автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Струйная гидроротационная абразивная отделочная обработка в режиме бегущей волны

^ А ^ #

Тульский государственный' университет

N

НА ПРАВАХ РУКОПИСИ

Иванов Олег Вячеславович

УДК 621.924

Струйная гпдроротационпая абразивная отделочная обработка в режиме бегущей волны

Специальность: 05.02.08 -Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тула, 1998

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" Приазовского государственного технического университета

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Сергиев А.П.

Официальные оппоненты

■ доктор технических наук, профессор Протасьев В.Б.

■ кандидат технических наук, с.н.с. Моисеев Е.Ф.

Ведущее предприятие

- Научно-исследовательский конст-рукгорско-технологический институт специального оборудования , г.Мариуполь

Защита состоится

« //« мжи

1998 г. в 14.00 на за-

седании диссертационного совета К 063.47.01. Тульского государственного университета (300600, г.Тула, пр. Ленина, 92)

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета.

Автореферат разослан

1998 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета, ^

кандидат технических наук, доцент Федин Е.И.

1. Общая характеристика работы.

Актуальность проблемы. В решении задач ме-шзации трудоемких процессов в машиностроении решающая роль {надлежит применению прогрессивных технологий, к которым от-:ится и технология отделочно-зачистной обработки (ОЗО) деталей шш с применением эффекта ударно-импульсного действия на по-хность струй или потоков, содержащих свободные абразивные час-

(Ы.

Повышение рентабельности производства и его прибыльности бует снижения трудоемкости и затрат ручного труда, при повыше-I надежности, долговечности и качества деталей и изделий в це-

Сложность большинства деталей, получаемых тонколистовой одной штамповкой характеризуется наличием многочисленных от-зтий, пазов и выступов, что усугубляется малой жесткостью детз-. Все это резко снижает возможности применения большинства гстных методов ОЗО. Известные методы, обладающие необходи-[ избирательностью процесса имеют низкую производительность, тому их интенсификация и поиск новых методов обработки дета-данного класса является весьма актуальной задачей.

Цель работы: Оптимизация технологических и конст-гивных параметров струйной гидроротационной абразивной обра-си на основе исследования математической модели, реализующей им бегущей волны.

Методы исследований. Для достижения поставит цели использовались результаты изучения динамики процесса, шизма и физической сущности взаимодействия струй с поверхно-э обрабатываемых деталей в устойчивых квазистационарных ре-!ах, функциональных положений гидродинамики, теории колеба-и механики сплошных сред, теории машин и механизмов и тех-эгии машиностроения. Исследования проводились на специаль-экспериментальном оборудовании с возможностью регулирова-конструкгивных и технологических параметров в широком диапа-: их изменения.

В экспериментах использовались современные приборы и методы измерений.

Научная новизна. Теоретическим и экспериментальным моделированием установлено, что режим бегущей волны в процессе струйной гидроротационной абразивной обработки обеспечивает стабилизацию и повышение эффективности процесса отделоч-но-зачистной обработки.

Практическая ценность работы заключается:

-в разработке математической модели процесса отделочно-зачистной обработки деталей в режиме бегущей волны, обеспечивающей оптимизацию конструктивных параметров оборудования и технологических режимов обработки;

-в оптимизации конструктивных и технологических параметров процесса отделочно-зачистной обработки, незакрепленных деталей в режиме бегущей волны;

-в создании опытно-промышленной технологической машины, обеспечивающей оптимизационную технологию для обработки деталей небольшой массы в режиме бегущей волны.

Достоверность научных положений и результатов подтверждается адекватностью математических моделей, хорошей сходимостью расчетных и экспериментальных данных. Теоретические выводы и исходные предпосылки и допущения основаны на фундаментальных положениях и предпосылках теории колебаний, гидродинамики и механики сплошных сред.

Реализация работы. На основе полученных результатов разработана опытно-промышленная установка, реализующая режим бегущей волны при струйной гидроротационной абразивной обработке мелких деталей малой жесткости. Установка выполнена на базе серийной конструкции полуавтомата ГСП-4.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались и обсуждались на региональных научно-технических семинарах "Применение низкочастотных колебаний в технологических целях" (г. Ростов-на-Дону, 1987 г.); семинарах "Новые направления зачистной и отделочной обработки в свободных абразивных

средах" (г. Мариуполь, 1987 г.) и "Механизация отделочно-зачистных работ" (г. Ижевск, 1988 г.); научно-технической конференции "Интенсификация и автоматизация отделочно-зачистной обработки деталей машин и приборов" (г. Ростов-на-Дону 1988 г.); республиканской конференции "Прогрессивная технология и оборудование для отделочно-зачистной обработки деталей в свободных абразивных средах" и научно-технических конференциях профессорско-препода-вателького состава и студентов (г. Мариуполь, 1990, 1992, 1994, 1996, 1997 гг.).

