автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном производстве на основе управления процессом эффективного использования оснастки

На правах пукописи

Желобанов Сергей Сергеевич

СОКРАЩЕНИЕ ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ В МНОГОНОМЕНКЛАТУРНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ НА ОСНОВЕ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОСНАСТКИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 г ш 2014

005548973

Ковров 2014

005548973

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Ковровская государственная технологическая академия имени В.А. Дегтярева».

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор. Житников Юрий Захарович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор. Коростелев Владимир Федорович

кандидат технических наук, доцент. Голованов Игорь Евгеньевич

Ведущая организация:

ОАО «ЗиД», г. Ковров

Защита диссертации состоится «27» июня 2014 г. в 14°° часов на заседании диссертационного совета Д 212.090.01 при ФГБОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева» по адресу: 601910, г. Ковров, ул. Маяковского, д. 19, ауд. 244.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева».

Автореферат разослан « 8 » мая 2014 г.

Ученый секретарь диссертационного кандидат технических наук /

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Современное производство в большинстве случаев является многономенклатурным мелкосерийным, требующим в заданные сроки с требуемым качеством выпускать несколько изделий различного назначения. Данные производства организованы на таких предприятиях, как ОАО «Завод им. В. А. Дегтярёва», ОАО «Ковровский электромеханический завод», ОАО «Ковровский механический завод» и ряде других предприятий города и области. Повышение производительности таких производств невозможно без предварительной подготовки производства на основе анализа технологических процессов (ТП) изготавливаемой номенклатуры изделий, используемой оснастки и инструмента, а также оценки состояния технологической системы (ТС).

Кроме того, необходима автоматизация процессов подготовки и управления производством с выдачей рабочим конкретных сменных заданий.

Одним из перспективных путей снижения производственного цикла изготовления деталей в многономенклатурном производстве является сокращение организационных простоев оборудования путём сокращения подготовительно-заключительного времени в соответствии с текущим состоянием ТС.

Подготовительно-заключительное время (Тпз) - это время, которое затрачивается на подготовку производственного задания и на действия, связанные с его окончанием. Оно включает в себя время на получение задания, технологической документации, оснастки, ознакомление с технологической документацией, переналадку оборудования, сдачу готовой продукции и технической документации. Переналадка оборудования занимает большую часть подготовительно-заключительного времени.

В настоящее время решение задачи распределения доступных производственных ресурсов между «конкурирующими» операциями ТП, а также выбор конкретного оборудования из установленного перечня альтернативных в соответствии с заданными критериями для изготовления конкретной детали осуществляется на основе использования систем оперативного управления производством. Основные разновидности этих систем - это системы классов ERP, APS, MES и др. Недостатком этих систем является то, что не производится оценка состояния ТС, а именно: время переналадки оборудования рассматривается как постоянная величина, не зависящая от текущего состояния ТС.

В реальных условиях производства в связи со сложностью переналадки оборудования могут возникать ситуации, когда величина подготовительно-заключительного времени операции может превышать время ее выполнения.

Задача планирования выполнения технологических операций с учетом используемого оборудования исследовалась С. М. Джонсоном. Результаты исследования показали, что управление последовательностью выполнения операций нескольких партий деталей для трех станков относится к классу трудноразрешимых задач. Сложность заключается в том, что алгоритмы для точного решения не найдены, но существуют алгоритмы, которые позволяют найти допустимое решение. Решению путем перебора всех вариантов эта задача не поддается, так как их количество увеличивается многократно с увеличением числа операций и единиц оборудования.

Таким образом, существует актуальная научно-техническая задача сокращения цикла изготовления партий деталей многономенклатурного мелкосерийного производства на основе управления процессом эффективного использования технологической оснастки с

учетом оценки состоят« комплектации оборудования требуемой оснасткой от предыдущей партии деталей.

Цель работы - сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном мелкосерийном производстве на основе управления процессом эффективного использования технологической оснастки с учетом анализа состояния технологической системы.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи.

1. Анализ известных систем оперативно-производственного планирования производства с учетом эффективности их применения в многономенклатурном производстве и анализа состояния ТС.

2. Математическое обоснование и разработка алгоритма сокращения подготовительно-заключительного времени с учетом оценки состояния ТС комплектации технологической оснасткой.

3. Обоснование информационной модели выпуска продукции с учетом оценки состояния ТС комплектации технологической оснасткой.

4. Реализация алгоритма управления процессом выполнения операций различных партий деталей.

Научная новизна диссертационной работы

Разработан алгоритм сокращения цикла многономенклатурного производства на основе оценки состояния комплектации технологической системы оснасткой и ее эффективного использования при изготовлении партий деталей с сокращением подготовительно-заключительного времени путем учета использования необходимой оснастки от предыдущих партий деталей для выполнения последующих операций на базе нескольких единиц оборудования, что позволило увеличить объем выпуска продукции, включающий:

- информационную модель планирования управлением ТП изготовления партий деталей;

- программную реализацию управления последовательностью изготовления партий деталей для сокращения времени на переналадку в приложение Microsoft Office Excel.

Практическая значимость

1. Разработана методика управления ТП изготовления партий деталей в многономенклатурном мелкосерийном производстве на основе нескольких единиц оборудования, что позволило повысить производительность, увеличить объем выпуска продукции за счет сокращения подготовительно-заключителыюго времени.

2. В условиях реального производства на основе управления ТП изготовления партий деталей на базе нескольких единиц оборудования с учетом использования оснастки от предыдущих операций для выполнения последующих произведено сокращение времени переналадки оборудования в среднем на 23,44%, что подтверждается актом внедрения на ОАО «КЭМЗ», г. Ковров.

3. Результаты диссертационной работы внедряются в производство и внедрены в учебный процесс по дисциплине «Технология машиностроения», что подтверждается актом внедрения.

Основные положения, выносимые на защиту

Обоснование математического описания процесса управления ТП изготовления партий деталей для сокращения подготовительно-заключительного времени с учетом оценки состояния комплектации оборудования технологической оснасткой, включающее:

• информационную модель описания управления процессом изготовления партий деталей с учетом переналадок;

• алгоритм управления процессом изготовления партий деталей с учетом переналадок оборудования;

• программную реализацию алгоритма управления ТП изготовления партий деталей с учетом переналадки в приложение Microsoft Office Excel.

