автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Аналитический метод оценки влияния физико-механических свойств связки кругов из СТМ на термомеханические показатели процесса шлифования инструментальных материалов

На правах рукописи

РГВ од

БАРВИНОК Дмитрий Викторович _

2 ДЕК ?т

АНАЛИТИЧЕСКИМ МЕТОД ОЦЕНКИ ВЛИЯНИЯ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СВЯЗКИ КРУГОВ ИЗ СТМ НА ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Специальность 05.03.01 - Процессы механической и физико-технической обработки, станки и инструменты

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск 2000

Работа выполнена в Рыбинской технологической

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

государственной авиационной академии

доктор технических наук, профессор Волков Д. И.

доктор технических наук, профессор Трусов В.В.;

кандидат технических наук Полетаев В.А.

дизельный завод ОАО "Рыбинские моторы"

Защита состоится 20 декабря 2000 г., в 12 часов на заседай] диссертационного совета Д 064.42.01 при Рыбинской государственна авиационной технологической академии по адресу: 152934, Рыбинск, Ярославской обл., ул. Пушкина, 53, ауд. 237.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Рыбинск государственной авиационной технологической академии.

Автореферат разослан 20 ноября 2000 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета . . '/'

к.т.н., доцент / ■/■ ' Конюхов Б. М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Актуальность темы обусловлена отсутствием на сегодняшний день математического аппарата для оценки влияния физико-механических свойств связки кругов из сверхтвердых материалов (СТМ) на термомеханические показатели процесса шлифования.

В настоящее время, в связи с растущей конкуренцией на внешнем и внутреннем рынках, как никогда остро, стоит проблема повышения эффективности обработки материалов. Перспективным способом ее решения является выполнение неуклонно возрастающих требований к качеству инструментов. Получение качественных изделий из таких инструментальных материалов, как твердые сплавы, режущая керамика и быстрорежущие стали, вызывает наибольшие трудности. Они определяются высокой теплонапряженностью процесса обработки, являющейся основной причиной возникновения дефектов поверхностного слоя деталей (для твердых сплавов и режущей керамики - это трещины, для быстрорежущих сталей - прижоги). Опыт эксплуатации металлорежущих инструментов показывает, что поверхностные дефекты резко снижают усталостную прочность инструментальных материалов.

Для решения данной проблемы на финишных операциях технологического процесса обработки эффективно использование процесса шлифования кругами из СТМ. Благодаря высокой тепло- и температуропроводности, а таже низкой теплоемкости зерен га СТМ (для обработки твердых сплавов и режущей керамики используются круги с алмазными зернами, для быстрорежущих сталей - с зернами из эльбора), контактная температура в процессе шлифования снижается в 3-5 раз по сравнению с температурой при обработке обычными абразивами. Если после абразивной обработки кругами из карбида кремния прочность твердых сплавов и режущей керамики снижается по сравнению с исходной, то после алмазного шлифования предел прочности при изгибе и ударная вязкость по сравнению с исходным состоянием повышается на 15-50 %, а долговечность при ударном нагружении - до 10 раз. В то же время зерна из СТМ обладают повышенной хрупкостью, а, следовательно, самозатачиваемостью и высокой абразивной способностью.

Тем не менее, существует необходимость совершенствования процесса шлифования инструментальных материалов с целью повышения эффективности использования дорогостоющих зерен из СТМ.

При проектировании технологических процессов абразивной обработки для решения данной задачи предлагается использовать расчетные методы, основанные на математических моделях по выбору режимов резания с учетом характеристики инструмента. Такие методы, являясь наиболее общими, сокращают количество экспериментальных исследований.

Для получения достоверных результатов при проведении комплексных исследований необходим учет всех принципиально важных явлений, сопутствующих изучаемому процессу. Особенностью процесса шлифования инструментальных материалов кругами из СТМ является существенное влияние процессов трения связки круга об обрабатываемую поверхность детали на термомеханические показатели процесса шлифования. Так, при использовании шлифовальных кругов с одной и той же маркой, зернистостью и концентрацией зерен, но на различных связках наблюдаются различные силы, температуры и другие выходные параметры обработки (эффективная мощность шлифования, износ зерен круга, теплоотвод в контактирующие тела и т.д.). При шлифовании твердых сплавов и режущей керамики алмазными кругами на металлических связках роль процесса трения связки сопоставима с ролью процесса резания. .

Существующие модели для расчета сил и температур резания либо не учитывают процесс трения связки, либо построены на эмпирических зависимостях, не раскрывающих физической сущности явления. Отсутствие аналитического метода для оценки влияния физико-механических свойств связки на основные параметры обработки не позволяет осуществлять научно обоснованный выбор материала связки и рассчитывать режимы шлифования с учетом выбранного материала связки. Его разработка является актуальной задачей.

Цель работы. Целью настоящей работы является установление взаимосвязи характеристик связки шлифовальных кругов с совокупностью термомеханических явлений при резании.

Методика исследований. В работе реализована методология комплексных теоретических исследований термомеханических явлений, наблюдаемых при шлифовании инструментальных материалов кругами из СТМ. Обоснование основных научных положений, сформулированных в работе, проводилось с использованием теории резания, теории упругих и пластических деформаций, теории вероятностей и математической статистики, теории теплопроводности, г также научных основ технологии машиностроения. Для решения краевых задач на основе уравнений ! математической физики применялись методы интегральных преобразований и численные методы: Экспериментальные исследования процессов и явлений проводились в лабораторных условиях с использованием современной измерительной и регистрирующей аппаратуры методом планирования эксперимента. Обработка результатов производилась с использованием методов теории подобия и математической статистики.