Публикации. По теме диссертации имеется 12 публикаций.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти разделов, выводов, двух приложений и списка литературы. Содержит 142 страницы машинописного текста, в том числе 18 рисунков, 9 таблиц, список литературы из 102 наименований.

2. Основное содержание работы.

Во введении обоснована актуальность работы, ее практическая значимость, сформулированы основные положения диссертационного исследования.

В первом разделе диссертации сделан обзор отечественной и зарубежной литературы, авторских свидетельств и патентов.

На основе аналитического обзора сделан вывод о том, что существующие методы отделочно-зачистной обработки (ОЗО) решают частные задачи на основе отдельных удачных конструктивных и технологических приемов не являющихся универсальными.

Существующие работы, освещающие процессы при струйной обработке, затрагивают отдельные ее аспекты, что не позволяет производить разработку прогрессивной, всесторонне обоснованной технологии данного процесса.

Анализ работ по отделочно-зачистной обработке деталей свободными мелкозернистыми абразивами показывает, что наиболее эффективным методом является струйно-абразивная гидроротационная

обработка, поскольку позволяет производить успешную зачистку с мых мелких деталей, в том числе деталей малой жесткости с толщ ной до десятых долей миллиметра без искажения их геометричесю формы и размеров.

Проведенные нами предварительные исследования позволи. выявить основные параметры, определяющие производительное процесса, влияние которых во многих случаях носит противоречивь характер, поэтому оптимизация этих параметров и установление ] взаимосвязи определило цели и задачи настоящего исследования.

Во втором разделе рассмотрены конструктивные и кинематич скис особенности известного оборудования для ОЗО, работающего использованием абразивных зерен и раскрыты их технологичесю возможности.

Проанализировав физическую сущность и кинематику рассмо репных выше устройств, можно констатировать, что специфика обр; ботки деталей в абразивных средах, связанная с необходимостью ра! номерной и всесторонней обработки деталей единичными абразивнь ми частицами (зернами), определяет три основных условия осущссп ления процесса:

1 - равномерное и интенсивное перемешивание деталей и рабе

чей среды без расфракционирования (подвижность среды)

2 - сообщение отдельным абразивным частицам досггаточно1

уровня кинетической энергии для совершения работы, свя занной со съемом металла с поверхности обрабатываемо детали;

3 - создание необходимого перепада скоростей (зон торможе

ния) для обеспечения максимальной разности скоросте: обрабатываемых деталей и абразивных частиц.

Указанные условия определяют пути интенсификации процесс обработки и целенаправленный поиск конструктивных особснносте] оборудования.

Таким образом предварительные экспериментальные исследо вания подтверждают, что выполнение трех сформулированных уело вий обеспечивают интенсификацию съема металла и при оптимиза

ции гидроротационной абразивной обработки должны быть положены в основу исследований.

Так как конструктивные параметры рабочей камеры в значительной степени определяют условия протекания процесса и производительность обработки, методикой исследований было предусмотрено варьирование следующих параметров: количество граней наружной стенки камеры; количество и диаметр сопловых отверстий; направление осей сопловых отверстий в плане; радиус расположения сопел; угол взаимного расположения граней и сопел.

Диаметр сопловых отверстий изменялся в диапазоне 1-3 мм с интервалом варьирования 0,5 мм.

Радиус расположения в. и направление осей сопловых отверстий в плане у в значительной мере обуславливают распределение поля скоростей и траектории движения абразивных зерен при установившемся режиме в рабочей камере. Сопла располагались у внутренней и наружной стенки камеры, а также в донной части. Оси сопловых отверстий направлены под углом 90° к радиусу.

Это значение принято за нулевой уровень (у = 0). Угол разворота осей сопловых отверстий у изменялся в экспериментах от 30° до -30° с интервалом 15° (всего 5 значений).