Апробация работы

Результаты работы доложены на научно-технических конференциях: III конференция аспирантов и молодых ученых. - Ковров, 2008; V научно-техническая конференция аспирантов и молодых ученых. - Ковров, 2010; VI юбилейная Всероссийская конференция аспирантов и молодых ученых. - Ковров: - КГТА, 2012.

Публикации

По теме диссертации опубликованы 6 работ, среди них 2 в журналах, рекомендованных в ВАК, 4 - в различных сборниках научных трудов.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 96 наименований и 2 приложений. Она изложена на 116 страницах машинописного текста, включает 39 рисунков, 1 таблицу.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы положения, выносимые на защиту, научная новизна, практическая ценность, приводятся данные об апробации работы, публикациях, структуре и объеме диссертационной работы.

В первой главе рассмотрены особенности анализа ТП в мелкосерийном многономенклатурном производстве с позиции эффективного использования оснастки и оборудования с ЧПУ, приведены затраты времени на выполнение операции в условиях мелкосерийного производства. Дан анализ существующих систем оперативно-производственного планирования и управления производством, приведены особенности планирования мелкосерийного производства, описан процесс построения производственного расписания. Сформулированы цель и задачи исследования.

Вторая глава посвящена разработке алгоритма оценки состояния ТС и управления процессом переналадки оборудования с учетом анализа исходных данных. К исходным данным относятся: задание, выданное потребителем (сборочное производство) для изготовления, и ТП изготовления деталей. Анализ задания позволяет определить требуемые мощности и определить данные для построения последовательности выполнения партий деталей. На основе анализа ТП и оценки состояния комплектации оборудования технологической оснасткой определяется степень его готовности к выполнению последующей операции, тем самым определяется необходимая величина подготовительно-заключительного времени.

Рис. 1. Схема движения заготовки с учетом переналадки

С учетом оценки текущего состояния ТС обосновано управление последовательностью изготовления партий деталей.

На рис. 1 представлена схема движения партии деталей на основе сети Петри для моделирования ТП обработки партии деталей с учетом затрат времени на переналадку оборудования.

Для построения алгоритма управления ТП изготовления партий деталей с учетом состояния ТС введем исходные данные:

партия ру е Р включает в себя:

и-с/ .ni.tf.tf.Ti), (1)

где ] - идентификатор партии; п, - размер партии; - соответственно мини-

мально/максимально допустимые дата и время начала и окончания выполнения обработки партии деталей; 7} - ТП изготовления у - партии деталей, включающий в себя объект со следующими атрибутами:

т}-(»;, о!",^»), (2)

где Гу е V-модель оборудования заданная ТП для выполнения 1 - операции j - партии деталей; V - оборудование цеха (участка); О) " - оснастка, необходимая для выполнения 1 - операции ТП j - партии деталей на оборудовании; трудоемкость выполнения 1 - операции ТП j - партии деталей на V} оборудовании.

Для каждой группы оборудования известны закрепленные рабочие - г" £ й, также известен фонд рабочего времени - IV.

Последовательность выполнения операций определена ТП.

Согласно исходным данным, для формирования задания на группы оборудования представим в виде матрицы [0] перечень партий, подлежащих выполнению:

ГРЛ

(3)

Р2

т.

Для каждой партии определим приоритет обработки, т.е. определим последовательность выполнения. Сумму времени операций ТП изготовления партии обозначим как Также известен требуемый срок окончания обработки партии дета-

лей - £|. Партия деталей обрабатывается в срок, если

Ч 5 *? - (4)

где время планируемого окончания обработки партии деталей.

Напряженность выполнения j - партии можно выразить через коэффициент напряженности - К„:

^н ~ "¡ТгГ^нд • (5)

Согласно данным ТП, сформируем массив оборудования [V,], необходимый для выполнения обработки партий деталей:

дт

(б)

Для каждой модели оборудования известны такие параметры, как мощность, емкость инструментального магазина, количество рабочих шпинделей и т.д.

Путем объединения оборудования одинаковой модели произведем группировку оборудования. Массив заданного оборудования примет вид:

[Ц]

(7)

"1 и2

№

где э - номер группы оборудования одинаковой модели.

Из общего массива операций формируем массив операций, подлежащих выполнению на каждой группе оборудования. Путем расчета трудоемкости определяем загрузку каждой группы оборудования, учитывая затраты времени на переналааку исходя из отсутствия оснастки, необходимой для выполнения последующей, время обработки партии и мощности оборудования:

Т^Е^г/, (8)

где £ т- - суммарная трудоемкость всех операций на 5 - группе оборудования.

Путем сравнения расчетной трудоемкости с имеющимся фондом рабочего времени оценим загрузку каждой единицы оборудования.

Заданные операции можно выполнить в указанные сроки, если V/,, < \\;дост, где \УТ. - требуемая мощность, \Удост - доступная мощность в заданном временном интервале.

Согласно оценке загрузки каждой группы оборудования, произведем балансировку мощности (выравнивания загрузки) путем перераспределения возможных для выполнения операций на другие группы оборудования. После балансировки мощности оборудования проведем повторный расчет и оценку загрузки каждой группы.

Согласно назначенным приоритетам партий, примем

4 = К, (9)

где К„ - коэффициент напряженности 1 - операции]' - партии;

[/5] = р • (Ю)

.к'

Исходя из назначенных приоритетов обработки, с учетом ранжирования, сформируем матрицу операций [/у], подлежащих выполнению на э - группе оборудования.

Чтобы сформировать последовательность выполнения операций для каждой единицы оборудования введем ограничение:

(11)

где - требуемая мощность у' оборудования; - доступная мощность V-

оборудования;

^ < (12) где - момент окончания выполнения 1 - операции j - партии на в - группе оборудования, «ур1$ - предельный момент окончания выполнения 1 - операции j - партии

на б - группе оборудования.

