автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Агрегатно-модульные левитационные устройства для управления качеством при механической обработке

На правах рукописи

ПЕТРОВСКИЙ Эдуард Аркадьевич

АГРЕГАТНО-МОДУЛЬНЫЕ ЛЕВИТАЦИОННЫЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

Специальность 05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы

(машиностроение)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Красноярск 2005

Работа выполнена в Научно-исследовательском институте систем управления, волновых процессов и технологий Министерства образования и науки Российской Федерации.

Научный консультант:

- доктор технических наук, профессор Н.В. Василенко

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук, профессор В.А. Глазунов

- доктор технических наук, профессор В.И. Кудымов

- доктор технических наук, профессор А.С. Янюшкин

Ведущая организация: - ФУГП «Красмашзавод», г. Красноярск

Защита состоится «МЛ)^ 2005 г. в ■// часов на заседании диссертационного совета ДР 212.046.25 в Научно-исследовательском институте систем управления, волновых процессов и технологий Министерства образования и науки Российской Федерации (660028, г.Красноярск, ул.Баумана, 20-в).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке НИИ СУВПТ.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах с подписью составителя, заверенные гербовой печатью организации, просим направлять в адрес диссертационного совета ученому секретарю.

Автореферат разослан «Л » к^Лти^ 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

к.т.н., доцент Смирнов Н.А.

'Г

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Управление качеством процессов механической обработки - интенсивно развивающееся научное направление, вызванное к жизни повышением эффективности современного производства.

Повышение основных показателей машин и механизмов - их надежности и КПД, определяется эксплуатационными свойствами деталей и соединений (пределом выносливости, износостойкостью, коэффициентом трения, коррозионной стойкостью, контактной жесткостью, прочностью посадок, герметичностью соединений и др.), которые, в свою очередь, зависят от обеспечения параметров поверхностного слоя обрабатываемых деталей при различной технологии их изготовления.

Разработка новых агрегатно-модульных устройств и технологий, обеспечивающих малую пофешность формирования геометрических и физико-механических параметров поверхности детали при механической обработке, создание стабильных условий протекания процесса резания и повышение его надежности является одной из наиболее актуальных проблем машиностроения.

Важным элементом высоких технологий и обычных методов обработки деталей является технологический инструмент. Успешному решению проблемы технологического обеспечения качества поверхности обрабатываемых изделий препятствует использование традиционного инструмента, основанного на элементах контактной механики и несоответствующего современному высокоточному и производительному металлообрабатывающему оборудованию. Решение задачи повышения работоспособности и надежности инструмента является резервом повышения качества и конкурентоспособности машиностроительной продукции.

По мере развития науки и техники верхний предел достижимых параметров качества непрерывно повышается, финишная обработка смещается в сторону прецизионной технологии. Возможность получения при механической обработке системы параметров поверхностного слоя с прецизионной точностью зависит от целого комплекса технологических функций, создаваемых технологических инструментальных модулей (управление параметрами качества поверхности в процессе обработки, уменьшение разброса и стабилизация параметров поверхностного слоя, формирование регулярного микрорельефа, обеспечение устойчивого стружкодробления, скоростная обработка, управление процессом теплоотвода, транспортирование СОТС в зону обработки, контроль за ходом технологического процесса и др.).

В машиностроении известны примеры решения технологических задач с использованием элементов левитационной бесконтактной механики.

Они обладают высокой точностью позиционирования, плавностью хода, высоким динамическим качеством (жесткостью и демпфированием), возможностью регулирования параметров физического поля левитационных устройств и могут надежно работать в условиях металлообработки. Технологические возможности элементов, реализующих эффекты технической левитации, полностью не раскрыты и изучены еще недостаточно.

Инструментальные модули , использующие прецизионные эффекты и технологические возможности технической левитации, представляются эффективным средством совершенствования технологических процессов в машиностроении, поэтому разработка и исследование технологических возможностей нового класса инструментов - инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) и их внедрение является задачей актуальной и своевременной.

Цель работы.

Управление геометрическими и физико-механическими параметрами качества обрабатываемой поверхности деталей на основе агрегатно-модульных левитационных устройств для повышения стабильности^эксплуатационных характеристик и эффективности механизмов и машин.

Для достижения поставленной цели потребовалось решить следующие задачи:

1. Разработать методологию и изучить закономерности энергетического подхода к формированию поверхностного слоя обрабатываемых деталей; дать обоснование выбора энергетических критериев обеспечения качества и стабильного формообразования поверхности.

2. Разработать модели параметров качества поверхности с учетом их обеспечения управляемыми энергетическими характеристиками технических левитационных устройств технологических инструментальных модулей.

3. Классифицировать инструментальные модули по конструктивно-технологическим и кинематическим признакам; разработать технологические методы обеспечения качества обрабатываемой поверхности на основе технологии инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) для всех кинематических классификационных групп.

4. Экспериментально исследовать технологические возможности инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) 1-1У класса с целью определения области их эффективного применения и создания математических оптимизационных моделей обеспечения качества поверхности при механической обработке.

5. Установить принципы обеспечения качества при адаптивном управлении ИЛМ и изучить закономерности автоматического обеспечения геометрических и физико-механических параметров обрабатываемой поверхности.

* * л « * 1 4 '

» , э*

ч-ж . .... — "

6. Разработать рекомендации для машиностроения по применению новых агрегатно-модульных левитационных устройств и технологических методов управления качеством, по назначению оптимальных режимов резания и конструктивно-технологических параметров ИЛМ, по прогнозированию обеспечения параметров обрабатываемой поверхности на основе технологии ИЛМ.

Методы исследования.

Для решения поставленных задач использованы теоретические положения технологии машиностроения и технологического обеспечения качества, оптимизации технологических процессов в машиностроении, механики деформируемого твердого тела, статистической физики, теории колебаний, теории волн, математического анализа, теории вероятности и математической статистики, теории автоматического управления, структурно-энергетической теории усталости. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных и производственных условиях на серийных станках нормальной и высокой точности, с использованием специально изготовленных ИЛМ и современной контрольно-измерительной аппаратуры. Для получения данных о параметрах состояния поверхностного слоя деталей применены методы профилографирования, металлографического анализа, световой, электронной и растровой микроскопии, рентгеноструктурного анализа Объемные и поверхностные свойства исследованы резонансным и импульсными ультразвуковыми методами измерения скорости звука, затухания колебаний. Экспериментальные исследования параметров качества поверхности выполнены с применение методов теории планирования экспериментов. Динамика процесса формирования поверхности инструмента и оценка его стойкости и работоспособности изучена методами акустической эмиссии. Теоретические исследования, обработка результатов экспериментов выполнялись с использованием ЭВМ.

Научная новизна.

Получена математическая модель формирования поверхностного слоя детали, при механической обработке, учитывающая величину потоков энергии и условия их распределения в технологической системе. Обоснованы и предложены энергетические критерии управления качеством обрабатываемой поверхности. Разработаны математические модели параметров качества поверхности детали, учитывающие их обеспечение за счет управляемых характеристик рассеяния энергии в агрегатных левитационных устройствах технологических инструментальных модулей, и позволяющие на эгапе проектирования оценить шероховатость, волнистость и степень упрочнения поверхности. Разработаны математические оптимизационные модели конструктивно-технологических и режимных параметров инструментальных левитационных модулей.

Разработаны научные основы управления качеством обрабатываемой поверхности деталей агрегатными левитационными устройствами, путем целенаправленного воздействия через инструментальные левитационные модули на процесс формирования поверхностного слоя.

На основании теоретических и экспериментальных исследований инструментальных левитационкых модулей 1-1У класса создан комплекс агрегатно-модульных технологических устройств, в том числе автоматических и специальных технологических методов для обеспечения качества обрабатываемой поверхности при лезвийной, алмазно-абразивной и отделочно-упрочняющей обработке. Новизна предложенных технических решений подтверждена авторскими свидетельствами и патентами РФ.

Достоверность результатов.

Достоверность проведенных теоретических исследований обеспечивается строгим математическим обоснованием предлагаемых подходов и методов, а также экспериментальными исследованиями опытных образцов инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) и технологических методов обработки, созданных на их основе.

Математическая обработка результатов эксперимента, анализ моделей выполнены методами, рекомендуемыми Госстандартом РФ, по типовым и специально разработанным программа с применением ЭВМ.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

Разработаны и внедрены на предприятиях машиностроительных отраслей инструментальные левитационные модули, технологические методы на их основе, методические рекомендации и стандарты предприятий, обеспечивающие экономический эффект за счет повышения качества и стабильности процессов механической обработки, повышения работоспособности, надежности и снижения расхода инструмента:

- в ОАО «Сибтяжмаш» (г. Красноярск) внедрены: технология планетарного фрезерования точных пазов на основе гидростатических инструментальных модулей, технология точения валов с последующим деформированием обработанной поверхности, адаптивный инструментальный гидростатический модуль для зубофрезерования цилиндрических зубчатых колес, технология обработки поверхностно-пластическим деформированием (ППД) цилиндрических зубчатых колес с использованием инструментальных гидростатических модулей, способ обкатного точения винтовых канавок крановых барабанов с применением гидростатических ИЛМ;

- в ОАО «Крастяжмаш» (г. Красноярск) внедрены: технология высокопроизводительного точения гидростатическими ИЛМ деталей экскаваторных механизмов на токарных и токарно-карусельных станках, технология растачивания втулок направляющего механизма экскаваторов;

- в ОАО «Электровозовагоноремонтный завод « (г. Красноярск) внедрена технология ротационного точения гидростатическими ИЛМ осей и колесных пар;

- на ФУГП «Красмашзавод» (г. Красноярск) внедрены: технология финишного точения гидро- и газостатическими инструментальными модулями, оснащенными инструментом с кубическим нитридом бора (КНБ), технология скоростной обработки композиционных материалов газостатическими ИЛМ;

- в ОАО «Бирюса» (г. Красноярск) внедрена технология ротационного точения рогаров мотор-компрессоров холодильников «Бирюса», с применением осцилляции державки гидростатических ИЛМ;

- в НПО «Индикатор» (г. Выборг) внедрены адаптивные гидростатические ИЛМ для точения и обеспечения процесса стружкодробления;

- в НПО «Пермский агрегатный завод» (г. Пермь) внедрены: технология точения деталей гидро- и газостатическими инструментальными модулями, оснащенными специальными накладными стружколомателями, технология финишной антифрикционной обработки специальными ИЛМ колец гадронасосов;

- в НПО ПМ (г. Красноярск) внедрена технология алмазного выглаживания газостатическими ИЛМ тонкостенных деталей.

Результаты исследования технологического обеспечения качества обрабатываемой поверхности деталей на основе инструментальных левитационных модулей используются в курсах учебных дисциплин: «Технология машиностроения», «Технологическое обеспечение качества и эксплуатационных свойств деталей машин» в КГТУ и СибГАУ (г.Красноярск).

Использование полученных результатов легло в основу ряда разработок автора, внедренных на предприятиях нефтяной и газовой промышленности, MOM, МАП, Минтранспорта, Минстанкопрома, Минсудпрома, Минтяжмаша и др. Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 3,7 млн. рублей.

Теоретическое обобщение вопросов, связанных с обеспечением качества обрабатываемой поверхности деталей на основе целенаправленного воздействия через инструментальные левитационные модули на процесс формирования поверхностного слоя, широкое внедрение технологических

инструментальных модулей и новых технологических методов вносит значительный вклад в ускорение научно-технического процесса РФ.

На защиту выносится:

1. Методология создания агрегатно-модульных устройств для управления качеством механической обработки, основанная на энергетическом подходе и целенаправленном воздействии через инструментальные левитационные модули на процесс формирования поверхностного слоя обрабатываемых деталей.

2. Математическая модель формирования поверхностного слоя детали, учитывающая величину потоков энергии и условия их распределения в технологической системе.

3. Математические модели параметров качества поверхности детали, учитывающие их обеспечение за счет управляемых характеристик рассеяния энергии в технических левитационных устройствах технологических инструментальных модулей и позволяющие на этапе проектирования оценить шероховатость, волнистость и степень упрочнения поверхности.

4. Новый класс технологических средств - инструментальные левитационные модули (ИЛМ) и совокупность технологических методов, на основе которых реализуется возможность повышения качества поверхности обрабатываемых изделий и стабилизация процесса механической обработки.

5. Методика экспериментального моделирования процесса резания, в которую параметры, определяющие рассеяние энергии в инструментальных левитационных модулях, входят как факторы управления показателями качества обрабатываемой поверхности.

6. Результаты теоретических и экспериментальных исследований технологических возможностей инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) по обеспечению качества обрабатываемой поверхности.

7. Математические оптимизационные модели конструктивно-технологических и режимных параметров инструментальных левитационных модулей (ИЛМ).

8. Технологические рекомендации по обеспечению качества механической обработки деталей машин на основе технологии инструментальных левитационных модулей (ИЛМ).

9. Использование результатов работы при создании новых технологических методов механической обработки на различных предприятиях Российской Федерации.

Апробация работы.

Основные результаты диссертационной работы докладывались на Всесоюзной научно-технической конференции «Качество, надежность и долговечность в машиностроении» (Красноярск, 1970); на Всесоюзной научно-технической конференции «Ремонт и модернизация металлорежущего оборудования» (Сатаров, 1975); на Всесоюзной научно-технической конференции «Проблемы тяжелого краностроения» (Красноярск, 1976); на Всесоюзной научно-технической конференции «Жесткость Машиностроительных конструкций» (Брянск, 1976); на Всесоюзной научно-технической конференции «Научные основы автоматизации производственных процессов, управление качеством в машиностроении и приборостроении» (Москва, 1979); на Всесоюзной научно-технической конференции «Текстуры и рекристаллизация поверхностного слоя» (Красноярск, 1980); на Всесоюзной научно-технической конференции «Повышение долговечности и надежности

машин и приборов» (Куйбышев, 1981); на Всесоюзной научно-технической конференции «Повышение эксплуатационных свойств деталей машин и инструментов механической обработкой на предприятиях Сибири и Дальнего Востока» (Иркутск, 1983); на международной научной конференции «Трение, износ и смазочные материалы» (Ташкент, 1985); на Всесоюзной научно-технической конференции «Износ в машинах и методы защиты от него» (Брянск, 1985), на Всесоюзной научно-технической конференции «Технический прогресс в металлообработке» (Москва, 1986); на Всесоюзной научной конференции «Современные проблемы триботехнологии» (Николаев, 1988); на научно-технической конференции «Проблемы механической обработки материалов» (Красноярск, 1989); на Всесоюзной научно-технической конференции «Унификация в машиностроении» (Калининград, 1989); на первом Всесоюзном съезде технологов-машиностроителей (Москва, 1989); на Всесоюзной научно-технической конференции «Качество, надежность и долговечность машин» (Брянск, 1990); на I съезде технологов-машиностроителей Украины (Киев, 1991); на IV Международной конференции по неразрушающему контролю (Бостон, США, 1991); на Международной конференции «Неразрушающий контроль и диагностика свойств композитов и изделий из них» (Рига, 1991); на II Международной конференции по неразрушающему контролю трубопроводов (Москва, 1991); на Всесоюзной научно-технической конференции «Износостойкость машин» (Брянск, 1991); на Международной конференции «Мониторинг и прогнозирование технического состояния установок и структур» (Фаэнца, Италия, 1992); на 12-ой Международной конференции по физике конденсированного вещества» (Прага, Чехия, 1992); на II Международном симпозиуме по акустической эмиссии (Фунуока, Япония, 1992); на Международном симпозиуме по неразрушающему контролю и измерениям механических напряжений (Токио, Япония, 1992); на 13-ой Международной конференции по неразрушающему контролю (Сан-Паулу, Бразилия, 1992); на Международной научно-технической конференции «Новые технологии в машиностроении» (Харьков, 1993); на Международной конференции «Общий контроль в конструкциях (Братислава, Словакия, 1993); на Международной научно-технической конференции «Проблемы обеспечения качества изделий в машиностроении» (Красноярск, 1994); на Международной конференции по трибофатике (Москва, 1996); на Всероссийских научно-практических конференциях «Решетневские чтения» (Красноярск, 1997-1999); на Всероссийских научно-технических конференциях «Перспективные материалы, технологии, конструкции, экономика» (Красноярск, 1996-2003); на Всероссийских научно-практических конференциях «Достижения науки и техники - развитию Сибирских регионов» (Красноярск, 1999-2003); на семинарах кафедр «Технология машиностроения» (КГТУ, 1970-1995) и «Управление качеством и сертификации» (САА, 1995-2002); на научно-технических семинарах и конференциях НИИСУВПТ (2000-2004).

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 106 научных работ, в том числе 3 монографии, 12 авторских свидетельств.

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, 7 разделов, выводов, списка литературы из 517 наименований и приложений. Общий объем работы 428 стр , из которых основная часть составляет 342 стр., в том числе 189 рисунков и 28 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

Во введении обоснована актуальность решаемой в диссертационной работе проблемы, сформулированы цель работы, научная новизна и основные положения, которые выносятся на защиту.

1 ПРОБЛЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ДЕТАЛЕЙ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

Поверхностный слой деталей в условиях эксплуатации машин и механизмов подвергается наиболее сильному механическому, тепловому, магнитно-электрическому, световому и др. воздействиям. Потеря деталью своего служебного назначения и её разрушение в большинстве случаев начинается с поверхностного слоя. Обеспечение эксплуатационных свойств деталей и соединений (износостойкости, сопротивления усталости, контактной жесткости, коррозионной стойкости, прочности сопряжений, герметичности соединений, обтекаемости газами и жидкостями, прочности сцепления покрытий, теплоотражения и др.) связано с технологическим обеспечением характеристик качества (параметров состояния) поверхностного слоя деталей.

Вопросам, связанным с исследованием качества и эксплуатационных свойств деталей, созданием системы параметров состояния поверхностного слоя и их технологическим обеспечением, посвящено значительное количество фундаментальных работ Базрова Б.М., Барона Ю.М., Белянина П Н., Безъязычного В Ф, Белого, A.B., Витенберга Ю.Р, Гаркунова Д.Н., Горленко O.A., Дальского A.M., Демкина Н.Б, Дунина-Барковского И.В., Дьяченко П.Е., Елизаветина М А , Исаева А.И., Кабалдина Ю.Г., Кершенбаума В.Я., Кована В.М , Колесникова К С , Комбалова B.C., Коновалова Е.Г., Крагельского И.В., Костецкого Б И., Корсакова B.C., Кудрявцева И.В., Кудинова В А., Левиной

3 М, Лоповок Г.С., Маталина A.A., Мухина B.C., Папшева Д.Д., Проникова A.C., Проскурякова Ю.Г., Подураева В.Н., Рыжова Э.В., Решетова Д.Н., Рудзита Я.А., Суслова А.Г., Сулимы A.M., Старкова В.К., Соломенцева Ю.М., Талантова Н.В., Чеповецкого И.Х., Шнейдера Ю.Г., Ящерицина П.И. и др. Ими разработаны основы современной методологии технологического обеспечения качества поверхности деталей.

На основе анализа публикаций установлено, что традиционно обеспечение геометрических (макроотклонения, волнистость, шероховатость и др.) и физико-механических (степень упрочнения, остаточные напряжения и др.) характеристик системы параметров поверхности при чистовой и финишной обработке деталей осуществляется механическими методами и, в частности, лезвийной обработкой (точение, растачивание, фрезерование и др.); алмазно-абразивной обработкой (шлифование, хонингование и др.); поверхностно-пластическим деформированием (накатывание, раскатывание, выглаживание и др.) Результаты многочисленных исследований показали, что при решении проблемы технологического обеспечения качества механической обработки деталей необходим комплексный подход, учитывающий не только большое число параметров поверхностного слоя, но и различные факторы технологического процесса, вытекающие из реального положения и контактного взаимодействия детали и инструмента в технологической системе.

В целом, констатируя комплексность проблемы, исследователи отмечают особую роль инструмента, как элемента технологической системы, от которого зависят не только качество формируемой поверхности детали, но и производительность и надежность обработки. Возможность получения при механической обработке системы параметров поверхностного слоя с высокой точностью исследователи связывают с целым комплексом технологических функций создаваемых инструментов: управление параметрами качества поверхности в процессе обработки; стабилизация параметров поверхностного слоя; формирование различных видов рельефа поверхности деталей; обеспечение устойчивого стружкообразования и стружкодробления, в том числе и при высоких скоростях резания; управление процессом теплоотвода; транспортирование высокоэффективных смазочно-охлаждающих

технологических сред (СОТС) в зону обработки; обеспечение работоспособности и износостойкости инструментального материала; контроль за ходом технологического процесса и др.

В этой связи, в настоящее время внимание исследователей привлекли инструментальные левитационные модули (ИЛМ), которые придают технологической системе ряд новых эффективных технологических возможностей ИЛМ позволяют функционально разгрузить технологические режимы V, S, t за счет введения в управление качеством поверхности, на основе энергетических моделей, дополнительных конструктивных факторов,

обеспечивающих возможность регулирования параметров физического поля левитационных устройств; кроме того, ИЛМ обеспечивают толерантность технологической системы при работе в различных диапазонах режимов, материалов, деталей. Несмотря на имеющиеся в литературе сведения, касающиеся решения технологических задач с использованием элементов левитационной бесконтактной механики, они не дают всестороннего представления о механизме формирования поверхностного слоя при механической обработке. Известные энергетические модели контактного взаимодействия детали и инструмента не в полной мере соответствует реальным процессам, и требуют выявления и обоснования новых, более точных и информативных энергетических критериев. В известной нам литературе не проведено системных исследований технологических возможностей элементов, реализующих эффекты технической левитации. Ограничены данные и нормативные рекомендации по автоматическому обеспечению параметров качества поверхности и стабильности технологического процесса при адаптивном управлении техническими левитационными устройствами.

На основании анализа состояния проблемы сформулирована цель и основные задачи диссертационного исследования.

2 ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ НА ОСНОВЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ ПРЕДСТАВЛЕНИЙ О ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ

В этом разделе изложены основы энергетического подхода к рассмотрению процессов формирования поверхностного слоя деталей.

Физическую сущность энергетического подхода составляют следующие положения: на поверхность детали воздействует поток энергии, обусловленный механическими и термическими нагрузками; энергетический баланс системы изменяется за счет поглощения и рассеяния энергии, определяемых величиной внутреннего трения; образование поверхностного слоя при резании - это процесс высокочастотных циклических изменений напряженного состояния, сопровождающийся волнами деформаций; разрушения происходящие в поверхностном слое детали и режущем клине инструмента взаимосвязаны; единичному сдвигу в срезаемом слое соответствует энергетический импульс, величина которого зависит от способности материала к поглощению и рассеянию энергии, а также от динамического натяга в технологической системе; величины потоков энергии, поступающей в материал детали, стружку и материал инструмента, определяются температурно-силовыми условиями на поверхностях контакта и характеристиками распространения в контактирующих материалах волн напряжений.

к

Рисунок 1 - Распределение потоков энергии в поверхностном слое детали при создании динамического натяга

Разработанная модель (рис. 1) рассматривает контактное взаимодействие детали и инструмента на основе распределения потоков энергии в поверхностном слое при создании динамического натяга в технологической системе в процессе механической обработки. Показано, что в подсистеме процесса резания формирование поверхностного слоя детали определяется потоками энергии Фь Ф2 в зоне упругих и пластических деформаций, зависящими от способности контактирующих материалов к поглощению и рассеянию энергии и потоком Фз, учитывающим взаимодействие инструмента с технологической системой через элементы бесконтактной (левитационной) механики. Предложенная модель учитывает также внешнее возмущение, приводящее к эквивалентному по энергетическому эффекту изменению динамического натяга в поверхностном слое на величину g.

Передаточная функция замкнутой технологической системы в процессе обработки:

У (Б) ЧУу(8) \VpiS)

IV (Б) =- =- (1)

g(S) 1 + \Уу(Э) \Ур (в) + \Уу(8) \Ур (Б) \Урсг(8)

где У(Я) - изображение по Лапласу упругого перемещения поверхности детали по нормали к вектору потока энергии;

g(S) - изображение по Лапласу изменения поверхностного слоя в процессе резания эквивалентного внешним возмущениям (изменение структуры, физико-химических свойств, площади контактного взаимодействия и др.).

\Уу(5), (8), \Урсг(8) - передаточные функции механической

подсистемы СИД, процесса резания и регулируемого левитационного поля.

В передаточной функции процесса резания величина потока энергии, вызывающего необратимые изменения в структуре материала и образование новых поверхностей Фд определяется рассеянием энергии

У - К,ФД + К2 Фд + КзФдз + К4 (Фд - Фкр)п, (2)

где Кь К2, К3, К4 - коэффициенты, учитывающие потери энергии, обусловленные пластическим деформированием (КО, демпфированием на поверхностях контакта (К2), поддержанием динамического натяга (К3) и образованием поверхностей разрушения (К4); ф^ = а вг I р V,1 ~ критическая

величина потока энергии, превышение которой приводит к образованию поверхности разрушения; Ов - предел выносливости материала; р - плотность материала; V/ - скорость распространения продольных волн напряжений.