В процессе обработки в граненных камерах детали теряют скорость (тормозятся) на гранях, причем, минимум скоростей наблюдается при переходе с грани на грань, то есть в углах камеры. Поэтому, ось сопла направлена в ребро многогранной стенки камеры, принятое за пулевой уровень изменения угла взаимного расположения р.

Рабочая камера представляет собой кольцевую полость, образованную наружной и внутренней цилиндрическими обечайками, закрепленными к плоскому днищу камеры, в котором выполнена совокупность отверстий для установления сопел требуемого количества и на определенном радиусе. Возможность наблюдения, а также проведения кинофотосъемки процесса предусмотрена при установке прозрачной крышки.

Технологические исследования по влиянию основных параметров на производительность процесса проводились с использованием

стандартного абразивного зерна различной зернистости. В качестве рабочей жидкости использовался двухпроцентный водный раствор кальцинированной соды.

Производительность процесса оценивалась величиной съема металла в единицу времени. Взвешивание образцов производилось до и после обработки на аналитических весах 2-го класса типа АДВ-200. Шероховатость оценивалась на профилографе-профилометре модели 201. Отдельные образцы дополнительно замерялись на интерферометре модели МИИ-4У4.2.

Съем металла оценивался в миллиграммах в час с 10 образцов суммарной массой около 10 г.

В качестве образцов использовались плоские образцы из латуни ЛС-59-1 размерами 10x15x1 мм. В каждом эксперименте использовались образцы одинаковой исходной шероховатости поверхности, что достигалось их совместной предварительной обработкой до одинаковой шероховатости.

Сжатый воздух использовался от промышленной пневмосети 0,5 МПа и стабилизировался редукционным клапаном.

В третьем разделе даны теоретические основы взаимодействия абразивно-жидкостной струи с обрабатываемой поверхностью детали. При этом необходимо выделить следующие основные моменты:

- исследование формообразования обрабатываемой поверхности в процессе микрорезания при внедрении единичного абразивного зерна;

- исследование динамики и кинематики движения свободного абразивного инструмента с целью выявления оптимальных условий подвода абразивных частиц к обрабатываемым деталям. Интенсификация процесса возможна за счет расширения зон

наиболее интенсивной обработки в рабочей камере, поэтому изучение процесса обработки в различных зонах камеры гидроротационных установок позволило наметить направления дальнейших исследований.

В исходном варианте рассматривается камера с равномерно расположенными в плане соплами в донной части камеры. Обрабатываемые детали движутся в такой камере по сложным пространственным траекториям. Это обусловлено тем, что в каждой точке камеры

на них помимо действия воздушно-жидкостного потока действует ряд внешних сил как постоянного, так и случайного характера. К таким силам прежде всего следует отнести силы тяжести, силы Архимеда, силы от поперечных пульсаций скорости потока, а также усилия, возникающие от взаимодействия деталей при их столкновении.

Рассмотрение закона движения абразивных частиц и деталей в воздушно-жидкостном потоке позволило получить уравнения, характеризующие поле скоростей потока в цилиндрических координатах, проинтегрировав которые с помощью метода Рукге-Кутга, определили составляющие скорости абразивных зерен и деталей.

шах Рют

^ г Я " Ре Одих - Опйп

<ЗУ8е _ Упг ■ У8в + К С(11е) ■ р„ Отах + От;п Лт Г Л - Рг Отах • Бтш

X (\WVge) •^(УпГУЕГ)2+(Упо-Уе9)2+(Упг-Укг)2 ;

¿V К С(11е) • рп Отах - Отп -----= —............х................ х

<1т П ■ Р8 Отах • Втц,

X (Упг-Ур) ^(Упг-Увг)2+(Упе-У8е)2+(Упг-Укг)2 .

Полученные зависимости показали, что основными параметрами, влияющими на интенсивность съема металла, являются разность жорости потока и скорости детали, масса детали, отношение плотно-

сти потока к плотности материала детали, величина лобового сопротивления как функция максимального и минимального габаритов детали.

Поскольку величина абсолютной скорости потока весьма неоднородна по сечению и особенно по длине струи, то относительная скорость движения абразивных частиц, находящихся в струе, по отношению к скорости перемещения деталей будет также весьма неоднородна. Это обстоятельство делает правомерным использование статистических методов исследования наивероятнейшей скорости жлдко-стно-абразивной струи.