Предельный момент окончания выполнения 1 - операции ] - партии на б -группе оборудования найдется как

^ = - Щт} + Дт/О - т/0" , (13)

где т;'5+1 - трудоемкость операции; Дт;'5- время допустимого пролеживания j - партии перед началом выполнения i - операции на э - группе оборудования; Тум" - временные затраты связанные, с нарушением условий производства (ремонт оборудования, уход рабочего на больничный и т.п.):

Дг/' - - - £ т/ - т/0") * , (14)

где £ Т,?а1 - суммарная наладка на в - группе оборудования, £ Т„а, - суммарное время наладкиj - партии;

т)'"" = Кп * - , (15)

где К„ - коэффициент потерь, связанных с нарушением условий производства, задается опытным путем.

Сформируем массив [А] - матрица возможного выполнения операции на группе оборудования. Количество строк матрицы определяется количеством оборудования данной г руппы, количество столбцов - количеством выполняемых операций.

Для определения последовательности обработки партий сформируем массив [В], представленный в виде матрицы. Каждая строка матрицы представляет собой массив операции всех партий деталей, заданных к изготовлению в требуемом интервале. Столбцы матрицы представляют собой оборудование, необходимое для выполнения операций изготавливаемых партий. Элементы матрицы представляют собой объекты со следующими атрибутами: £у„ - момент начала выполнения 1 - операции j - партии, - момент окончания выполнения 1 - операции j - партии, Дту51. Пустые элементы заполняются нолями.

9

Оборудование

Рис.2. Сокращение времени переналадки

Сокращение времени переналадки (рис. 2.) обусловлено выбором оборудования из числа, доступного для выполнения обработки партии, что позволяет произвести обработку партии в срок.

Первым шагом построения последовательности выполнения из общего массива ранжированных операций [/я] выбирается та, которая имеет наивысший приоритет обработки. Далее производится выбор оборудования, которое позволяет выполнить операцию с минимальными затратами на переналадку. Данные о начале/окончании и времени ожидания заносятся в матрицу. Данные об изменении состава оснастки выбранного оборудования заносятся в матрицу [О]. Так как приоритеты всех операций равны приоритету самой партии, то для выполнения следующей операции (если есть) выбирается оборудование, имеющее минимальное время переналадки с учетом изменения матрицы [О], а также проверяется условие обработки партии в срок С*15 < На втором шаге, при планировании следующей операции, выбор оборудования будет зависеть от времени ожидания партии деталей Ату5' . Выбор оборудования для выполнения операции производится из занятого в этом интервале, для которого Тд < Дту". Величина Дт/1 для партии на б - группе уменьшается на Тд.

На основании вышеизложенного процедура автоматизированного управления последовательностью выполнения операций партий деталей на нескольких единицах оборудования с учетом его текущего состояния имеет следующую последовательность:

1. Используя базы данных предприятия, введем следующие исходные данные:

• сроки выполнения партии деталей и их размер;

• данные ТП с последовательностью выполнения операций, заданной моделью оборудования и перечнем необходимой оснастки для каждой операции;

• затраты времени на установку инструментов и приспособлений с учетом их настройки;

• затраты времени на выполнение операции;

!

• данные о наличии инструмента и оснастки на оборудовании от предыдущих операций.

2. Из анализа сроков выполнения партий производятся ранжирование и группировка по операциям для каждой группы оборудования согласно расчетам коэффициента напряженности (5,9 .10).

3. Из анализа ТП для каждой операции определяется перечень оснастки, необходимый для ее выполнения. Данные о необходимой оснастке заносятся в массив необходимой оснастки.

4. С учетом ранжирования, сроков выполнения, времени ожидания (13,14,15) и автоматизированного определения минимальных затрат времени на переналадку оборудования формируется последовательность выполнения операций следующим образом:

• выбор операции, имеющей наивысший приоритет;

• выбор оборудования, позволяющего выполнить операцию в заданные сроки (12);

• из числа оборудования выбирается то, которое обеспечит минимальные затраты на переналадку с учетом его доступной мощности (11);

• далее операция заносится в массив операций этого оборудования;

• процесс повторяется до полного распределения операций по каждому оборудованию.

о

ПослеЗоеателъносп'ь выполнения работ с пс^паякг обработки

времени переналадки

вса/.южные вариач/ ДЭРЕС

Рис. 3. Варианты последовательностей выполнения операций

Итогом формирования последовательности выполнения операций является выдача сменно-сугочных заданий для наладчиков. В нем отражен момент начала переналадки, представлен перечень установленной оснастки на оборудовании и перечень оснастки, необходимой для дополнительной установки, а также продолжительность переналадки. Поэтому наладчику нет необходимости производить анализ ТП и состояния комплектации оборудования требуемым инструментом и приспособлением.

На рис. 3 приведена диаграмма вариантов последовательностей выполнения операций партий Л, В, С, О, Е. При построении последовательности с постоянным значением времени переналадки продолжительность периода изготовления не будет зависеть от очередности выполнения. При учете состояния ТС в части комплектации оборудования оснасткой время его переналадки не будет носить постоянный характер.

Как видно из диаграммы, наилучшая последовательность выполнения операций та, которая обеспечит сокращение как времени переналадки, так и периода изготовления в целом.

В третьей главе на основе анализа исходных данных и оценки текущего состояния ТС разработана информационная модель управлением ТП изготовления партий деталей. Согласно поставленной задаче сокращения подготовительно-заключительного времени можно отметить, что структурная схема информационной модели управления планированием переналадки оборудования (рис. 4) в укрупненном виде должна отражать формирование и направление основных информационных потоков.

Рис. 4. Схема информационной модели управления планированием переналадки оборудования

Формирование информационных потоков должно обеспечивал,ся согласно поставленной задаче следующим образом. На входе формируется перечень работ, подлежащих выполнению в заданные сроки. Посредством блоков «Анализ задания», «Анализ ресурсов» реализован анализ задания на предмет выполнения в заданные сроки с учегом имеющихся ресурсов. При невозможности выполнения в заданные сроки предлагаются возможные. Далее в блоке «Производственное расписание» проводится построение расписания дтя каждой единицы оборудования с учегом закрепленных рабочих. Итогом построения расписания является формирование сменно-суточных заданий рабочим, которые реализуются в блоке «Сменно-суточные задания».