Научная новизна. Разработан аналитический метод оценки влияние физико-механических свойств связки кругов из СТМ на термомеханические показатели процесса шлифования:

" - впервые аналитически исследован процесс трения различных связоь шлифовальных кругов об обрабатываемую поверхность детали;

- установлено, что роль процесса трения связки во многих случаях сопоставима с ролью процесса резания зернами из СТМ;

разработана математическая модель процесса шлифования инструментальных материалов кругами из СТМ, учитывающая физико-механические свойства материала связки;

- установлена обобщенная зависимость энергетического критерия А, определяющего термомеханические явления при шлифовании, от удельной производительности процесса.

Практическая ценность и реализация результатов работы. Полученные в работе результаты позволяют решить ряд практических задач, основной из которых является задача повышение эффективности обработки инструментальных материалов.

1. Разработана методика расчета наибольшей допустимой производительности процесса шлифования, позволяющая определить потенциальные возможности инструментов из СТМ с заданной характеристикой (материал связки и зерен) рабочего слоя.

2. Разработана методика расчета режимов бездефектного шлифования с учетом научно обоснованного выбора связки круга.

3. Теоретические и практические положения диссертационной работы прошли проверку при внедрении на дизельном и инструментальном заводах ОАО "Рыбинские моторы".

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на конференциях: XXV студенческой научной конференции (Рыбинск, 1997); Всероссийской научно-технической конференции "Повышение эффективности механообработки на основе аналитического и экспериментального моделирования процессов" (Рыбинск, 1999); Всероссийской научно-технической конференции "Теплофизика технологических процессов" (Рыбинск, 2000).

Публикации. Результаты работы отражены в 7 печатных работах - статьях и тезисах научно-технических конференций.

Объем н структура работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов, списка литературы из 89 наименований, включает 143 страницы машинописного текста, 21 рисунок и 16 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы работы, дана ее общая характеристика, указана цель работы, показана научная новизна и практическая ценность полученных результатов, приведены сведения об апробации и реализации положений диссертации.

В первой главе выполнен обзор научных публикаций, посвященных:

- вопросам обрабатываемости инструментальных материалов;

- перспективам совершенствования шлифовальных кругов;

- оценке роли процесса трения связки;

- анализу существующих методик учета влияния связки на основные показатели процесса обработки;

В результате; проведенного анализа установлено, что:

- существует необходимость совершенствования процесса обработки инструментальных материалов;

- при использовании шлифовальных кругов с одной и той же маркой, зернистостью и концентрацией СТМ, но на различных связках наблюдаются различные выходные параметры процесса шлифования;

- роль процесса трения связки в отдельных случаях сопоставима с рольтс процесса резания зернами круга;

- отсутствуют аналитические методики, учитывающие влияние свойств связки шлифовального круга на термомеханические показатели '"процесса шлифования; .> < •

- актуальной задачей является научно обоснованный выбор материала связки круга и учет при расчете режимов обработки выбранного материала связки.

В связи с вышеизложенным и в соответствии с поставленной целью работы сформулированы следующие основные задачи:

- ..разработать математическую модель процесса шлифования инструментальных материалов кругами из СТМ с учетом трения связка шлифовального круга об обрабатываемую поверхность детали;

- осуществить экспериментальную проверку результатов теоретических исследований геометрических, силовых, температурных и стойкостны? зависимостей;

- разработать методику расчета режимов шлифования инструментальных материалов кругами из СТМ на основе полученной математической модели процесса.

Во второй главе приведена разработанная математическая модель процессе шлифования инструментальных материалов кругами из СТМ.

Для моделирования зерен шлифовального круга использовалась модель I виде режущего шара, диаметр которого зависит не только от формы, но и от концентрации зерен в единице объема, и подсчитывается исходя из вес; частицы неправильной формы

и-6100 т

где с!, - диаметр зерна, мкм;

N - число частиц в навеске 1 карат (0,2 г).

Для определения диаметра металлизированных зерен использовали метод зарисовывания проекций.

На основе соотношений Герца для анализа контактных деформаций получено выражение для расчета диаметра сЗк области контакта зерна с обрабатываемой поверхностью детали

4=0,2-з|у-Рзед^ -(к, +ка)-ё3 , мм (2)

где Рз.еду - нормальная нагрузка, приложенная к зерну;

К] = -—; к2 = -—- - коэффициенты, учитывающие физико-к-Е^ ж-Ег

механические свойства контактирующих тел;

У], - значения коэффициента Пуассона материалов детали и зерна

соответственно;

Еь Е2 - значения модуля упругости материалов детали и зерна

соответственно.

Площадь контакта связки шлифовального круга с обрабатываемой поверхностью детали рассматривалась как разница между общей площадью контакта шлифовального круга с деталью и площадью контакта шлифовальных зерен с обрабатываемой поверхностью с учетом структуры круга и затупления абразивных зерен

Sca Ь-к-Ц-КуКп

1 — п •

л-d

мм

(3)

где Ьк - ширина зоны контакта круга и детали, мм; LK - длина дуги контакта круга и детали, мм;

К3 - коэффициент затупления зерен, фактически лежащий в диапазоне от 0,005 до 0,03;

Кп - коэффициент, учитывающий содержание пор в связке круга

(К„=0,98 - для кругов из СТМ); п - фактическое число зерен, приходящихся на единицу поверхности круга, 1/ мм2.

Выражение (3) учитывает не только геометрические (Ь„ Ьк) и кинематические (п) параметры зоны контакта, но также параметры контактного взаимодействия (<1К), структуру круга (К„) и динамику процесса шлифования (К,).

Результаты расчетов площади контакта ' связки с обрабатываемым материалом свидетельствуют о том, что в при шлифовании инструментальных материалов кругами из СТМ в работе трения принимает участие 30-40 % связки.

Проекции силы трения связки об обрабатываемую поверхность детали РсВу и Рсвг определялись исходя из законов механики с учетом выражения (3)

7Г

РсВу = Ссв'Бса — <УТ • ■Ьк-Ьк-К3-Кп-

( ~ ^^ ж-а

1-п-

4

1-п-

ч ^ ;

к- а

(4)

я

РсВ2= Цсв'РсВу= ^св'СГг1 ■Ьк-Ьк-К3-КП-

где цсв - коэффициент трения связки об обрабатываемую деталь; к

стСв= От —-¡= - удельное нормальное давление в зоне контакта связки с

обрабатываемым материалом, МПа; стт - предел текучести материала связки, МПа.

