автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Исследование точности сборки судового малоразмерного дизеля и разработка способов уменьшения отклонений макрогеометрии цилиндров

На правах рукописи

ВАГАБОВ Нурулла Магомедович

ИССЛЕДОВАНИЕ ТОЧНОСТИ СБОРКИ СУДОВОГО МАЛОРАЗМЕРНОГО ДИЗЕЛЯ И РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ УМЕНЬШЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ МАКРОГЕОМЕТРИИ ЦИЛИНДРОВ

Специальность 05.02.08 — Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

0й4ЬУ

Махачкала -2010

004606522

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Дагестанский государственный технический университет»

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор

Яхьяев Насредин Яхьяевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор

кандидат технических наук, профессор

Гусейнов Расул Вагидович Курбанов Али Зульпукарович

Ведущая организация

ОАО "Завод Дагдизель",

Защита состоится " " 2010 г. в/^часов на заседании

диссертационного совета Д 212.054.04 в ГОУ ВПО "Дагестанский государственный технический университет" по адресу: 367015, Республика Дагестан, г. Махачкала, пр. И Шамиля, 70, ауд. 202.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО "Дагестанский государственный технический университет"

Автореферат разослан " / " ¡¿{'О^*^ 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, к.т.н., профессор Махмудов К.Д.

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследования. Проблема повышения качества и конкурентоспособности отечественных малоразмерных дизелей типа 448,5/11, 449,5/11 тесно связана с улучшением их эксплуатационных показателей, которые, в свою очередь, тесно связаны с повышением геометрической точности формы цилиндра. Отклонение от круглости формы цилиндра в виде овальности, вызванное деформацией втулок цилиндров (ВЦ) при сборке, иногда в несколько раз превышает величину овальности после механической обработки. Недостаточная изученность отклонений формы отверстий (ВЦ) после сборки двигателей внутреннего сгорания (ДВС) объясняется труднодоступностью для их измерения и контроля.

Техническое состояние цилиндропоршневой группы (ЦПГ) ДВС оценивают по расходу масла на угар и расходу картерных газов, зависящих от износа деталей ЦПГ и отклонения их макрогеометрии от заданной формы. Базовой деталью ЦПГ является ВЦ с фланцевой посадкой в верхней части и резиновой уплотнительной манжетой в нижней с гарантированными зазорами между верхними и нижними поясами гильзы и блока. Для нормальной работы двигателя недостаточно обеспечить лишь прочность гильзы. Она должна обладать способностью сохранять в процессе сборки и эксплуатации правильность геометрической формы.

Важность и актуальность темы обусловлена необходимостью повышения геометрической точности формы ВЦ, достигаемой путем дальнейшего совершенствования конструкции и технологии сборки дизелей.

Силы затяжки, передаваемые на детали через шпильки группового резьбового соединения блок-картер—головки цилиндров—втулки цилиндров— коленчатый вал (Б—Г—ВЦ—КВ) дизеля, должны равномерно распределять контактные давления по всему периметру стыка деталей и обеспечивать надежность их соединения в узле. Однако это трудно достижимая задача при сборке из-за неодинаковой жесткости по периметру посадочных отверстий блок-картера, неравномерного распределения сил затяжки из-за трения в резьбе, отклонений размеров и формы, допущенных при изготовлении сопряженных деталей, усиливающих отклонения точности формы ВЦ в собранном узле и др.

Для дизелей типа 448,5/11, 449,5/11 овальность втулок цилиндров (ВЦ) после запрессовки их в блок (Б) и затяжки силовых шпилек группового резьбового соединения (ГРС) достигает 0,04мм, что приводит к ухудшению их эксплуатационных показателей.

Исследование и разработка методов повышения точности формы отверстий цилиндров, путем совершенствования технологии сборки узла Б-Г-ВЦ представляет собой важную и актуальную задачу.

Данное исследование направлено на экономию сырьевых и энергетических ресурсов, выполнялось для ОАО «Завод Дагдизель» и ЗАО "Судостроительно-судоремонтный завод им. Ленина".

Степень разработанности проблемы. В настоящее время известны различные конструкторско-технологические методы уменьшения неравномерных

деформаций деталей, возникающих на этапе сборки ДВС. B-частности, этими вопросами в разное время занимались Ш.М. Билик, A.A. Юшин, Б .Я. Гинцбург, И.Б. Гурвич, А.Г. Головатенко, В.Н. Бочкарев, Н.Я. Яхьяев, С. Гладман и др. Вместе с тем, существует ряд трудностей для достижения требуемого уровня точности сопряжения деталей ЦПГ ДВС, обусловленных действием большого количества систематических и случайных факторов технологического процесса изготовления и сборки. Совершенствование технологического процесса сборки дизелей за счел реализации способов уменьшения неравномерности монтажных (упругих) деформаций базовых поверхностей деталей сопряжения Б-Г-ВЦ с использованием научно-технических положений и методик качественной и количественной оценок деформаций составляет предмет настоящей диссертационной работы.