Решение уравнения (2) относительно Фд имеет вид:

Фдвых = Фдях е'(к + к4)х + —-- Фкр[1-е-<к + к4,х] (3)

К + К4

где К = К, + К? + К3;

х - расстояние до рассматриваемой точки, измеренное вдоль потока энергии

Интенсивность потока энергии в поверхностный слой максимальна у поверхности контакта и убывает по экспоненциальному закону с удалением рассматриваемой точки от зоны действия источника энергии

Рисунок 2 - Схема распространения потока энергии в материале детали

Рисунок 3 - Модель поверхностного слоя при изменении структурного состояния материала в процессе обработки

Согласно наших исследований установлено, что отношение потоков

энергии Фд ВХ/ФД вы), в уравнении (3) для элементарного объема поверхностного

слоя толщиной Ь (рис. 2) можно выразить через величину внутреннего трения О" 1.

ФдвЫл = ФЛ.х(1-01) (4)

В реальных процессах контактирования детали и инструмента в материалах создаются поверхностные слоистые структуры (рис. 3) Изменение энергии в слоистой композиции связано с величиной ВТ следующим соотношением:

Фд»ых = Фдвх(1-<2'1о6щ) (5)

где 0"'о6щ - общий уровень фона ВТ многослойной системы, связанной с уровнями ВТ отдельных слоев и уровнями ВТ граничных переходных слоев. Тогда выражение (5) может быть записано:

Фдвых = Фдвх [ (1-ОГ1) (1-02-') (1 -ОкГ1)] Г (1-<22-1) О-Оз"') (1-0«2'1)]-

г (1-о™ .-1) <1-0а-') (1чг-1«п-1) з (6)

На основании анализа распределения потока энергии между элементами в подсистеме процесса резания получено уравнение коэффициента энергетического состояния, определяющее потери энергии в детали и инструменте при их контактном взаимодействии

Фд р2С2 (1+Кд+Кп)

- =- • -= к,с (7)

Фп р,С, (1 + Кс + Кж + Кп)

где рь р2 - плотности материалов

С), С2 - скорости распространения волн напряжений ^ =Г_\Н_2

\Р)

ц - коэффициент Пуассона, Кд, Кп, Кс, Кж - коэффициенты потерь энергии в детали, инструменте, стружке, СОЖ.

Для определения в уравнении (7) величины потоков энергии Фд и Ф„, значений коэффициентов Кд, Кц, Кс, Кж получены выражения, учитывающие распространение воли напряжений, поглощение и рассеяние энергии в материалах:

2 р,С,

(2г

общ *£общ

ф,

_ V

2р,С,

1 Н———г■ К К. Ке (1 -К, ) + -0—7- Кп к5 к,

1 Р1 ->2 2 О Р* 2 Г) 2 2

«^оби* ¿¿общ . ¿¿общ

где А0 - начальная амплитуда волны напряжения: С?!1, (32', Оз'1 - уровень фона внутреннего трения (ВТ) в материале детали, инструменте, обрабатываемом материале;

КрЬ Кр2, Крз, Кр4 - коэффициенты рассеяния энергии в детали, инструменте, стружке, СОЖ; а - коэффициент поглощения;

Кбь КХ2 - коэффициенты, характеризующие фактическую площадь контактного взаимодействия между двумя твердыми телами; Кп, Крг - коэффициенты изменения динамического натяга в системе.

Изменение величины и соотношения потоков энергии Фд/Ф„ зависит от способности каждого из материалов к рассеянию энергии (Кр), от фактической площади контактного взаимодействия двух поверхностей (К5), а также связано с непрерывным изменением динамического натяга и диссипации энергии в левитационном поле (КР). Получена зависимость для расчета коэффициента динамического натяга КР:

„га/и ш1и и- 'т Кх-хЧагА,-Рн)- { \»1 к-иг л. т •е -—'— Ас 0/(и+С7) (9)

К3В

где а - коэффициент, характеризующий упругую осадку выступов шероховатости на рассматриваемой площади Ас; ^ - относительная опорная длина по средней линии; у - параметр опорной кривой;

В, со - коэффициенты, характеризующие контактные напряжения на выступах, зависящие от их формы и свойств материала;

К3 - коэффициент, зависящий от ъ и со;

X - характеристический параметр левитационного поля;

Кг, <3ь Лр, qf - характерные коэффициенты зазора в компенсаторе,

нагрузки, площади опорной поверхности, расхода в технических

левитационных устройствах;

п, ш, у - показатели влияния;

Рн - давление нагнетания;

е - относительное перемещение;

Кт - коэффициент постоянных времени, зависящий от типа устройства.

Результаты численного моделирования КР для различных типов технических левитационных устройств представлены на рис. 4

а) б)

Рисунок 4 - Расчетные значения коэффициента динамического натяга КР для гидростатического (а) и газостатического (б) левитационного поля

Следует отметить, что зависимость коэффициента динамического натяга от относительного гидравлического сопротивления гидростатического левитационного устройства (рис. 4а) носит экстремальный характер. При этом значения Хат зависят от конструктивного параметра X и давления Рн. Коэффициент динамического натяга в газостатическом левитационном устройстве имеет нелинейную зависимость, переходящую в экстремальную в области гн/г0 > 1,5. Значения в этом случае также зависят от конструктивных параметров и величины давления РУР^ Расчетные значения КР получены в работе и для магнитного левитационного поля.

Полученное уравнение (7) позволяет идентифицировать процессы, происходящие в зоне механической обработки материалов по уровню потерь потоков энергии в детали и инструменте и управлять этими процессами за

счет изменения конструктивных параметров технологических левитационных устройств.

В работе теоретически изучен вопрос о существовании и энергетических характеристиках распространения поверхностных волн Стоунли (ВС) для типовых обрабатываемых и инструментальных материалов в условиях нормальных и повышенных температур, а также при различных значениях динамического натяга (жестком и скользящим контакте) в технологической системе. Выполнен анализ уравнений, определяющих скорость ВС, определены компоненты векторов перемещений и распределение потоков энергии Ф|/Ф2 по полупространствам.

Ч

0,5 0« 07 «.«

01 О А

0,6

%

а)

Рисунок 5 - Зависимость изменения энергетических характеристик поверхностных волн от коэффициента динамического натяга

Установлено, что отношение фазовой и сдвиговой скорости волн Ус/Уе в каждом из полупространств нелинейно зависит от коэффициента динамического натяга (рис. 5а), при этом наиболее интенсивное увеличение Ус/У, наблюдается при значении К( > 0,6. Из рисунка 56 следует, что изменение отношения Ус/У( приводит к изменению распределения энергии по полупространствам. Установлено, что если фазовая скорость Ус близка к сдвиговой скорости одного из полупространств, то почти вся энергия переносится в это полупространство. Определены области экстремальных значений Фд/Ф„ в зависимости от температуры и динамического натяга и показана возможность использования этого критерия для прогноза качества механической обработки.

Учитывая переменный характер внешних воздействий при формировании поверхностного слоя детали и энергетический анализ процесса контактного взаимодействия детали и инструмента получены математические модели для расчета параметров качества поверхности при различных технологических методах механической обработки.

Микрорельеф поверхности моделируется (рис. 6) поэлементным суммированием отдельных составляющих профиля, учитывающих влияние основных факторов процесса механической обработки. Высота профиля шероховатости определяется:

И = И, + Ь2 + Из + Ь4 + I Ь51. Ь5,

(Ю)

где Ьь Ь2, Ь3 Ь4, Ь5 - составляющие высоты профиля шероховатости, обусловленные формой инструмента и кинематикой его рабочего движения; динамическими перемещениями инструмента; деформациями материала в зоне контакта с инструментом; шероховатостью рабочей части инструмента; изменением динамического натяга и перераспределением потоков энергии в системе.

% &>

М 4<! 20

у

г- А ■1

Ж V

4 Г

а)

0 20 НЬ СО «О р%

(.5

0,5 -Л

б)

ч б

4 2 0

0,1 0.Н К'р

в)

01 0,1 0,5 0,7

Рисунок 6 - Схема для расчета высоты И профиля шероховатости при механической обработке

Рисунок 7 - Расчетные зависимости параметров шероховатости и волнистости поверхности

При определении отдельных составляющих высоты профиля шероховатости в (10) использованы модели (7) и (8), позволяющие учесть изменения структурного состояния отдельных узлов технической системы. При этом в формулах для расчета Ь]... .Ь5 величина КР, учитывающая влияние

динамического натяга и рассеяния энергии в левитационных устройствах определена с учетом скорости резания (Уд), допустимой по свойствам материала детали и устойчивого стружкообразования в подсистеме резания:

где К - постоянная Больцмана;

Т - абсолютная температура; Дх - толщина элемента сдвига; Уа - активационный объем;

VI - скорость распространения сдвиговых волн напряжений О"1 - уровень фона внутреннего трения детали.

Средняя высота волнистости, образуемой на поверхности детали при механической обработке определяется:

где Нь Нг, Нэ, Н4 - составляющие высоты волнистости, зависящие от исходного состояния поверхностного слоя детали; биения заготовки и инструмента; геометрии инструмента и кинематики перемещения; изменения динамического натяга и перераспределения потоков энергии в системе.

При расчете составляющих высоты волнистости Н! ...Н4 также использованы модели (7), (8), (11).

На основе зависимости (10), (12) и с учетом корреляционных зависимостей параметров шероховатости и волнистости от высотных характеристик профиля ранее исследованных Э.В.Рыжовым и А.Г. Сусловым, получены выражения для расчета системы стандартизованных параметров шероховатости: Яа, Ир, Кмах, ^ 8т, Б, волнистости: \Ур, ^ 8тш, а также используемых в расчетах ненормированных параметров: и, в, рт, р, рт', Д.

На рисунке 7 представлены результаты расчетов и экспериментальных исследований некоторых параметров шероховатости и волнистости для токарной обработки с условиями: материал детали - сталь 45х; резец из твердого сплава Т15К6; V = 2,2 - 4,5 м/сек; Б = 0,02 - 0,25 ""/„в; I = 0,1 - 1 мм; г = 0,5 - Змм; р = 10-100 мкм; ф- 45°, ф, = 10°, у = 0°; КР' = 0,2-0,8, Рн = 13 МПа. При изменении одного из технологических факторов остальные условия оставались неизменными.

Анализ полученных результатов показывает хорошую сходимость расчетных и экспериментальных значений (отклонения не более 10-15%). Следует отметить, что высотные параметры шероховатости в значительной мере зависят от величины подачи Б, динамического натяга в технологической системе и физико-механических свойств обрабатываемого и инструменталь-

Уд соКТ[а8/3, -у)]

(П)

\Уг = Н! + Н2 + н3 + |Н4| - бщпН4

(12)

ного материала. Оптимум по параметрам шероховатости для чистовой обработки приходится на подачи 8 = 0,05 - 0,15 мм/о6 и на коэффициент КР' = 0,5 - 0,7 (рис. 76). Относительная длина опорной линии профиля ^ (рис. 7а) определяется жесткостью и демпфированием технологической системы. Увеличение коэффициента динамического натяга КР' до 0,8 (кривая 2) увеличивает несущую способность микронеровностей за счет уменьшения высоты сглаживания Яр.

Результаты исследований волнистости поверхности (рис. 7в) показывают, что основное влияние при точении оказывает динамический натяг, кроме того проявляется влияние технологической наследственности, биения и кинематики перемещения инструмента.

При механической обработке деталей на степень упрочнения N поверхностного слоя оказывают влияние силовой и температурный фактор. Величина N с учетом контактного взаимодействия при вдавливании инструмента (индентора) в поверхность детали определяется выражением:

^^.Г^-Из (13)

где N1 , N2 , N3 - составляющие величины степени упрочнения, обусловленные силовым фактором и моделированной шероховатостью; фактической площадью контакта; энергией активации и температурными зависимостями фона внутреннего трения поверхностного слоя детали

N1 = N (ш. С1"1. ох"') (14)

где т - коэффициент, зависящий от свойств материала; С) - текущая полуось эллипса моделированной шероховатости.

Составляющая N2 описывается функцией:

К2 = Ы(К5- АЬ- ДЬуп)

где Кб - коэффициент фактической площади контакта инструмента и детали;

АЬ - упруго-пластический оттесняемый слой обрабатываемого материала, который может быть определен из условия распространения воли напряжений в поверхностном слое детали:

Д/г = атссоэ

и

А • ехр( Ж - Бг г)

(15)

где и - вектор перемещений в полупространстве;

А - амплитуда перемещений поверхностной волны

с, с.

К - волновое число;

са - резонансная частота;

С, - скорость распространения напряжений;

/ - частота колебаний

ДЬУ„ - величина упругого восстановления рассчитывается по формуле: ДЬуп = 2,4(1-ц2)(ш)2 (16)

Е

Составляющая N3 определяется:

^ = КоУ- Кр (17)

где К0 у ~ коэффициент относительного упрочнения; Кг - коэффициент динамического натяга

Определение коэффициента относительного упрочнения из соотношения:

а,1

ЭТ >¿31"

включает в себя установление классификационной группы обрабатываемого и эталонного материалов, определение внутреннего трения в обрабатываемом и эталонном материалах по расчетным значениям энергии активации ДН.

Разработка энергетического подхода к обеспечению качества поверхности, выявление общих закономерностей диссипации энергии в поверхностном слое деталей, обоснование критериев для прогноза качества поверхности, исследование энергетических характеристик и математическое описание параметров состояния поверхностного слоя деталей создают методологическую основу для создания системы обеспечения качества деталей при механической обработке. Это дает возможность научно обоснованно подойти к управлению параметрами качества поверхности деталей на основе создания технологии инструментальных левитационных модулей и целенаправленного изменения энергетических условий обработки.

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ ЛЕВИТАЦИОННЫХ МОДУЛЕЙ (ИЛМ) ЦПЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ

В разделе рассмотрены результаты экспериментальных исследований по установлению взаимосвязи характеристик качества поверхности деталей с конструктивными и режимными параметрами технических левитационных устройств ИЛМ.

Разработана классификация инструментальных модулей (ИМ) применяемых на станках для обеспечения качества поверхности деталей при различных методах обработки. В качестве классификационных признаков использованы существенные характеристики ИМ, определяющие их конструктивно-технологическое подобие.

По кинематическому признаку, определяющему технологическое назначение ИЛМ разделены на четыре класса: неподвижные (ИЛМ-1), с поступательным движением инструмента (ИЛМ-Н), с вращательным движением (ИЛМ-П1), с комбинированным движением (ИЛМ-1У). По роду физического поля, посредством которого инструмент осуществляет левитационное взаимодействие с технологической системой, ИЛМ разделены на 3 группы: 1 - с гидростатическим подвесом; 2-е газовым подвесом; 3-е магнитным подвесом инструмента.

Экспериментальные исследования и сравнительный анализ показали, что при реализации различных технологических методов механической обработки на основе ИЛМ одной из важнейших технологических характеристик является возможность управления геометрическими и физико-механическими параметрами поверхности. В качестве управляющих конструктивных и режимных факторов в технических левитационных опорах державки инструмента использованы: давление нагнетания (Рн), относительное гидравлическое сопротивление компенсирующих устройств (х), эффективная площадь опоры (8,), объем несущего кармана (Ук), толщина мембраны регулятора (5), коэффициент активности регулятора (Км, Кр), зазоры в опоре и регуляторе (Ь0, Ьр) и др.

Для лезвийной обработки на токарных станках моделей ТВ-320, 16К20, РТ 706, 1А660 и др. разработаны конструкции ИЛМ-1 с гидростатическими опорами державки (рис. 8а) и компенсаторами различных типов.

На рис. 86 приведены результаты исследования для щелевой дроссельной системы компенсации при зазоре в левитационной опоре И«, = 30 мкм. При увеличении давления Р„ с 1 МПа до 3 МПа высотный параметр шероховатости И, уменьшается в 1,7 раза при обработке сталей (кривая 1) и в 2,3 раза при обработке дуралюмина и латуни (2,3). Кроме того, за счет измене-

Рисунок 8 - Инструментальный левитационный модуль I класса с гидростатическими опорами

з *

jk.

и

па

iß

<5 <О

¥

ьл.

i-

2е ¡ю бо gо f^ В)

Рисунок 9 - Инструментальный левитационный модуль II класса с ГСО для импульсного раскатывания

— — *

г

• « 0 га я» ш ß к-

а)

б)

Рисунок 10 - Инструментальный левитационный модуль III класса с ГСО для ротационного точения

ния Рн в ИЛМ-1 показана возможность управления физико-механическими параметрами поверхностного слоя. Так, при обработке стали 45 микротвердость поверхности возросла в 1,4 раза, при этом технологические режимы обработки оставались на заданном уровне.

Эффективность управления параметрами качества поверхности на основе ИЛМ-П исследована при раскатывании цилиндров диаметром30-200 мм из термообработанной стали 40х. Для обработки применялись раскатники с гидростатическими опорами деформирующих элементов и мембранными регуляторами расхода (рис. 9а). В таких устройствах зависимость степени устойчивости г| ИЛМ-П от параметра настройки регулятора 1/ст имеет экстремальный характер (рис. 96). При малых значениях 1/ст < 0,002 -г 0,004 деформирующие элементы совершают колебательные микроперемещения, которые обеспечивают упрочнение поверхности и позволяют управлять величиной опорной поверхности Роп (рис. 9в), оптимальное значение которой по износостойкости цилиндров получено в пределах 30-50% В результате применения ИЛМ-П импульсного действия при раскатывании стальных цилиндров шарами диаметром 2; 4,7; 10 мм поверхностная твердость повысилась в 1,85-2,2 раза, глубина наклепа составила 0,3-2 мм, шероховатость поверхности достигала значений = 0,08-0,16 мкм по сравнению с исходной Яа = 2,5-5 мкм. Варьирование при импульсном раскатывании ИЛМ-П величины опорной поверхности и соответственно маслоемкости трущихся поверхностей позволило в данном исследовании повысить износостойкость до двух раз (рис. 9в) по сравнению с обычным раскатыванием.

Исследование возможностей управления параметрами шероховатости и упрочнения поверхностного слоя на основе ИЛМ- III проведено для технологии ротационного точения. Разработаны и исследованы конструкции ротационных резцов с гидростатическими опорами (рис. 10а), с дроссельной системой компенсации и регуляторами расхода типа «сопло-заслонка». Анализ влияния конструктивных факторов ИЛМ-Ш (х, Ь, Км, Ук, Ьр и др.) на параметры шероховатости 11а, Япих, 8т, показал, что все зависимости имеют нелинейный и экстремальный характер. Например на рисунке 106 такая зависимость получена для коэффициента активности регулятора Км. Подобный вид зависимостей объясняется степенью устойчивости т) левитационных опор ИЛМ-III, которая может быть принята в качестве критерия оптимизации процесса. Видно (рис. 106), что минимальные значения соответствуют вполне

определенному значению Кь = 27,9. ИЛМ-Ш для данного значения Кь имеет наибольшую устойчивость ц, при оптимальном Ук = 4 . 10"6 м3. Для дроссельной системы компенсации минимальные характеристики шероховатости получены для % ~ 0,6н-0,65. Установлено, что технология ИЛМ-III в процессе чистового ротационного точения обеспечивает упрочнение поверхностного слоя на глубину 0,01-0,12 мм. Изменение давления нагнетания

Рн с 1 МПа до ЗМТТа приводит к увеличению глубины наклепанного слоя в 1,5 раза, при этом микротвердость возрастает на 30-40%

В данном блоке экспериментальных исследований возможности управления параметрами качества поверхности за счет конструктивных параметров инструментальных левитационных модулей изучены также ИЛМ-1 для финишного точения композитами, ИЛМ-1 для точения с последующим ППД, ИЛМ-П для алмазного выглаживания, ИЛМ-Ш для планетарного фрезерования пазов, ИЛМ-Ш для ротационно-обкатного точения винтовых поверхностей, ИЛМ-Ш для ППД зубчатых колес, ИЛМ-1У для лезвийной обработки валов с профилем «РК», ИЛМ-1У для обработки отверстий колец и цилиндров методом финишной антифрикционной ротационно-камерной обработки (ФАРКО).

Для всей гаммы исследованных модулей на основании реализации многофакторного эксперимента в соответствии с квази Д-оптимальными планами типа Вк получены математические оптимизационные модели параметров качества поверхности, представленные полиномами вида:

где У, - ¡-й параметр качества поверхности (Иа, Б1р, 8т, ^ Нц, Ь и др.);

Ьц, Ь„ - коэффициенты регрессии при соответствующих рассматриваемых конструктивно-технологических факторах процесса (Рн> Ъ V*, Кр, Ьр, 5, V, 8,1 и др.)

По полученным моделям проведен аналитический выбор оптимальных конструктивно-технологических факторов инструментальных левитационных модулей I, II, 1П, IV классов, получены исходные данные для расчета параметров качества поверхностей на этапе проектирования технологических процессов.

В работе выполнен анализ возможности стабилизации параметров состояния поверхностного слоя детали на основе технологии ИЛМ. Учитывая случайный характер, получаемой при механической обработке поверхности (рис. На), стабильность оценивалась в двух аспектах: 1) в пределах партии деталей, 2) в пределах номинальной площади одной детали.

Экспериментальные исследования стабильности поверхности проводились в лабораторных и производственных условиях при чистовом и финишном течении партии деталей из конструкционной стали 45, легированных сталей Х18Н10Ти30Х13в диапазоне режимов: У = 0,4 - 4 м/сск,

к

к

к

(19)

8 = 0,05 - 0,20 мм/об, I = 0,01 -0,5 мм и конструктивных параметров: Рн = 0,5-3 МПа, х = 0,2 - 0,8 на станках }20УМ, 1И611П, ТВ-320, 1Б 625П с расчетом оценочных статистических критериев Пирсона (%), Романовского (И), Бартлета (В), Кохрана (в), Крамера (г»), обобщенного Коудена (А).

Выполненными исследованиями показано (рис. 11 б, в), что инструментальные левитационные модули имеют в 1,8-1,9 раза больший запас стабильности получаемых параметров шероховатости поверхности по сравнению с обычным инструментом, который лишь в диапазоне малых подач имеет (для критерия О) стабильные параметры шероховатости. При этом установлено, что наибольший запас стабильности наблюдается в ИЛМ при значении относительного гидравлического сопротивления компенсирующего устройства х = 0,64-0,65.

Стабильность качества в пределах поверхности одной детали оценивалась для обычных инструментов и ИЛМ по предложенному в работе коэффициенту СРт (рис. 11 г, д). Минимальные значения СРх (0,02-0,05) для шероховатости поверхности с 95%-ными доверительными интервалами АЯа при точении ИЛМ (0,02-0,05) показали в 3-5 раз большую стабильность данной технологии. При этом оптимальное значение конструктивного параметра х получено 0,6-0,65. Сравнение технологии ИЛМ с другими видами чистовой обработки (рис. 11 е, ж) по диаграммам СРт показало наибольшую стабильность финишного точения ИЛМ (диаграмма В). Это позволило в производственных условиях на основе технологии ИЛМ при обработке роторов мотор-компрессоров исключить операцию шлифования и за счет стабильности параметров качества поверхности повысить электрические характеристики мотор-компрессоров.

На основе ансамбля реализации процесса формирования поверхности деталей из стали У10А при точении композитом 10 приведены результаты изучения статистических характеристик стационарных и нестационарных случайных процессов. Дан анализ кривых распределения параметра шероховатости Иа и показано, что для ИЛМ средние значения цх (0 в 1,1-3,7 раза, а средний квадрат 4/2 О) в 1,9-6,6 раза меньше, чем для обычных ИМ. Получены расчетные значения плотности вероятности Р(11а) при изменении конструктивных параметров ИЛМ, установлены оптимальные значения х = 0,50,7, Ри = 1-ЗМПа.

Приведены результаты экспериментальных исследований распределения величин внутреннего трения <3"'. Установлено, что после обработки ИЛМ разброс значений ВТ в поверхностном слое деталей в 1,7-4,6 раза меньше, чем для обычных ИМ, центр группирования значений ВТ смещен в сторону меньших значений диапазона 2,4 104 6,2 10* при этом коэффициент вариации г)<з.1 меньше в 1,3 - 1,7 раза.

Построены зависимости уровня ВТ от параметров настройки ИЛМ. Подтверждена стабилизация величин ВТ на основе ИЛМ для различных

тп

40 30 20 10

I ш 53Е (МММ »па

0: ... _ "Г П

0,52 0,6 0,68 0,76 0,84 ка, МКМ

а)

-V-

* -тли

Т, ЭР Т/уГл

м м X,

00} 01 б)

3 04 Ч X, ОС! 01 01) 5>шМ

В)

** / / ✓ к

во< в а £-¿1

г)

к

«д

«.V

«к

V к» 1

1 /А! ("1 !«

1 11л_ • ей С 1 и

в м в<

Д) е) ж)

Рисунок 11 - Стабилизация ттапяметпок попепхностного споя

/ п

¡-г

~г

г-А-фт-

/ М & Г,«.

а) б)

Рисунок 12 - Образование регулярного рельефа

г)

¿С

м

/-ГЙГЛ 4 -КИТЧ

а)

Ш Ш /У»

б)

.4.. —а—

«

» »,( 1!/ <!»