В связи с тем, что связка круга в зоне контакта является наиболее "слабым" звеном, интенсивность напряженного состояния в зоне контакта, а в случае решения плоской задачи - предел текучести, следует определять именно в отношении материала связки.

Для нахождения параметра ат были изготовлены образцы из связки МСЗ. На испытательной машине УМ-5А с нагревательным устройством НУ-5 при температурах от 20 до 700 °С получены индикаторные диаграммы сжатия, которые позволили выявить картину изменения предела текучести материала связки в зависимости от температуры. Аппроксимация полученных кривых осуществляется выражением

940 (565^

где 0 - температура нагрева материала связки, °С.

Установлено, что во всем диапазоне исследованных температур состав пегкоплавкой фазы материала связки не оказывает существенного влияния на ;го предел текучести. Поэтому результаты исследований для связки МСЗ могут Зыть распространены на металлические связки M1, МС6, МКИ, МИ, ТМ и др.

Для определения коэффициента трения материала связки по поверхности твердого сплава использовались безалмазные круги 150x10x3 на связках fei, Б2, Г02, Т04 с условной концентрацией Кус 50, 100 и 200 % . Значение параметра fiCB рассчитывалось исходя из соотношения проекций сил ' '

Цсв =

(6)

Для расчета температурного поля детали использовался принципйально новый подход, учитывающий дискретность контакта зерен шлифовального круга с поверхностью детали и тепло от трения связки круга об обрабатываемую поверхность детали

0 - 9з + 0св

' (7)

где 0 - температура детали;

03 - температура резания зернами круга; 0св - температура трения связки круга.

Решение уравнения теплопроводности для плоского источника теплоты, действующего на поверхности полубесконечного тела в течение времени т0, позволило получить выражение для расчета температуры трения связки 6рВ в любой момент времени х £ то

*са [ "¿я +У

Гт-

ехр

-^r-îvexp -

4 аса-(т-т0).

erfi

-ertí

2-лК-в-(г-ги)

(8)

где - коэффициент теплопроводности материала связки;

осв - коэффициент температуропроводности материала связки; х - время контакта шлифовального круга (связки) с обрабатываемым материалом;

Р . V

Чсв=_£52—~ - интенсивность тепловыделения на единичнои площадке

контакта связки с обрабатываемым материалом; - скорость вращения шлифовального круга.

Для оценки среднего значения интенсивности теплового потока бы выполнен анализ уравнения баланса механической и тепловой энергии да шлифовании кругами из СТМ. При этом тепловой поток С)к, направленный шлифовальный круг, рассматривался как сумма тепловых потоков в зерно и связку круга

Ок=С!з+С>св , (9).

где СЬ - тепловой поток, направленный в зерна круга;

Рев - тепловой поток, направленный в связку круга.

В результате анализа установлено, что увеличение скорости круга привод* к увеличению относительной доли тепла, отводимого в стружку и абразивны инструмент, особенно при высоких значениях глубины резания и скорост продольной подачи детали. Это дает основания для расширения области поись высокопроизводительных режимов обработки в диапазоне высоких скоросте резания. Однако основное влияние на распределение тепловых потоке оказывают деталь и охлаждающая среда; а доля тепла, уносимого стружкой I превышает 25 % , что необходимо иметь в виду при выборе тех или инк режимов обработки.

В отличии от абразивных круги из СТМ работают в режил-самозатачивания, т.е. режущий контур формируется не в процессе правки, а процессе взаимодействия круга с обрабатываемым материалом.

Для аналитической оценки удельной производительности процес< шлифования кругами из СТМ получено выражение для определения средне1 объема износа зерен в расчете на один оборот круга, как математическо1 ожидания объема их износа

Уи = Кр-Ьк-'7^Ц-А;аг)-£1аг) (10)

о 9(а.)

где Ьк - длина пути резания зерна за один оборот круга;

5 - максимальная высота выступания зерен над поверхностью связки;

т - расстояние от уровня связки до поверхности обрабатываемого материала;

3(а2) - площадь сечения среза;

q(az) - коэффициент работоспособности зерен (удельная

производительность процесса), определяемый экспериментально; ;

КР=пР • Ьк • Ьк - число режущих зерен в зоне контакта инструмента и ■ детали;

Ыр - число режущих зерен на единице площади рабочей поверхности;

Ьк - ширина среза.

Экспериментальные исследования позволили выявить картину изменения ;оэффициента q(az) работоспособности зерен из СТМ в зависимости от толщины реза и скорости детали уд . Анализ показывает, что наиболее благоприятные 'словия работы зерен, определяемые прочностью микрокромок и их остротой, оздаются при толщине среза в интервале от 0,4 до 0,7 мкм. Работоспособность ерен с увеличением параметра а^ до 0,5 мкм возрастает, после чего начинает [адать.

С целью рационального назначения таких характеристик шлифовального руга, как зернистость и концентрация, получено выражение для определения 1еличины (Зд011 наибольшей допустимой производительности процесса шшфования кругами из СТМ. Для этого использовался показатель, :арактеризующий состояние рабочей поверхности шлифовального круга;'Так :ак решающее влияние на работоспособность кругов из СТМ оказывает асаливание их рабочей поверхности^ то в качестве такого показателя был [ринят объем мёжзеренного пространства, в котором размещается стружка. Из словия равенства объемов межзеренного пространства (Ую) в зоне контакта и неположенного в нем объема сошлифованного материала (У^р) получили

ОдоП= Уор- Ьк -у, • 60 = 60 • (аГх)2 ■ с^р • К^ ■ пр • Ьк2 • К2 ■ ук . (11)

Предельная толщина среза определяется выражением

мм (12)

где Бк - площадь контакта круга с заготовкой, мм2; Ь - глубина заделки зерна в связку, мм; Сер - коэффициент формы стружки (^=0,6);

Кстр - коэффициент размещения стружки в межзеренном пространстве (Ке^Ю-15).