Блок «Оборудование» содержит данные об оборудовании предприятия. В блоке «Рабочие» размещены данные о рабочих предприятия. В блоке «Учет рабочего времени» ведется учет о выданных заданиях рабочему и их фактическому выполнению. Блоки «Задание» и «ТП» представляют собой исходные данные.

Блоки «Анализ задания» и «Анализ ресурсов» (рис. 5) непосредственно связаны между собой, т.к. при построении расписания может возникнуть дефицит мощносги в заданном интервале для выполнения задания. В блоке «Анализ ресурсов», согласно данным в блоке «Ресурс», производится расчет загрузки каждой группы оборудования.

Результатом работы блоков «Анализ задания» и «Анализ ресурсов» является предварительное построение последовательности изготовления партий деталей для каждой группы оборудования.

В блоке «Производственное расписание» производиться построение последовательности выполнения операций различных партий для каждой единицы оборудования. Выбор оборудования обусловлен, во-первых, условием выполнения операции не позднее предельного срока; во-вторых, минимальным временем переналадки. Результат выбора представляет собой данные для формирования сменно-суточного задания рабочему, формируемого в блоке «ССЗ рабочему».

Корректнагйад

Ваю&првВка тцпи&ш

: i

Займе

i

СрОх Об : 1 Н&НОЧ00Р /» Xißgr,

!

Яширобанчое заИзмж

1 •традкв зб'зрф

отъята | spy

i 1 1 ! 'fOCi

j Группа! | гт *3\

isxmnosrius расписания

Рис. 5. Структурная схема блоков «Анализ задания» и «Анализ ресурсов»

В четвертой главе представлена реализация алгоритма для управления процессом изготовления партий учетом оценки состояния комплектации оборудования технологической оснасткой. Информационная система предприятия ОАО «КЭМЗ» ERP «LS LIPro Systems» формирует для каждого подразделения перечень деталей, подлежащих выполнению в заданном интервале времени.

Цех] 404 jj Учаепжр Jj Идоляе-сйрЦ

все изделия

-31Ш,

Деталь ! уч. life*iUtex Апрель Май Июнь Тлшяа

Гр38И|Х>£ на j Нажимание ¡«ИД-ГТ" Плал Фат План Фан План Факт И

► 5116:2110-533 втуяга йросселнзя 4(4 16 12 0 0 0 0 0 i.nee

5910-9305245 Вэл-иесгерня 4/11 404 44 0 0 0 0 0 10,6843

5910-9305246 Шесгерня ! 4(4 16 11 0 0 0 0 0 2,7851

5910-9305270 Корпус 4(4 16 44 0 0 0 0 0 3,8918

ааааааа V".-- А А А А А t Mft

Рис. 6. Окно модуля «График запуска и сдачи»

В с формированном массиве, представленном на рис. 6. отображен перечень партий деталей, необходимых для выполнения.

ДСЕ jEK7.774.153 Якорь

ТП ИЦ KP 02141.11831 У 67 основной

Готов | Цех | N* операци|

|ЛЧ1

Наименование

Э;

уялтюсатп

: Запись; »< Г< j f

14 005 ЗАГОТОВИТЕЛЬНАЯ

46 010 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ (мотор*

404 015 ТОКАРНАЯ

404 020 ТОКАРНАЯ

404 025 ТОКАРНАЯ С ЧПУ|

404 030 ТОКАРНАЯ С ЧПУ

404 035 СЛЕСАРНАЯ

404 040 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ (руч те

Ч"1Н из 15 _<j__I

Активность j Приз! N^tjMj ^ изВ<^_

<не

<Н6 <не <не <ме <не

<не

груяюряитгаи ¡оборуяоаыат ] Мл-мряая ] Бсдажог«т»я»»ш» ж»т»ртли j ОШ«-г } Иистрртмиг ]

|Paapí¡ Дата 1мегод^ КолВо ¡ Тшт. Тпэ. Тнал. ! Тцикпо {Норма ее

ИЩИ« 0 101.24 0 258.0351 36

Запись; HI * fl ! и 1 . ¡ ha t * ! i >

Тмт-101^4 мин (1.Б87 ч.1Тпз -

Tuen - 259.035 мин {4,317 ч.)

Методика: Е(

Рис. 7. Окно программы «Техпроцесс

Модель Гравировка Наименовани в детали NsOn. Т нал Тнал1 № станка Сокр. Нал

710 53.111 Корпус 15 1.8553 3,02 412129 1,17

710 53.111 Корпус 25 1.2227 1,22 412128 -0.01

710 53.134 Колесо рабочб 32 2,0084 2,29 412128 0,29

710 53.208-1А Корпус 10 1,1843 1,32 412128 0,14

710 53.208-1А Корпус 20 1,5406 2,19 412132 0,65

Рис. 8. Расчет переналадки оборудования

MKPH.m223.006 Корпус on. 4S

I i.; ,..(

305-2 55 "GUHRING" СВЕРЛО

■5506-8.00 "GUHRING" ФРЕЗА

551 -»-3 40 "GUHRING" СВЕРЛО

5514-4.30 "GUHRING" СВЕРЛО 5514-4.60 "QUHRING" СВЕРЛО

568-1Б 00 "GUHRING" С8ЕРП0

568-8 00 "GUHRING" СВЕРЛО

ВОМТ 11T30eeR-JT FR830 "KYOCERA" ПЛАСТИНА

CI 06.60.00600 "K£N0U" ФРЕЗА

CNMG 120408 PR 4225 "SANDV1K Coromant" ПЛАСТИНА

■а РЕЗЕЦ

Е R32-1S _ ЦАНГА

NF22203-00t "TAKISAWA" ДЕРЖАВКА NF22216-001 "TAKISAWA" ВТЫЛКА

NF22218-001 "TAKJSAWA" ВТЫЛКА

S20S SCLCR-09-M. РЕЗЕЦ

БС 2145-60S2-03 - РЕЗЕЦ СБОРНЫЙ

БС 7010-4622-03 . ВТУЛКА

БС7010-4622-14 .ВТЫЛКА

63.11t корпус on. 16

HoKVBW.jeOKM«

3 34602-20 "GoЮГ.Г ПАТРОН РЕ ЗЬБОНАРЕ ЗНОЙ 1

3643-в.ОО ••GUHRING" ФРЕЗА J

4208 19 060 "GUHRING" ДЕРЖАТЕЛЬ 1

5506-6.00 "GUHRING" ФРЕЗА 1

55! 4-3 10 "GUHRING" СВЕРЛО 1

5514-5.00 "GUHPtK'f-" C8£Pi О л . .

