш цр Ф Дп« СКОРввТКК (Ц) гикк (Ш

^ мм к-к т ■ Ь-в [(ицв-^+и ^ («Е+П/П»]*'; «в

к скорости звука в металле; к^ У/А ; к} — к/ ^ , гди V* -скорость резки; А - коэффициент температуропроводности; к -коэффициент' теплопроводности; & , Ь - болтая и малая полуоси эллипса, в который фокусируется лазерный луч радиусом при наклонном падении; Тем = {Т» ~ Ти)> 13 Тм - температура травления -«талле; Ь - гг^биня ре за; & - ширина рзза;

Е - энергия излучения в мпульсе; К ц - кояффициенг перекрытия; (.д - теплота испарения вещества; - половинный угол раствора светового конуса.

Полученные зависимости удовлетворительно согласуются с экспериментальными данными. Расхождения составляет 30 % для непрерывного излучения и 40 % для имг "ьсного.

В третьей главе выполнено моделирование технологического пр: :асса формирования НС, изложена методика проведения исследований. •

Основными задачами экспериментальных исследсганий являлись: получение эмпирических зависимостей количественных и качествен«« параметр , резов от технологиюсхих фак . роз 1 прерывным и импульснем лазерным излучением, позволяоднх с достаточной точностью оиксвть ограничения целевой функции, рассмотренной в главе 2; исследование точностных и качественных параметров резов от технологических факторов; проверка адекватности математических моделей реальному процессу; сопосгавлакие точностных параметров формирования РК.непрерывным.и кмл./льс-: ным лазерным излучением. Исследования проводились на отечественных лазерт« модулях на сталях У9А и 65Г.

Для получения уточненных .математических моделей процесса . лазерной резки материалов под углом, устанавливающих влияние наиболее существенных тех^оло.ических факторов на размерные . пари.мгтры резов были выполнены исследования на основании постановки многофакторного эксперимента,по квази-Д-оптимальному ; плану типа &з . В результате реализации многофак.арного эксперимента получены регрессиошпе зависимости, основных характеристик резов, выполненных непрерыв..ым и "импульсным лазерным излучением, позволявши выработать рекомендации по назначению, рациональных режимов, обеспечивающих заданную',точность гтара- ;

ре?лв. , -

Сопоставление технологических методов' лазерной Зработки

ДРА непрерывным к импульсным лазерный излучением показывает, что для чледией характерна белее высокая точность выполнения резоь, оеняко производительность такой резки намного ниже, чем лазерами непрерывного действия.

Адекватность полученных моделей реальному процессу позволяет использовать их для описа...,я ограничений ^.ункции цели при автоматическом управлении качеством и точностью параметров розов при лазернс" обработке.

3 четяезтоА главе спис.ико автоматическое управление процессом формирования РК, обеспечивающее получение заданного качества' поверхностей изделий при оптимальных значениях технологических параметров система. Ка основе п'тученных во второй и третьей т" ' ■ах зависимозтей функции цели (5), и технологичес-1 л о гран к "-а ни'' (22)-(?.в) построена ка. сматическая модель процесса формирования РДС (табл.2). Функция цели и ограничения, входящие в состав математической модели, имеют нелинейный вид, что требует для их решения применения методов нелинейного программирования.

В св^зи с прерывностью целевой функции и сложностью ограни- ний в "лнном случае бы.: использован чис-.енный не "год исследования математлческой ¡.одели - метод прямого перебора.

Кроие того, данная задача была па ллельно реиена с помо-цыо пакете прикладных прогрглм ЕУкьНА. Резуль а ты расчета минимальной себестоимости . Зоими способа»« совпадают, у,о подтверждает целесообразность использования в отой ситуации метода прямого перебора, как наиболее простого.

Алгоритм управления прсгьссои формирования РЭДС лазерной ' . излучением позволяет определят!» оптимальные значен: л мощности излучения Р , скорости резки V и дав чния поддуваемого газа 0. при заданном угле наклона лазерного излучения Л , треС^мом качес1. . поверхклстсЯ изделий и минимальной себестоимости обработки.