На основании аналитических выражений (11) и (12) построен ря зависимостей, характеризующих режущие свойства шлифовальных кругов в СТМ, которые могут быть достигнуты при определенных условиях и эксплуатации.

В третьей главе приведены результаты экспериментальных исследовани термомеханических показателей процесса шлифования инструментальны материалов кругами из СТМ.

Установлено, что экспериментальные данные по шлифованию твердог сплава ТТ10К8Б алмазными кругами АС4 100/80 - 100 % на органически связках Б1, Б2, Т02, Т04 согласуются с результатами расчетов, проведенных соответствии с разработанной теоретической моделью процесса, и показываю' что наименьшие значения температуры шлифования, нормальной ' тангенциальной составляющих силы шлифования наблюдаются при работ кругами на связке Т04, несколько большие - при работе кругами на связке ТО и наибольшие - на связке Б2. С уменьшением подачи и глубины шлифования эт различие снижается. Увеличение сил и температур при работе кругом на связк Б2 связано с тем, что в состав связки в качестве наполнителя входит железны порошок, повышающий коэффициент трения алмазоносного слоя круга о обрабатываемую поверхность твердого сплава. В состав связки Т04 введе специальный порошок Я1, который снижает коэффициент трения.

В четвертой главе приводится методика расчета режимов шлифовани инструментальных материалов кругами из СТМ.

В исследуемом диапазоне режимов резания устанавливается критериальна зависимость вида

А = с,(Ч )х , (13)

где А - безразмерный энергетический критерий;

С1 - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;

х - показатель степени, определяемый после математической обработки результатов экспериментов;

Ч = УМ/УИ- удельная производительности процесса шлифования;

У„- объем снятого материала, мм3;

Уи - объем износа шлифовального круга, мм3.

С учетом разработанной теоретической модели безразмерный критерий 1 определяетсяся выражением

P3e„-nP + Pc,te

s„. 60-vK

А=-^--(14)

срм-в-Ю6

где Рз.едг - тангенциальная составляющая силы резания единичным зерном, Н;

пР - число режущих зерен на единице поверхности круга, 1/мм2; РСвг - тангенциальная составляющая силы трения связки об обрабатываемую поверхность детали, Н;

Бсв - площадь контакта связки круга с обрабатываемым материалом, мм2;

срм - удельная объемная теплоемкость обрабатываемого материала, Дж/(м3 • К);

0 - среднеинтегральная температура шлифования, К;

- скорость круга, м/с; уд - скорость перемещения детали, м/мин.

При назначении режимов резания шлифования инструментальных ттериалов кругами из СТМ основным параметром является скорость [еремещения детали уд (относительно значения скорости вращения круга \к уществует большое количество рекомендаций, расхождение между которыми гезначительно). Наиболее распространенным дефектом обработки твердых :плавов, режущей керамики и быстрорежущих сталей являются трещины и фижоги, основной причиной возникновения которых являются большие епловые нагрузки. Поэтому установленное критериальное уравнение решается шюсительно скорости детали, определяющей допустимую, с точки зрения юзникновения поверхностных дефектов, температуру резания

60-10®-Рг-vk

К-К -сг(ч)х -сРм -0яоа

м/мин (15)

где Pz - тангенциальная составляющая суммарной силы шлифования, Н; Ьк - ширина зоны контакта инструмента и детали, мм; Lk - длина зоны контакта инструмента и детали, мм; 0доп " допустимая с точки зрения трещиностойкости обрабатываемого материала температура шлифования, К .

Обработка экспериментальных данных по шлифованию пластин (SK=105 im2, hra=10 мм) из сплавов ВК8, Т.15К6, ТН50, ВОК-бО кругом АС4 100/80 - ВС8

- 100 % при V* = 15 м/с с глубиной резания I = 0,25 мм позволила получит следующие результаты (табл.1).

В справочной литературе приводятся рекомендации по режимам обработки большим разбросом, все они имеют некоторый запас перед максимально допустимыми.

Расчетные значения уддоп на 5-7 % превышают рекомендованные справочной литературе. Это расширяет область поиск высокопроизводительных режимов обработки.

Результаты расчетов

Таблица

Обрабатываемый материал сг10-10 X

ВК8 48,2 1,82 0,37

Т15К6 54,8 1,82 0,35

ТН50 241,2 1,82 0,32

ВОК-бО 5,2 1,82 0,41

Использование расчетных значений уддоп на практике обеспечивае повышение производительности обработки инструментальных материалов. Пр этом с вероятностью до 98 % исключается возможность появления прижогов трещин на обрабатываемой поверхности деталей.

Таким образом, разработанная на основе математической модели процесс шлифования инструментальных материалов кругами из СТМ методик позволяет рассчитать режимы шлифования с учетом научно обоснованног выбора связки шлифовального круга. Применение на практике расчетны значений является источником повышения эффективности обработк инструментальных материалов.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Установлено, что при шлифовании инструментальных материалов кругам из СТМ роль процессов трения связки круга об обрабатываемую поверхност детали сопоставима с ролью процесса резания зернами круга; в работе трени принимает участие 30-40 % связки шлифовального круга.

2. На основе математической модели процесса шлифовани инструментальных материалов кругами из СТМ разработан аналитически

метод оценки влияния связки круга на термомеханические показатели процесса шлифования. Полученные математические модели, позволяют рассчитать:

- площадь контакта связки круга с обрабатываемой поверхностью детали;

- удельное нормальное давление на поверхности связки в зоне контакта;

- силу шлифования с учетом силы трения связки;

- температуру шлифования с учетом силы трения связки.

3. Разработана методика расчета износа зерен кругов из СТМ, позволяющая существенно уменьшить (оставив только как проверочные) или полностью исключить необходимость проведения экспериментальных исследований, связанных со значительными временными и экономическими затратами.