В)

Рисунок 13 - Обеспечение устойчивого стружкодробления на основе ИЛМ-П

технологических методов обработки (ротационного точения, алмазного выглаживания, технологии ФАРКО и др.)

В работе исследованы возможности создания регулярных микрорельефов на поверхностях деталей на основе ИЛМ-П, III, IV за счет достаточно простой в реализации осцилляции инструмента в левитационных устройствах вдоль осей X, У, Z.

Показано, что наряду с известными методами определенные перспективы имеют метод точения ротационными резцами с осцилляцией шпинделя, обеспечивающий получение различных параметров ПРМР (рис. 12а) при изменении фазовых характеристик (Q процесса и конструктивно-технологических параметров ИЛМ (rp, А, Рн, S, t) непосредственно в процессе резания.

Для оценки геометрических параметров ПРМР получены выражения высоты элементов R, относительной опорной площади Тр, числа элементов N, углов направления расположения элементов у, ß с учетом зависимостей предложенных Ю.Г. Шнейдером. Проведен их аналитический расчет (рис. 12 б, в) при различных сочетаниях конструктивно-технологических параметров ИЛМ-Ш и режимов осцилляции. Анализ полученных результатов показал, что на параметры поверхности с ПРМР наибольшее влияние оказывает амплитуда А, увеличение которой приводит к увеличению углов направления расположения элементов ß и у высоты элемента R на 30-45%, относительной опорной площади Тр в 2-4 раза. С увеличением параметра i возрастает число элементов N на единицу площади в 4-6 раз и уменьшается величина Тр. Увеличение подачи S до 0,5-0,7 мм/о6 приводит к возрастанию R от 0,2 до 3,8 мкм, снижению числа элементов N в 2-4 раза и уменьшению Тр.

Выполнены исследования методов образования регулярного рельефа на основе гидростатических ИЛМ-Ш с двухкоординатным приводом осциллирующих микроперемещений инструмента. Получены выражения для расчета координат и траектории цапфы шпинделя ИЛМ:

Л£у(т) - Лу ■ sin(q0 + Ву • cos(^0 + Су • sin(û)2t) + Dy • cos(*u20

(20)

ДеДт) = Ax • sin(cüi0 + Bx ■ cos(щ) + Сх ■ sin(<y2i) + Dx • cos(û)20

где Ay, Ву, Су, Dy, Ах, Вх, Сх, Dx - коэффициенты, характеризующие динамические явления в гидростатической опоре и регуляторах привода микроперемещений.

Показана возможность получения различных видов ПРМР при управлении траекторией перемещения инструмента.

Экспериментальные исследования подтвердили возможность получения поверхностей с полностью регулярным микрорельефом (рис. 12 г) при точении ротационным резцом с осцилляцией или сложной траекторией шпинделя,

осуществляемой ИЛМ - III. РМР получается непосредственно в процессе резания, в том числе и для малопластичных материалов: стекло- и углепластиков, текстолитов, упрочненной древесины и др. Расхождение теории и эксперимента по параметрам рельефа составляло 4-8%.

Управление характером стружкообразования и обеспечение устойчивого стружкообразования - одна из важнейших технологических характеристик ИЛМ, исследованных в работе. Был исследован способ дробления стружки (рис. 13 а) за счет изменения энергетических характеристик накладного стружколомателя (а.с № 1073006). Изучены зависимости коэффициента трения / сходящей стружки от изменения динамического натяга в ИЛМ-IV за счет нормальной нагрузки Р (рис. 13 б) и за счет отношения сдвиговых скоростей Vti/Vt2 , связанных с распределением потоков энергии Ф^Ф„ (различные материалы накладок барабана). Одновременно определены зависимости длины сходящей стружки L от коэффициента трения / (рис. 13 в).

Увеличение коэффициента трения до значений / = 0,25-0,3 уменьшает длину стружки в 2,5-5 раз и обеспечивает устойчивое стружкообразование.

В работе исследована возможность дробления стружки при ротационном точении с осцилляцией шпинделя в ИЛМ-Ш. Получены выражения для расчета изменения толщины do срезаемого слоя от амплитудных и фазочастотных характеристик ИЛМ-П1. Теоретически определена критическая амплитуда A/Sj и область устойчивого стружкообразования для различного соотношения частот вращения детали П и осцилляции F при различных технологических режимах обработки (V, S, t). Проведена экспериментальная оценка шероховатости поверхности детали и длины стружки при изменении параметров осцилляции (A/S0,F0clt) в ИЛМ, с применением электрогидравлических, электроискровых, механогидравлических управляющих устройств. Шероховатость поверхности (рис. 13 г) при точении ИЛМ-1П сталей 20.40Х.45 в режиме осцилляции не ухудшилась (RB = 0,4-1,5 мкм), при этом установлено оптимальное по шероховатости значение амплитуды A/S0 = 4-гб. Минимальная длина стружки (L = 20-25 мм) получена в диапазоне параметров осцилляции A/S0 = Ъ~6, F = 6-8 Гц. Оценка точности (погрешности формы) детали при помощи круглограмм показала некруглость не более 0,002 мм.

Наличие в ИЛМ технических левитационных устройств (гидро-, газостатических, магнитных) с мальм коэффициентом трения и высокой демпфирующей способностью создает технологические возможности для реализации скоростной и сверхскоростной обработки деталей.

Разработаны и экспериментально исследованы ИЛМ-Ш для скоростного иглофрезерования (рис. 14а) материалов в диапазоне режимов: V = 2000^-6000 м/мин, SM = 100-1000 мм/мин, t = 0,2^1,0 мм. Шероховатость поверхности при иглофрезеровании стали 1Х18Н9Т получена в 2-2,5 раза меньше (R = 0,5-1,25 мкм) по сравнению с обычными ИМ (рис. 14 6), при

этом оптимальное по шероховатости значение плотности ворса рабочей поверхности иглофрезы установлено в пределах М = 62,5-87,5%. Получены модели процесса иглофрезерования, которые использовались в качестве целевых функций при определении оптимальных конструктивно-технологических параметров ИЛМ и достижении требуемого качества обработанных поверхностей.

В ходе исследования ИЛМ были оценены возможности скоростной обработки по производительности и по стойкости инструмента. Так, при точении силуминовых сплавов до заданного критерия шероховатости Ra < 0,16 мкм (рис. 14в) при V = 12и/сек, S = 0,05 ""/„g, t = 0,2 мм производительность в 34 раза выше, чем при обычных ИМ. При торцовом фрезеровании полимерного композита углерод - углеродистый материал (КИМФ) (рис. 14г) до заданного критерия скорости износа A/VAt < 0,003 т/т (Sz = 0,03 мм зуб, t = 0,1 мм) с инструментальными пластинами из искусственных алмазов и композитов (БПД, гексанит Р, карбонит, киборит, АСБ, АСПК, АТП) достигнута скорость резания в 2-5 раз выше (15-18 м/сек), чем для обычных ИМ.

С позиций энергетического подхода к обеспечению характеристик качества поверхности в работе рассмотрена возможность применения энергии технологических сред ИЛМ для управления процессом теплоотвода из зоны обработки. Дан анализ исследований влияния в ИЛМ-I (рис. 15а) на качество обрабатываемой поверхности. Оценка интенсификации теплоотвода за счет подвода под давлением СОЖ с разными теплофизическими свойствами может быть произведена по предложенной А.Н. Резниковым зависимости:

в" .у07

а = СК0 —-(21)

в4 ■ D

где а - коэффициент теплоотдачи;

С - коэффициент перехода работы резания в тепло;

К0 - коэффициент теплофизических свойств СОЖ;

0Ж, 0М - температуры набегающего потока и охлаждаемой поверхности;

Оэкв - гидравлический эквивалентный диаметр стержня;

Ум - скорость струи жидкости из насадки.

Увеличение коэффициента теплоотдачи а до 0,8-0,85 при точении стали У8 за счет увеличения давления Рж жидкости в насадке ИЛМ-1 до 0,5-2МПа снижает температуру резания (рис. 156) и шероховатость обрабатываемой поверхности в пределах Иа = 0,16-0,63 мкм. Установлено оптимальное давление Рж = 1-1,5 МПа (рис. 15в), при котором количество детлей N обработанных с заданным критерием шероховатости Иа < 0,63 мкм больше в 2,1-3 раза, при этом стойкость резцов возросла в 4-7 раз.

Исследована возможность обеспечения качества поверхности деталей

и ч»

V

ч /- ы

.......

а)

им м<м **а ям гГу^ б)

--------- 1 /- М /

к

А- -----

«О 20» ЯО .V/«.

В)

Рисунок 14 - Технологические возможности ИЛМ при скоростной обработке

0'с

1» ш

N V '"•¡Ич

г К

X / V

N

а)

( М «< ».С *

б)

Щ ¡ш ЪтрЩ

1 <2 "г 5 уф* Т1Ж. чшг

!

а -^Жг

т я

\ Л

ч \

N

N «с

ч —

Д)

е)

Рисунок 15 - Применение СОТС в ИЛМ для управления процессом теплоотвода и стружкообразования

за счет транспортирования различных СОТС в зону обработки, в том числе модифицированных ультрадисперсными порошками (УДП) алмазографита. При точении ИЛМ-1 стали ОХНЗМФА при скорости резания V = 190 М/М1Ш сравнение шести композий СОТС (рис. 15г) выявило минимальное значение шероховатости поверхности = 0,2 мкм при применении СОТС с алмазными УДП. Температура в зоне резания для таких СОТС минимальна на всей длине пути резания (рис. 15д), процесс резания происходит с минимальным коэффициентом усадки стружки В, = 1,65 (рис. 15е), а следовательно с минимальными энергетическими затратами для данных условий.

При реализации технологических методов на основе ИЛМ была предложена и теоретически обоснована возможность управления динамической погрешностью обработки А, возникающей из-за неравномерной податливости технологической системы.

На рис. 16а представлена схема для расчета динамической погрешности Д при планетарном фрезеровании точных пазов. Изменение боковой составляющей силы резания Ру при поочередном взаимодействии зубьев фрезы с боковыми поверхностями паза за один оборот гильзы гидростатического ИЛМ-Ш носит периодический характер (рис. 166). Величина Д зависит от конструктивно-технологических параметров и величины динамического натяга (жесткости j и демприрования Ь) в технологической системе Д = / (V, в, I, 2Л, 1, ^ Ь, с1). Решение системы обыкновенных линейных дифференциальных уравнений 2-го порядка (одномассовой колебательной системы) (рис. 16а) найдено в виде:

где К! К2 К3 - коэффициенты, зависящие от динамических параметров ИЛМ-III (частоты собственных колебаний ю5, демпфирования колебаний Ь, массы системы т);

к - частота затухающих колебаний системы.

Отклонение расчетных значений динамической погрешности Д от экспериментальных не превышает 20%.

Проведенные экспериментальные исследования (рис. 16в) в диапазоне V = 15-45 7МИН, = 0,16-0,26 мм/о6,21* = 0,2-2 мм, % = 0,3 - 0,8, Рн = 0,5-3 МПа показали нелинейный характер зависимости динамической погрешности от параметров фрезерования, с большими эффектами взаимодействия факторов во всем интервале варьирования. Эксперименты позволили установить возможность достижения практически нулевой неравномерности податливости технологической системы путем стабилизации ее значения непосредствен-

с "АЦИОНАЛЬИАя

БИБЛИОТЕКА I

I I

а)

и - го-.

-С- 5

4мм #

с -и -и

-я»

-на

ч 1

\ 1

т-

В)

б) Г)

Рисунок 16 - Управление динамической погрешностью обработки при планетарном фрезеровании пазов

Рисунок 17 - Контроль состояния инструмента в Ш1М-1 по изменению спектра акустической эмиссии

т..

г< к N

* < {

/- и г •» % 44 •4Г ш

V V и и ЗАт

—

\ \ \ ч м» Г-Н

» Л

б)

< 4 »„*••)> »

; Рисунок 18 - Влияние конструктивных параметров -<« - - ИЛМ' на работоспособность инструмента

но в процессе обработки за счет оптимизации жесткое 1 и ] и демпфирования Ь в гидростатических опорах ИЛМ-Ш (рис. 16г). Годограф (2) вектора прогибы фрезы при оптимальных ] и И имеет минимальную величину и угол поворота.

Получены математические оптимизационные модели динамической погрешности Д, для процесса фрезерования пазов, а также для изученного в работе процесса точения тонких валиков, произведен выбор оптимальных условий с использованием метода случайного поиска.

Для эффективного обеспечения стабильности параметров качества при обработке деталей необходима оперативная количественная информация о состоянии процесса. В работе исследована возможность контроля состояния поверхности детали и инструмента по параметрам сигнала акустической эмиссии (АЭ) на основе ИЛМ. На рис. 17 представлены характерные амплитудно-частотные распределения сигнала АЭ в зависимости от износа инструмента, полученные при течении жаропрочной стали 03X11Н10Т-ВД, инструмент Т15КБ, 8 = 0,26 ми7о6, 1=1 мм. Анализ свидетельствует, что с увеличением износа до Ь3 = 0,4 мм уровень регистрируемого сигнала значительно возрастает.

Аналогичные зависимости амплитуды сигнала АЭ получены для шероховатости Иа и остаточных напряжений а2.

Для оценки параметров качества поверхности на основе ИЛМ-1 применялись пьезогидростатические датчики ПДКИ-04 с улучшенными метрологическими характеристиками и повышенной температурной стабильностью.

В заключении радела рассмотрена возможность повышения работоспособности инструментов за счет применения инструментальных левитационных модулей. Исследования работоспособности включали определение износостойкости инструментальных и обрабатываемости конструкционных материалов для различных типов ИЛМ.

Значения стойкости фрезы Т (в миллиметрах длины обработанных пазов) в зависимости от радиуса планетарного движения 21? в ИЛМ-Ш, полученное при различной величине параметра настройки представлены на графиках (рис. 18а). Повышенное демпфирование в гидростатическом левитационном поле ИЛМ обеспечивает повышение стойкости инструмента в 1,3-1,8 раза по сравнению с обычным ИМ. В ходе испытаний определено оптимальное по износостойкости значение параметра настройки % = 0,65.

В процессе экспериментальных исследований оценены виброзащитные свойства ИЛМ На рис. 186 показаны зависимости стойкости ротационных резцов в ИЛМ-Ш и обычных ИМ от частоты осцилляции державки. Анализ свидетельствует, что в области малых частот осцилляции (/ П 10 Гц) основной механизм износа абразивно-механической и стойкость ИЛМ-Ш на 30-80% выше При повышенных частотах (до 40 Гц) в ИЛМ-Ш механизм износа остается прежним и стойкость снижается лишь на 10-15%, в то время как в

обычных ИМ снижается преобладает усталостные процессы, возникают мелкие выкрашивания (/ = 10-25 Гц) и сколы (/ = 25-40 Гц) режущей кромки инструмента.

Таким образом, в третьем разделе диссертационной работы экспериментальными исследованиями подтверждена методология технологического обеспечения качества, основанная на целенаправленном воздействии на процесс формирования поверхностного слоя обрабатываемых деталей за счет управляемых характеристик рассеяния энергии в инструментальных левитационных модулях (ИЛМ), показана целесообразность применения нового класса технологических средств - ИЛМ, использующих комплексные эффекты и технологические возможности технической левитации, а также новых технологических методов на основе которых реализована возможность повышения качества поверхности и стабилизация процесса механической обработки, получены математические оптимизационные модели конструктивно-технологических параметров с целью определения области эффективного применения инструментальных левитационных модулей

4 МЕТОДЫ И АППАРАТУРА ДЛЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

Описаны использованные в работе методы экспериментальных исследований, включающие: общую характеристику; исследования статических, динамических и энергетических характеристик инструментальных левитационных модулей 1-1У классов; исследования геометрических и физико-механических параметров состояния поверхностного слоя деталей, оценку обеспечения их стабильности на основе ИЛМ; проведение испытаний работоспособности инструмента и инструментальных материалов; исследование динамических свойств и технологических возможностей адаптивных ИЛМ при управлении качеством обработки; оценку достоверности и надежности обработки полученнгых результатов; характеристики оборудования и аппаратуры для экспериментальных исследований, направленных на подтверждение результатов теорешческих исследований и определение области эффективного использования ИЛМ.

Экспериментальные исследования охватывали основные группы металлорежущих станков: токарные, сверлильные, расточные, фрезерные, шлифовальные, резьбонарезные, зубообрабатывающие, хонинговальные и были построены на системном подходе к проблеме обеспечения качества.

Обрабатывались конструкционные материалы: углеродистые и легированные стали, чугуны, сплавы цветных металлов, пластмассы, композиционные материалы, коррозионно-стойкие, износостойкие и др. материалы со специальными свойствами, в том числе, применяемые в устройствах и агрегатах нефтяной и газовой техники, горного оборудования, авиационной и космической техники, судостроения, краностроения, железнодорожного транспорта и др.

В левитационных модулях исследованы инструментальные материалы: углеродистые, легированные и быстрорежущие стали, твердые сплавы, минералокерамика, композиты на основе нитрида бора, алмазы.

Разработаны и исследованы в наладочных экспериментальных стендах агрегатно-модульные левитационные устройства: гидростатический ИЛМ-1 для получистового и чистового точения, газостатический ЛИМ-1 для финишного точения композитами, гидростатический ИЛМ-1 для комбинированного точения с последующим ПГТД, гидростатический ИЛМ-П для импульсного раскатывания отверстий, гидростатический ИЛМ-П для алмазного выглаживания, гидростатический ИЛМ-И для алмазного выглаживания резьб, гидростатический ИЛМ-Ш для ротационного точения, гидростатический ИЛМ-III для фрезоточения крупных валов, гидростатический ИЛМ-Ш для планетарного фрезерования точных пазов, гидростатический ИЛМ-Ш для ротационно-обкатного точения винтовых поверхностей, гидростатический ИЛМ-Ш для зубофрезерования, гидростатический ИЛМ-Ш для ППД зубчатых колес, гидростатический ИЛМ-1У для лезвийной обработки валов с профилем «РК», гидростатический ИЛМ-1У для стружкодробления, гидростатический ИЛМ-1У для обработки отверстий методом ФАРКО.

Предложены и исследованы новые технологические способы и устройства (а.с. №№ 838136, 1073006, 1126375), предназначенные для экспериментального моделирования процесса резания, в которых параметры определяющие рассеяние энергии в инструментальных левитационных модулях, входят как факторы управления показателями качества обрабатываемой поверхности По сравнению с известными разработанные методы имеют более высокую точность и разрешающую способность при формировании параметров качества поверхности.

Для исследования состояния поверхностей контактирующих материалов при экспериментальном моделировании изменяющег ося динамического натяга использовали предложенный нами метод (пат. 2010215) и созданный на его основе измерительно-диагностический комплекс.

Для измерения параметров шероховатости (1*а, Ир, Ят, 8т, К,„ах, 1т, п) и волнистости (\Уа, \Ур, 8шах) использованы профилографы-профилометры «НошеЬТевЮг», «ТаП.чегЬ>, «БиЛгошк», мод 252, а также мод. 201 с цифровой приставкой, разработанной в Брянском техническом университете.

Характеристики точности и макрогеометрии поверхности определяли с помощью инструментального микроскопа «Карл Цейс».

Параметры физико-механического состояния микротвердость Н и глубину наклепанного слоя 11„ определяли на косых срезах образцов на приборе ПМТ-3. Величину напряжений второго рода атлх и глубину их залегания Ьа. определяли ренгеновским методом с применением установок УРС - 70М, ДРОН - ЗМ, а также по методике с использованием эффекта Баркгаузена.

Структурные параметры поверхностного слоя исследованы методом световой и электронной микроскопии на приборах типа МБИ-15, УЭМВ-ЮОЛ, а также методами растворовой электронной микроскопии на приборах РЭМ 200 и РЭМ 100У.

Уровень внутреннего трения Q"1 определяли ультразвуковым структурным анализатором УВТ-6, разработанным в Красноярском государственном техническом университете (по а.с. № 1188640).

Исследования параметров качества поверхности деталей выполнены t

методом многофакторных планируемых экспериментов в соответствии с планами типа Вк. Интервалы и уровни варьирования факторов определены на основе предварительных однофакторных экспериментов. Средние значения выходных параметров по результатам пяти измерений в параллельных опытах.

Для математических оптимизационных моделей процессов механической обработки на основе ИЛМ в качестве аппроксимирующих выражений использованы полиномы второго порядка (19). Адекватность моделей проверяли по критерию Фишера. Для обработки результатов эксперимента на IBM/PC разработана программа расчета параметров качества поверхностей деталей.

Исследования стабильности параметров качества поверхности на основе технологии ИЛМ в пределах ансамбля реализации обработанных деталей проводили с применением методов теории вероятности и математической статистики. Проверялись гипотезы однородности дисперсий и средних арифметических значений по критериям Романовского, Бартлета, Кохрана, Крамера, Коудена. Стабильность качества в пределах поверхности одной детали оценивалась по предложенному в работе коэффициенту CFx, учитывающему изменения наибольших и наименьших средних значений параметра качества в »

пределах доверительных интервалов за время обработки отдельных участков поверхности. Стабильность параметров качества полученных ИЛМ в условиях стационарных и нестационарных процессов исследована с применением методов теории случайных процессов и оценкой средних значений ¡ix (t), средних квадратов \|/х2 (t), плотности вероятности Р(Х), функций спектральной плотности Gxx(/).

Эксплуатационные свойства деталей (износостойкость, усталостная прочность, контактная жесткость, герметичность соединений, прочность посадок, коррозионная стойкость) экспериментально исследованы с применением стандартных методик и серийного оборудования, а также на специальных экспериментальных стендах и в производственных условиях. Износостойкость образцов исследована на машинах трения МТ-1, МИ-1М, СМЦ-2, 2070 СМТ-1; усталостная прочность на машинах НУ, МУИ-6000, УКИ-60; прочность сцепления покрытий на машине Р-0,5; коррозионная стойкость в условиях атмосферной коррозии и в различных жидких и газообразных агрессивных средах; прочность посадок на специальном силовом стенде с применени-

ем динамометров ДПУ-0,1-2 и системы Токаря, с регистрацией передаваемого крутящего момента, осевых нагрузок и перемещений на осциллографе H 115.

Исследования работоспособности инструмента в ИЛМ включали определение износостойкости инструментальных и обрабатываемости конструкционных материалов, времени наработки на отказ, коэффициента виброустойчивости. В диссертации описан способ измерения износа и коэффициента относительной обрабатываемости (пат. 2024006) на основе стабилизации энергетических характеристик в зоне резания.

Контроль за состоянием режущих кромок инструмента в процессе его работы при выполнении стойкостных испытаний осуществляли методом акустической эмиссии на базе ультразвукового измерителя УИ-02.

Разработанные методы обеспечивают оценку параметров качества поверхности и эксплуатационных свойств ИЛМ на стадиях проектирования технологических процессов механической обработки и обеспечивают повышение качества и стабильности процесса резания в производственных условиях.

5 РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ИНСТРУМЕНТА И КАЧЕСТВО ОБРАБАТЫВАЕМОЙ

ПОВЕРХНОСТИ

Экспериментальные исследования работоспособности инструмента выполнены в рамках энергетического подхода, при этом инструментальный и обрабатываемый материалы рассмотрены как взаимодействующие узлы системы резания, каждый из которых характеризуется собственным комплексом дефектов микроструктуры, энергетическими параметрами структурного состояния, способностью к поглощению и рассеянию энергии, а также динамическими характеристиками внешнего нагружения.

Исследованы инструментальные углеродистые (У8А-У12А), легированные (9ХС), быстрорежущие (Р9, Р18, P6MS) стали, твердые сплавы ВК2-ВК20 и Т5К10-Т30К4, минералокерамика ВОК-бО, композиты 01-10.

Стойкостные испытания выполнены с применением метода акустической эмиссии (АЭ), металлографических исследований контактных поверхностей стружки, инструмента и детали, методами световой и растровой электронной микроскопии, рентгеноструктурного анализа на инструментальных и обрабатываемых материалах с предварительно определенными упругими свойствами и величинами внутреннего трения.

Установлены зависимости между уровнем фона внутреннего трения и износостойкостью для различных инструментальных материалов.

Основным механизмом износа является абразивно-механическое истирание, сопровождающееся дроблением и выкрашиванием карбидов, образованием и развитием микротрещин усталостного типа, интенсифицирующееся окислительными процессами на поверхностях контакта.

Выполненными исследованиями установлено, что изменение в ИЛМ сил демпфирования и динамической податливости приводит к изменению динамического натяга и внешних нагрузок на контактные поверхности инструментальных материалов, что в свою очередь, приводит к возникновению в глубинных объемах зон, различающихся по энергетическим условиям межатомного взаимодействия и напряженному состоянию. Усталостные процессы в подповерхностных локальных микрообъемах являются причиной изменения напряженного состояния и существенно влияют на интенсивность износа рабочих поверхностей инструмента.