551 «.00 "GUHRING" СВЕРЛО \

5514-9.10 "GUHRING" СВЕРЛО i

5551-Мб "GUHRING" МЕТЧИК 1

560-5.00 "GUHRING" СВЕРЛО 1

BOGT 11T308FR-JA GVV25 "KYOCERA" ПЛАСТИНА 1

BT40-ER32-60 "ANN WAY" ПАТРОН ЦАНГОВЫЙ 1

C25-ER20-100(М) "ANN WAY" ПАТРОН ЦАНГОВЫЙ 1

CCGX C9T304-AI. HI 0 "SANDV1K Coromem" ПЛАСТИНА 1

CNMG 120404 НА Н01 "Kortov" ПЛАСТИНА ] 1

ОСШЙ 262SM1 2 "SÁNDV1K СашЛЪгШР£.3 ЕЦ | 1

Е08К SWUBR-06 "ISCAR" РЕЗЕЦ 1

ER20-10 _ ЦАНГА 1

ERÍ2-20 L ЦАНГА 1

ER32-4 . ЦАНГА 1 1

ER32-E . ЦАЧ^А ' , i

£Й32-6..ЦДЬГА . ' : Äi i

!

. 3;/- •

GM»! 8SS-S1 г "TAKISAWA" ПРИВОДНАЯ ГОШеКА 3

МСССО-вгОИ IT "KYOCERA1 ФРЕЗА ■ . 1 ■

MG PCO 16-6-8 "ISCAR" ДЕРЖАВКА 1

NC0Ú004-086 "TAKISAWA" ВТУЛКА 1

NF22007-001 "TAKISAWA" ВТУЛКА 1

NF22101-00f »IAW3AWA" üE°XftfíKA - Ví:v,:i-.v

NF22104-001 "TAKISAWA" ДЕРЖАВКА 1

S16RSCLCR-09-M. РЕЗЕЦ 1

WBGT 060102L 1С 908 "ISCAR" ПЛАСТИНА 1

БС 7010-4622-19 ВТЫЛКА 1

Рис. 9. Необходимая оснастка

Модуль «Технологическая база» представляет собой базу данных, в которой хранится информация всех технологических процессов, разработанных на предприятиях, а именно: параметры заготовки, необходимое оборудование, пооперационные нормы времени и т.д. На рис. 7 представлено окно программы «Техпроцесс», которое является частью модуля «Технологическая база», позволяющее производить просмотр данных ТП.

На рис. 8 представлен массив, в котором произведен выбор оборудования,

имеющего минимальное время переналадки.

Время переналадки оборудования сокращено за счет применения оснастки от предыдущих операций для выполнения последующих (рис. 9).

Расчет наладки произведен для реально сформированного задания участка механической обработки группы станков ЕХ-710, ЕХ-910 при отсутствии оснастки (Тнал1) согласно методике ОАО «КЭМЗ и с учетом установленной оснастки (Тнал). Группа представлена из 8 станков.

Количество партий деталей - 176. Расчетная трудоемкость - 362,88 ч. С учетом рационального планирования суммарная трудоемкость наладок составила 277,78 ч. В среднем, сокращение времени наладки составило 23,44%, что соответствует 85,1 ч. и 3,7 дней работы одной единицы оборудовш-ия при трехсменном режиме работы, тем самым сократив сроки выполнения заказов и принять к исполнению заказы следующих периодов.

Итогом выбора оборудования с минимальными затратами на переналадку является выдача конкретных сменно-суточных

Наименование № Станка

53.111 корпус оп 15 №412129

Наименее«« количество

<■ ■ ч' ^ЙраШу^ % УсТЗН08Й8НН8Я ОСНйСТКЗ

SS-ШШШГ СВЕРЛО: :. ■ V dä:mmc 1

DCLNR&i JF« ' 1 -

ER32-2ß.. ЦАНГА 1

ER32-5'.. ЦАНГА 1

ER32-S... ЦАНГА 1

ER32-8 -ЦАНГА 1

GM8199M1 V ПРИВОДНАЯ ГОЛОВКА 3

0М81938-Е ; 08КА 3

MEC2D-S20-11T KYOCERA" ФРЕЗА 1

NF22101 -001 TAKISAWA" ДЕРЖАВКА 1

Установить дополнительно

334602-20 "Garant" ПАТРОН РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ 1

3S49-9.00 "SUHR1NG" ФРЕЗА 1

4206 19 060 "GUHRING" ДЕРЖАТЕЛЬ 1

5506-5.00 "GUHRING" ФРЕЗА 1

5514-3.10 "GUHRING" СВЕРЛО 1

5514-6 00 "GUHRING" СВЕРЛО 1

5514-9.10"GUHRING" СВЕРЛО 1

■5551-Мб "GUHRING" МЕТЧИК 1

: 568-5.00 "GUHRING" СВЕРЛО 1

:B0GT 11T308FRJA GW25 "KYOCERA" ПЛАСТИНА 1

;BT40-ER32-60 "ANN WAY" ПАТРОН ЦАНГОВЫЙ 1

;С25-ЕВ20-1ЩМ] "ANN WAY" ПАТРОН ЦАНГОВЫЙ 1

CCGX 09T3Q4AL НЮ "SANDV1K Ctjromanl" ПЛАСТИНА 1

:CNMG 120404НАН01 "К«1оу" ПЛАСТИНА 1

Е08К SWUBR-06 "1SCAR" РЕЗЕЦ 1

ER20-10... ЦАНГА 1

ER32-4... ЦАНГА 1

IMG PCO 16-S-e 1SCAR- ДЕРЖАВКА 1

NC00004-086 "TAKISAWA" ВТУЛКА 1

:NF22007-001 -TAKISAWA" ВТУЛКА 1

NF22104-001 "TAKISAWA" ДЕРЖАВКА 1

S16R SaCR-09-M ... РЕЗЕЦ 1

WBGT 080102L IC908 "ISCAR" ПЛАСТИНА 1

БС 7010-4622-19... ВТУЛКА 1

Время переналадки 1.365 ч

Рис .10. Приложение к ССЗ наладчика

заданий наладчика с приложением (рис. 10). В нем отображена установленная оснастка на оборудованиях, необходимая для изготовления последующих партий деталей, оснастка, которую необходимо установить дополнительно. Сформированное задание позволяет наладчику не тратить время на изучение ТП, а устанавливать недостающую оснастку и инструмент.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