4. Разработана методика расчета наибольшей допустимой производительности процесса шлифования кругами из СТМ, позволяющая осуществить научно обоснованный выбор зернистости и концентрации зерен круга.

5. Проведены комплексные экспериментальные исследования термомеханических показателей процесса шлифования инструментальных материалов кругами из СТМ; результаты экспериментов подтвердили адекватность разработанных математических моделей.

6. Разработана методика режимов бездефектного шлифования с учетом научно обоснованного выбора материала связки круга.

7. Реализация разработанных мероприятий на дизельном и инструментальном заводах ОАО "Рыбинские моторы" позволила повысить производительность процесса обработки инструментальных материалов на 2530 % , снизить расход СТМ на 10-15 % , исключить возможность появления прижогов и трещин на обрабатываемой поверхности детали с вероятностью до 98 %.

Основные положения диссертации опубликованы в работах:

1. Волков Д.И., Барвинок Д.В. Баланс механической и тепловой энергии при алмазном шлифовании. // Повышение эффективности механообработки на основе аналитического и экспериментального моделирования процессов: Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции: В 2-х ч. / Под ред. В.Ф. Безъязычного. - Рыбинск: РГАТА, 1999.- Ч.1.- С. 58.

2. Волков Д.И., Барвинок Д.В. Определение температуры трения связки шлифовального круга. // Повышение эффективности механообработки на основе аналитического и экспериментального моделирования процессов: Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции: В 2-х ч. / Под ред. В.Ф. Безъязычного. - Рыбинск: РГАТА, 1999. - 4.1. - С. 65.

3. Волков Д.И., Барвинок Д.В. Математическая модель определения температуры с учетом трения связки шлифовального круга. // Теплофизика

технологических процессов: Тезисы докладов X Всероссийской научнс технической конференции: В 2-х ч. / Под ред. Б.Н. Леонова. - Рыбинск: РГАТ/ 2000.-4.1.-С. 54-55.

4. Волков Д.И., Барвинок Д.В. Особенности баланса механической тепловой энергии при алмазном шлифовании. // Теплофизика технологически процессов: Тезисы докладов X Всероссийской научно-техническо конференции: В 2-х ч. / Под ред. Б.Н. Леонова. - Рыбинск: РГАТА, 2000. - 4.1. С. 58-59.

5. Барвинок Д.В. Температуры и силы резания при шлифовании твердь; сплавов с учетом трения связки. I/ Теплофизика технологических процессо Тезисы докладов X Всероссийской научно-технической конференции: В 2-х ч. Под ред. Б.Н. Леонова. - Рыбинск: РГАТА, 2000. - 4.1. - С. 50-60.

6. Барвинок Д.В. Исследование влияния характеристики связки I работоспособность алмазного круга при шлифовании инструментов из твердь сплавов. // Сборник трудов молодых ученых. - Рыбинск: РГАТА, 2000.- С. 71-7:

7. Барвинок Д.В. Определение наибольшей допустимой производительное! процесса алмазного шлифования. // Сборник трудов молодых ученых. Рыбинск. - РГАТА, 2000. - С.75-78.

Лицензия ЛР № 020284 от 04.12.96 г. Подписано в печать 15.11.2000 г. Формат 60x84/16. Уч.-изд.л. 1. Тираж 100. Заказ 126.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия (РГАТА) 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина,53 Отпечатано на полиграфическом участке РГАТА 152934, г. Рыбинск, ул. В. Набережная, 173 а

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИИ

ВВЕДЕНИЕ.

1. ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОБРАБОТКИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Анализ состояния проблемы обрабатываемости инструментальных материалов.

1.2. Перспективы совершенствования шлифовальных кругов.

1.3. Роль процесса трения связки шлифовального круга.

1.4. Анализ существующих методов учета влияния связки на основные показатели процесса обработки.

1.5. Выводы по первой главе. Обоснование методики и формулировка задач исследования.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ КРУГАМИ ИЗ СТМ.

2.1. Параметры зоны контакта.

2.1.1. Характеристики рельефа рабочей поверхности круга.

2.1.2. Параметры контактного взаимодействия.

2.2. Силы резания.

2.2.1. Сила трения связки.

2.2.2. Сила резания единичным зерном.

2.2.3. Параметры зоны стружкообразования и суммарная сила шлифования.

2.3. Модель тепловых процессов.

2.4. Баланс механической и тепловой энергии.

2.5. Средний размерный износ зерен шлифовального круга.

2.6. Наибольшая допустимая производительность процесса шлифования кругами из СТМ.

2.7. Выводы по второй главе.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

КРУГАМИ ИЗ СТМ.

3.1. Методика проведения исследований.

3.2. Результаты исследований.

3.3. Выводы по третьей главе.

4. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ ШЛИФОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ КРУГАМИ ИЗ СТМ.

4.1. Методика расчета режимов.

4.2. Пример расчета.

4.3. Внедрение результатов работы.

4. 4. Выводы по четвертой главе.

Актуальность, темы обусловлена отсутствием на сегодняшний день математического аппарата для оценки влияния физико-механических свойств связки кругов из сверхтвердых материалов (СТМ) на термомеханические показатели процесса шлифования.

В настоящее время, в связи с растущей конкуренцией на внешнем и внутреннем рынках, как никогда остро стоит проблема повышения эффективности обработки материалов. Перспективным способом ее решения является выполнение неуклонно возрастающих требований к качеству инструментов. Получение качественных изделий из таких инструментальных материалов, как твердые сплавы, режущая керамика и быстрорежущие стали, вызывает наибольшие трудности. Они определяются высокой теплонапряженностью процесса обработки, являющейся основной причиной возникновения дефектов поверхностного слоя деталей (для твердых сплавов и режущей керамики - это трещины, для быстрорежущих сталей - прижоги). Опыт эксплуатации металлорежущих инструментов показывает, что поверхностные дефекты резко снижают усталостную прочность инструментальных материалов.