Цель диссертационного исследования — повышение точности формы отверстий втулок цилиндров судовых малоразмерных дизелей типа 48,5/11, 49,5/11 пугем разработки технологических способов уменьшения отклонений их макрогеометрии от цилиндричности для снижения расхода моторного масла на угар и улучшения других показателей работоспособности

В соответствии с основной темой диссертационного исследования сформулированы и решены следующие задачи:

1. исследовать точность геометрической формы ВЦ в процессе сборки дизелей и разработать способы уменьшения отклонений макрогеометрии ВЦ;

2. исследовать влияние жесткости посадочных поясков блок-картера на отклонения макрогеометрии ВЦ и разработать предложения по их уменьшению;

3. разработать математическую модель для анализа и прогнозирования монтажных деформаций ВЦ исследуемых дизелей;

4. исследовать возможности применения заданного уровня неравномерности затяжки силовых шпилек ГРС для повышения геометрической точности формы отверстий ВЦ после сборки дизелей и разработать рекомендации для внедрения в производство.

Объект диссертационного исследования. Объект исследования - судовые малоразмерные дизели отечественного производства типа 448,5/11 и 449,5/11, применяемые в качестве двигателей на шлюпках судов и дизель-генераторных установках.

Предмет диссертационного исследования - повышение качества и конкурентоспособности дизелей, путем улучшения их показателей работоспособности, в связи с повышением точности формы отверстий ВЦ при сборке дизелей.

Методологическая, теоретическая и эмпирическая база исследования.

В работе применялся системный подход к решению проблемы повышения качества сборки дизелей, включавший следующие методы: анализа, исследования причинно-следственных связей и эмпирического обобщения.

Теоретической базой работы являлись труды отечественных и зарубежных ученых и специалистов в области технологии машиностроения, двигателе-строения, расчета деталей машин.

В теоретической части диссертации приводятся результаты расчетно-

теоретических исследований точности сборки дизелей 448,5/11 449,5/11, напряженно-деформированного состояния ВЦ в ГРС, обоснование предлагаемых новых способов сборки.

При выполнении работы были использованы методы статистического анализа данных результатов измерений, полученных при выполнении экспериментальных исследований в заводских и лабораторных условиях.

Для проведения экспериментальных исследований был построен опытный стенд, содержащий двигатель 448,5/11, измерительные инструменты и цифровой тензометрический мост.

Исследования на данном комплексе проводились методом активного эксперимента. Данные результатов тензометрирования, сравнивались со значениями деформаций, полученными при статистической обработке многочисленных измерений размеров ВЦ и результатами расчетов деформаций.

Наиболее существенные научные результаты работы, полученные автором: особенности отклонений от круглости (овальности) в поперечных сечениях ВЦ из-за деформаций при сборке в ГРС узла Б-Г-ВЦ; новая методика комплексного экспериментального исследования характера и величин контактных давлений по интенсивности цвета отпечатков на мелованной бумаге и по остаточным деформациям индикаторов, размещенных на труднодоступных стыковых поверхностях исследуемого ГРС; новые способы сборки узла Б-Г-ВЦ, позволяющие уменьшить величины овальности ВЦ более чем в два раза за счет дополнительной расточки поясков блок-картера и использования заданного уровня неравномерности затяжки ГРС.

Научная новизна диссертационного исследования: -исследованы и установлены погрешности геометрической формы отверстий ВЦ, возникающие при сборке дизелей 448,5/11 и 449,5/11;

-разработаны математические модели деформаций ВЦ при сборке ГРС дизеля, позволяющие их прогнозирование от различных сил, возникающих при монтаже деталей;

-разработана новая методика комплексного экспериментального исследования характера и величин контактных давлений на труднодоступных стыковых поверхностях исследуемого ГРС дизеля;

-установлены значения факторов (усилия, последовательность затяжки ГРС, количество шпилек на цилиндр, взаимное влияние смежных резьбовых соединений), влияющих на неравномерность деформации ВЦ;

-впервые разработан и предложен для использования в технологическом процессе производства дизелей технологический способ компенсации неравномерных деформаций путем расточки поясков верхней опорной плиты блок-картера, повышающий точность формы ВЦ после сборки дизеля;

-впервые разработан и исследован новый технологический способ сборки ГРС дизеля, позволяющий уменьшить величины овальности ВЦ более чем в два раза.

Достоверность основных результатов базируется на применении фундаментальных законов и положений теории упругости и прочности, применением аттестованных измерительных приборов и апробированных методик изме-

5

рения, соблюдением принципов комплексного подхода при анализе и интерпретации экспериментальных данных, применением статистических методов оценки погрешностей и обработки данных эксперимента.

Достоверность результатов экспериментов обоснована соблюдением тре-' бований стандартов, использованием современных методов и средств регистрации и измерения, повторяемостью измерений.