В диссертационной работе научно обосновано сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном мелкосерийном производстве на основе управления процессом эффективного использования технологической оснастки с учетом анализа состояния технологической системы, включающее:

1) алгоритм управления ТП изготовления партий деталей с учетом переналадок оборудования и установленной оснастки от предыдущих операций для выполнения последующих на базе нескольких единиц оборудования;

2) информационную схему управления ТП изготовления партий деталей, включающую следующие блоки:

- блок «Ресурс», представляющий совокупность блоков «Оборудование», «Рабочие», «Учет рабочего времени» и аккумулирующий исходные и текущие данные планируемых работ;

- блок «Задание», несущий в себе информацию о запланированных работах и сроках их выполнения;

- блок «ТП», представляющий информационную базу данных о технологических процессах изготовления и технологических нормах, позволяющих рассчитывать требуемую мощность подразделения;

- блок «Производственное расписание», позволяющий разрабатывать расписание для каждого оборудования с учетом анализа производственного задания и доступной мощности, определенной в блоках «Анализ задания» и «Анализ ресурса»;

- блок «Сменно-суточные задания», позволяющий формировать сменно-суточные задания для рабочих;

3) реализацию алгоритма управлением ТП изготовления партий деталей и минимизацию времени на переналадку в приложение Microsoft Office Excel, что позволило в автоматизированном режиме производить выбор оборудования с минимальными затратами на переналадку и сократить его простои при переналадке;

4) практическое использование алгоритма управления процессом изготовления партий деталей позволило сократить время переналадки оборудования в среднем на 23,44%, соответствующее 85,1 ч. и 3,7 дням работы одного оборудования в трехсменном режиме, тем самым сократить сроки выполнения заказов и принять к исполнению заказы следующих периодов.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ Статьи в журналах, рекомендованных ВАК

1. Желобанов, С. С. Планирование переналадки высокопроизводительного оборудования в условиях мелкосерийного производства [Тексг] / С. С. Желобанов // Вестник машиностроения. - 2011. - № 5. - С. 88-90.

2. Желобанов, С. С. Рациональное планирование наладок станков с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства [Текст] / С. С. Желобанов // Вестник машиностроения. -2012. -№ 5. - С. 81-82.

Статьи в трудах конференций и сборниках

1. Желобанов, С. С. Достижения в области технических наук [Текст] / С. С. Желобанов // сб. науч. трудов, посвященный 60-летию высшего образованию в г. Коврове. - Ковров: ФГБОУ ВПО «КГТА им. В. А. Дегтярева», 2012. - С. 52-57.

2. Желобанов, С. С. Обоснование времени окончания обработки деталей для групп оборудования с ЧПУ в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства [Текст] / С. С. Желобанов // Прогрессивные технологии в машиностроении: сб. науч. трудов, посвященный 40-летию кафедры технологии машиностроения. - Ковров: ФГБОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева», 2013. - С. 35-39.

3. Желобанов, С. С. Разработка метода планирования процесса переналадки современного высокопроизводительного оборудования в условиях мелкосерийного производства [Текст] / С. С. Желобанов // Вооружение - Технология - Безопасность -Управление: материалы V науч.-техн. конф. аспирантов и молодых ученых. В 6 ч. 4.2. - Ковров: ГОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева», 2010. - С. 16-23.

4. Желобанов, С. С. Рациональное планирование наладок станков с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства с группированием деталей по типам оборудования [Текст] / С. С. Желобанов, Ю. 3. Житников // Вооружение - Технология -Безопасность - Управление: тезисы докл. VI юбил. Всерос. конф. аспирантов и молодых ученых: - Ковров: ГОУ ВПО «КГТА им. В.А. Дегтярева», 2012. - С. 18-19.

Изд. лиц. № 020354 от 05.06.97 г. Подписано в печать. 25.04.2014 г. Формат 60x84/16. Бумага писчая № 1. Гарнитура «Тайме». Печать офсетная. Усл.-печ. л. 0,93. Уч.-изд.л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ № 967.

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Ковровская государственная технологическая академия имени В.А. Дегтярева» 601910, Ковров, ул. Маяковского, 19

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Ковровская государственная технологическая ^кадемия имени В.А. Дегтярева»

1а правах рукописи

04201459733

Желобанов Сергей Сергеевич

СОКРАЩЕНИЕ ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИЙ ДЕТАЛЕЙ В МНОГОНОМЕНКЛАТУРНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ НА ОСНОВЕ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

ОСНАСТКИ

Специальность 05.02.08 — Технология машиностроения

ДИССЕРТАЦИЯ на соискание учёной степени кандидата технических наук

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Житников Юрий Захарович

Ковров - 2014

Содержание

Введение............................................................................................ 4

Глава 1. Анализ технологических процессов с позиции эффективного использования оснастки..................................................................................... 10

1.1. Оперативное планирование производства.......................................... 10

1.2. Особенности планирования и подготовки мелкосерийного производства.................................................................................... 13

1.3. Затраты времени на выполнение операции в условиях мелкосерийного производства.................................................................. 15

1.4. Система ЗМЕЭ как инструмент анализа состояния технологической системы и сокращения общего времени переналадки... 17

1.5. Использование оборудования с ЧПУ в условиях

мелкосерийного производства................................................................ 18

1.6. Состав АСУП и основные принципы их создания......................... 19

1.7. Автоматизированные системы управления предприятиями........... 22

1.8. Описание процесса построения производственного расписания____ 30

Глава 2. Разработка алгоритма оценки состояния технологической системы и управления процессом переналадки...................................... 34