Для решения данной проблемы на финишных операциях технологического процесса обработки эффективно использование процесса шлифования кругами из СТМ. Благодаря высокой тепло- и температуропроводности, а также низкой теплоемкости зерен из СТМ (для обработки твердых сплавов и режущей керамики используются шлифовальные круги с алмазными зернами, для быстрорежущих сталей - с зернами из эльбора), контактная температура в процессе шлифования снижается в 3-5 раз по сравнению с температурой при обработке обычными абразивами. Если после абразивной обработки кругами из карбида кремния прочность твердых сплавов и режущей керамики снижается по сравнению с исходной, то после алмазного шлифования предел прочности при изгибе и ударная вязкость по сравнению с исходным состоянием повышается на 15-50 % , а долговечность при ударном нагружении - до 10 раз. В то же время зерна из СТМ обладают повышенной хрупкостью, а, следовательно, самозатачиваемостью и высокой абразивной способностью.

Тем не менее, существует необходимость совершенствования процесса шлифования инструментальных материалов с целью повышения эффективности использования дорогостоющих зерен из СТМ.

При проектировании технологических процессов абразивной обработки для решения данной задачи предлагается использовать расчетные методы, основанные на математических моделях по выбору режимов резания с учетом характеристики инструмента. Такие методы, являясь наиболее общими, сокращают количество экспериментальных исследований.

Для получения достоверных результатов при проведении комплексных исследований необходим учет всех принципиально важных явлений, сопутствующих изучаемому процессу. Особенностью процесса шлифования кругами из СТМ является существенное влияние процессов трения связки круга об обрабатываемую поверхность детали на термомеханические показатели процесса шлифования. Так, при использовании шлифовальных кругов с одной и той же маркой, зернистостью и концентрацией зерен, но на различных связках наблюдаются различные силы, температуры и другие выходные параметры обработки (эффективная мощность шлифования, износ зерен круга, теплоотвод в контактирующие тела и т.д.). При шлифовании твердых сплавов и режущей керамики алмазными кругами на металлических связках роль процесса трения связки сопоставима с ролью процесса резания.

Существующие модели для расчета сил и температур резания либо не учитывают процесс трения связки, либо включают в себя эмпирические коэффициенты, не раскрывающие физической сущности явления. Отсутствие аналитического метода оценки влияния физико-механических свойств связки на основные параметры обработки не позволяет осуществлять научно обоснованный выбор материала связки и рассчитывать режимы шлифования с учетом выбранного материала связки. Его разработка является актуальной задачей.

Целью настоящей работы является установление взаимосвязи характеристик связки шлифовального круга с совокупностью термомеханических явлений при резании.

В работе реализована методология комплексных теоретических исследований термомеханических явлений в плане влияния на них физико-механических свойств связки шлифовального круга. Обоснование основных научных положений, сформулированных в работе, производилась с использованием теории резания, теории упругих и пластических деформаций, теории вероятностей и математической статистики, теории теплопроводности, а также научных основ технологии машиностроения. Для решения краевых задач на основе уравнений математической физики применялись методы интегральных преобразований и численные методы. Экспериментальные исследования процессов и явлений проводились в лабораторных условиях с использованием современной измерительной и регистрирующей аппаратуры методом планирования эксперимента. Обработка результатов производилась с использованием методов теории подобия и математической статистики.

Полученные в работе результаты обладают научной новизной. В соответствии с поставленной целью исследований разработан аналитический метод оценки влияния физико-механических свойств связки кругов из СТМ на термомеханические показатели процесса шлифования:

- впервые аналитически исследован процесс трения различных связок шлифовальных кругов об обрабатываемую поверхность детали;

- установлено, что роль процесса трения связки во многих случаях сопоставима с ролью процесса резания зернами круга; разработана математическая модель процесса шлифования инструментальных материалов кругами из СТМ, учитывающая физико-механические свойства материала связки;

- установлена обобщенная зависимость энергетического критерия А, определяющего термомеханические явления при шлифовании, от удельной производительности процесса.

Полученные в работе результаты позволяют решить ряд практических задач, основной из которых является задача повышение эффективности обработки инструментальных материалов: разработана методика расчета наибольшей допустимой производительности процесса шлифования, позволяющая определить потенциальные возможности инструмента из СТМ с заданной характеристикой (материал связки и зерен круга) рабочего слоя.

- разработана методика расчета режимов бездефектного шлифования с учетом научно обоснованного выбора материала связки круга.

- теоретические и практические положения диссертационной работы прошли проверку при внедрении на дизельном и инструментальном заводах ОАО "Рыбинские моторы".

Основные положения работы докладывались и обсуждались на конференциях: XXV студенческой научной конференции (Рыбинск, 1997); Всероссийской научно-технической конференции "Повышение эффективности механообработки на основе аналитического и экспериментального моделирования процессов" (Рыбинск, 1999); Всероссийской научно-технической конференции "Теплофизика технологических процессов" (Рыбинск, 2000).

14

Результаты работы отражены в 7 печатных работах - статьях и тезисах научно-технических конференций.

Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов, списка литературы из 89 наименований, включает 150 страниц машинописного текста, 25 рисунков и 16 таблиц.

6. Результаты работы внедрены на дизельном и инструментальном заводах ОАО "Рыбинские моторы". Реализация разработанных мероприятий позволила повысить производительность процесса шлифования инструментальных материалов на 20-30 % , снизить расход СТМ на 15-20 % при обеспечении заданных показателей качества обработки.

1. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента / Под ред. В.Н Бакуля. К.: Техшка, 1971. - 187 с.

2. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко JIM. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977. - 263 с.

3. Попов С.А., Дибнер Л.Г., Каменков A.C. Шлифование деталей и заточка режущего инструмента: Учебник для средних проф.-техн. училищ. М.: Высшая школа, 1975. - 311 с.