Разрушение поверхности твердого тела абразивным зерном зависит от характера воздействия последнего на обрабатываемую поверхность, т.е. возникающей схемы разрушающих напряжений.

Механизм съема металла определяется величиной и соотношение/нормальных и касательных сил, действующих на поверхности деталей, которые в свою очередь определяется углом атаки Я. Величина съема металла зависит от величины относительной скорости детали и абразивной частицы, а время действия сил в процессе съемообразова-ния носит периодический (импульсный) характер.

Из анализа возможных значений угла атаки X следует, что доля микрорезания в общем объеме металлосъема возрастает с ростом угла атаки. Величина нормальной составляющей приложенной силы по абсолютной величине должна быть достаточной для обеспечения необходимой глубины резания, превышающей аш;„ . Величина касательной составляющей приложенной силы должна обеспечивать создание напряженного состояния, превышающего сопротивление обрабатываемого материала срезанию. Чем больше величина касательной составляющей приложенной силы, тем длиннее след единичной царапины, поэтому обеспечение необходимых условий увеличения длины резания является резервом повышения производительности процесс по металлосьему.

Проведенный анализ величин, определяющих величину съема металла при струйной абразивной гидроротационной обработке достаточно полно объясняет условия существования различных механиз-

wob: микрорезания, истирания и скалывания, а также наметить пути га экспериментального исследования.

В четвертом разделе в результате проведенных исследований по плану дробного факторного эксперимента получено уравнение регрессии, определяющее величину съема металла, М от давления сжатого воздуха, Р; объема абразивных зерен, V; суммарной массы загруженных деталей, Q и объема рабочей жидкости, W.

р0,84 . у0,27

М = 161,1 • -3-(мг/ч)

Q0.13 . \у0,15

Далее в разделе были исследованы конструктивные параметры соплового узла. Зависимость съема металла от важнейших параметров представлены графиками на рис. 1 ... 3.

Для дальнейшей интенсификации гидроротационного метода >бработки были проведены исследования с использованием искусст-¡енных зон торможения. Локальные зоны торможения деталей в наи-юлее интенсивных участках действия струй создавались многогранной гашей вместо традиционного нижнего конуса. Результаты исследова-пш показаны на рис. 4.

Изменение характера съема металла от варьирования угла разворота сопловых отверстий в плане у показано на рис. 5.

Исследования процесса показали, что помимо параметров, определяющих конструкцию рабочей камеры и взаимное расположение основных ее элементов в плане, немаловажным является выбор поперечного сечения камеры. В результате эксперимента установлено, что применение поперечного сечения близкого к тороидальному, увеличивает съем металла с образцов в единицу времени при прочих одинаковых параметрах более, чем в два раза по сравнению с обработкой в камерах с плоским днищем.

Исследование технологических и конструктивных параметров показало, что влияние зон торможения оказывает решающее значение (при правильной ориентации струй) на производительность процесса, обеспечивая максимальный градиент относительной скорости [99].

Создание искусственных зон торможения реализует дополнительные технологические возможности гидроротационной обработки.

Физически сущность процесса искусственного торможения заключается в том, что детали и абразивные зерна, находящиеся в струе, встретив препятствие оседают и образуют валик, состоящий из твердых частиц. Детали, находящиеся в валике постепенно перекатываются равномерно обрабатываясь со всех сторон, при этом съем металла по численному значению приближается к обработке закрепленных деталей.

С физической точки зрения, устойчивое движение валика твердых частиц может возникнуть лишь при условии возникновения в циркулирующем потоке режима бегущей волны. В этом случае валик твердых частиц, перекатываясь вдоль оси, перпендикулярной сечению камеры, будет совершать полный оборот вокруг тороида камеры с частотой <о, которая и будет частотой бегущей волны. Принципиальная схема устройства, реализующая режим бегущей волны, представлена на рис. 6.

Наличие стабилизатора на пути абразивно-жидкостного потока создает вокруг него зону искусственного торможения. В начальный период времени скорость движения стабилизатора определяется скоростью вращения лопастного ротора, но по мере формирования бегущей волны за счет импульсивного действия струй начинается процесс выравнивания скоростей вращения стабилизатора и гребня бегущей волны, то есть устанавливается обратная связь.