2.1. Рациональное планирование переналадок в условиях мелкосерийного производства................................................................ 34

2.2. Постановка задачи сокращения

подготовительно-заключительного времени........................................... 39

2.3. Исходные данные алгоритма оценки состояния технологической системы и управления процессом переналадки................................. 48

2.4. Предварительный расчет времени переналадки................................... 49

2.5. Формирование задания на группы оборудования в заданном

интервале.................................................................................................................. 50

2.6. Построение расписания выполнения групп операций для каждой

группы оборудования с учетом мощностей.......................................................... 51

2.7. Формирование расписания для каждой единицы оборудования данной

группы............................................................................................................................................................................................................................................53

2.8. Расчет времени переналадки оборудования на ОАО «КЭМЗ»..............59

Глава 3. Разработка информационной модели анализа состояния технологической системы для управления последовательностью

изготовления партий деталей с учетом переналадки оборудования..............63

3.1. Информационная модель блока «Ресурс»................................................................................64

3.2. Информационная модель блока «Задание» и блока «ТП»..............................67

3.3. Схема блока «Анализ задания» и блока «Анализ ресурсов»........................69

3.4. Блок «Производственное расписание» и блок «ССЗ рабочему»............73

Глава 4. Реализация алгоритма оценки состояния технологической

системы и управление последовательностью изготовления......................................76

4.1. Система планирования и управления производством

ОАО «КЭМЗ»........................................................................................................................................................77

4.2. Модуль «График запуска и сдачи»..............................................................................................................................78

4.3. Модуль «Технологическая база»..........................................................................................................83

4.4. Модуль «Расчет узких мест»........................................................................................................................86

4.5. Группирование оборудования и построение массива операций............93

4.6. Формирование расписания для каждого оборудования группы..............97

4.7. Методика сокращения подготовительно-заключительного времени............101

Заключение...................................................................................................104

Список использованной литературы................................................................................................................106

Приложение 1

Приложение 2

ВВЕДЕНИЕ

Современное производство в большинстве случаев является многономенклатурным, мелкосерийным, требующим в заданные сроки с требуемым качеством выпускать несколько изделий различного назначения. Данные производства организованы на таких предприятиях, как ОАО «Завод им. В. А. Дегтярёва», ОАО «Ковровский электромеханический завод», ОАО «Ковровский механический завод» и ряде других предприятий города и области. Повышение производительности таких производств невозможно без предварительной подготовки производства на основе анализа технологических процессов изготавливаемой номенклатуры изделий, используемой оснастки и инструмента, а также оценки состояния технологической системы.

Кроме того, необходима автоматизация процессов подготовки и управления производством с выдачей рабочим конкретных сменных заданий.

Одним из перспективных путей снижения производственного цикла изготовления деталей в многономенклатурном производстве является сокращение организационных простоев оборудования путём сокращения подготовительно-заключительного времени в соответствии с текущим состоянием технологической системы.

Подготовительно-заключительное время - это время, которое затрачивается на подготовку производственного задания и на действия, связанные с его окончанием. Оно включает в себя время на получение задания, технологической документации, оснастки, ознакомление с технологической документацией, переналадку оборудования, сдачу готовой продукции и технической документации.

Переналадка оборудования занимает большую часть подготовительно-заключительного времени. Она представляет собой последовательный процесс установки, выверки инструмента и приспособлений.

В реальных условиях производства в связи со сложностью переналадки оборудования могут возникать ситуации, когда величина подготовительно-заключительного времени операции может превышать время ее выполнения. Существуют различные способы сокращения времени переналадки. К ним относятся:

• Система 8ШЮ.

• Применение систем быстрой смены инструмента и управление его ресурсом.

• Применение систем быстрой смены приспособления и точного позиционирования на оборудовании.

• Создание «гибких» обрабатывающих центров (использование единого инструментального магазина на несколько единиц оборудования).

Задачи оперативно-производственного планирования выпуска продукции рассматривались в работах отечественных и зарубежных ученых: Б. А. Аникина, М. И. Бухалкова, Я. Б. Гальперина, Ю. 3. Звягинцева, Б. Я. Канцебогена,

A. Н. Климова, В. А. Козловского, Т. Г. Крайковой, П. В. Крепиша, В. А. Летенко, Ф. С. Пивина, А. А. Пищика, Н. А. Саломатина, Н. И. Слодкевича, С. А. Соколицина, К. Г. Татевосова, Н. Д. Тямшанского, Дж. В. Стивенсона, У. О. Уайта и др.

Проблемам организации и управления производством посвящены работы Б. С. Балакшина, П. Н. Беляева, А. С. Васильева, В. П. Вороненко, В. Ф. Горнева,

B. В. Емельянова, Р. Р. Загиддулина, И. М. Колесова, Ю. П. Кулика, А. А. Кутина,

C. П. Митрофанова, В. В. Павлова, В. А. Петрова, В. В. Плешакова, Д. А. Поспелова, М. В. Овсянникова, Е. Б. Фролова, Л. М. Червякова, А. Д. Чудакова и других учёных.

Задача планирования выполнения технологических операций с учетом используемого оборудования исследовалась С. М. Джонсоном. Результаты исследования показали, что составление последовательности выполнения операций нескольких партий деталей для трех станков относится к классу трудноразрешимых задач. Сложность заключается в том, что алгоритмы для ее

точного решения не найдены, но существуют такие, которые позволяют найти допустимое решение. Решению путем перебора всех вариантов эта задача не поддается, так как их количество увеличивается многократно с увеличением числа операций и единиц оборудования.

. В настоящее время решение задачи распределения доступных производственных ресурсов между «конкурирующими» операциями технологического процесса, а также выбор конкретного оборудования из установленного перечня альтернативных в соответствии с заданными критериями для изготовления конкретной детали осуществляется на основе использования систем оперативного управления производством. Основные разновидности этих систем - это системы классов ERP, APS, MES и др. Их недостатком является то, что они не производят оценку состояния технологической системы, а именно время переналадки оборудования рассматривается как постоянная величина, не зависящая от текущего состояния технологической системы.