4. Семко М.Ф., Узунян М.Д., Юфа Э.П. Экономическое обоснование выбора алмазного круга. Харьков: Прапор, 1971. - 99 с.

5. Синьковский Л.К., Есаулов И.В. Алмазное шлифование твердых сплавов: Обзор. М.: Машиностроение, 1981. - 58 с.

6. Урывский Ф.П., Мерзляков A.M., Коротин Б.С. Работоспособность специальных шлифовальных кругов на бакелитовой связке при обработке титанового сплава // Абразивы М.: НИИмаш, 1981.-№2.-С.3-6.

7. Якимов A.B. Оптимизация процессов шлифования. М.: Машиностроение, 1975. - 176 с.

8. Захаренко И.Л. и др. Глубинное шлифование кругами из сверхтвердых материалов. М.: Машиностроение, 1988. - 36 с.

9. Захаренко И.П. Заточка твердосплавного инструмента кругами из синтетических алмазов. К. : УкрНИИНТИ, 1970. - 61-с.

10. Резников А.Н. Современные задачи теплофизических исследований в области резания лезвийными инструментами и процесса шлифования // Теплофизика технологических процессов.- Саратов: Саратовский университет, 1975. Вып. 2. - С. 3-14.

11. Третьяков И.П., Захидов С.Х. Температура на зерне алмазного круга в процессе шлифования // Теплофизика технологических процессов. Саратов: Саратовский университет, 1975. - Вып. 2. - С. 93-96.

12. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник / B.C. Самойлов, Э.Ф.Эйхманс, В.А.Фальковский и др.; Редкол.: И.А. Ординарцев (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1988. - 368 с.

13. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник / Под ред. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977. - 391 с.

14. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М. : Машиностроение, 1981. - 279 с.

15. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г. Повышение качества шлифованных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента. -Минск: Наука и техника, 1972. 480 с.

16. Область применения алмазных кругов, кругов из карбида кремния зеленого и режимы заточки твердосплавного инструмента: Руководящие материалы. М.: ВНИИ, 1967. - 17 с.

17. Семенченко И.В., Мирер Я.Г. Повышение надежности лопаток газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1977. - 160 с.

18. Резников А.Н. Краткий справочник по алмазной обработке.- Куйбышев: Куйбышевское книжное изд-во, 1967. 202 с.

19. Попов С.А., Малевский Н.П. Новый метод оценки режущих свойств абразивных инструментов. М.: Машиностроение, 1959. - 75 с.

20. Глейзер Л.А. О сущности процесса кругового шлифования // Вопросы точности в технологии машиностроения.- М.: Машиностроение, 1959. -С. 112-124.

21. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1974. - 212 с.

22. Маталин A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1956. - 176 с.

23. Богомолов Н.И. Основные процессы при взаимодействии абразива и металла: Автореф. дисс. докт. техн. наук. К., 1969. - 32 с.

24. Бокучава Г.В. Шлифование металлов с подачей охлаждающей жидкости через поры шлифовального круга. М.: Машиностроение, 1959. - 65 с.

25. Ваксер Д.Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании. М. - Л.: Машиностроение, 1964. - 123 с.

26. Кузнецов А.М., Голосов И.П. Влияние геометрических параметров синтетических алмазных зерен на их режущие свойства // Станки и инструмент. 1969. - № 12. - С. 28-29.

27. Мацуи М. Механизм резания абразивными зернами. Перевод с яп. яз. // Какай Мокэнюо. 1971.-№ 12.-Р. 1611-1616.

28. Миндлин Я.Б. Заточка, доводка и полирование прецезионного режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. - 41 с.

29. Байкалов A.K. Введение в теорию шлифования металлов. М.: Машиностроение, 1978. - 202 с.

30. Тимошенко С., Гудиер Дж. Теория упругости. Перевод с англ. яз.// Мс Graw Hill. - 1951. - Р. 357-380.

31. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970.-227 с.

32. Чеповецкий И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке. К.: Наукова думка, 1978. - 228 с.

33. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

34. Смирнов-Аляев Г. А. Сопротивление металлов пластическому деформированию. JL: Машиностроение, 1978. - 368 с.

35. Аранзон М.А. Определение контактных напряжений и сил при резании> ,на основе теории пластичности// Исследование технологических параметров обработки. Куйбышев: КПтИ, 1982. - 181 с.

36. Зорев H.H. Исследования процессов резания в США. М.: Машиностроение, 1978. - 218 с.

37. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. Том 2. М.: Государственное научно-техническое изд-во литературы по черной и цветной металлургии, 1961. - С. 34-35.

38. Гринин Г.П., Дорофеев В.Д. Изменение механических свойств связок алмазных кругов при нагреве //^Синтетические алмазы. 1978. - Вып. 1. - С. 2223.

39. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Физические основы процесса шлифования. Саратов: СГУ, 1978. - 128 с.

40. Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования. Л.: ЛГУ, 1981.- 145 с.

41. Щиголев А.Г., Виноградов A.A. Расчет сил при резании единичным алмазным зерном // Сверхтвердые материалы. 1981. - № 1. - С. 51-53.

42. Aspensjoe L.B. Scharfeskorn //Maschinemark. 1989. - V. 95. - №4. - S. 3639.

43. Kopalinsky E.M. A new approach to cumulations determin temperature distributing in grinding // Wear. 1984. - V. 94. - №3. - P. 295-322.

44. Salje E., Paulmann R. Grundlegender Vergleich abrasiver Verfahren // Werkstattstechnik. 1989. - V. 79. - №8. - S. 313-315.

45. Волков Д.И. Управление процессом высокопроизводительного шлифования на основе математического моделирования с учетом термомеханических явлений: Дисс. . докт. техн. наук. Рыбинск, 1997. - 411 с.

46. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

47. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

48. Маслов E.H. Теория шлифования. М.: Машиностроение, 1974. - 319 с.

49. Карслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М.: Наука, 1964. -487 с.

50. Лыков A.B. Теория шлифования. М.: Высшая школа, 1967. - 600 с.