Суть обратной связи заключается в том, что в силу наличия жесткой связи положение стабилизатора, а следовательно экрана перекрывающего отверстия, определяют фазу перекрытия сопел, а сдвиг фазы импульса струи определяет положение гребня бегущей волны, поэтому происходит самонастройка системы на режим бегущей волны. Стабилизатор, находясь в гребне волны, где сосредоточены твердые частицы (абразив и детали), тормозится в образовавшейся искусственной зоне торможения и заставляет ротор вращаться с меньшей скоростью, осуществляя обратную связь, что обеспечивает условие устойчивости процесса.

Рис. 1. Зависимость съема металла от количества абразивного зерна при различных объемах рабочей жидкости в дм3. 1 - 0,5; 2 - 1,0; 3 - 2,0; 4 - 3,0 дм3

Рис. 2. Зависимость съема металла от диаметра рабочих сопел.

М, <%

40 20

и О Г 02 03 04 р,МПо

Рис. 3. Зависимость съема металла от расположения сопел:

1 - на внутренней стенке камеры;

2 - донные сопла;

3 - на наружной стенке камеры.

М. «

30

0

Рис. 4. Зависимость съема металла от количества граней рабочей камеры при суммарной массе деталей: 1- 2 кг; 2 - 5 кг; 3 - 8 кг.

М,

40

20

0

■30• -15' 0' <5* 30' X

Рис. 5. Зависимость съема металла от угла разворота сопловых отверстий в плане при различном количестве граней: 1 - 4; 2 - 5; 3 - 6; 4 - 8; 5 - цилиндрическая.

__^ - ___. 1

г—^ Г-""-"

Рис. 6. Принципиальная схема устройства, реализующая режим бегущей волны:

1 - рабочая камера; 2 - патрубок; 3 - емкость; 4 - дно; 5 - трамплинообразные ступени; 6 - сопла; 7 - лопастной ротор; 8 - ось; 9 - конус-отражатель; 10 - стабилизатор; 11 - экран; 12 - отверстия; 13 - ось подвески; 14 - рукоятка; 15 - рессора.

Для экспериментального исследования обработки в режиме бегущей волны рабочая камера была выполнена шестигранной, а стабилизатору, изготовленному в виде резинового флажка различной ширины, вращение придавалось принудительно от электродвигателя постоянного тока.

В качестве независимых факторов были приняты: соотношение длины сопла / к его диаметру «1, как фактор влияющий на угол раскрытия факела струи; ширина флажка-стабилизатора, Ь; число оборотов флажка, п; объем жидкой фазы, \У; объем абразивного зерна, V.

В результате проведения дробного факторного эксперимента, оценки значимости коэффициентов и замены кодированных факторов на натуральные, получены уравнения регрессии:

М = 9,78 + 0,2 • 1/4 - 0,1 • п - 0,003 • V;

Ко = 1,6 - 0,05 • 1/А - 0,01 • п + 0,001 • V .

В качестве технологических режимов приняты следующие параметры: отношение длины и диаметра сопла, 1/й = 10, где <1 = 1,5 мм, / = 15 мм; ширина флажка, Ь = 50 мм; число оборотов флажка-стабилизатора, п = 10 об/мин; объем жидкости, XV = 1,0 дм3 ; объем абразива, V = 100 см3 - карбид кремния зеленый N 40; давление сжатого воздуха, 0,4 МПа.

Реализация режима бегущей волны создало дополнительный эффект торможения, увеличив съем металла до 1434 мг/ч, что более чем в 20 раз превышает максимальный съем металла в предшествующих опытах.

Пятый раздел посвящен описанию опытно-промышленной гидроротационной установки, работающей в режиме бегущей волны. Установка выполнена на базе полуавтомата путем модернизации рабочей камеры и соплового узла (ГСП-4М).

3. Общие выводы.

1. Исследована физическая сущность отделочной струйно-абразивной обработки, механизм взаимодействия единичного абразивного зерна с обрабатываемой поверхностью и установлены основные закономерности и факторы, определяющие интенсивность процесса.

2. Теоретически обоснована и экспериментально исследована математическая модель струйно-абразивной гидроротационной отделочной обработки, позволившая оптимизировать технологические режимы процесса.

3. Экспериментально установлено влияние конструктивных параметров соплового узла и конфигурации рабочей камеры на производительность процесса обработки. Выявлено оптимальное сочетание граней камеры на возникновение зон торможения, как механизма интенсификации процесса.