Мм и т

(М

«си

0.003 tj№

íj tfi 4? X U И lf 1Г р„

а) б)

Рисунок 19 - Зависимость работоспособности инструмента от конструктивных

параметров ИЛМ- а - скорости износа от параметра настройки регулятора ИЛМ-Ш, б - допустимой скорости резания от давления нагнетания в ИЛМ-I при точении стали 1х18Н9Т (1), стали 45 (2), чугуна СЧ (3).

На рис. 19а показаны зависимости скорости износа ротационного резца от параметра настройки регулятора гидростатического ИЛМ-Ш. Анализ свидетельствует, что в исследованном диапазоне скоростей резания (100-300 м/мин) скорость износа инструмента Ah/At снижается на 20-40% для условий оптимального динамического натяга (% = 0,65-0,7).

Интенсивность износа инструмента зависит от отношения Vti/Vt2 сдвиговых скоростей распространения волн напряжений. Изменения отношения сдвиговых скоростей связаны с распределением энергии потоков Фд/Фп-Варьирование названных энергетических критериев при резании достигалось использованием различных марок инструментальных (Vt) и обрабатываемых (Vt2) материалов, а также изменением давления нагнетания Рн в ИЛМ-I и др. параметров настройки гидростатического левитационного устройства.

Установлено, что стойкость инструмента и допустимая скорость резания Уд = Kv • Уэт увеличивается с ростом давления нагнетания (Рис. 196) в 1,5-2 раза в диапазоне Рн = 1-3 МПа.

При механической обработке высокочастотные деформации срезаемого слоя определяют скорость накопления усталостных повреждений в объеме режущего клина инструмента и обрабатываемого материала и подготавливают их последующее разрушение. Установлено, что микрорельеф контактных

поверхностей стружки, инструмента и детали определяется траекториями движения разрушающих трещин, размеры которых изменяются в зависимости от кристаллического строения материалов и условий внешнего нагружения.

5,3 ЗА 1.В О

у к

1 ^

----]

1--- 3

2. 4 б ь, ю <г тГк

~м57<г*

Рисунок 20 - Зависимость высоты микронеровностей контактной

поверхности стружки от объема кармана гидростатического ИЛМ-1 при точении 1 - 1Х18Н9Т; 2 - ЛС 59-1; 3 - сталь 45.

Профилометрированием установлено, что зависимости высоты микронеровностей контактных поверхностей стружки от конструктивных параметров ИЛМ-1 (рис. 20) содержат одну (сталь 45, латунь ЛС 59-1) или несколько (сталь 1Х18Н9Т) экстремальных точек. Аналогичными зависимостями характеризуется и микрорельеф обработанной поверхности, однако высота микронеровностей (как и на главной задней поверхности инструмента) в 3-5 раз больше. Наличие экстремальных точек на зависимостях К« и К7.д по нашему мнению связано с явлениями изменения коэффициента трения и размерного износа инструмента.

Экспериментально установлено, что общей для пластичных и хрупких обрабатываемых материалов закономерностью с коэффициентом корреляции К = 0,7-0,9 является увеличение амплитуды сигнала АЭ от величины фаски износа инструмента (рис. 17). Установлено также, что площадь спектра 5 акустической эмиссии коррелирует с шероховатостью поверхности детали и инструмента, и при изменении конструктивных параметров ИЛМ может изменяться в 1,5-2 раза.

Таким образом, энергетический подход к оценке работоспособности инструмента позволяет на основе единых энергетических критериев У,|/Уа , Ус/У(, , Фд/Фи связать динамические характеристики процессов образования стружки с износом инструмента и формированием микрорельефа поверхности детали, и приводит к новым техническим решениям в области управления процессом механической обработки.

6 ПОВЫШЕНИЕ Г ГАБИЛЬНОСТИ ХАРАКТЕРИСТИК ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИА ОСНОВЕ АДАП ГИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫМИ ЛЕВИТАЦИОННЫМИ МОДУЛЯМИ (ИЛМ)

Экспериментально исследованы технологические возможности адаптивных ИЛМ для повышения качества и стабильности характеристик поверхности детали на основе С1абилизации энергетических критериев процесса механической обработки Установлено, что наиболее эффективными являются технологические методы воздействия на инструмент, основанные на управлении податливостью и демпфированием и комплексном использовании адаптивных гидростатических опор ИЛМ в качестве функциональных элементов САУ.

При реализации технологических методов был предложен и теоретически обоснован способ стабилизации неравномерности податливости технологической системы при точении, фрезеровании, зубофрезеровании и др., непрерывно компенсирующий изменения динамического натяга на участке контактного взаимодействия детали и инструмента.

На основании ранее проведенных исследований рядом авторов получена формула для расчета статической податливости замкнутых гидростатических опор ИЛМ с регулятором:

Кр = А0 - В0 (23)

где л к0

6*0 - Х)йаРн 0 А,.

Ь0, Ьро - зазоры в гидростатической опоре и регуляторе;

X - параметр настройки % = Рк/Р„;

550, - эффективные площади опоры и регулятора;

Рн - давление нагнетания;

Кр - податливость регулятора.

Очевидно, что для достижения нулевой (или даже отрицательной) податливости ИЛМ должно выполняться условие В0 > А0.

Показано, что при заданных условиях внешнего нагружения стабилизацию податливости технологической системы удобнее всего осуществлять за счет непрерывного регулирования податливости Кр регулятора адаптивных ИЛМ или давления Р„.

Исследования многоконтурного регулятора (а.с. 607069) для гидростатических адаптивных ИЛМ (рис. 21) показали, что регулируемая жесткость (податливость) в диапазоне относительных осевых Б и радиальных

а)

б)

Рисунок 21 - Регулятор для гидростатических адаптивных ИЛМ (а.с 607069): а - схема, б - характеристики регулируемых упругих элементов

нагрузок Б больше 0,01 практически линейно зависит от нагрузки (рис 216) и может быть рассчитана:

ж2 ЕР 1-Л2

ш а

3,5-1п

Ае . ... Ае. .

—вт а(1,5--) вт а

2 й 2а

(24)

где Е - модуль упругости Юнга; ц - коэффициент Пуассона;

О, с1 - эффективные диаметры резинового кольца; е - деформация кольца.

СЕ Чг ч Ж,,

J > < > 1 Ш I » ' к ' г, Г" 1 ■ ^1 -¡ГЬ

а)

б)

Рисунок 22 - Адаптивный гидростатический ИЛМ-1 для управления параметрами качества поверхности: а - схема, б - результаты исследований динамической погрешности А и шероховатости поверхности Яа

Экспериментальные исследования адаптивных гидростатических ИЛМ-1 проведены на токарном станке 16Б25П при точении трех партий валиков из стали 45, диаметром 16 мм, при отношении 1Ю равным соответственно: 10, 15, 20; при V = 50,2 м/мин, 8 = 0,17 м7о6,1=1 мм, резцами с пластинами Т15К6.

Питание рабочей жидкостью каждого кармана гидростатических опор адаптивных ИЛМ-1 осуществлялось от источника давления индивидуальными мембранными регуляторами расхода типа сопло-заслонка (на схеме рис. 22а показаны условно блоком 2). Причем регуляторы соединенные с карманами *>

радиальных опор обеспечивают режим нулевой податливости несущего слоя смазки, а результаты соединенные с карманами осевой опоры - режим отрицательной податливости.

Установлено (рис. 226), что с применением адаптивных ИЛМ-1 точность обработки деталей в продольном сечении повышается в 2-3 раза, а стабильность шероховатости возрастает в 3-4 раза.

Проведена оценка влияния конструктивных параметров ИЛМ и режимов резания на динамические характеристики систем управления.

Для повышения динамического качества адаптивных модулей (устойчивости и быстродействия) разработаны и исследованы ИЛМ с гидростатическими опорами и обратной жесткой связью по положению активного элемента регулятора (рис. 23а).

Рисунок 23 - Адаптивный гидростатический инструментальный модуль с обратной жесткой связью по положению активного элемента регулятора: а -схема, б - результаты исследования характеристик динамического качества, степени устойчивости rj, амплитудно- и фазочастотных характеристик

Анализом полученных динамических характеристик (рис. 236) адаптивных ИЛМ данной конструкции показано увеличение жесткости по сравнению с гидростатическими ИЛМ и обратной связью по давлению в 2 раза, а степени устойчивости г| в 5-7 раз. АЧХ имеют линейный характер, а частотные искажения по фазе не превышают 24°. Практически на всех частотах со < 100 ГЦ адаптивной ИЛМ с жесткой обратной связью обеспечивают высокое быстродействие и устойчивость.

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЙ КОНТУР

• осееож птммм

1ГН П ■

т

V

1ДХ-41-м»

ь» «Н|и 1

I

ж

1 Ш

У

5 о п » я I.»

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КШТУР -------- »

£ вот ■•■»л ^^

«1-

р.«

1 1 1 » т Я &

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЙ КОНТУР

ш

ш

• • « ■ »

€

V//. У/,

км ммм

V//,

5)

Рисунок 24 - Адаптивное управление параметрами качества поверхности зуба на основе гидростатического ИЛМ-П зубофрезерного станка: а - схемы многоконтурной САУ, б - результаты исследования погрешности формы зуба по направлению Д^

Установлено, что применение адаптивных ИЛМ-1 с обратной жесткой связью по положению активного элемента регулятора по сравнению с ИЛМ с обратной связью по давлению обеспечивают повышение стабильности параметров шероховатости на 80-90%, при финишном точении композитами, на 30-40% при алмазном выглаживании, на 50-70% при импульсном раскатывании.

Выполнены экспериментальные исследования адаптивного ИЛМ-Ш зубофрезерного станка для оценки возможности компенсации неравномерности динамического натяга угла закручивания кинематической цепи деления и обкатки. Исследованы три контура САУ (рис. 24а): геометрический, с управляющим воздействием в осевом направлении X по закону Ах = ДЦ технологический, с управляющим воздействием на подачу 8 инструмента по закону АЯ=К; Д Р,: геометрический, с управляющим воздействием в радиальном У направлений по закону ДУ = М.

Полученные в работе результаты (рис. 246) подтверждают уменьшение по сравнению с обычным ИЛМ (кривая 1) погрешности формы зуба по направлению АРрг в первом контуре (кривая 2) в 5 раз; во втором контуре (кривая 3) в 3, 4 раза с одновременным повышением производительности на 810%; уменьшение погрешности профиля зуба Д^г в третьем контуре в 2 раза (кривая 4); с использованием одновременно двухконтурного управления по осям X и У точность обработки зуба ДБр,. повысилась в 4 раза, а Д^г в 2,5 раза.

Установлено, что применение адаптивного ИЛМ-Ш при фрезеровании зубчатых колос с ш = 2, Ь = 30 мм, г = 40, из стали 40х, при V = 10,3 м/мин, Б = 2 мм/о6 снижает шероховатость Яа вдоль образующей поверхности зуба в 1,8 раза, волнисюс1Ь в 2,4 раза. Стабильность параметров поверхности зуба повышается в 2-3 раза.

Для обеспечения стабильности процесса стружкообразования разработан и исследован гидростатический ИЛМ-1У (а.с. № 643236) для ротационного точения с осцилляцией инструмента (рис. 25а).

Отличительной особенностью разработанной САУ является наличие гидромеханической обратной связи по положению между шпинделем инструмента 1 и регулятором 3 гидравлических потоков в приводе осцилляции. Это обеспечивает высокую осевую жесткость привода не только в крайних положениях шпинделя, когда привод работает как упорный гидростатический подшипник, но и в любом промежуточном положении в пределах установленной величины осевого хода инструмента (от) до 2 мм).

Для оценки харакетристик стабильности адаптивного ИЛМ-1У на основе расчетной схемы (рис. 256) получены выражения (25, 26) для расчета жесткости системы для турбулентных и ламинарных компенсаторов:

2 Рк*10оА2+г01В

к "о

, _6/У5 [м %-г2шд-х)]

]г ~ ,

м + г'м

где Рн, Рк - давление нагнетания и в карманах привода осцилляции ИЛМ-1; Я -характеристический параметр сопла регулятора; Ь0, 70 - настроечные зазоры в ГСО и регуляторе; А, В - расходные коэффициенты системы; К - коэффициент обратной связи К = а/Ь; х - относительное гидравлическое сопротивление; М, N - геометрические коэффициенты ГСО; 7, - относительный зазор в регуляторе.

N \ V —итгь —¡•иг?

-А

N Т

Рисунок 25 - Адаптивный гидростатический ИЛМ-Ш с системой динамического стружкодробления (а.с. №643236): а - принципиальная схема, б - расчетная схема, в - результаты исследования параметров качества процесса механической обработки

Экспериментальные исследования подтвердили полную работоспособность адаптивных ИЛМ-IV с системой динамического стружкообразования (СДС).

Установлено, что адаптивный ИЛМ-IV обеспечивает практически полную компенсацию неравномерности амплитуды осцилляции, зависящей от изменения динамического натяга в системе, и тем самым обеспечивает стабилизацию параметров поверхности при переменных режимах обработки.

Полученные в работе результаты (рис. 25в) показывает, что минимальная с-

шероховатость поверхности Ra = 0,4 - 0,5 мк при точении сталей 20,40Х,45 получена в диапазоне частоты осцилляции / = 4-6 ГЦ, а устойчивое стружкодробление с минимальной длиной стружки (L = 20-25 мм) при амплитуде A/S = 2-6 Разброс параметра шероховатости Ra при применении адаптивного ИЛМ-IV составлял 20-30%, в то время как при обработке с обычным ИМ - 100-120%.

При исследовании высокочастотных (до 500 ГЦ) электрогидравлических адаптивных ИЛМ-IV с широтно-импульсной модуляцией получена оптимальная величина f = 200-250 ГЦ, при которой амплитуда пульсации давления и зазора имеют минимальные значения и обеспечивает минимальный разброс шероховатости ARa = 20-30%.

Выполненные исследования позволяют заключить, что использование адаптивных инструментальных левитационных модулей обеспечивает возможность управления процессом механической обработки и достижения стабильных значений шероховатости и физико-механических характеристик поверхности уменьшает разброс параметров качества поверхности, в среднем в 2-3 раза, повышает производительность обработки на 10-30% и работоспособность инструмента на получистовых и чистовых режимах на 3050%.

7 ПРОМЫШЛЕННОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ

Разработанные конструкции и промышленные образцы инструментальных левитационных модулей I, II, III, IV класса для точения, ротационной обработки, планетарного фрезерования, импульсного раскатывания, алмазного выглаживания, растачивания, метода ФАРКО, зубофрезерования, поверхностно-пластического деформирования (ППД) зубчатых колес, обкатного точения винтовых канавок, скоростной обработки и др. прошли испытания в производственных условиях при изготовлении деталей подшипников скольжения приводов насосов нефтеперекачивающего оборудования, деталей насосов подачи мазута металлургического оборудования, деталей механизмов кранов, деталей горного оборудования, деталей опор ленточных угольных конвейеров, деталей мотор-компрессор холодильников, силовых установок речных судов, деталей колесных пар железнодорожного транспорта и др.

Результаты производственных испытаний подтвердили данные выполненных исследований Так отмечено повышение качества поверхности деталей (с достижением прецизионных значений шероховатости Ra = 0,1 мкм при финишных методах обработки), повышение в 2-3 раза стабильности параметров поверхностного слоя, повышение работоспособности и снижение износа инструмента в 1,5-2 раза; зафиксированы комплексные эффекты ИЛМ снижения вибраций, стабилизация температурных режимов, усюйчивое стружкообразование, формирование регулярного микрорельефа, обеспечение транспортирования специальных СОТС с УДП в зону обработки, контроль за ходом технологического процесса.

По результатам испытаний инструментальные левитационные модули I, II, III, IV классов внедрены в производство на ОАО «Сибтяжмаш» (г. Красноярск), ФГУП «Красноярский машиностроительный завод», ОАО «Крастяжмаш» (г. Красноярск), ОАО «Красноярский завод холодильников «Бирюса», ОАО «Ногинский завод топливной аппаратуры», ФГУП «Индикатор» (г. Выборг), ФГУП «Пермский агрегатный завод», НПО ПМ (г. Красноярск) и др., о чем имеются соответствующие акты внедрения.

ОСНОВНЫЕ НАУЧНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. В результате выполненных комплексных исследований разработана методология создания агрегатно-модульных устройств для управления качеством механической обработки, основанная на энергетическом подходе и целенаправленном воздействии на процесс формирования поверхностного слоя обрабатываемых деталей, с учетом выявленных общих закономерностей и критериев диссипации энергии в технических левитационных устройствах.

Анализом существующих методов механической обработки установлено, что одним из наиболее перспективных направлений в области управления качеством поверхности деталей является использование инструментальных левитационных модулей (ИЛМ), которые придают технологической системе ряд новых эффективных технологических возможностей.

2. Разработана энергетическая модель формирования поверхностного слоя детали, учитывающая величину потоков энергии и условия их распределения в технологической системе. Получены уравнения для определения потоков энергии, изменения их соотношения и потерь энергии в результате взаимодействия детали и инструмента, позволяющие идентифицировать и прогнозировать процессы происходящие в зоне механической обработки материалов. Изменение coo i ношения потоков энергии при переменных внешних условиях рекомендовано в качестве критерия стабильности и качества механической обработки. Изучена роль поверхностных, продольных и сдвиговых волн напряжений в формировании поверхностного слоя деталей при изменении динамического натяга в системе,

что привело к созданию принципиально новых технологических методов управления качеством обработки.

3. Разработаны математические модели параметров качества поверхности детали, учитывающие их обеспечение за счет управляемых характеристик рассеяния энергии в агрегатных левитационных устройствах технологических инструментальных модулей и позволяющие уже на этапе проектирования оценить шероховатость, волнистость и степень упрочнения поверхности Установлено, что введение поправочных коэффициентов на величиггу динамического натяга в системе и фона внутреннего трения обрабатываемого материала на 20-30% повышает точность расчета параметров качества поверхности.

4 Создан новый класс технологических средств - инструментальные левитационные модули (ИЛМ) и совокупность технологических методов, на основе которых реализована возможность повышения качества поверхности обрабатываемых изделий, стабилизации процесса и повышения работоспособности инструмента. Разработана классификация ИЛМ с использованием существенных характеристик, определяющих их конструктивно-технологическое подобие.

Выявленные связи конструктивно-технологических факторов ИЛМ с параметрами качества поверхности деталей и показателями работоспособности инструмента воплощены в новых агрегатно-модульных левитационных устройствах и способах управления качеством механической обработки при ротационном точении, скоростном фрезеровании, лезвийной обработке валов с профилем «РК», алмазном выглаживании, финишной антифрикционной ротационно-камерной обработке и др. и защищены двенадцатью авторскими свидетельствами и патентами РФ.

5. С применением метода математического планирования экспериментов получены оптимизационные модели конструктивных технологических и режимных параметров инструментальных левитационных модулей, отличающиеся от известных тем, что характеристики рассеяния энергии (жесткость и демпфирование) и величина внутреннего трения и инструментального материала входят в них в качестве управляющих факторов, определяющих шероховатость, волнистость и степень упрочнения обрабатываемой поверхности детали и интенсивность износа инструмента Математические оптимизационные модели позволяют с высокой точностью прогнозировать качество механической обработки и работоспособность инструмента при любых сочетаниях переменных условий нагружения.

6. Разработаны, теоретически обоснованы, экспериментально подтверждены новые методы определения состояния поверхности детали и износа инструмента на основе измерения характеристик рассеяния энергии в зоне резания путем регистрации изменения сигналов акустической эмиссии в ИЛМ

Для контроля качества механической обработки и работоспособности инструментов создан диагнистический комплекс и разработаны конструкции пьезогидростатических датчиков с улучшенными метрологическими

характеристиками и повышенной температурной стабильностью. Методы контроля качества обработки защищены патентами РФ (№ 2024006, 2010215) и рекомендованы Госстандартом России для применения в лабораторных и производственных условиях на машиностроительных предприятиях.

7. Установлена возможность повышения качества механической обработки посредством адаптивного управления ИЛМ на основе стабилизации энергетических характеристик процесса за счет введения в систему обратной связи по динамическому натягу, что позволяет устранить неравномерность податливости технологической системы с использованием в качестве регулирующего воздействия изменение динамической податливости и демпфирования в технических левитационных устройствах ИЛМ.

Созданы и исследованы адаптивные ИЛМ для финишного точения композитами планетарного фрезерования, алмазного выглаживания, импульсного раскатывания, точения нежестких валов, ротационного точения, зубофрезерования, динамического стружкодробления. Использование адаптивных ИЛМ обеспечивает стабилизацию и уменьшает разброс параметров качества поверхности в среднем в 2-3 раза, повышает производительность обработки на 15-30% и работоспособность инструмента на 30-50%.

8. На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработаны методические рекомендации, стандарты предприятий, таблицы справочных данных для внедрения в производственных условиях агрегатно-модульных левитационных устройств и новых технологических методов, обеспечивающих качество обработки деталей общемашиностроительного назначения, деталей нефтяной и газовой техники, авиационной и космической техники, судостроительной техники, текстильного машиностроения, железнодорожного транспорта, автомобилестроения, сельскохозяйственного машиностроения и др. Названые нормативные документы рекомендованы Госстандартом России для использования в пром ы ш ленности.

9. Внедрение инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) и комплекса эффективных технологических возможностей на основе новой методологии обеспечения и управления качеством обработки позволили получить при оптимальных режимах механической обработки снижение шероховатости в 2-5 раз, увеличение поверхностной твердости на 20-70%, стабилизацию и уменьшение разброса параметров поверхности в 2-3 раза, образование в процессе резания регулярного микрорельефа, устойчивое стружкодробление, реализацию скоростной обработки со скоростями до 100 м/сек, транспортирование в зону обработки смазочно-охлаждающих жидкостей, содержащих 0,5-2% ультрадисперсных добавок алмазографита, управления процессом теплоотвода с подводом СОЖ под давлением, снижение динамической погрешности обработки в 1,5-3 раза, повышение стойкости в 1,52 раза и уменьшение расхода инструмента в 2-8 раз.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ ОТРАЖЕНО В ПУБЛИКАЦИЯХ:

1. Петровский Э А. Управление качеством машин. Монография/Петровский Э.А., Пахомов Г.Д.-Красйоярск: Красный Яр, 2003 - 271 с

2. Петровский Э А. Практические методы управления качеством. Монография/Петровский Э.А., Пахомов Г.Д.-Красноярск: Красный Яр, 2002 -198 с.

3. Петровский Э.А Технологическое обеспечение работоспособности и качества обрабатываемой поверхности инструментальными узлами с гидростатическими опорами.-Красноярск: ЦНТИ, 1984-47 с.

4. Рыжов Э.В, Петровский Э.А. Инструментальные узлы с гидростатическими опорами державки - средство управления качеством поверхности./Станки и инструмент. 1985. № 1. с/.38-40.

5. Рыжов Э В., Петровский Э.А., Дьяченко В.И. Повышение качества деталей машин в процессе точения ротационными резцами с гидростатическими опорами шпинделя. Трение, износ и смазочные материалы. Сб. трудов. Международная научно-техническая конференция. Ташкент. 1985. с. 104-105

6. Рыжов Э.В., Петровский Э.А. Управление качеством обрабатываемой поверхности деталей на основе энергетической теории и инструментальных левитационных модулей /Сб трудов I съезда технологов-машиностроителей. Киев. 1991. с. 42-44.

7 Петровский Э.А., Дьяченко В.И. Формирование поверхностного слоя материалов при точении резцами с гидростатическими опорами. В кн. «Текстуры и рекристаллизация поверхностного слоя». Международная конференция. Красноярск. 1980. с. 388-389.

8. Петровский Э.А., Шатохин С.Н. Планетарные шпиндельные головки с гидростатическими опорами для фрезерования точных пазов./Станки и инструмент. 1073. № 9. с. 41-43.

9. Петровский Э.А., Шатохин С.Н. Применение инструментальных узлов с гидростатическими подшипниками для повышения качества обработки пазов./Машиностроитель. 1973. № 10. с. 46-47.

10. Петровский Э.А., Коробейников А.Ф., Шатохин С.Н. Новые методы повышения качества и производительности обработки крановых деталей на металлорежущих станках/Сб. трудов Всесоюзной конференции «Проблемы тяжелого машиностроения». Красноярск. 1976. с. 155-158.

11. Петровский Э.А., Шатохин С.А., Курешов В.А. Достижение высокой технологической жесткости станков с использованием управляемых гидростатических подшипников./В кн. «Жесткость в машиностроении». Международная научно-техническая конференция. Брянск. 1976. с. 126-128.

12. Шатохин С.Н., Петровский Э.А., Коробейников А.Ф. и др. Новые возможности адаптивного управления./Машиностроитель. 1977. № 4. с. 22-24.

13. A.C. № 607069 СССР, МКИ F16 С 32/06. Регулятор для гидростатических опор/Шатохин С.Н., Коробейников Э.А., Петровский Э.А., Курешов В.А.-Б.И, 1978, № 18.

14. A.C. № 643236 СССР, МКИ В23В25/02. Устройство для динамического дробления стружки./ Шатохин С.Н., Петровский Э.А., Курешов В.А.-Б.И, 1979, №3.