Разработана система автокатичьского управления (САУ) процессом формирования РЗДС, реализуюяая вызеуказанный алгоритм и обеспечивающая г полнение паргчетров резов ча оптимальных режимах, соответствующих первому к-.ассу по ГОСТ ШУ2-80. Экспериментальное исслецоаанио САУ в уел зиях СОМПТНП "Бриз", г.Сег ютополя показали, что '.ехнологическад себестоимость лазерной обработки на с ткмальдах режимах уменьшили ;ь в 4,0

Таблица 2'

Математическая модель процэгга формирования РКДС ЛИ

ПЛ.' мшвдуие

зосамоети кятЕмдгичсскои квдш'

Гехнопогцческяк

СЕБЕСТОИМОСТЬ OtPflSOTKU

ГяУБЦ«А КАЧЕСТВЕННО

вытнгнмбго та

Максимально достижимей rnUSUUfl FEÎfl. ut с низким КАЧЕСТВОМ

lliu'uufl ' 9е1я 3oua термичесхого

в<шиих

likioxtsfiTitTk яншшти

ФМИХЧ'Л пни

СИЦС,-Р'1+Са-6й+Сп)/С,- V—min m &Q~ CfQ. * щи 0,5;

Ограчич'еш 4.2i4 + 0,?<9P Û-û.6 Vi—fi,2î5 VS< hÎT; öi)

5.3- a.?K V+ w Î7 fl + О, Ш P - Y- 0,15 5 P £+ +0,325Vs > hM ; . Iii)

3¡nin< W5+ o.e«í¿P-V-W3<V-M3íV-Q+ + о.ои_11-1<Ввск; (м

ЗТЗга1ц<0.<77+М395Р-ОД8«Р-й-9.0Ш\£ -9,0458 \/ Q + а.СЗЙч QX< ЗТВща* ; «3Ï

3a,5»-î.fi?< Р-7.шУ + 5.з55 Рй+а,ш №

. о < V < У max О < Р < Кы

0 < Q < С max

Hlï 'V »

8min< S < |mox

ЗТ5щи,<ЗТ8<ЗТВтох rz^^ítt

раза по сравнении с себестоимость«) традиционной обработки.

В пятой главе представлены результаты практической реализации научных исследований. -

Разработан технологический процесс формирования Д?А лазерным излучением в автоматической режиме без промежуточных операций.

Создана диалогогая прог;яымная система проектирования технологического процесса изготовления ДРА лазерным излучением, особенность«) которой являет«л то, что ее структура остается открытой'.для включения новых модулей оценки точности и качества технологических процессг.» лазерной обработки.

Разработаны схемы адаптивного управления точностью процесса формирования режущих громок деталей сельхозмашин.

_ Общие выводы ~

1. В результата выполненных л данной работе исследований решена задача, закг пчаамчся в обосновании возможностей формирования режуиих кромок деталей сельхозмашин лазерным излучением, направленным гсд углом от нормали'к обрабатываемой поверхности, которая, базируется на раскрыть»: закономерностях процесса лазерной реэкк материалов под углом и построении математических моделей этого процесса, обеспечивающих возможность определения оптимаг.ьных режимов автоматической обработки на программно упразляемсы оборудовании.

2. Возможность формирования режущ« кромок лазерным излу- ■ чением, направленным под углом от нормали к.обрабатываемой поверхности, под-зерхдена положительным реаением по заявке на способ лазерной обрИстки. ■

3. При анализе технологического процесса лазерной резки как системы управления б;;ли разработаны:

- аналитические модели процесса лазерной реэкк непрерывным и импульсным лазерным излученном, позволяющие описать и дать количественную оценку явлений в зоне резки, а тахсе связать размерный характеристики выполненных резов о режимами обработки;

- регрессионные модели', 'дополняющие и распирягете анми-тич-«ские в областях, не поддавшихся аналитическому описанию, и устанавливающих влияние наиболее существенных технологических факторов на размерные и качественные параметры резов.

4. ¡¡н Сазе данных моделей получена математическая модель

процесса формирования режущих кромок деталей сельхозмашин лазерным излучением, позволяхщая реаать задачи автоматизации упрятления процессом с учетом наиболее существенных техноло-гич ких факторов, используемых в качестве управляющих параметров . .

5. Разработан алгоритм управления процессом изготовления деталей режуикх аппаратов сельхозмашин на автоматизированном -аэе.^ном модуле, а также схема автоматической системы управления процессом формирования РВДС.