В существующих методиках планирования управления последовательностью изготовления партий деталей подготовительно-заключительное время рассматривается как постоянная составляющая затрат времени. Затраты подготовительно-заключительного времени могут меняться в широком интервале от нескольких минут до нескольких часов.

В реальных условиях производства в связи со сложностью переналадки оборудования могут возникать ситуации, когда величина подготовительно-заключительного времени операции может превышать время ее выполнения.

' Сокращение затрат на переналадку оборудования только на первый взгляд кажется второстепенной задачей. На самом деле - это проблема, затрагивающая интересы всех служб и производств любого предприятия. Сокращению времени на переналадку уделяется незаслуженно мало времени. В вопросе отношения к переналадке, как в зеркале, отражается разница между массовым, крупносерийным и мелкосерийным многономенклатурным производством, т.е. плановой социалистической экономикой и экономикой свободного рынка [66].

Многономенклатурное мелкосерийное производство характеризуется большим числом партий небольшого размера различных деталей, а применение высокопроизводительного оборудования с ЧПУ позволяет производить их обработку за минимально возможное время.

Таким образом, существует актуальная научно-техническая задача сокращения цикла изготовления партий деталей многономенклатурного мелкосерийного производства на основе управления процессом эффективного использования технологической оснастки с учетом оценки состояния комплектации оборудования требуемой оснасткой от предыдущей партии деталей.

На основании изложенного целью диссертационной работы сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном мелкосерийном производстве на основе управления процессом эффективного использования технологической оснастки с учетом анализа состояния технологической системы.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи.

• Анализ известных систем оперативно-производственного планирования производства с учетом эффективности их применения в многономенклатурном производстве.

• Математическое обоснование и разработка алгоритма сокращения подготовительно-заключительного времени с учетом оценки состояния технологической системы комплектации оснасткой.

• Обоснование информационной модели выпуска продукции с учетом оценки состояния технологической системы комплектации оснасткой.

• Реализация алгоритма управления процессом выполнения операций различных партий деталей.

Научная новизна диссертационной работы заключается в следующем:

Разработан алгоритм сокращения цикла многономенклатурного производства на основе оценки состояния комплектации технологической системы оснасткой и ее эффективного использования при изготовлении партий деталей с сокращением подготовительно-заключительного времени путем учета

использования необходимой оснастки от предыдущих партий деталей для выполнения последующих операций на базе нескольких единиц оборудования, что позволило увеличить объем выпуска продукции, включающий:

• информационную модель планирования управлением ТП изготовления партий деталей;

• программную реализацию управления последовательностью изготовления партий деталей для сокращения времени на переналадку в приложение Microsoft Office Excel.

Объектом исследования в диссертационной работе является процесс мелкосерийного многономенклатурного производства с учетом затрат времени на переналадку высокопроизводительного оборудования.

Практическая значимость.

Разработана методика управления технологическими процессами изготовления партий деталей в многономенклатурном мелкосерийном производстве на основе нескольких единиц оборудования, что позволило повысить производительность, увеличить объем выпуска продукции за счет сокращения подготовительно-заключительного времени.

В условиях реального производства на основе управления технологическими процессами изготовления партий деталей на базе нескольких единиц оборудования с учетом использования оснастки от предыдущих операций для выполнения последующих произведено сокращение времени переналадки оборудования в среднем на 23,44%, что подтверждается актом внедрения на ОАО «КЭМЗ», г.Ковров.

Результаты диссертационной работы внедряются в производство и внедрены в учебный процесс по дисциплине «Технология машиностроения», что подтверждается актом внедрения.

Апробация работы. Результаты работы доложены на научно-технических конференциях: III конференция аспирантов и молодых ученых, Ковров. - 2008.; V научно-техническая конференция аспирантов и молодых ученых, Ковров - 20 Юг;

VI юбилейная Всероссийская конференция аспирантов и молодых ученых, Ковров.-КГТА. 2012.

Публикации. По теме диссертации опубликованы 6 работ, среди них 2 в журналах, рекомендованных в ВАК, 4 - в различных сборниках научных трудов. Структура и объем диссертации.

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 96 наименований и 2 приложений. Она изложена на 116 страницах машинописного текста, включает 39 рисунков, 1таблицу.

Глава 1. Анализ технологических процессов с позиции эффективного

использования оснастки

Успешное функционирование предприятия во многом зависит от анализа, учёта и оперативного контроля использования ресурсов. Один из современных методов решения подобных задач основан на применении автоматизированных систем управления (АСУ). АСУ обеспечивает информационное объединение различных подразделений предприятия в единый информационно-технологический комплекс. Автоматизация управления производством с помощью АСУ позволяет навести порядок в учёте ресурсов, обеспечить непрерывный контроль и анализ состояния производств, что позволяет повышать эффективность его управления [57,67].

1.1. Оперативное планирование производства

■ В условиях рыночной экономики устойчивость и успех любого хозяйствующего субъекта может обеспечить только эффективное планирование и управление производством. Планирование как центральное звено управления охватывает систему принципов, методов, форм и приемов регулирования в области использования ограниченных ресурсов с целью повышения конкурентоспособности.

Сущность планирования и управления производством заключается в научном обоснованном достижении экономических целей, выборе наилучших способов их осуществления на основе наиболее полного выявления требуемых рынком видов, объемов и сроков выпуска товаров, выполнения работ и оказания услуг и установления таких показателей их производства, распределения и потребления, которые при полном использовании ограниченных производственных ресурсов могут привести к достижению прогнозируемых качественных и количественных результатов [67]. Для большинства российских предприятий главной целью планирования является получение максимальной

прибыли. С помощью планирования и управления производством руководители предприятий обеспечивают направление усилий всех работников, участвующих в процессе производственно-хозяйственной деятельности, на достижение поставленных целей.

Оперативное планирование производства направлено на детализацию плана производства продукции предприятия и его подразделений и является частью бизнес-планирования.

На стадии оперативного производственного планирования (OJ111) плановые органы разрабатывают детализацию выполнения заданий для каждого производственного подразделения (цеха, участка) на квартал, месяц, неделю, день, сутки, смену. Также осуществляется текущее руководство производством, процессом изготовления продукции и контроль выполнения задания каждым производственным подразделением [44].

Цель ОПП - обеспечение координации работы цехов, уч