15. A.C. № 838136 СССР, МКИ F16 Д 3/04. Планетарная шпиндельная головка./Петровский Э.А., Петровская H.M., Меньшиков А.И.-Б.И, 1981, № 22.

16. Петровский Э.А., Дьяченко В.И. Технологическое обеспечение качества обработки роторов мотор-компрессора холодильника на основе инструментальных узлов с газовыми и гидростатическими опорами./Информ. листок № 70-84. Красноярск. ЦНТИ. 1984. 2с.

17. Петровский Э.А., Дьяченко В.И. Ротационный резец для обработки шеек вагонных осей./ Машиностроитель. 1984. № 3. с. 39-40.

18. Петровский Э.А., Индаков НС. Исследование состояния поверхностного слоя РК-профильных валов, обработанных инструментами из синтетических сверхтвердых материалов./В кн. «Физико-механические и эксплуатационные свойства инструментальных и конструкционных материалов».-Красноярск, КрПИ, 1979.-147 с.

19. A.C. № 1073006 СССР, МКИ В23В 27/22. Способ дробления стружки./Петровский Э.А., Петровская Н.М.-Б.И, 1984. № 6.

20. Петровский Э.А. Повышение износостойкости поверхности деталей методом планетарного ротационного точения ./Международная конференция «Износ в машинах и методы защиты от него». Брянск. 1985. с. 130-131.

21. A.C. № 1126375 СССР, КМИ В 23 В 1/00. Способ лезвийной обработки валов с профилем «равноосный контур»./Рыжов Э.В., Петровский

' Э.А., Индаков Н.С., Конных О.П.-Б.И, 1985, № 44.

22. Петровский Э.А. Разработка инструментальных узлов токарных станков с гидростатическими опорами державки резца для обработки деталей

( экскаваторов./Технический прогресс металлообработке. Сб. трудов

Международной научно-технической конференции. М., 1986. с. 173-174.

23. Петровский Э.А., Дьяченко В.И. Исследование осевой гидростатической опоры с регулятором и обратной жесткой связью по положению./Депонир. научн. работы. ВНИИ ЭМР: НМР-2/ВП № 211 НШ-86 М., 1986. 16 с.

24. Петровский Э.А., Аполлонов Г.А., Козлов М.И. Оптимизация параметров рельефа и технологии профилирования поверхности трения, полученных методом планетарного ротационного точения./Современные проблемы триботехнологии. Междунар. науч.-техн. конференция. Николаев. НКИ. 1988. с. 49-50.

25. Петровский Э.А. Управление качеством поверхностного слоя при механической обработке унифицированными инструментальными модулями./Всесоюзная конференция «Унификация в машиностроении», Калининград. 1989. с. 118-120.

26. Петровский Э.А. Расчет геометрических характеристик поверхности с регулярным ячеистым рельефом эллиптического типа./Сб. трудов региональной науч.-техн. конференции «Проблемы механической обработки материалов». Красноярск. КПИ, 1989. с. 39-46.

27 Петровский Э.А. Обеспечение стабильности формирования параметров поверхностного слоя деталей на основе инструментальных левитационных модулей./Проблемы повышения качества, надежности и долговечности машин Междунар. науч.-техн. конференция. Брянск. 1990. с. 182-184.

28 Петровский Э А., Василенко Н.В., Летуновский В.В., Шильдни В.В. Методы и средства обеспечения качества деталей на основе управления инструментом при резании./Сб. трудов Междунар. конференция США. Бостон. 1991. с. 308-314.

29. Василенко Н.В., Петровский Э.А., Летуновский В.В., Шильдин В.В. Диагностика состояния поверхностных слоев материалов изнашиваемых систем./В кн «Неразрушающий контроль и диагностика свойств композитов и изделий из них». Междунар. конференция. Рига. 1991. с. 273-276.

30 Петровский Э.А. Технологическое управление износостойкостью поверхностей на основе энергетической теории и инструментальных левитационных модулей./Сб. трудов Междунар. конференция «Износосойкость машин». Брянск. 1991. с. 104-105.

31. Петровский Э.А., Василенко Н.В., Летуновский В.В., Шильдин В.В. и др. Разработка методов оценки износостойкости кар трения на основе энергетических криiериев./Междунар. конференция «Износостойкость машин». Брянск. 1991. с 161

32. A.C. 1647434 СССР. Способ определения состояния поверхности при резании./Летуновский В.В., Василенко Н.В., Петровский Э.А.-Б.И, 1992. № 26.

33. Летуновский В.В., Петровский Э.А., Василенко Н.В., Шильдин В.В и др. Применение методов внутреннего трения и акустической эмиссии для контроля свойств машиностроительных материалов и качества процессов механической обработки/Мониторинг и npoi нозирование технического состояния установок и структур. Труды Междунар. конференции. Италия. Фаэнца. 1992. с. 293-298.

34. A.C. 1656294 СССР. Способ измерения износа инструмента/Летуновский В.В , Петровский Э.А., Григорьева О.А.-Б.И., 1992. № 14.

35. Василенко Н.В., Летуновский В.В., Петровский Э.А., Шильдин В.В. и др. Внутреннее трение твердых сплавов с покрытиями нитрида татина./Сб. трудов 12-й Междунар конференции по конденсированию дисперсного вещества. Чехия. Прага. 1992. с. 343-346.

36 Петровский Э.А., Летуновский В.В., Василенко Н.В., Шильдин В.В. и др. Акустическая эмиссия и износ инструмента при механической

обработке./Сб. трудов 11-го Международного симпозиума по акустической эмиссии. Япония. Фукуока. 1992. с. 312-315.

37. Летуновский В.В., Василенко Н.В., Петровский Э.А , Шильдин В.В. и др. Перазрушающий контроль качества инструментов с покрытиями методом внутреннего трения./Сб. трудов Международного симпозиума по неразрушаюшему контролю и измерениям механических напряжений. Япония. Токио 1992. с. 281-286.

38. Василенко Н.В., Петровский Э.А , Летуновский В.В., Шильдин В.В. и др. Ультразвуковая диагностика качества материалов и процессов механической обработки./Сб. трудов 13-й Междунар. конференции по неразрушающему контролю. Бразилия. Сан-Паулу. 1992. с. 279-283.

39. Петровский Э.А. Повышение надежности формирования параметров поверхности деталей./Новые технологии в машиностроении. Сб. трудов Междунар. конференции. Харьков. 1993. с. 117-119.

40. Василенко Н.В., Петровский Э.А., Шильдин В В. и др. Проблемы качества и контроля машиностроительных процессов./Сб. трудов Междунар. конференции. Словакия. Братислава. 1993. с. 151-155.

41. Пат. № 2010215 РФ. Способ определения качества поверхности при трении../Василенко Н.В., Летуновский В В., Петровский Э.А., Григорьева О А., Бюл., 1994. № 6.

42. Петровский Э.А., Василенко Н.В., Летуновский В.В., Шильдин В.В. Исследование механизмов формирования контактных поверхностей стружки и инструмента при механической обработке./Проблемы обеспечения качества изделий в машиностроении. Междунар. науч.-конф. Красноярск. 1994. с. 142149.

43. Пат. № 2024006 РФ. Способ контроля износа режущего инструмента./Летуновский В.В., Василенко Н.В., Петровский Э.А., Григорьева O.A. Бюл. 1994. №7.

44. Петровский Э.А., Малько Л.С. Технологическое управление качеством винтовых поверхностей./Перспективные материалы, технологии, конструкции. Сб. трудов Всероссийской науч. конф. Красноярск- CAA. 1997. с. 322-324.

45. Петровский Э.А., Терских К.Н. Анализ методов дробления стружки на основе инструментальных левитационных модулей./Решетневские чтения. Сб. трудов Всероссийской науч.-техн. конф. Красноярск: CAA. 1999. с. 135-136.

46. Петровский Э.А., Терских К Н. Разработка гаммы инструментальных модулей для финишного точения./Решетневские чтения. Сб. трудов Всероссийской научАтехн. конф. Красноярск: CAA. 1999. с. 137-139.

47. Петровский Э.А., Малько Л.С. Система параметров качества винтовых поверхностей различной формы./Достижения науки и техники-развитию сибирских регионов. Междунар. науч.-техн. конф. Красноярск. 2000. ч. З.с. 147-149.

48. Петровский Э.А., Краева Е.М. Стабильность параметров как основа качества выпускаемой продукции/Достижения науки и техники-развитию сибирских регионов. Междунар.науч.-техн.конф. Красноярск. 2000. ч. 3 с 91-

49. Петровский Э.А., Краев М.В Исследование влияния погрешностей измерительного оборудования при анализе качества продукции./Сб. трудов Всероссийской науч.-техн. конф. «Перспективные материалы, технологии, конструкции, экономика. Красноярск. 2000. с. 337-340.

50. Петровский Э.А., Терсков Ю.Ю. Система контроля и управления качеством механической обработки./Перспективные материалы, технологии, инструкции, экономика. Всероссийская науч.-техн.конф. Красноярск. 2000. с.

51 Петровский Э А., Петровский Д.Э. Образование микрорельефа поверхности при скоростном иглофрезерованием инструментальными левитационными модулями IV класса./Сб. трудов региональной науч.-техн. конф. «Молодежь и наука - третье тысячелетие». Красноярск. 2000. с 157-159

52. Петровский Э А., Оль Е.Е. Управление качеством поверхностного слоя изделий из керамики/Сб трудов Всероссийской науч.-техн конф. «Перспективные материалы, технологии, конструкции». Красноярск. 2001. с.

53. Петровский Э А. Обеспечение характеристик металлополимерных подшипников на основе технологии инструментальных левитационных модулей /Перспективные материалы, технологии, конструкции, экономика. Всероссийская науч.-техн конф Красноярск. 2002. с. 339-342.

54. Петровский Э.А., Лебедева И.Б., Мельникова H.A. Системный анализ и оптимизация управления качеством./Стандарты и качество. 2003. № 9. с.78-82.

93.

267-269.

181-184.

Подписано в печать 17 01 2005

100 экз. Заказ № 4

Отпечатано в НИИ СУВПТ 660028, г Красноярск, ул Баумана, 20-в

щ - 8 5 30

РНБ Русский фонд

2006-4 7876

ВВЕДЕНИЕ.

1 ПРОБЛЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

КАЧЕСТВА ДЕТАЛЕЙ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ.

1.1 Анализ факторов, управляющих характеристиками качества поверхностного слоя и эксплуатационными свойствами деталей.

1.2 Проблема формирования качества обрабатываемой поверхности.

1.3 О роли инструмента в технологическом управлении качеством поверхности.

2. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ НА ОСНОВЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ ПРЕДСТАВЛЕН™ О ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ.

2.1 Влияние энергетических характеристик процесса резания на состояние обрабатываемой поверхности.

2.2 Основные положения энергетического подхода к управлению качеством поверхностного слоя.

2.3 Теоретический анализ условий распространения волн напряжений.

2.4 Моделирования параметров состояния поверхностного слоя деталей в зависимости от условий обработки.

2.5 Выводы.

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ

ЛЕВИТАЦИОННЫХ МОДУЛЕЙ (ИЛМ) ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ

КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ.

3.1 Классификация инструментальных модулей.

3.2 Управление геометрическими и физико-механическими параметрами поверхности.

3.3 Стабилизация параметров состояния поверхностного слоя деталей.

3.4 Образование регулярных рельефов.

3.5 Управление характером стружкообразования и обеспечение устойчивого стружкодробления.

3.6 Возможности скоростной обработки деталей.

3.7 Применение энергии технологических сред ИЛМ для управления ф процессом теплооотвода из зоны обработки.

3.8 Возможности транспортирования СОТС в зону обработки.

3.9 Управление динамической погрешностью обработки.

3.10 Контроль состояния поверхности детали и инструмента.

3.11 Повышение работоспособности инструментов.

3.12 Выводы.

4 МЕТОДЫ И АППАРАТУРА ДЛЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

4.1 Устройства и методы измерения эксплуатационных характеристик ф 4.2 Методы экспериментального исследования геометрических и физико-механических параметров состояния поверхностного слоя деталей.

4.3 Методы экспериментального исследования работоспособности инструмента и инструментальных материалов.

4.4 Выводы.

5 РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ИНСТРУМЕНТА И КАЧЕСТВО

ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ.

5.1 Образование стружки, как причина развития энергетических усталостных процессов в обрабатываемом инструментальном материале.

5.2 О взаимосвязи формирования контактных поверхностей стружки, инструмента и детали с энергетическими характеристиками волновых процессов.

5.3 Выводы.

6 ПОВЫШЕНИЕ СТАБИЛЬНОСТИ ХАРАКТЕРИСТИК

ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ НА ОСНОВЕ АДАПТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫМИ

• ЛЕВИТАЦИОННЫМИ МОДУЛЯМИ (ИЛМ).

6.1 Комплексное использование функциональных характеристик опор державки ИЛМ. ф 6.2 Технологические возможности повышения стабильности параметров поверхности за счет применения ИЛМ в системах адаптивного управления качеством деталей.

6.3 Повышение стабильности параметров качества путем создания систем управления процессом стружкодробления.

6.4 Выводы.

7 ПРОМЫШЛЕННОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

Актуальность темы

Определяется тем, что в настоящее время и в перспективе механическая обработка остается единственным методом достижения высокой точности и качества деталей машин. Около 80% производимых в Российской Федерации деталей машин подвергается обработке резанием.

Управление качеством процессов механической обработки - интенсивно развивающееся научное направление, вызванное к жизни повышением эффективности современного производства.

Повышение основных показателей машин и механизмов - их надежности и КПД, определяется эксплуатационными свойствами деталей и соединений (пределом выносливости, износостойкостью, коэффициентом трения, коррозийной стойкостью, контактной жесткостью, прочностью посадок, герметичностью соединений и др.), которые, в свою очередь, зависят от обеспечения параметров поверхностного слоя обрабатываемых деталей при различной технологии их изготовлений.

Важным элементом высоких технологий и обычных методов обработки деталей является технологический инструмент. Успешному решению проблемы технологического обеспечения качества поверхности обрабатываемых изделий препятствует использование традиционного инструмента, основанного на элементах контактной механики и несоответствующего современному высокоточному и производительному металлообрабатывающему оборудованию. Решение задачи повышения работоспособности и надежности инструмента является резервом повышения качества и конкурентоспособности машиностроительной продукции.

Разработка новых агрегатно-модульных устройств и технологий, обеспечивающих малую погрешность формирования геометрических и физико-механических параметров поверхности детали при механической обработке, создание стабильных условий протекания процесса резания и повышение его надежности является одной из наиболее актуальных проблем машиностроения.

По мере развития науки и техники верхний предел достижимых параметров качества непрерывно повышается, финишная обработка смещается в сторону прецизионной технологии. Возможность получения при механической обработке системы параметров поверхностного слоя с прецизионной точностью зависит от целого комплекса технологических функций, создаваемых технологических инструментальных модулей (управление параметрами качества поверхности в процессе обработки, уменьшение разброса и стабилизация параметров поверхностного слоя, формирование регулярного микрорельефа, обеспечение устойчивого стружкодробления, скоростная обработка, управление процессом теплоотвода, транспортирование СОТС в зону обработки, контроль за ходом технологического процесса и др.)

В машиностроении известны примеры решения технологических задач с использованием элементов левитационной бесконтактной механики. Они обладают высокой точностью позиционирования, плавностью хода, высоким динамическим качеством (жесткостью и демпфированием), возможностью регулирования параметров физического поля левитационных устройств и могут надежно работать в условиях металлообработки. Технологические возможности элементов, реализующих эффекты технической левитации, полностью не раскрыты и изучены еще недостаточно.

Инструментальные модули, использующие прецизионные эффекты и технологические возможности технической левитации, представляются эффективным средством повышения качества обрабатываемых поверхностей в машиностроении, поэтому исследование технологических возможностей нового класса инструментов - инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) и их внедрение является задачей актуальной и современной.

Диссертационная работа направлена на решение науко-технической проблемы создания методологии обеспечения качества механической обработки, основанной на применении инструментальных левитационных модулей и имеющей важное народно-хозяйственное значение.

Теоретическая часть диссертации содержит энергетический подход к формированию поверхностного слоя деталей, рассмотрение распределения потоков энергии в детали и инструменте, изучение влияния энергетических характеристик процесса резания на состояние обрабатываемой поверхности, обоснование энергетических критериев управления качеством, разработку моделей процесса формирования поверхностного слоя деталей.

Исследование прикладных вопросов энергетического подхода к процессу формирования поверхностей деталей содержат: изучение технологических возможностей инструментальных левитационных модулей (ИЛМ); разработку методов обеспечения и повышения качества механической обработки; изучение и обеспечение средств стабилизации технологического процесса механической обработки; разработку методов оптимизации конструктивно-технологических параметров ИЛМ по энергетическим критериям качества поверхности; теоретическое и экспериментальное исследование возможности повышения работоспособности инструментов и производительности механической обработки на основе ИЛМ.

Энергетический подход к формированию поверхности деталей связан с необходимостью изучения влияния конструктивных и режимных параметров технических левитационных устройств на геометрические и физико-механические характеристики качества поверхности. Эффективными средствами исследования и интегральной оценки процессов, происходящих в поверхностном слое контактирующих материалов под действием изменяющихся механо-термических условий внешнего нагружения, являются методы внутреннего трения и акустической эмиссии. Эти методы позволяют получать данные об энергетических характеристиках процессов, характере разрушения поверхности и характеристиках качества механической обработки.

Таким образом, комплексное исследование технологических возможностей ИЛМ и закономерностей формирования поверхностного слоя деталей при механической обработке необходимо как с научной, так и с прикладной точек зрения.

Цель работы.

Повышение эффективности управления геометрическими и физико-механическими параметрами качества поверхности детали при механической обработке на основе агрегатно-модульных левитационных устройств для повышения стабильности эксплуатационных характеристик машин и механизмов.

Задачи исследований.

1. Разработать методологию и изучить закономерности энергетического подхода к формированию поверхностного слоя обрабатываемых деталей; дать обоснование выбора энергетических критериев обеспечения качества и стабильного формообразования поверхности.

2. Разработать модели параметров качества поверхности с учетом их обеспечения управляемыми энергетическими характеристиками технических левитационных устройств технологических инструментальных модулей.

3. Классифицировать инструментальные модули по конструктивно-технологическим и кинематическим признакам; разработать технологические методы обеспечения качества обрабатываемой поверхности на основе технологии инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) для всех кинематических левитационных групп.

4. Экспериментально исследовать технологические возможности инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) I-IV класса с целью определения области их эффективного применения и создания математических оптимизационных моделей обеспечения качества поверхности при механической обработке.

5. Установить принципы обеспечения качества при адаптивном управлении ИЛМ и изучить закономерности автоматического обеспечения геометрических и физико-механических параметров обрабатываемой поверхности.

6. Разработать рекомендации для машиностроения по применению новых агрегатно-модульных левитационных устройств и технологических методов управления качеством, по назначению оптимальных режимов резания и конструктивно-технологических параметров ИЛМ, по прогнозированию обеспечения параметров обрабатываемой поверхности на основе технологии ИЛМ.

Научная новизна.

- создана методология обеспечения качества механической обработки основанная на применении инструментальных левитационных модулей;

- получена математическая модель формирования поверхностного слоя детали, учитывающая величину потоков энергии и условия их распределения в технологической системе; обоснованы и предложены энергетические критерии обеспечения качества обрабатываемой поверхности;

- разработаны математические модели параметров качества поверхности детали, учитывающие их обеспечение за счет управляемых характеристик рассеяния энергии в технических левитационных устройствах технологических интрументальных модулей, и позволяющие на этапе проектирования оценить шероховатость, волнистость и степень упрочнения поверхности;

- создан новый класс инструментальных левитационных модулей и совокупность технологических методов, повышающих качество обрабатываемых изделий, стабилизацию процесса и работоспособность инструмента;

- разработаны математические оптимизационные модели конструктивно-технологических и режимных параметров инструментальных левитационных модулей , позволяющие в производственных условиях управлять параметрами качества поверхности деталей;

- разработаны научные основы технологического обеспечения качества обрабатываемой поверхности деталей путем целенаправленного воздействия через инструментальные левитационные модули на процесс формирования поверхностного слоя;

- теоретически и экспериментально изучены возможности повышения качества поверхности адаптивными ИЛМ на основе стабилизации энергетических критериев процесса механической обработки;

- на основании теоретических и экспериментальных исследований инструментальных левитационных модулей I-IV класса разработан комплекс специальных технологических методов и технологических устройств, в том числе и автоматических, для обеспечения качества обрабатываемой поверхности при лезвийной, алмазно-абразивной и отделочно-упрочняющей обработке. Новизна предложенных технических решений подтверждена авторскими свидетельствами и патентами РФ.

На защиту выносится:

1. Методология технологического обеспечения качества механической обработки, основанная на энергетическом подходе и целенаправленном воздействии через инструментальные левитационные модули на процесс формирования поверхностного слоя обрабатываемых деталей.

2. Математическая модель формирования поверхностного слоя детали, учитывающая величину потоков энергии и условия их распределении в технологической системе.

3. Математические модели параметров качества поверхности детали, учитывающие их обеспечение за счет управляемых характеристик рассеяния энергии в технических левитационных устройствах технологических инструментальных модулей и позволяющие на этапе проектирования оценить шероховатость, волнистость и степень упрочнения поверхности.

4. Совокупность технологических методов и новый класс технологических средств - инструментальные левитационные модули (ИЛМ), на основе которых реализуется возможность повышения качества поверхности обрабатываемых изделий и стабилизация процесса механической обработки.

5. Методика экспериментального моделирования процесса резания, в которую параметры, определяющие рассеяние энергии в инструментальных левитационных модулях, входят как факторы управления показателями качества обрабатываемой поверхности.

6. Результаты теоретических и экспериментальных исследований технологических возможностей инструментальных левитационных модулей (ИЛМ) по обеспечению качества обрабатываемой поверхности.

7. Математические оптимизационные модели конструктивно-технологических и режимных параметров инструментальных левитационных модулей (ИЛМ).

8. Технологические рекомендации по обеспечению качества механической обработки деталей машин на основе технологии левитационных модулей (ИЛМ).

9. Использование результатов работы при создании новых технологических методов механической обработки на различных предприятиях Российской Федерации.

Основные результаты диссертационной работы докладывались: -на Всесоюзной научно-технической конференции «Качество, надежность и долговечность в машиностроении» (Красноярск, 1970);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Ремонт и модернизация металлорежущего оборудования» (Сатаров, 1975);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Проблемы тяжелого краностроения» (Красноярск, 1976);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Жесткость Машино-строительных конструкций» (Брянск, 1976);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Научные основы автоматизации производственных процессов, управление качеством в машиностроении и приборостроении» (Москва, 1979);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Текстуры и рекристаллизация поверхностного слоя» (Красноярск, 1980);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Повышение долговечности и надежности машин и приборов» (Куйбышев, 1981);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Повышение эксплуатационных свойств деталей машин и инструментов механической обработкой на предприятиях Сибири и Дальнего Востока» (Иркутск, 1983);

-на международной научной конференции «Трение, износ и смазочные материалы» (Ташкент, 1985);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Износ в машинах и методы защиты от него» (Брянск, 1985);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Технический прогресс в металлообработке» (Москва, 1986);

-на Всесоюзной научной конференции «Современные проблемы триботехнологии» (Николаев, 1988)

-на научно-технической конференции «Проблемы механической обработки материалов» (Красноярск, 1989);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Унификация в машиностроении» (Калининград, 1989);

-на первом Всесоюзном съезде технологов-машиностроителей (Москва, 1989);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Качество, надежность и долговечность машин» (Брянск, 1990);

-на I съезде технологов-машиностроителей Украины (Киев, 1991); -на IV Международной конференции по неразрушающему контролю (Бостон, США, 1991);

-на Международной конференции «Неразрушающий контроль и диагностика свойств композитов и изделий из них» (Рига, 1991);

-на II Международной конференции по неразрушающему контролю трубопроводов (Москва, 1991);

-на Всесоюзной научно-технической конференции «Износостойкость машин» (Брянск, 1991);

-на Международной конференции «Мониторинг и прогнозирование технического состояния установок и структур» (Фаэнца, Италия, 1992);

-на 12-ой Международной конференции по физике конденсированного вещества» (Прага, Чехия, 1992);

-на II Международном симпозиуме по акустической эмиссии (Фунуока, Япония, 1992)

-на Международном симпозиуме по неразрушающему контролю и измерениям механических напряжений (Токио, Япония, 1992);

-на 13-ой Международной конференции по неразрушающему контролю (Сан-Паулу, Бразилия, 1992)

-на Международной научно-технической конференции «Новые технологии в машиностроении» (Харьков, 1993);

-на Международной конференции «Общий контроль в конструкциях

Братислава, Словакия, 1993);

-на Международной научно-технической конференции «Проблемы обеспечения качества изделий в машиностроении» (Красноярск, 1994); -на Международной конференции по трибофатике (Москва, 1996); -на Всероссийских научно-практических конференциях «Решетневские чтения» (Красноярск, 1997-1999);

-на Всероссийских научно-технических конференциях «Перспективные материалы, технологии, конструкции, экономика» (Красноярск, 1996-2003);

-на Всероссийских научно-практических конференциях «Достижения науки и техники - развитию Сибирских регионов» (Красноярск, 1999-2003);

-на семинарах кафедр «Технология машиностроения» (КГТУ, 1970-1995) и «Управление качеством и сертификации» (САА, 1995-2002);

-на научно-технических семинарах и конференциях НИИ СУВПТ (20002004).