51. Якимов A.B. и др. Исследование теплонапряженности процесса и качества поверхности при попутном и встречном шлифовании // Изв. вузов. Машиностроение, 1979. № 11. - С. 134 - 137.

52. Гордеев A.B., Дилигенский Н.В. К расчету контактной температуры при плоском шлифовании переферией круга // Теплофизика технологических процессов. Саратов: СГУ, 1975. - Вып. 2. - С. 82-86.

53. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. М.: Машиностроение, 1969.-334 с.

54. Силин С.С., Рыкунов Н.С. Исследование процессов шлифования методами теории подобия // Сб. трудов РАТИ. Ярославль, 1974. - № 2. - С. 2033.

55. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. М.: Машиностроение, 1978. - 167 с.

56. Сухов Е.И. Кинематика и термомеханические явления при глубинном шлифовании деталей газотурбинных двигателей: Дисс. . канд. техн. наук. -Рыбинск, 1983. 260 с.

57. Sayto Y., Nishiwaki N., Ito Y. An investigation of local heat transfer during grinding process effects of pocosity of grinding wheel // Trans. ASME. - 1979. - V. 101.-№2. -P. 97-103.

58. Борисоглебский A.E., Клауч Д.Н. Некоторые особенности тепловых процессов в зоне резания при шлифовании // Тепловые явления: Матер, семинара. М.: МДНТП, 1970. - С. 19-20.

59. Пилинский В.И. Теоретическое и экспериментальное определение температурного поля в изделии при плоском торцевом шлифовании посредством теплового моделирования // Станки и инструмент. 1959. - №1. -С. 39-41.

60. Рыкалин Н.Н. Расчет тепловых процессов при сварке. М.: Машгиз, 1951,-296 с.

61. Moneim A. The tribology of the grinding process: an investigation of the temperature increase during grinding // Wear. 1979. - V. 56. - № 2. - P. 265-296.

62. Редько С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов. -Саратов: СГУ, 1962.-231 с.

63. Силин С.С., Рыкунов Н.С., Волков Д.И. Особенности формирования температурного поля при глубинном шлифовании и его влияние на остаточные напряжения // Физика и химия обработки материалов, 1985. № 3. - С. 83-88.

64. Сагарда A.A., Химач O.B. Силы резания и температура в зоне контакта алмазного зерна с металлом // Вестник машиностроения.- 1973.- №6. С. 70-72.

65. Sinhal P., Sahay В., Lal G.K. Forces producted during cutting with single abrasiv grains // Wear. 1981. - V. 66. - №2. - P. 133-144.

66. Мацуо Т. Направления исследования в области шлифования на тяжелых режимах // Сеймицу кикай. 1976. - Т. 42. - № 9. - С. 821-827.

67. Lutz G., Noichl Н. Tiefschleifen // Werkstatt und Betrieb. 1978. - V. 111. -№7.-S. 427-431.

68. Warner P.G. Taking the heat off creep feed // Metallworking Production. -1980. №9.-P. 143-144.

69. Резников A.H. Теплофизика резания. M.: Машиностроение, 1969. - 288с.

70. Силин С.С., Рыкунов Н.С. Расчет термомеханических явлений при шлифовании единичным зерном // Новые методы определения обрабатываемости материалов резанием и шлифованием. Ярославль, 1975. -С. 101-121.

71. Гунтан Г.Н., Костина Г.Н. Приближенный метод расчета остаточных напряжений при симметричном охлаждении пластины // Исследование технологических параметров обработки. Куйбышев: КПтИ, 1982. - С. 107 -114.

72. Оситинская и др. Исследование теплопроводности органических связок // Синтетические алмазы. 1973. - № 4. - С. 13-15.

73. Березовский A.A., Алексанян В.Д. Математические модели расчета температурных полей в абразивных зернах // Нелинейные краевые задачи. К.: Наука и техника, 1980. - С. 5-12.

74. Николаев С.В. Расчет мощности источника тепла при скоростном шлифовании // Изв. вузов. Машиностроение, 1979. №9. - С. 118-120.

75. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов.- М.: Машиностроение, 1967. 234 с.

76. Линенко-Мельников Ю.П., Мишнаевский Л.Л. (мл.). Исследование съема материала при врезном шлифовании // Сверхтвердые материалы. 1986. -№2.-С. 210.

77. Худобин Л.В. О сущности процесса засаливания и смазочном действии внешних сред при шлифовании // Вестник машиностроения.- 1970. № 6. - С. 52-55.

78. Королев A.B. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке.- Саратов: СГУ, 1975. 192 с.

79. Попов С.А., Гельфанд А.Е. Усилия, возникающие при шлифовании твердых сплавов алмазными кругами // Станки и инструмент. 1961. - № 11. -С.33-37.

80. Резников А.Н. Алмазные режущие инструменты. Куйбышев: Куйбышевское книжное изд-во, 1964. - 268 с.

81. Электрохимическая заточка твердосплавного инструмента кругами на новых связках / Захаренко И.П., Эпштейн В.М., Савченко Ю.Я., Ижик В.И. -К.: УкрНИИНТИ, 1970. 36 с.

82. Майер Й. Глубокое шлифование твердого сплава алмазными кругами и сравнение этого метода шлифования с другими. Перевод с чешек, яз. // Strojirensca ryroba. 1977. - № 10. - S. 749-750.150

83. Галицкий В.Н. и др. Влияние наполнителей на физико-механические свойства металлических связок на основе Cu-Al-Zn. // Синтетические алмазы. -Вып. 1, 1979. -С. 32- 33 .

84. Филимоненко В.Н., Дагаев H.JI. Плоское шлифование твердых сплавов переферией круга при повышенных глубинах // Станки и инструмент. 1970. -№5. -С. 15-17.

85. Методы определения качества металлокерамических твердых сплавов: Руководящие материалы / Под ред. К.П. Имшенника.- М.: ВНИИ, 1965. 70 с.