6. Построена диалоговая программная система проектирования технологического процесса формирования деталей режущих аппаратов лазерным излучением. Особенностью программной системы является то, что ее структуре остается открытой для включения новых модулей оценки точности и качества технологических процессов лазерной обработки. В то же время, большинство модулей этой системы могут использоваться самостоятельно при ревении частных задач.

7. Разработаны схемы адаптивного управления точностьп процесса формирования рожуаих крекзх деталей сельхозмашин, обеспечивапсие погрешность выполнения точностных параметров резов в пределах - 10 % от номинала, что соответствует 1-му

• классу по ГОСТ 14792-30.

8. Внедрение разработана* на основе данных исследований способа формирования рев^кх хромок деталей лазерным излучением, средств автоматизации, а такяэ рекомендаций по выбору рациональных режимов резки различных материалов, расвирилн технологические возможности лазерной резки, позволили сократить на 25 % время обработки за счет уменьшения числа переходов, повысить коэффициент использования материала на 8-10 $ за счет рационального кроя, сократить расход СОХ, снизить потребление электроэнергии на 30 Л, обеспечить 100 % экономив быстроизнашивающегося абразивного инструмента, улучшить экологию рабочей зоны и уменьшить процент травматизма на рабочих местах, повысить на 25 Í срок службы деталей режущих аппаратов за счет лазерного термоупрочнения.

9. Экономический эффект от внедрения указанных исследований составляет 28 тыс.руб. в год по ценам 1991 года.

Теоретические положения и практические разработки данных исследований внедрены в учебный процесс, обобщены в учебно-методических разработках и опубликованы в 16 научных работах.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих

работах:

1. Гдеч Л.А. Прогнозирование качестве изделий прл лазерной обработке/Севасюп.приборолр.ин-т. - Севастополь, 1993.

- 3 о. -Деп, в Г НТВ Укражы * 491. - Ук.94 от 10.03.94.

2. Глеч Л.А. Управление точностью процесса формообразования деталей лазерным излучеш(ел /Сввастоп.приборосгр.ик-т. -Севастополь, 199Л. - 2 é¡ - Деп. в ГШВ Украины # 507. -УкИ)4 от 16.03,94. /

3. Глеч I.A. Управление параметрами качества поверхности деталей при лазерной обрабсгде /Севастоя.приборостр.ин-т. - Севастополь, 1993. - 4 с,,- Деп. в ГШВ Украины t 513. -Ук.94 от I6.03.S4. . f

4. Глеч I.A., Тарененко З.Л.. Математическое описак.ш точности формообразования детрежучих аппаратов лазерным излу-

. чением /Севастоп.приíc ростр.ин-Т. - Севастополь, 1993. -

'5 с. - Деп. в Г'ЙГБ Украины » 105. - Ук.94 от 10.01.94.

5. Гдеч I.A., TapsHOHKO З.А. Технологические средства автоматизации и у придания процессом изготовления деталей режу-ккх аппаратов уияернам излучением /Севастоп.пряборос*р1 кн-т. - Casecjwnoíb, 1993. -Ч с. - Деп. в ГИГБ Укрзяйа

» 106. - Ук.Й от 10.01.94. ' "

6. Костоломов ЙЛ'., .Глеч I.A.,.Обеспечение точности изделий а

. интегрированном цикле "Разработка-Производство? //Автоматизация контроля качества в ГПС: Tes. дохл, межресп. кЬн®.

- Москва, Н»9, с.5-7.

7. Костоломов 3 3., Тлеч I.A. Типизация кокструкторско-техно-логических решёь/Й - исходная база сквозной автоматизации проектирования и гибкого изготовления деталей лазерной р»>-зкой //Осношше направления повышения эффективности в приборостроении: Tea. догл. межресп. конф. - Севастополь,

' 1991, c.'4-!j.

8. Положительной решение по заявке V 5021450/08 (064410

- СССР, МНИ B23K26/I8. Способ лазерной обработки /Х.А.Глеч, А.М.Сирченко, А.П.Мураров, Э.Ф.'Кзстсломов. - Заявлено 23.07.91; Похож, реш. от'04.02:92.

Соискатель .Глеч

Z/v

Зак. ¥ 32 I2.0&.94 г., т. 100 КМУ CJM