По теме диссертации опубликовано 106 научных работ, в том числе 3 монографии; материалы работ использованы при выполнении 7 хоздоговорных тем.

1. Абашин Э. Я., Суслов А. Г., Лямин В. В. Шероховатость и износ пары трения сталь—графитопласт АМС-1 //Машины и орудия для механизации лесозаготовок, выпуск 1., 1975. С. 112—116.

2. Аваков А. А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. -М.: Машгиз., 1960.-308с.

3. Агашин М. Ф., Шиманович М. А. Гидростатический подшипник. А. С. №333305 (СССР). Заявл. 1970; Опубл. в Б. И. 1972, №11. MKHF16 С17/16.

4. Агашин М. Ф. Привод шпинделя для обработки вибрационным резанием. -Станки и инструмент, 1971, №2, с.6-7.

5. Агашин М. Ф., Бузняков К. В., Пуш В. Э., Шиманович М. А. Шпиндельный узел А. С. №305034 (СССР). Заявл Л 969; Опубл. в Б. И. 1971, №18. МКИ B23Q 5/06.

6. Аграновский С. Н., Звонарев Н. М. Автоматические системы управления гидростатической смазкой. Станки и инструмент, 1976, №7, с. 12-14.

7. Адам А. Е., Кучма Л. К. Исследование стойкости и температуры резания при обработке титановых сплавов чашечными резцами. В сб. ВЗМИ «Некоторые вопросы автоматизации технологических процессов в машиностроении». М., 1969.- 196 с.

8. Адаптивное управление станками/Под ред. Б. С. Балакшина. М.: Машино строение, 1973. 668 с.

9. Адаптивное управление технологическими процессами Ю. М.Соломенцев, В. Г. Митрофанов, С. П. Протопопов и др. М., 1980. 536 с.

10. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М. 1976.

11. Алехин В. П. Физика прочности и пластичности поверхностных слоев материалов. М.: Наука, 1983. 280 с.

12. Ахметшин Н. И., Гоц Э. М., Годиков Н. Ф. Вибрационное резание металлов. Л., Машиностроение, 1987, 80с.

13. Бабей Ю. И., Сопронюк И. Г. Защита сталей от коррозионно-механического разрушения. Киев: Техника, 1981. 125с.

14. Бабин О. Ф., Измайлов В. М., Приходько О. Б. Шпиндельный узел тяжелого токарного станка с гидростатическими опорами. Станки и инструмент, 1974, №2, с. 13-15.

15. Бабкин В.Т., Зайченко А.А., Александров В.В. Герметичность неподвижных соединений гидравлических систем. М., Машиностроение, 1977. 120 с.

16. Базров Б. М. Выбор способа адаптивного управления процессом механической обработки деталей. Станки и инструмент, 1974, №8, с. 1-4.

17. Базров М. Б., Горюшкин В. И. Устранение автоколебаний при токарной обработке с помощью самоприспособляющихся систем управления. Станки и инструмент, 1977, №4, с.3-6.

18. Базров Б. М. Методы повышения точности обработки деталей типа тел вращения посредством адаптивного управления. Станки и инструмент, 1973, №3, с.8-11.

19. Базров Б. М. Модульная технология машиностроения. М., Машиностроение, 368 е.

20. Базров Б. М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984, 256 с.

21. Базров Б. М. Технологические основы проектирования самонастраивающихся станков. М.: Машиностроение, 1978. 216 с.

22. Базров Б. М., Новиков В. Г., Новиков О. А. Некоторые упрощения математической модели процесса обработки деталей на станках. — В сб.: Вопросы кибернетики. Ташкент: ИКСВЦ АнУзССР, 1979, вып. 106, с. 73—78.

23. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии. М.: Машиностроение, 1986. 359 с.

24. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969,559с.

25. Бармин Б. П. Вибрации и режимы резания. М., Машиностроение, 1972, 72с.

26. Башта Т. М. Машиностроительная гидравлика. М., 1971. 276 с.

27. Безъязычный В. Ф. Назначение режимов резания по заданным параметрам качества поверхностного слоя. Ярославль, 1978. 86 с.

28. Беккер М. С. Металлофизика износа режущего инструмента. Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чебоксары, 1978, №5, 47-58с.

29. Белкин М. Я., Шелягин Т. И., Белкин JI. М. Дислокационные аспекты упрочнения сталей поверхностным пластическим деформированием. Проблемы прочности. 1981. № 11. С. 96—101.

30. Белый А.В., Карпенко Г.Д., Мышкин Н.К. Структура и методы формирования износостойких поверхностных слоев М.: Машиностроение, 1991.-208 с.

31. Белый А. В., Макушок Е. М., Соболь И. JI. Обработка поверхностей с применением концентрированных потоков энергии. Минск: Наука и техника, 1990. 76 с.

32. Белый Е.М. Измерительные преобразователи для контроля технологических процессов в машиностроении. М., 1990, 40 с.

33. Бендат Дж., Пирсон А. Прикладной анализ случайных данных: Пер. с англ. -М.; Мир, 1989, 540 с.

34. Бердичевский Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки материаловов. Справочник. М.: Машиностроение, 1984, 224 с.

35. Билик Ш. М. Макрогеометрия деталей машин. М., 1973. 344 с.

36. Бобров В. Ф., Еремин А. М. К вопросу о физической природе слоя, расположенного под контактной поверхностью стружки. Вестник машиностроения. 1980, №2, с. 25-27.

37. Бобровский В. А. Электродиффузионный износ инструмента. М., «Машиностроение», 1970. 206 с.

38. Болотин В. В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М., Машиностроение, 1984,312с.

39. Борисенко А.В., Данилов В.А., Хейфец H.JI. Совершенствование конструкций шпиндельных узлов ротационных резцов. Станки и инструмент, 1992, №12, с.4-7.

40. Браславский В. М. Технология обкатки крупных деталей роликами. М. «Машиностроение», 1975, 160 с.

41. Буль Б. К., Гаврилов Г. Г. Классификация устройств, использующих принцип магнитного подвеса на постоянных магнитах и электромагнитах постоянного тока.— «Изв. вузов. Электромеханика», 1970, № 7, с. 744—751.

42. Бурдун Г. Д., Волосов С. С. и др. Регулирование качества продукции средствами активного контроля. М.: Изд-во стандартов, 1973. 476 с.

43. Бушуев В. В. Гидростатическая смазка в станках. М., Машиностроение, 1989, 176 с.

44. Василенко Н.В., Петровский Э.А., Шильдин В.В. и др. Проблемы качества и контроля машиностроительных процессов./Сб. трудов Между нар. конференции. Словакия. Братислава. 1993. с. 151-155.

45. Василенко Н.В., Летуновский В.В., Петровский Э.А., Шильдин В.В. и др. Внутреннее трение твердых сплавов с покрытиями нитрида татина./Сб. трудов 12-й Между нар. конференции по конденсированию дисперсного вещества. Чехия. Прага. 1992. с. 343-346.

46. Верещака А.С., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение 1986 .198с

47. Винарский М. С., Лурье М. Б. Планирование эксперимента в технологических исследованиях. Киев, «Техника», 1975, 168 с.

48. Витенберг Ю. Р. Шероховатости поверхности и методы ее оценки. М., «Судостроение», 1971, 98 с.

49. Владимиров В. И. Физическая природа разрушения металлов. М.: Металлургия, 1984. 28.0 с.

50. Виноградова М.Б., Руденко О.В., Сухоруков А.П. Теория волн. М.; Наука, 1990, 432 с.

51. Волосов С. С. Основы точности активного контроля размеров. М.: Машиностроение, 1969. 359 с.

52. Вульф А. М. Резание металлов. Л.: Машиностроение, 1973.-495с.

53. Вышков Ю.Д., Иванов В.И. Магнитные опоры в автоматике. М., Энергия. 1978,160 с.

54. Вышков О.Д., Коробков В.П., Ягодин В.М. Исследование устойчивости системы электромагнитного подвеса. — «Труды МАИ», вып. 305, с. 65—69. М., 1974.

55. Вышков Ю.Д., Кириллов В.Ю., Коробков В.П. Об устойчивости системы электромагнитного подвеса с непрерывным регулятором.— «Труды МАИ», вып. 293, с. 177—180. М., 1974.

56. Гаврилов Г. Г. К исследованию и расчету электромагнитных подвесов. Автореферат диссертации на поиск ученой степени канд. техн. наук (МЭИ),. М., 1971. Юс.

57. Гапоненко В. А. Исследование устойчивости и качества регулирования магнитной подвески с помощью АВМ. — «Известия вузов. Электромеханика», 1971, №3, с. 315—322.

58. Гаркунов Д. Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1989. 424 с.

59. Гибкие производственные комплексы/Под ред. П.Н. Белянина и В.А. Лещен-ко. М.: Машиностроение, 1984. 384 с.

60. Гоголев А. Я., Малеванный В. И., Махин Ю. П. Технологические основы повышения износостойкости деталей машин и инструментов композиционными покрытиями. Новочеркасск: Транспорт, 1984. 140 с.

61. Голубев Ю. М., Кошек Л. Н., Небольсин В. Я. Шероховатость поверхности и методы ее оценки. Технология машиностроения. Труды НЭТИ, Новосибирск, 1970. вып. 1. С. 32—36.

62. Горленко О. А., Ильицкий В. Б. Методы определения параметров кривой опорной поверхности//Жесткость в машиностроении, 1971. С. 266—274.

63. Горохов В. А. Улучшение эксплуатационных свойств деталей и инструмента методами вибронакатывания и вибровыглаживания. М.: НИИНМаш, 1983.— 94 с.

64. Горчаков Л.М. Исследования динамических погрешностей обработки при прерывистом резании. Автореф. Канд. дисс. Ростов-на-Дону инст. сельхозмашиностроения, 1969, с.25.

65. Грановский Г. И. Кинематика резания. М., 1946.

66. Григорович В.Г., Кершенбаум В.Я., Козочкин Д.А., Шильдин В.В. и др. Информационно-статистические методы в технологии машиностроения. М.: ГУП Издательство «Нефть и газ» РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, 2000. -184 с.

67. Григорьев В. Н. Электромагнитная опора прибора. А. С. № 473051 (СССР). Опубл. в бюл. «Открытия. Изобретения. Промышленные образцы. Товарные знаки», 1975, № 36.

68. Грудская Е. Г. Исследование устойчивости газовых подвесов.— Машиноведение, 1981, №2.

69. Гудков В. В., Петров Н. А. Пути повышения надежности металлорежущих станков. М., 1983.

70. Дальский А. М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М., «Машиностроение», 1975. 224 с.

71. Даниелян А. М. Теплота и износ инструмента в процессе резания металлов. -М.: Машгиз, 1951. 226с.

72. Демкин Н. Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М., «Наука», 1970, 225 с

73. Демкин Н. Б., Рыжов Э. В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. 244 с.

74. Демкин Н. Б., Рыжов Э. В., Суслов А. Г., Алексеев В. М. Оценка шероховатости и волнистости при расчете контактного взаимодействия деталей машин. Вестник машиностроения. 1975. № 8. С. 27—29.

75. Дерягин Б. В., Кротова Н. А., Смилга В. П. Адгезия твердых тел. М.: Наука, 1973.-279с.

76. Дмитрюк Г. Н. и Пясик И. Б. Надежность механических систем, М., «Машиностроение», 1966.

77. Доценко В. А. О физической природе износа металлов. В кн.: Сб. науч .тр. Всес. нефтегаз. НИИ, М., 1977, вып. 63, с. 94-99.

78. Дунаев П. Ф. Размерные цепи. Машгиз, 1963.

79. Дунин-Барковский И. В., Карташова А. Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М , 1978. 230 с.

80. Дунин-Барковский И. В. Основные направления исследования качества поверхности в машиностроении и приборостроении. «Вестник машиностроения», 1971, №4, с. 49-50.

81. Душинский В.В., Пуховский Е.С., Радченко С.Г. Оптимизация технологических процессов в машиностроении. Киев; Техника, 1977, 176 с.

82. Дьяченко П. Е. Влияние шероховатости поверхности на ее износ. В 2 ч. М-JL, 1949. С. 20—31. Т. II: Качество поверхности деталей машин.

83. Дьяченко П. Е. Исследования зависимости микрогеометрии поверхности от условий механической обработки. М-Л., 1949. 126 с.

84. Дьяченко П. Е., Вайнштейн В. Э., Грозинская 3. П. Методы контроля и стандартизации волнистости поверхности, М., 1962. 96 с.

85. Елизаветин М. А. Повышение надежности машин. М.: Машиностроение, 1973.430 с.

86. Елизаветин М. А., Сатель Э. А. Технологические способы повышения долговечности машин. М., 1969. 400 с.

87. Еремин А. Н. Физическая сущность явлений при резании металлов. М.: Машгиз, 1951. - 276с.

88. Еремичев В. Н. Улучшение динамических свойств магнитного подвеса с резонансной цепью. Автореферат диссертации на соиск. ученой степени канд. техн. наук (ЛИАП), Л., 1973. 26 с.

89. Ермаков Ю.М. Развитие способов ротационного резания. М.: 1989, 56 с.

90. Ермолов И. Н. Неразрушающий контроль. Кн. 1,2. М.: Высшая школа. 1991, с. 575.

91. Ермольев Ю.П. Методы стохастического программирования. М.: Наука, 1979.240 с.

92. Ерохин .А. Обработка резанием стеклопластиков. В сб. «Высокопроизводительное резание в машиностроении». М, 1966. с. 17-21.

93. Жарин А. Л., Генкин В. А. О периодичности работы выхода электрона трущейся поверхности. Трение и износ, 1981, 2, №1, с. 118-124.

94. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом., Л., Машиностроение, 1986, 184 с.

95. Жасимов М. М. Управление качеством деталей при поверхностном пластическом деформировании. Алма-Аты «Наука», 1986. 208 с.

96. Жеглов О.С. О пластической деформации при трении. Проблемы трения и изнашивания Киев, 1979, №15, с. 79-80.

97. Жедь В. П. Опоры с воздушной смазкой в станкостроении.— Станки и инструмент, 1971, № П.

98. Жедь В. П. Расчет и конструирование аэростатических опор: Руководящий материал. М.: НИИМАШ, 1970.

99. Жедь В., Пинегин С. В., Табачников Ю. Б. Применение в промышленности опор с газовой смазкой.— Станки и инструмент, 1977, № 12, с. 1—3.

100. Желтов В. П. Исследование схем и расчет квазистационарного магнитного подвеса. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук, (МАИ), М., 1973. 18 с.

101. Желтов В. П., Иванов В. И. Способы увеличения жесткости магнитной подвески на переменном токе.— «Труды МАИ», 1971, вып. 233, с. 201—206.

102. Желтов В. П., Костылев В. И. К вопросу статической устойчивости магнитного подвеса на индуктивно-емкостных элементах. В кн.: Электрические машины и аппараты. Чебоксары, 1972, вып. 2, с 56—60

103. Жилин В. А. Субатомный механизм износа режущего инструмента. Ростов.: РГУ, 1973.- 168с.

104. Жуловян В. В. Исследование качества поверхности при точении жаропрочных сплавов резцами с самовращающейся круговой режущей кромкой. Автореферат канд. дисс. М„ 1965.

105. Заблоцкий И. Д., Карпов В. С. Характеристики устройств наддува газовых опор.—Изв. АН СССР. МЖГ, 1973, № 2, с. 143—149.

106. Завьялов Г. А., Левина Г. А., Улицкий Р. Я. Основные принципы газовой смазки и проблема оптимизации опор.— В кн.: Проблемы развития газовой смазки. М.: Наука, 1972, ч. I, с. 58—70.

107. Заковоротный В. Л., Игнатенко И. Н., Палагнюк Г. Г., Бегун В. Г., Заярский В. П. Автоматический контроль состояния режущих инструментов. Меха-низ. и автоматиз. пр-ва,1978, №2, с.13-15.

108. Заковоротный В.Л. Исследование динамической характеристики резания при автоколебаниях инструмента. В. кн.: Изв. техн. науки. Ростов. Машиностроение, 1976, с. 37-44.

109. Заковоротный B.JI., Бегун В.Г., Палагнюк Г.Г. Частотный анализ динамики Ф процесса резания. Изв. Сев. -Кавказ, научн. центра выс. школы.1. Техн.М.,1979,№1 с.5-9

110. Землянский В. А. Обработка сплавов титана круглыми самовращающимися резцами. В сб. «Станки и режущие инструменты», вып. 8. М., 1968.

111. Иванов Е. М., Кудинов В. В. К энергетической оценке влияния шероховатости и толщины подложки на прочность сцепления при плазменном напыле-нии//ФХОМ. 1983. № 2. С.68—74.

112. Иванова В. С. Разрушение металлов. -М. Металлургия, 1979.-167с.

113. Ингерт Г. X., Лурье Б. Г, Динамические характеристики гидростатических опор. Станки и инструмент, 1972, №9, с. 5-7.

114. Ингерт Г. X., Лурье Б. Г. Силы демпфирования в гидростатических опорах. -Станки и инструмент, 1971, №7, с. 13-15.

115. Исаев А. И. Микрогеометрия поверхности при токарной обработке. М.-Л., 1950, 106 с.

116. Исаев А. И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке метал-ф лов резанием. М., 1953.

117. Кабалдин Ю. Г., Мокрицкий Б. Я. и др. Современные методы конструирования, контроля качества и прогнозирования работоспособности режущего инструмента. Владивосток: Изд-во Дальневост. ун-та, 1990. - 124с.

118. Капустин И. М. Разработка технологических процессов обработки деталей ^ на станках с помощбю ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

119. Караник Р. А., Гейфман О. И., Калинин Ю. А. Современные приспособления — для алмазного выглаживания «Алмазы и сверхтвердые материалы», 1974,7, с. 28-30.

120. Ф 126. Кацнельсон О. Г., Эдельштейн А. С. Магнитная подвеска в приборостроении. М., «Энергия», 1966. 94 с.

121. Кащеев В. Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. М.: Машиностроение, 1978. - 211с.

122. Кащеев В. Н., Максак В. И., Хохлов В. А. Задача Герца для контакта тел в условиях адгезеонного взаимодействия. Изв. АН СССР. Мех. тверд, тела, 1979, №3, с. 182-184.

123. КедровС. С. Колебания металлорежущих станков. М., 1978. 198 с.

124. Клушин М. И. Состояние разработки вопросов теории действия смазочно-охлаждающе-моющих средств в процессах обработки металлов резанием.• Горький, Горьковский политехнический институт им. А. А. Жданова, 1975. 79 с.

125. Когаев В. П., Махутов Н. А., Гусенков А. П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность. М., 1985. 224 с.

126. Козочкин М.П., Смирнов В.В. Экспериментальное исследование акустических явлений при трении твердых тел. Трение и износ. 1983. Т. 4. № 6. С. 991-994.

127. Колев Н. С. Теоретические и экспериментальные исследования трения и изнашивания волфрамо-карбидных и титано-вольфрамокорбидных сплавов. Автореф.дисс.докт.тех.наук. Ростов, 1973. - 53с.

128. Колкер Я.Д. Математический анализ точности механической обработки. Киев, Техника, 1996, 200 с.

129. Колесников К. С., Баландин Г. Ф., Дальский А. М и др. Технические основыобеспечения качества машин.; Под общей ред. К. С. Колесникова. М. , Машиностроение, 1990, 256с.

130. Коломыцев П. Т. Жаростойкие диффузионные покрытия. М.: Металлургия. 1979. 271 с.

131. Комбалов B.C. Оценка триботехнических свойств контактирующих поверхностей. М.: Наука, 1983. 136 с.

132. Комбалов В. С. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ.

133. Коновалов Е. Г., Соусь А. В., Леонов И. Г. Бесконтактный способ определения температур при ротационном резании металлов. Материалы научно-технической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения В. И. Ленина, ч. 3. Куйбышев, 1970.

134. Коновалов Е.Т., Сидоренко В.А., Соусь А.В. Прогрессивные схемы ротационного резания металлов. Минск: Наука и техника, 1972. 270 с.

135. Константинеску В. Н. Газовая смазка: Пер. с рум. М.: Машиностроение,. 1968, с. 718.

136. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике. М.: Наука, 1973. 831 с.

137. Коробов Ю. М., Прейс Г. А. Электромеханический износ при трении и резании металлов. Киев: Техника, 1976. - 198 с.

138. Костецкий Б. И., Бершадский Л. И. Динамическое равновесие процессов при трении и износ металлов Доклады АН СССР, 1970, 190, №6, с. 438-442.

139. Костецкий Б. И. Износостойкость металлов. М.: Машиностроение, 1980. 52 с.

140. Костецкий Б. И. О явлении саморегулирования при износе металлов. Доклады АН СССР, 1970, 191, №6, с. 529-534.

141. Костецкий Б. И. Структура и поверхностная прочность материалов при трении. / Проблемы прочности. 1981. № 3. С. 90—93.

142. Костецкий Б. И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев, «Техника». 1970, 396 с.

143. Костецкий Б. И., Колесниченко Н. Ф. Качество поверхности и трение в машинах. Киев, «Техника», 1969, 215 с.

144. Костецкий Б. И., Линник Ю. И. Исследование энергетического баланса привнешнем трении металлов.— «Машиноведение», 1968, № 5.

145. Костецкий Б. И., Ляшко В. А., Караулов А. К., Костецкая Н. Б. и др. Энергетический анализ процессов изнашивания деталей машин. «Машиноведение», 1974, № 4.

146. Кочергин А. И., Израилевич Я. С. Опыт применения полного факторного эксперимента к исследованию зубофрезерования. В сб. «Прогрессивная технология машиностроения», вып. 1. Минск, 1970.

147. Кочергин А. И., Сидоренко В. А. Исследование стойкости ротационных фрезерных головок по методу полного факторного эксперимента. В сб. «Тезисы докладов конференции по ротационному резанию». Минск, 1970.

148. Крагельский И. В. Об усталостной природе износа твердых тел. В кн.: Вопросы механической усталости. М.,»Наука», 1964.

149. Крагельский И. В. Трение и износ М, «Машиностроение», 1969. 480 с.

150. Крагельский И. В., Колесниченко Н. Ф. Качество поверхности и трение, в машинах. Киев: Техника, 1969. 145 с.

151. Кубарев А. И. Надежность в машиностроении. М., 1977.

152. Кудинов В. А. Динамика станков. М, «Машиностроение», 1967, 360 с.

153. Кулешин А- В., Кононов В. В., Стебельков И. Л. Повышение усталостной прочности деталей путем ультразвуковой поверхностной обработки. / Проблемы прочности. 1981. № 1. С. 70—74.

154. Куфарев Г. Л., Окенов К. Б., Говорухин В.А. Стружкообразование и качество обработанной поверхности при несвободном резании. Фрунзе: Мес-теи,1970. - 170 с.

155. Куфарев ГЛ. Теория завивания стружки//Перспективы развития резания конструкционных материалов. М.: ЦПНТО Машпром,1980.С. 116-121.

156. Лавендел Э.Э. Расчет резинотехнических деталей машин. М., Мшиностроеф ние, 1976.-232 с.

157. Латышев В. Н. Повышение эффективности СОЖ. М., Машиностроение, 1975.88 с.

158. Левин Г.М., Танаев B.C. Декомпозиционные методы оптимизации проектных решений. Минск: Наука и техника, 1978. 240 с.

159. Левина 3. М., Решетов Д. Н. Контактная жесткость машин. М, «Машиностроение», 1971, 267 с.

160. Лоладзе Т. Н. Износ режущего инструмента. М., Машдиз, 1958. - 355 с.

161. Лоладзе Т. Н. Основные направления развития обработки материалов резанием. Вестн. машиностр. 1980, №11 -с.40-41.

162. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.:Машиностроение,1982. 320 с.

163. Лоповок Г.,С. Волнистость поверхности и ее измерение. М.: Изд-во стандартов, 1973. 184 с.

164. Лощак М.Г. Прочность и долговечность твердых сплавов. Киев: Наукова думка, 1984. 327 с.

165. Любочинский С. П. Роль остаточных напряжений в повышении долговечности высокоточных деталей при трении скольжения. Повышение долговечности и надежности машин и приборов, Куйбышев. КПИ, 1981. С. 236— 237.

166. Макаров А. Д. Износ и стойкость режущий инструментов. М.: Машиностроение, 1966. - 264 с.

167. Макаров А. Д. Оптимизация процессов резания. М., 1976. 278 с.

168. Макушок Е. М., Калиновская Т. В., Белый А. В. Массоперенос в процессах трения. Минск: Наука и техника, 1978. 278 с.

169. Мартин Дж., Доэрти Р. Стабильность микроструктуры металлических систем. М.: Атомиздат, 1978. 280 с.

170. Маталин А. А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М-Л., 1966. 252 с.