4. Проведены исследования и сформулированы условия устойчивости обработки в режиме бегущей волны, что позволило разработать математическую модель процесса, обеспечивающую выбор параметров и режимов обработки, повышающих интенсивность процесса в 20 и более раз.

5. На основании проведенных исследований разработана конструкция полуавтомата ГСП - 4М, обеспечивающая работу в устойчивом режиме бегущей волны.

6. Шероховатость поверхности после обработки находится в интервале 0,8 ... 1,25 мкм для стальных деталей, 1,6 ... 2,0 мкм для цветных сплавов на основе меди и 2,0 ... 2,5 мкм для алюминиевых и цинковых сплавов.

7. Внедрение технологии и полуавтоматов для осуществления разработанного процесса на промышленных предприятиях исключает трудоемкие ручные операции по зачистке мелких деталей, повышает культуру производства, устраняет вредные выбросы, обеспечивает повышение производительности труда, снижает трудоемкость обработки в 20 и более раз, исключает операции травления в кислотных средах перед гальванопокрытиями.

4. Публикации по работе.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих

работах:

1. Сергиев А.П., Иванов О.В., Марченко В.А., Гофман М.Н. К вопросу расчета двухмассовых резонансных вибромашин для ОЗО. // Тезисы докладов II региональной научно-технической конференции (май 1993г.). Том II. Машиностроение, г.Мариуполь, 12с..

2. Сергиев А.П., Гришин А.Л., Ковалева Л.Н., Иванов О.В. Сравнительный анализ интенсивности отделочной обработки в зависимости от характера перемещения рабочей среды. // Тезисы докладов II региональной научно-технической конференции (май 1993г.). Том II. Машиностроение, г.Мариуполь, 12с.

3. Сергиев А.П., Антипенко E.H., Иванов О.В. Чистовая обработка деталей в маятниковых вибромашинах. // Вестник Приазовского гостехуниверситета, г.Мариуполь. 1995. № 1 - С. 148 - 150.

4. Антипенко Е.И., Сергиев А.П., Иванов О.В. Об одном интеграль-

ном критерии производительности при вибрационной абразивной отделочной обработке. - Мариуполь, 1995. - 7 с. Деп. в ГНТБ Украины, 28.02.96, № 652 - Ук 96.

5. Сергиев А.П., Антипенко E.H., Иванов О.В. Оценка к.п.д. вибромашины с помощью интегрального критерия. // Вестник Приазовского гостехуниверситета, г.Мариуполь. 1995. № 2 - С. 118 - 122.

6. Иванов О.В., Иванов В.И. Струйная гидроротационная обработка деталей свободным абразивом в рабочих камерах различной формы. // Тезисы докладов IV региональной научно-технической конференции (апрель 1997г.), - Том IV. Машиностроение, г.Мариуполь, - 3 с.

7. Бурлаков В.И., Барсуков В.А., Иванов О.В. О влиянии физико-механических свойств деталей на процесс центробежной обработки. // Тезисы докладов IV региональной научно-технической конференции (апрель 1997г.). Том IV. Машиностроение, г. Мариуполь, - 4 е..

8. Бурлаков В.И., Барсуков В.А., Иванов О.В. Повышение качества поверхности детали при виброабразивной обработке. // Тезисы докладов IV региональной научно-технической конференции (апрель 1997г.). Том IV. Машиностроение, 5 с.

9. Иванов О.В. Виброабразивная процессионная обработка мелких деталей. // Тезисы докладов IV региональной научно-технической конференции (апрель 1997г.). Том IV. Машиностроение, г.Мариуполь, 52 С.

10. Барсуков В.А., Иванов О.В. Производительность струйно-абразивной обработки с принудительным торможением деталей. // Тезисы докладов IV региональной научно-технической конференции (апрель 1997г.). Том IV. Машиностроение, г.Мариуполь. 3 с.

11. Антипенко Е.И., Сергиев А.П., Иванов О.В., Марченко Ю.В. Гидроротационная отделочная обработка в режиме бегущей волны. // Вестник Приазовского гостехуниверситета, г.Мариуполь. 1997, № 3, С. 124-128.

12. Антипенко Е.И., Иванов О.В., Сергиев А.П., Барсуков В.А. Влияние конструктивных параметров на интенсивность гидроротационной абразивной обработки. // Вестник Приазовского гостехуниверситета, г.Мариуполь, 1997, № 3, С. 129 - 130.

ПДТУ^пров. Республши, 7 з. 350 т. 100