171. Маталин А. А., Илященко А. А. Влияние направления выглаживания и раскатывания на шероховатость и износостойкость обработанных поверхностей. «Вестник машиностроения», 1975, № 3, с. 74-75.

172. Маталин А. А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев, «Техника», 1971. 144 с.

173. Матвеевский Р. М. Температурная стойкость граничных смазочных слоев и твердых смазочных покрытий при трении металлов и сплавов. М., «Наука», 1971.227 с.

174. Машиностроение. Энциклопедия. Ред. совет: К. В. Фролов. М.: Машиностроение. Надежность машин, т. IV 3 / В. В. Клюев, В. В. Болотин, Ф. Р. Соснин и др.; Под. общ. ред. В. В. Клюева, 1998. 592 с.

175. Мелешко В. В. Энергетический анализ поверхностных волн Стоунли. В кн.: Прикл. мех. Киев, Ин-т механики АН УССР. Том 3, N5,1978.

176. Метлин В. Б. Магнитные и магнитогидродинамичеекие опоры. Обзор. М., «Энергия», 1968. 191 с.

177. Митрович В. П. Исследование трения полиамидов по стали. М., Изд-во АН СССР, 1963.96 с.

178. Михин И. М. Внешнее трение твердых тел. М.: Наука, 1977. 221 с

179. Михин Н. М., Дубняков В. Н., Добычин М. Н. К усталостному механизму разрушения на начальной стадии избирательного переноса. В кн.: Пробл. Трения и изнашивания. Респ. межвед. науч. -техн. сб. - 1978, №13, с.57-60.

180. Мухин В. С. Качество поверхностного слоя при механической обработке жаропрочных сплавов и влияние его на эксплуатационные свойства материалов и деталей авиационных двигателей: Автореф. дис. на соиск. уч. степ. д-ра. Уфа, 1974.

181. Мухин В. С., Шустер JI. Ш. Износ инструмента, качество и долговечность деталей из авиационных материалов. Уфа: УАИ, 1987. 217 с.

182. Мэнли Р. Анализ и обработка записей колебаний М, «Машиностроение», 1972 368 с

183. Налимов В. В. Теория эксперимента. М.: Наука, 1971. с. 207.

184. Никитин Е. А., Балашова А. А. Проектирование дифференцирующих и интегрирующих гироскопов и акселерометров. М., «Машиностроение», 1969. 216 с.

185. Обработка поверхности и надежность материалов. Под ред. Дж. Бурке, Ф. Вайса. Пер, с англ. М.: Мир, 1984. 192 с.

186. Опитц Г. Современная техника производства. М., «Машиностроение»» 1975, 280 с

187. Орлов А. Н., Трушин Ю. В. Энергия точечных дефектов в металлах. М.: Энергоатомиздат, 1983. 80 с.

188. Орлов П.Н., Савелова А.А., Полюхин В.А., Нестеров Ю.И. Доводка прецизионных деталей машин. М., 1978. 256 с.

189. Осепьян JL С. Линейная и угловая жесткость радиального газового подшипника с наддувом.— В кн.: Опоры скольжения с внешним источником давления. Красноярск: Красноярск, политехи, ин-т, 1974, с. 88—98.

190. Пестунов В. М. и Котляров П. Т. Инструмент для обкатывания поверхностей- «Станки и инструмент», 1973, № 4, с. 39-40.

191. Петров Н. А. Состояние и перспективы развития технологии и оборудования для сверхпрецизионной обработки. Аналитический обзор. М.: ВНИИТЭМР, 1992. 44 с.

192. Пат. № 2010215 РФ. Способ определения качества поверхности при тре-нии./Василенко Н.В., Летуновский В.В., Петровский Э.А., Григорьева О.А., Бюл., 1994. №6.

193. Пат. № 2024006 РФ. Способ контроля износа режущего инструмен-та./Летуновский В.В., Василенко Н.В., Петровский Э.А., Григорьева О.А. Бюл. 1994. №7.

194. Петровский Э.А., Малько Л.С. Технологическое управление качеством винтовых поверхностей./Перспективные материалы, технологии, конструкции. Сб. трудов Всероссийской науч. конф. Красноярск: САА. 1997. с. 322-324.

195. Петровский Э.А. Управление качеством машин. Монография/Петровский Э.А., Пахомов Г.Д.-Красноярск: Красный Яр, 2003 271 с.

196. Петровский Э.А. Практические методы управления качеством. Монография/Петровский Э.А., Пахомов Г.Д.-Красноярск: Красный Яр, 2002 198 с.

197. Петровский Э.А. Технологическое обеспечение работоспособности и качества обрабатываемой поверхности инструментальными узлами с гидростатическими опорами.-Красноярск: ЦНТИ, 1984 47 с.

198. Проблемы надежности и ресурса в машиностроении / Под. ред. К. В. Фролова и А. П. Гусенкова. М: Наука, 1986. 248 с.

199. Петровский Э.А., Терских К.Н. Анализ методов дробления стружки.на основе инструментальных левитационных модулей./Решетневские чтения. Сб. трудов Всероссийской науч.-техн. конф. Красноярск: САА. 1999. с. 135-136.

200. Петровский Э.А., Терских К.Н. Разработка гаммы инструментальных модулей для финишного точения./Решетневские чтения. Сб. трудов Всероссийской научАтехн. конф. Красноярск: САА. 1999. с. 137-139.

201. Петровский Э.А., Малько JI.C. Система параметров качества винтовых поверхностей различной формы./Достижения науки и техники-развитию сибирских регионов. Междунар. науч.-техн. конф. Красноярск. 2000. ч. 3. с. 147-149.

202. Петровский Э.А., Краева Е.М. Стабильность параметров как основа качества выпускаемой продукции/Достижения науки и техники-развитию сибирских регионов. Междунар.науч.-техн.конф. Красноярск. 2000. ч. 3. с. 91-93.

203. Петровский Э.А., Терсков Ю.Ю. Система контроля и управления качеством механической обработки./Перспективные материалы, технологии, инструкции, экономика. Всероссийская науч.-техн.конф. Красноярск. 2000. с. 267269.

204. Петровский Э.А., Оль Е.Е. Управление качеством поверхностного слоя изделий из керамики./Сб. трудов Всероссийской науч.-техн. конф. «Перспективные материалы, технологии, конструкции». Красноярск. 2001. с. 181-184.

205. Петровский Э.А., Лебедева И.Б., Мельникова Н.А. Системный анализ и оптимизация управления качеством./Стандарты и качество. 2003. № 9. с.78-82.

206. Петровский Э.А., Дьяченко В.И. Формирование поверхностного слоя материалов при точении резцами с гидростатическими опорами. В кн. «Текстуры и рекристаллизация поверхностного слоя». Международная конференция. Красноярск. 1980. с. 388-389.

207. Петровский Э.А., Шатохин С.Н. Планетарные шпиндельные головки с гидростатическими опорами для фрезерования точных пазов./Станки и инструмент. 1973. №9. с. 41-43.

208. Петровский Э.А., Шатохин С.Н. Применение инструментальных узлов с гидростатическими подшипниками для повышения качества обработки па-зов./Машиностроитель. 1973. № 10. с. 46-47.

209. Петровский Э.А., Дьяченко В.И. Технологическое обеспечение качества обработки роторов мотор-компрессора холодильника на основе инструментальных узлов с газовыми и гидростатическими опорами./Информ. листок № 70-84. Красноярск. ЦНТИ. 1984. 2с.

210. Петровский Э.А., Дьяченко В.И. Ротационный резец для обработки шеек вагонных осей./ Машиностроитель. 1984. № 3. с. 39-40.

211. Петровский Э.А., Дьяченко В.И. Исследование осевой гидростатической опоры с регулятором и обратной жесткой связью по положению./Депонир. научн. работы. ВНИИ ЭМР: НМР-2/ВП № 211 НШ-86 М., 1986. 16 с.

212. Петровский Э.А. Управление качеством поверхностного слоя при механической обработке унифицированными инструментальными модуля-ми./Всесоюзная конференция «Унификация в машиностроении», Калининград. 1989. с. 118-120.

213. Петровский Э.А. Расчет геометрических характеристик поверхности с регулярным ячеистым рельефом эллиптического типа./Сб. трудов региональной науч.-техн. конференции «Проблемы механической обработки материалов». Красноярск. КПИ, 1989. с. 39-46.

214. Петровский Э.А., Василенко Н.В., Летуновский В.В., Шильдни В.В. Методы и средства обеспечения качества деталей на основе управления инструментом при резании./Сб. трудов Междунар. конференция. США. Бостон. 1991. с. 308-314.

215. Петровский Э.А. Технологическое управление износостойкостью поверхностей на основе энергетической теории и инструментальных левитационных модулей./Сб. трудов Междунар. конференция «Износосойкость машин». Брянск. 1991. с. 104-105.

216. Петровский Э.А., Василенко Н.В., Летуновский В.В., Шильдин В.В. и др. # Разработка методов оценки износостойкости кар трения на основе энергетических критериев./Междунар. конференция «Износостойкость машин». Брянск. 1991. с. 161.

217. Петровский Э.А., Летуновский В.В., Василенко Н.В., Шильдин В.В. и др. Акустическая эмиссия и износ инструмента при механической обработ-ке./Сб. трудов И-го Международного симпозиума по акустической эмиссии. Япония. Фукуока. 1992. с. 312-315.

218. Папшев Д. Д. Повышение эксплуатационных свойств деталей способами деформационного поверхностного упрочнения. / В кн.: Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин и приборов. М.: МДНТП, 1984. С. 74—77.

219. Папшев Д. Д. Упрочнение деталей обкаткой шариками. М., «Машиностроение», 1968, 132 с.

220. Перераспределение элементов в поверхностных слоях медно-алюминиевых сплавов при трении/JI. И. Куксенова, В. И. Толокольников, Л. М. Рыбакова, И. В. Крагельский/ЯТоверхность. 1984. № 3. С. 125—130.

221. Петровский Э.А., Летуновский В. В., Андросов В. Н. Приготовление смесей карбида, вольфрама и кобальта с использованием ультразвука. Порошковая металлургия, №3, 1971, с.93-96.

222. Петровский Э. А., Шатохин С. Н. Гидростатические опоры шпинделя планетарной головки пазофрезерного станка // Повышение точности и производительности обработки на станках. Красноярск, 1973. - с.60-79. - (Тр. Красноярского политехнического института).

223. Петровский Э. А., Шатохин С. Н. Планетарные шпиндельнве головки с гидростатическими опорами для фрезерования точных пазов. Станки и инструмент, 1973, №9, с. 17-19.

224. А.С. № 838136 СССР, МКИ F16 Д 3/04. Планетарная шпиндельная голов-ка./Петровский Э.А., Петровская Н.М., Меньшиков А.И.-Б.И, 1981, № 22.

225. А.С. № 1073006 СССР, МКИ В23В 27/22. Способ дробления струж-ки./Петровский Э.А., Петровская Н.М.-Б.И, 1984. № 6.

226. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов: Под ред. Э. К. Лецкого. М., 1977. 552 с.

227. Поверхностная прочность материалов при трении/Под общей ред. Б. Н. Кос-тецкого. Киев, Техника, 1976. 296 с.

228. Подзей А. В., Сулима А. М., Евстигнеев М. И. Технологические остаточныенапряжения. М. 1973. 216 с.

229. Подураев В. Н., Валиков В. И., Чирков В. И. Эффективные процессы резания при нестационарном режиме обработки. — «Станки и инструмент», 1976, № 3, с. 25-28.

230. Подураев В. Н., Суворов А. А. Овсепян Г. С. Улучшение охлаждающих свойств смазочно-охлаждающих жидкостей при возбуждении ультразвуковых колебаний. — «Станки и инструмент», 1975, № 6, с. 12—14.

231. Подураев В. Э., Барзов А. А. Кибальченко А. В. Активный контроль состояния инструментов методом акустической эмиссии// Изв. вузов. Машиностроение, 1985, №7, С 114-116.

232. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977.304 с.

233. Подураев В.Н. Технология физико-химических методов обработки. Машиностроение, 1985. 264 с

234. Подураев В Д. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение 1970. 351 с.

235. Подшипники с газовой смазкой. Под ред. Н. С. Грессема и Дж. Пауэла. М., «Мир», 1966. 423 с.

236. Полухин П. И., Горелик С. С., Воронцов В. К- Физические основы пластической деформации. М.: Металлургия, 1982. 584 с.

237. Постников В. С. Внутреннее трение в металлах. М.: Металлургия. 1974. -350с.

238. Постоянные магниты. Справочник под ред. Ю. М. Пятина. М., «Энергия», 1971.376 с.

239. Похмурский В. И. Коррозионная усталость металлов. М.: Металлургия, 1985. 207 с.

240. Прилуцкий В. А. Технологические методы снижения волнистости поверхности. М.: Машиностроение, 1978. 136 с.

241. Применение смазочно-охлаждающих средств при резании металлов. Аннотированный библиографический указатель отечественной и зарубежной ли-^ тературы. М., НИИМАШ, 1973 (за 1963—1968 гг.), 1976 (за 1969—1973 гг.) я1978 (за 1974—1977 гг.)

242. Прогрессивные методы термической и химико-термической обработки. Под ред. Ю. М. Лахтина и Я. Д. Когана. М., «Машиностроение», 1972. 268 с.

243. Проектирование гидростатических подшипников. Под ред. Г. Риппела. М., «Машиностроение», 1967. 136 с.

244. Проников А. С. Надежность машин. М., 1978. 590 с.

245. Проников А. С. Основы надежности и долговечности машин. М., Изд-во стандартов, 1969. 160 с

246. Проскуряков Ю. Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообра-# зующей обработки металлов. М., 1971. 208 с.

247. Пуш В. Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1977,390 с.

248. Пуш В. Э. Критерии оптимизации гидростатических опор // Опоры скольжения с внешним источником давления. Красноярск, 1977. - Вып. 2. - с.30-37. - (Тр. Красноярского политехнического института).

249. Пуш А. В. Оптимизация гидростатических подшипников с помощью ЭВМ // Станки и инструмент. 1980. - №10. - с.6-8.

250. Пуш А. В. Оптимизация шпиндельных узлов на опорах скольжения // Станки и инструмент. 1987. - №7. - с.12-16.ф 277. Пуш А. В. Многокритериальная оптимизация шпиндельных узлов // Станки и инструмент. 1987. - №4. - с.14-18.

251. Пуш В.Э., Пигерт Р., Сосонкин ВЛ. Автоматические станочные системы М.Машиностроение, 1982. 319 с.

252. Пуш В. Э. Повышение точности шпиндельных узлов на гидростатических опорах // Станки и инструмент. 1978. - №5. - с.13-16.

253. Пуш В. Э., Шиманович М. А. Анализ характеристик гидростатических опор на основе аналогий // Станки и инструмент. 1968., №10, с. 1-3.

254. Работнов Ю. Н. Механика деформируемого твердого тела. М.: Наука 1979. 744 с.

255. Расчет точности машин на ЭВМ. М.; Машиностроение, 1984, 256с.

256. Разработка и исследование гидростатических опор с регуляторами расхода и системы адаптивного управления на их основе для токарного станка высокой точности. Отчет о НИР № 935/325, гос. регистр. №76012989. Красноярск, 1977.

257. Ребиндер П. А., Щукин Е. Д. Поверхностные явления в твердых телах в процессах их деформации и разрушения. Успехи физических наук, т. 108, вып. 1, 1972, с.3-41.

258. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки металлов. М.: Машиностроение, 1981. 279 с.

259. Резников Н.И., Бурмистров Е.В., Жарков И.Г. и др. Обработка резанием жаропрочных, высокопрочных и титановых сплавов/ М.: Машиностроение, 1972. 200с.

260. Решетов Д. Н. Работоспособность и надежность деталей машин. М., «Высшая школа», 1974, 206с.

261. Рудзит Я. А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. Рига, Ш75. 216 с.

262. Рыбакова JI. М., Куксеиова JI. И. Структура и износостойкость металлов. М.: Машиностроение, 1982. 209 с.

263. Рыбакова JI. М., Куксенова JI. И. Трение и износ.Металловедение и термическая обработка. Т. 19: Итоги науки и техники. ВИНИТИ АН СССР. М.: 1985. С. 150—243.

264. Рыжов Э. В. Контактная жесткость деталей машин. М., «Машиностроение», 1966. 195 с.

265. Рыжов Э. В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. Киев: Наукова думка, 1984. 272 с

266. Рыжов Э. В. Технологическое управление геометрическими параметрамиконтактирующих поверхностей. Расчетные методы оценки трения и износа.

267. Рыжов Э.В., Петровский Э.А. Инструментальные узлы с гидростатическими опорами державки средство управления качеством поверхности./ Станки и инструмент. 1985. № 1.с/.38-40.

268. А.С. № 1126375 СССР, КМИ В 23 В 1/00. Способ лезвийной обработки валов с профилем «равноосный контур»./Рыжов Э.В., Петровский Э.А., Индаков Н.С., Конных О.П.-Б.И, 1985, № 44.

269. Рыжов Э.В., Петровский Э.А. Управление качеством обрабатываемой поверхности деталей на основе энергетической теории и инструментальных левитационных модулей./Сб. трудов I съезда технологов-машиностроителей. Киев. 1991. с. 42-44.

270. Рыжов Э.В., Сагарда А.А., Ильицкий В.Б., Чеповецкий И.Х. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке. Киев, 1979, 240 с.

271. Рыжов Э. В., Бауман В. А., Ольшевская Н. А. Определение характеристик шероховатости поверхности с помощью ЭВМ «Контактная жесткость в машиностроении и приборостроении», ЦНТИ, Севастополь, 1972, с. 16.

272. Рыжов Э. В., Суслов А. Г., Улашкин А. П. Комплексный параметр для оценки свойств поверхностей трения деталей .

273. Рыжов Э. В., Суслов А. Г., Федоров В. П.-Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. 172 с.

274. Рыковский Б. П., Смирнов В. А., Щетинин Г. М. Местное упрочнение деталей поверхностным наклепом. М.: Машиностроение, 1985. 152 с.

275. Семенов А. П. Трение и адгезионное взаимодействие тугоплавких материалов при высоких температурах. М.: Наука, 1972. - 156с.

276. Смелянскнй В. Н. Механика упрочнения поверхностного слоя деталей машин при обработке ППД. Вестник машиностроения. 1982., № 11., с. 4.

277. Соколов Ю. Н. Шпиндельные гидростатические подшипники. Расчет и проектирование. М.:ЭНИМС, 1969, с.72.

278. Соколовский А. П. Научные основы технологии машиностроения. М.—Л.: Машгиз, 1955. 516 с.

279. Соломенцев Ю. М., Басин А. М. Оптимизация процесса обработки с помощью адаптивного управления износом инструмента. — «Станки и инструмент», 1974, № 8, с. 21—22.

280. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.; Машиностроение, 1972, 216 с.

281. Старков В.К. Дислокационные представления о резании металлов. .Машиностроение, 1979. 160 с.

282. Старков В. К. Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1984. 19 с.

283. Сулима А. М., Евстигнеев М. И. Качество поверхностного слоя и . усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. М., 1974. 255 с.

284. Сулима А. М., Шулов В. А., Ягодкин Ю. Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1988. 240 с.

285. Суслов А. Г. Нормирование параметров шероховатости поверхностей деталей машин.Вестник машиностроения. 1984. № 8, С. 3—6.

286. Суслов А. Г., Браун Э. Д., Виткевич Н.А. Качество машин / Справочник в 2 т. т1. М.: Машиностроение, 1995. 256 с.

287. Суслов А. Г. Технологическое обеспечение контактной жесткости соединении. М., «Наука», 1977, 100 с.

288. Суслов А. Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М., Машиностроние, 1987, 208 с.

289. Табачников Ю. Б. Плоские аэростатические опоры металлорежущих станков и приборов. М.: НИИМАШ, 1973.

290. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания, физические процессы Ф при резании металлов. Волгоград: изд-во ВПИ, 1984. С. 3-37.

291. Талантов Н.В., Дудкин М.Е. О механизме износа твердосплавного инструмента. Резание и инструмент, 1980, №24, с.30-35.

292. Талантов Н.В., Мансуров И.И., Хохряков JI.A. и др. Исследование процесса ползучести и разрушения режущей части инструмента. В кн.: Надежность режущего инструмента. - Киев-Донецк, Вища школа, 1975, с.67-70.

293. Тамарин Ю. А. Жаростойкие диффузионные покрытия лопаток ГТД. М.: Машиностроение, 1978. 134 с.

294. Технические средства диагностирования. Справочник / В. В. Клюев, П. П. Пархоменко, В. Б. Абрамчук и др.; Под. ред. В. В. Клюева, М.: Машиностроение, 1989. 672 с.

295. Технологическая надежность станков. Под ред. А. С. Проникова. М. «Машиностроение», 1971 342 с,

296. Технологические остаточные напряжения. Под ред. А. В. Подзея. М.: Машигностроение, 1973. 216 с.

297. Торбило В. М. Алмазное выглаживание. М.: Машиностроение, 1972., 104 с.

298. Точность производства в машиностроении и приборостроении/Под ред. А. Н. Гаврилова. М.: Машиностроение, 1973. 567 с.

299. Трент Е. М. Резание металлов. М.: Машиностроение, 1980, - с. 263.

300. Федоров В, В. Кинетика повреждаемости и разрушения твердых тел. Ташкент:вф Фан, 1985. 168 с.

301. Фельдман Я. С. Расчет параметров микрорельефа цилиндрических виброна-катанных поверхностей деталей машин, приборов и их технологическое обеспечение/Под ред. Ю. Г. Шнейдера. JL: ЛИТМО, 1979. 97 с.

302. Феофилов Е. И. Исследование измерительных цепей с параметрическими преобразователями. Автореферат диссертации на соиск. ученой степени канд. техн. наук (МАИ). М., 1975. 23 с.

303. Фридман Я. Б. Механические свойства металлов. В 2-х частях. М.: Машиностроение, 1974. Ч. 1. 472 с. Ч. 2. 368 с.

304. Фришман Е. С. Исследование магнитного подвешивания подвижного состава. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. (ЛЭТИ). Ленинград. 1972, 16 с.

305. Хартман К., Лецкий Э., Шефер В. Планирование эксперимента в исследованиях технологических процессов. М.: Мир, 1977. 552 с.

306. Хворостухин Л. А., Ильин Н. Н. Трение при алмазном выглаживании металлов и сплавов.—«Вестник машиностроения», 1973, № 11, с. 64—65.

307. Хворостухин Л. А., Волков А. Ф. Влияние алмазного выглаживания на усталостную прочность нержавеющих сталей при повышенных температурах-«Вестник машиностроения», 1975, № 7, с. 42-45.

308. Хворостухин Л. А., Паисов А. И., Бибаев В. Н. Алмазное выглаживание деталей из стали Х18Н9Т.—«Вестник машиностроения», 1971, № 6, с. 51—53.

309. Хирт Дж., Лоте И. Теория дислокаций. М.: Атомиздат, 1972. 594 с.

310. Хрущев М. М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970, -252 с.

311. Худобин Л. В. Смазочно-охлаждающие средства, применяемые при шлифовании. М., «Машиностроение», 1971, 206 с.

312. Хусу А. И., Витенберг Ю. Р., Пальмов В. А. Шероховатость поверхностей. Теоретико-вероятностный подход. М., 1975. 343 с.

313. Шакалис В. В. Моделирование технологических процессов. М., «Машиностроение», 1973, 136 с.

314. Шатохин С. Н. и др. Гидростатические опоры в адаптивных системах металлорежущих станков. Сб. Опоры скольжения с внешним источником давления. Вып. I. Красноярск, Политехнический институт, 1974, с.67-77.

315. Шатохин С.Н., Петровский Э.А., Коробейников А.Ф. и др. Новые возможности адаптивного управления./Машиностроитель. 1977. № 4. с. 22-24.

316. Шатохин С. Н., Петровский Э. А. и др. Регулятор для гидростатических опор. А.С. №607069 (СССР). Заявл. 1975;Опубл. в Б. И. 1987, № 18. МКИ1. F16 С 32/06.

317. Ф 345. Шатохин С. Н., Петровский Э. А., Курешов В. А. Устройство для динамического дробления стружки. А. С. № 643236 (СССР). Заявл. 1977; Опубл. в Б. И. 1979, №3. МКИ В23В25/02.

318. Шейнберг С. А., Жедь В. П., Шишеев М. Д. Опоры скольжения с газовой смазкой. М., «Машиностроение», 1969. 336 с.

319. Шероховатость поверхности. Технологическое обеспечение параметров. Руководящий технический материал РТМ 24.004.129—78, М., 1979. 45 с.

320. Шиманович М. А. Гидростатические опоры металлорежущих станков в качестве привода перемещений. М., НИИМАШ, 1972. с.76.

321. Шиманович М. А. Разработка и применение гидростатических опор в метал-• лорежущих станках. М., НИИМАШ, 1972. с.92.

322. Шнейдер Ю. Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства. JL, 1972. 210 с.

323. Шнейдер Ю. Г. Технология финишной обработки давлением: Справочник-Сиб.; Политехника, 1998. 414 с.

324. Шнейдер Ю. Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. М.: Машиностроение, 1982. 248 с.

325. Якунин Г. Им Умаров Э. А., Якубов Ф. Я. Влияние магнитного состояния быстрорежущих резцов на их стойкость. Изд-во АН Узбек. ССР, 1967, 16 с.

326. Якушев А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация, технические измерения, ф М.: Машиностроение, 1979.

327. Aller A. Y. // In Int. J. of Refractory and Hard Metals. 1984. Vol. 3. 2. p. 69-78.

328. Anderson D. P. Wear Particles Atlas. Naval Air Eng. Center Lakehurst. 1982.

329. Archard Y. F. Contact and Rubbing of Flat Surfaces J. Appl. Phys. 53. Vol. 24. N 8. p. 981-988.

330. Aronson R. B. // Machine Design. 1976. Vol. 48. N 15. p. 84-89.

331. Averbach R. S. Nucl. Instr. and Meth. 1986. p. 675-687.

332. Backers F. T. A magnetic journal bearing. «Philips Techn. Rev», 1960-1961,vol. 22, № 7, p. 232-238.

333. Baermann M. Magnetic bearing. Пат. ФРГ № 1067871.

334. Baran W., Hejj E. Magnetkissenfahrzeuge Prinzipen und Entwicklungsstand. -«Z. Eisenbahnwesen und Verkehrstechnik, Qlasers Annalen», 1973, Bd. 97, № 10, p. 345-346.

335. Baumvol I. Y. R., Santos С A. In.: Ion Implantation Equipment and chniques. Berlin. 1983. p. 347.

336. Beams J. W., Clarke A. M. Magnetic suspension balance thod for determining densities and partial specific volumes. «ReviWew of Sciencific Instruments», 1962, vol. 33, № 7, p. 750-753.

337. Bennett J., Hudson B. G., Marsh H. The flow characteristics of small orifices used in externally pressuriged gas bearings. In: Proc. 7th Intern. Gas Bear. Symp., Southampton, 1976. E3/39-E3/48.

338. Bennett J., Marsh H. The frictional torque in externally pressurized bearings. In: Proc. VI Intern. Gas Bear. Symp., Southampton, 1974. Al/l-Al/8.

339. Bennett J., Marsh H. The steady state and dynamic behaviour of the turbo bearing. In: Proc. VI Intern. Gas Bear. Symp., Southampton, 1974. Cran-field, 1974, C4/45-C4/55.

340. Blondeel E., Snoyes R. Externally pressurized bearing with pressure dependent restrictors. In: Proc. 6th Intern. Gas Bear Symp., Southampton, 1974. D2/19-D2/42.

341. Boden K., Scheffer D. Electromagnetic bearing means. Пат США № 3877761.

342. Buckley D. H. Surface Effects in Adhesion., Friction, Wear and lubrication. Amsterdam-Oxford-New York. Elsevier Publ. Сотр. 1981. 631 p.

343. Buckley D. H., Tahnson R. L. The influence of crystal structure and some properties of hexagonal metals on friction and adhesion. Wear, 1968, V. 11, N 6, p. 405-409.

344. Campbell W. E. Lubrication Eng. 9, № 4, 195, 1953.

345. Carter G., Armour D. G. //Vacuum. 1986. Vol. 36. p. 413-418.

346. Charters. I., Thomson L.R., Dearnaley G. // Ihin Solid Films. 1981. 84. p.355-360.

347. Cole R. A. Magnetic suspension holds wind-tunnel models. «Aircraft and Missiles», I960, vol. 3, № 10, p. 37-38.

348. Collins R., Shires G. L The interaction of radial and axial face. -In: Proc. VI Intern. Gas Bear. Symp., Southampton, 1974. A5/61-A5/82.

349. Cotton M. Dispositif destine a maintenir sans contact mecanique une piece mobile en equilibre axial ct radial par rapport a une piece fixe. Пат. Швейцарии № 2421622.

350. Courdin W. H. Enerdy. Y. // Appl. Phys. 1984. Vol. 55. N 1. p. 172-181.

351. Czichos H. In.: New Directions in Lubrication, Materials, Wear and irface Interactions Ed by Loomis W. R. Noyes Public New York. 1985. p. 68-113.

352. Dearnaley G., Goode P. D., Minter E. Y., Peacock A. T. Y. Vac. Sci Technol. 1985. Second ser. p. 2084-2690.

353. Dearnaley G. In Surface Engineering. Boston. 1984. p. 125-147.

354. Dearnaley G. // Mater. Sci and Eng. 1985. Vol. 69. p. 139-147.

355. Dearnaley G., Minter F. Y., Roletal P. K. Nucl. Instr. and Meth. 1985. 178. p. 188-194.

356. Dearnaley G. // Surface Engineering. 1986. Vol.2, p. 213-221, 1965, № 9, с 22.

357. Deckker В. E. L., Chang Y. E. An investigation of steady compressible flow through thick orifices.-Proc. I Mech. Eng., 1965, vol. 180, pt 3J.

358. De Hart A. O., Smiley J. O. Imperfect journal geometry its effect on sleeve bearing performance SAE Special Publication 1965., N 274.

359. Deselaers L. Schnittgeschwindigkeit, Aufbauschneidenbildung und Schneider temperature beam Umfangsfrasen mit Harmetall // Zeitschrift fur die Gesamte Technik. VDI-Z. 1972, N8, S 610-615.

360. DonY., RigneyD.A. // Wear. 1985. Vol.105. N 1. p. 63-75.

361. Duffin S. Sandres M Bearing and lubrication practices cur rently used in British steam turbine generators Lubrication Engineering 1970, V 26, N 12.

362. Dukes F. A., Zapata R. M. Magnetic suspension with miru mum coupling effectsfor wind tunnel models. «IEEE Transactions on Aerospace and Electronic Systems», 1965, vol. AES-I, p. 20-28.

363. Dynamic Compaction of Metal and Ceramic Powders. National Research Council. Vlashiry D. C. 1983. 900 p.

364. Eberle F. Zur Viechanik der Kolbenrmgdichtung, MTZ, 1967, V 27, N 3.

365. Eck R., Eiter H., Rodhammer. In. // Int. J. of Refractory and Han Metals. 1984. Vol. 3.N2. p. 92-95.

366. Edami Т., Waseda Y. //Journal ofNon Crystalline Solids. 1984. V.64, p. 112-134.

367. Evans B. D., Comos Y., Malbeiy D. R. // Phys. Rev. 1972. V. 136, p. 2453-2462.

368. Evans D. Wear of Non-Metallic Materials. London. 1978, p. 47-55.

369. Eyre T. The mechanisms of wear. Tribol Int., 1978, V 11.

370. Fangman C. N. Space deck for engine cylinder block (Патент США кл. 123-193 №3396711).

371. Fletcher P., Puthardt R. // Int. Journal of Powder Metallurgy and Powder Technology. 1984. Vol. 19/14.

372. Furman E. Composition analysis of some metal alloys using auger electron spectroscopy, T. Mater. Sci. 1982, V. 17, p. 575-579.

373. Garbarl. 1., Skorynin U. V. // Wear. 1978. n 51, p. 327-336.

374. Gorez R., Szwareman M. Externally pressurized gas bearing with partially porous wall. In: Proc. 6th Int. Gas Bear. Symp., Southampton, 1974. C7/89-C7/102.

375. Gottzein E., Lange E. Magnetic suspension Control Systems for the MBB High Speed Train. «Automatica», 1975. vol. 11, p. 271-284.

376. Grant W. A. // Vacuum. 1982. Vol. 32. p. 675.

377. Greggi Y. // Ser. Metall. 1983. Vol. 17. p. 765-768.

378. Hahn R., Haimer F., Andorfer H. In: Horizonts of Powder Metallurg Proceedirues of the 1986 Int. p/m Conf. and Exhibition «The Future of Powde Metallyrgy P/m 86». Dusseldorf. 1986. Part 1. p. 613-614.

379. Handbook of auger electron spectroscopy / Palmberg P. W., Davis L. E., Mac-donald N. С and other. Minnesota: Phys. Electr. Industrial, 1976, 353 p.

380. Hansel W. Beitrag zur Technologie des Drehprozesses in Hinblick auf adaptive Kontrol/Dissertation. Von der Fakultat fur Maschinenwesen der Rhei-msch -Westfalischen Technischen Hochschule Aachen. 1974. S. 176.

381. Hansen A. Magnetic suspension for horizontal shafts. Pat. USA №22351424.

382. Heldt E. Eine kritische Betrachtung zur Beuzteiling technischer Ober-flachendurch das Rauheitsmafi Rz. Feingerattechnik 1972. Heft 2. S. 69-76.

383. Hisakado T. Surface roughness and deformation of contact asperities berween a rough and a flat surface wear / Trans. Jap. Soc. Mech. Enges. 1975, V. 35. N 1, p. 53-61.

384. Hornbogen E. Wear. 1975. Vol. 33. p. 251-259.

385. Hutchings R., Oliver W. C., Pethica Y. B. In. Surface Engineering Dordecht. 1984. p. 170-184.

386. Jost H. P. Alloy Metals Rev., 9, 1958, № 88.

387. Jounis M. A. Zusammenhang der Kontaktsteife und den Schleifbedingungen Industrie Anzeiger 1971, V 93, N 15.

388. Katto J., Soda N. Theory of lubrication by compressible fluid with special reference to air bearings. In: Proc. Second Jap. Nat. Congr. For applied mechanics, 1952.

389. Kazuhiko Yokogawa. Einflufi der Auflricht und Schleif Bedingungen auf die Rau-heit und Rundheit geschliffener Oberflachen / Werkstatt und Betrieb. 1974. N. 9,1. S. 513-525.

390. Ф 420. Khail A. W.A Study of Acoustic Emission during Laboratory Fatigue Tests on Jennessee Sandstone // Ebenda. p. 57-86.

391. Kiethe H. Oberflachengestalt und Eigenspannung-sausbildung beim Walzenfrasen von Flachbroben aus Ckus. / Dissertation von der Fakultat fur Ma-schinenbau der Universitat Karlsruhe (Т. H.), 1973, 135. S.

392. Killeen J. C, Smith A. F, Wild R. K. Cromium depletion after preferential removal of chromium from alloys. Corros. Sci, 1976, V. 16, N 8, p. 551-559.

393. Kinnard I. F. Revolutionary advances in watthour meter design. «General Electric Review», 1948, vol. 51, № 6, p. 11-15.

394. Krause H., Scholten J. Verschlieb Grundlagen und systematische Behandlung.• VOI-Z, 1979, B121, N 23-24, S.1221-1229.

395. Kuhne Т., Rothing J. Martensitische Umwandlungen duch tribologishe Bean-spruchung, Neue Hutte, 1983, V. 28, N 8, p. 293-302.

396. Kumabe Junichiro, Fukuda Toshiho. Study on precision vidrating boring. In duralumin, copper, brass carbon steel. «Сэймицу кикай bo J. Jap. Soc. Precis. Eng.», 2, 1973, 39, № 10, 1002-1008.

397. Leonards F. Die Messung des Schneidenversatzes bei der Drehbear beitung nach dem Ultraschallaufzeit Verfahren. «Ind.-Anz.», 1974, 96, № 107-108, 24072408.

398. Levitation new tool for metallurgy - «Metall Progress», 1960, vol. 77, № 4, p.127.128.

399. Licht L., Elrod H. G. A study of the stability of externally pressurized gas bearings Trans. ASME. Ser. E, 1960, N 2.

400. Lierath p., Thysser W. Technologische Grenzwerte beim Aussenrund schleifen. «Fertigungstechn. und Betr», 1976,26, № 6, 339-342.

401. Lipson Ch., Colwell L.V. Handbook of Mechanical Wear. Ann. Arbor, Jhe University of Michigan Press 1961

402. Lm В. X. // Phys. Stat. Sol. (a). 1986. Vol.94, p. 11-34.

403. Lonardo P. M. Relationships between the Process Roughness and the Kinematic Roughness in Turned Surfaces/CIRP. 1976. V. 2, p. 455-459.

404. Lucy J. Goetze H. P Die Berechnung der hydrodynamischen Tragfahigkeit von extern breiten Gleitlagern unter Berucksichtigung der Zapfenverkantung Masch-menbantechnik 1967, V 16, N 12.

405. Lust E. Determmg wear of tappets and cams at Volkswagen Me tal Progress 1970, V 98, N 2.

406. Lyman J. Magnetic suspension. Пат. США № 3243238.

407. Majumdar В. К. Gas lubricated porous bearings: A bibliography. Wear, 1976, vol. 36, N3, p. 269-273.

408. Mandani N., Nichols K. G. // Brit. Y. Appl. Phys. 1970. N 3, N 7.

409. Me. Harque C. Y. // International Metals Reviews. 1986. Vol. 31 p. 49-76.

410. Me. Harque, Forlow G. C, Begun G. M. // Nucl. Instr. and Meth. 1986 Vol. 1316. p. 212-220.

411. Meyer W., Herberger J., Weigelt P. Untersuchung der Spanungsprozesses mittels Schallemissions analyse // Beitr. z. 3 Int. Koll. «Schallemission analyse» in Wiss. Berichte der IH Zittay (1980). 253. 1. 93.

412. Misra A. H., Whittle D. P., Worrel W. L. Thermodynamics of low-temperature (700—850 c) hot corrosion. Materials molecular Research Division, 1980, September, 68 p.

413. Mori H. A theoretical investigation of pressure depression in externally pressurized gas-lubricated circular thrust bearings. Trans. ASME. Ser D, 1967, vol. 83, N2, p. 201-208.

414. Morinaga Tomoaki, Shiraishi Masatake. Measurement of the workpiese dimension during lathe machining. «Trans. Soc. Instrum. and contr. Eng.», 1976, 12, №3, p. 313-318.

415. Morris P. G. // Metal Sci. 1981. N 15/3. p. 116-124.

416. Morton P. Q. Measurement of the dynamic characteristics of a large sleeve bearing Journal of the lubrication Technology 1971, V93, ser F, N1.

417. Muller К. H. J. // Vac. Sci. Techn. 1986. Vol.14, p. 184-192.

418. Nacamira M., Kubo K., Kanzaki S. // Journal of Materials Science. Wi N 22. p. 1259-1264.

419. Nambe Voshinaru, Tauwe Hideo. Monte Cerlo simulation of belt grinding process. CIRP Ann., 1976, 25, № 1, p. 241-246.

420. Oberbeck G. A., Gilinson P. J., Frasier R. H. Magnetic and electric suspensions. New York. 1974.

421. Okress E. C, Wroghton D. M. a. oth. Electromagnetic levitation of solid and molten metals. «Journal of Applied Physics», 1952, vol. 23, №5, p. 545-552.

422. Oliver W. C, Hntchings R., Pethica Y. B. Metal. Trans. 1984. VISA p. 2221-2229.

423. Paczelt L. Solution of elastic contact problems by the finite element displacement method. Acta Technica. 1976. N. 3-4, p. 353-375.

424. Pan С. H. T On asymptotic analysis of gaseous squeeze film bearing. J. Lubric. Technol., Trans. ASME, 1967, vol. F89, N 3.

425. Pater A. D., Kalker L. L. ed. The mechanics of the contact between deformable bodies Delft. Univ. Press, 1975. 414 p.

426. Paulus M. Emergent Process Methods for High Technology Ceramics Proc. Conf. Rovleigh. 1982. p. 177-191.

427. Peklenik L. Neurre Statistische Verfahern zur topograhischen Erfassung von Oberflachen / Wt-Z. und Fertig. 1969. N. 11, S. 580-589.

428. Permanentmagnetisches Schwebesystem fur Schnellbahncrt. «Technische Mit-teilungen», 1972, Bd. 65, № 1, p. 44-45.

429. Pinegin S. V., Tabachnikov Y. В., Koridalin V. E. The use of lasers for investigating the dynamic characteristics of high speed rotors. In: 7th Intern. Gas Bear.

430. Symp., 1976. Cambridge (England): Churchill Colleg.

431. Pinegin S. V., Tabachnikov Y. B. Technisch-okonomische Besonderheitem der Anwendung von Lagern mit Gasschmierung in Maschinen und Greaten. -Schmierungstechnik, 1981, N 4, p. 108-112.

432. Pink E. G. Investigations into design methods for externally pressurized gas journal bearings. In: Proc. VI Intern. Gas. Bear Symp., Southampton, 1974. A3/33-A3/43.

433. Polcek M., Vanek J. Selbsterregte Schwingungen beim Schleifen / Werkstatt und Betrieb 1973. N. 9, S. 725-732.

434. Polzer G., Muhle A. Untersuchungen zum Kontaktverhalten von Glei-paarungen / Schmierungs technik 1975. N. 7, S. 203-207.

435. Pourbaix M. Atlas of Electrochemical equilibrum. New York. Pergamon Press. 1963.222 p.

436. Pywell R. F. An optical method of studying piston ring scuffing, Tribology, 1971, V 4, N 1.

437. Quinn Т. E. Y. The Application of Modern Physical Techniques Tribology. London. Butterworth. 1971. 253 p.

438. Rabinowicz E. // Wear of Materials. N 4. 1985. p. 232-236.

439. Radhakrishnan V. Statistical behaviour of surface profiles. Wear 1971, V 17, N4.

440. Radhakrishnan V., Weingraber H. Zur geometrischen Analyse von Oberflachen prof ilen/Werkstatt und Betrieb. 1971. N. 4. S. 239-244.

441. Radke Ulrich. Optisches Verfahren zur Messung des Verschleisses a an Zotier-enden Werkzeugen wahrend der Zerspannung von Werkstoffen. Пат. ГДР. кл. 42 Ь24 (601 b 11/16) № 102462, заявл. 30.01.72 опубл. 12.12.73.

442. Ramalingam S., Black J. Т. On the Metal Physical Considerations in the Machining of Metals // Paper ASME. 1971, WA/Prod-22. «Transaction ASME». 1972. V. 4. p. 261-272.

443. Resch J., Weber P. Ein Beitrag zur Optunierung von Prozepabschnitten Wissen schafteiche Zeitschrift der Technischen Hochshule. Karl Marx Stadt: 22.1980. p.89.97.

444. Ф 474. Rigney D. A. Chen L. H., Naylor M. G. S., Rosenfield A. R. // Wear. 1984. ol. 100. P. 195-219.

445. Robert B. Parente. Stability of a magnetic suspension devilicy. «1ЕЕЕ» Transactions on Aerospace and Electronic Systems, May 1969, vol. AES-5, №3, p. 4744485.

446. Rostance J. A. A magnetic bearing system for watthour meters. «Engl. Electr.• J.», 1968, vol. 23, № 6, p. 29-31.

447. Row O. W. Solid Lubricants Research., 14, 1961, № 4.

448. Salje E. Erkenntnisse fiber den Ablauf des Schleifprozesses. Technische Mit-teilungen 69. Jahrgang, 1976. Heft 718, S. 331-338.

449. Salje E., Mushard H. Aufbau ciner Optimirregelung fur einem mehr-stufigen Schleifprozefl / Wt-Z und Fertig. 1975. N. 65.

450. Sato Т., Ikedo O., Hatsuzana Т., Linzer M. Wear. 1987. Vol. 115. N 3. p.273-274.

451. SaylesR.S., TomasT.R. // Nature. 1978. Vol.271. N 2. p. 431-432.

452. Schoeck G., Bisogni E., Shyne J. «Acta Metal», 1964, V.12, N 12, p. 1467-1468.

453. Schwarz H., Tourtellotte H. A. // J. Vac. Sci Tech. 1969. N 6. p. 373.• 485. Scott D. // Wear. 1975. Vol.34. N 4. p. 251-260.

454. Second International Symposium on Electro-Magnetic Suspension. Southampton, July 1971.

455. Shaner Milo W., Cave Robert S. Combined drill and reamer construction (National Twist Drill, Tool Co). Пат. США (В 23 b 51/08), №3667857, 30.10.70 опубл. 6.06.72.

456. Shepard S. P., Suh N. P. // Trans, of ASME. 1982. Vol. Ю9. p. 32-43.

457. Smith D.M. Journal bearings in turbo machinery London, Chapman and Hall 1970.

458. Sonderhoem Lars. Electrostatically colled diamond machines problem steels. «Design News», 1974, 29, № 4, p. 44-45.

459. Stadelman W. Die Zylmderkopfdichtung als Tell der Motorkonstruktion «ATZ» 1968, V 70, N6.

460. Stout K.J., PinkE. G, TawfieM. Comparison of slot-entry and orifice-compensated gas journal bearings. Wear, 1978, vol. 51, N 1, p. 137-145.

461. Sullivan J., Quinn Т., Rowson D. Development in the Oxidational theory of mild wear. Tribol. Int., 1980, v 13, N 14, p. 153-158

462. Sundgren Y. E., Rochlett A., Greene Y. // Journal Vac. Sci, and Technol. Vol. 4. N 3. p. 2770-2783.

463. Sundgren Y. E. //Thin Solid Films. 1987. Vol. 128. p. 21-45.

464. Teucher S. Vossieck P. Flanschdichtung ins besoondere Zylmder Kopfdichtung fur Brennkraftmaschmen (Патент ФРГ кл. 47frl5/12 (F16) № 1264901, 1968).

465. Teucher S. Wandlungen in Zylmderkopfabdichtung von Verbren-nungsmotoren Kraftfahrzeug-Betrieb. 1967, V 57, N 19.

466. Thornton Y. A. J. Vac. Sci. Technol. 1986. Vol. A4. p. 3059-3065.

467. Tournier M., Lauerenceau P. Suspension magnetique dune max guette en souf-flerie. La Recherche Aeronautique, 1957, № 5, p. 21-26.

468. Tross A. Uber das wesen und den Mechanismus der Festigkeit. Munctien: Selbstverlag, 1966.

469. Uehara Kunio, Kanda Yuichi. Identification of Chip Formation Mechanism through Acoustic Emission Measurement // Annals of the CJRP. V. 33. Nol. 1984. p. 71-74.

470. Valori R., Popgoshev G.K., Habler R. ASME Trans., Ser. F. 1983. Vol.5, p.30-39.

471. Vineal G. J. Iron Steel, 3, 1962, №11.

472. Walters С. T. The dynamics of ball bearing.Journal of the Lubrication Technol-ogy.1971, V 93 ser F, N 2.

473. Wehde H. Magnetically mounted rotor. Pat. USA №33845995.

474. Wen Zhi Li, A1 Tamimi Z. // Nucl. Instr. and Meth. 1986. B15. p. 241.

475. Wen Zhi Li, Keyrandish H., Al. Tamimi Z. Grant W. A. //Nucl. Instr. id Meth. 1987. B, 19/20. p. 723.

476. Werkstuchklassifizierong und auswahl fur ein flexibles // Fertigungssystem Mad-rich. Oberkochen Steinhaber H. / Werkstatts technik. 1981. 71. N 8. p. 485^89.

477. Werner H. W., Garter R. P. H. // Reports on Progress in Physics. 1984. ol. 47. N 3. p. 221-344.

478. Whilton Y. L., Evan D. Т., Ferdnson M. M. et al. Mater, Sci. Eng. 1985. ol. 69. p. 181-190.

479. William G. Burt. Electronic density probe. Instrument and Automation, 1958, vol. 31, № 12, p. 1918.

480. Williams Y. S. // Reports on Progress in Physics. 1986. Vol. 49. N 5. 491.

481. Wilson A., Luff B. F. Magnetic suspension for wind-tun, nels. Electronic Engineering, 1966, vol. 38, № 456, p. 72-76.

482. Yeffrey R. Ramberg, Wendell S. Williams. // Journal of Materials Science 1987. N 22. p. 1815-1826.

483. Yohansson В. O., Hentzell H. T. G., Harper Y. E. E., Cuomo S. Y., J. Mater. Res. 1986. Vol. l.p. 442—451.

484. YuLicht L., Elrod H. G. A study of the stability of externally pressurized gas bearings Trans. ASME. Ser. E, 1980, N 2.

485. Скорости распространения продольных и сдвиговых волн напряжений1. Исходные данные

486. Марка материала Р ю-3, кг/м3 Е-Ю"10, н/м2 G-10'10, н/м2 V 1 т = — и urio-3, м/с IV Ю"3, м/с1 полупространство

487. ВК2 14,99 62,74 26,02 0,205 4,88 6,853 4,166

488. ВК8 14,24 58,75 24,21 0,213 4,69 6,830 4, 123

489. ВК15 12,28 46,48 18,88 0,231 4,33 6,626 3.921

490. ВК20 11,58 41,87 16,88 0,240 4,17 6,525 3,804

491. Т15К6 11,29 56, 10 22,40 0,230 4,35 7,540 4,4602 полупространство

492. Сталь45 7,80 19,90 7,70 0,290 3,45 5,051 3,143

493. Х18Н9Т 7,95 20,30 7,95 0,300 3,33 5,53 3,183

494. СЧ21 7,20 9,30 4,50 0,285 3,51 3,594 2,500

495. JIC59-1 8,70 9,00 3,50 0,350 2,86 3,216 2,005

496. ХН77ТЮР 8,20 18,62 7, 16 0,300 3,33 4,851 2,937