Практическая значимость работы и ее реализации в промышленности состоит в том, что:

-экспериментальные и расчетные методы исследования деформации сборочной единицы Б-Г-ВЦ малоразмерного дизеля позволили обосновать, разработать и применить на ОАО "Завод Дагдизель" новый способ сборки ГРС дизеля 448,5/11, что снизило овальность ВЦ в 1,5 раза;

-предложен способ расточки опорных поясков блок-картера, позволяющий компенсировать отклонения ВЦ от цилиндричности, возникавшие из-за неравномерной деформации опорной плиты блок-картера при сборке;

-даны рекомендации по повышению точности заданных сил затяжки при сборке путем контроля упругих удлинений силовых шпилек;

- повышение точности формы ВЦ, путем использования указанных технологических способов, позволяет улучшить сопряжение поршневого кольца с цилиндром, уменьшить вероятность прорыва газов в картер и, соответственно, удельный расход масла на угар на 40-50%;

-ожидаемый экономический эффект от снижения удельного расхода масла на угар составит 267 тыс. руб/год при годовой программе выпуска 600 дизелей;

-разработанные технологические способы сборки узла Б-Г-ВЦ могут быть рекомендованы для использования также при ремонте судовых малоразмерных дизелей.

Разработанные в диссертации теоретические положения, модели, методики могут быть использованы при разработке и совершенствовании технологических процессов сборки дизелей, а также использованы в учебном процессе.

Личный вклад автора. Автором лично проведены исследования точности сборки дизелей типа 448,5/11, 449,5/11 в производственных и лабораторных условиях ОАО "Завод Дагдизель", отраслевой научно-исследовательской кон-сгрукторско-технологической лаборатории по дизелям малой мощности и инновационно-инвестиционного центра Дагестанского государственного технического университета. Автором предложены: способ обработки опорных поясков блок-картера и способ сборки группового резьбового соединения дизеля с учетом преднамеренно заданного уровня неравномерности сил затяжки ГРС. Реализация результатов работы.

Результаты работы приняты к использованию на ОАО "Завод Дагдизель", а также используются в учебном процессе при подготовке инженеров, обучающихся по специальности 05.02.08 — Технология машиностроения в Дагестанском государственном техническом университете по дисциплинам "Детали машин", "Сопротивление материалов", "Технология машиностроения".

Апробация результатов диссертации. Апробация проводилась в производственной деятельности ОАО "Завод Дагдизель" г. Каспийска, ЗАО "Судо-6

строительно-судоремонтный завод им. Ленина" г. Астрахань; в научной деятельности при ежегодных обсуждениях на заседаниях кафедры "Основы конструирования и материаловедение" и ученого совета филиала ДГТУ в г. Каспийске. Основные результаты исследований диссертационной работы, по мере их выполнения, докладывались на всероссийских, региональных и внутриву-зовских конференциях и семинарах, на ежегодных научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава ДГТУ (2004-2009гг.) (г. Махачкала), на Всероссийском научно-техническом форуме "Технологическое и кадровое обеспечение развития судостроительной отрасли" 2005г., (г. Санкт-Петербург), на Региональной научно-практической конференции "Конструкторское и технологическое обеспечение надежности машин" (2006, сентябрь, г. Махачкала), на Всероссийской научно-практической конференции "Проблемы управления качеством в машиностроении" (2007, октябрь , г. Махачкала).

Публикации. Результаты исследований опубликованы в 10 печатных изданиях, из них одна статья в изданиях, рекомендованных ВАК РФ для публикации основных результатов диссертаций.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, библиографии и приложений. Объем работы - 138 страниц машинописного текста, содержит 9 таблиц, 29 рисунков, список литературы включает 127 наименований и 8 таблиц приложения.

2. КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы и определены: объект, предмет, цель и задачи исследования, раскрыта научная новизна, теоретическая и практическая значимость проведенного исследования.

В первой главе "Состояние вопроса и задачи исследования" рассмотрено современное состояние проблемы, неравномерных сборочных деформаций, вызывающих отклонения точности формы ВЦ, как фактора, влияющего на показатели работоспособности ДВС.

Изучены требования к точности деталей и сопряжений кривошипно-шатунного механизма, влияющих на величину зазора между цилиндром и поршнем. Выполнен анализ влияния упругих деформаций при сборке криво-шипно-шатунного механизма на погрешности формы цилиндров, а также на показатели работоспособности двигателей внутреннего сгорания. Показаны методы достижения высокой точности формы ВЦ при сборке дизелей и методы исследования деформации цилиндров при затяжке групповых резьбовых соединений.

Данный узел является системой взаимосвязанных резьбовых соединений, где фактический характер и величины отклонений от круглости, вызванные сборочными деформациями существенно отличаются от допускаемых техническими требованиями на сборку. Конструктивно узел Б-Г-ВЦ состоит из четырехцилиндрового блок-картера, в верхней опорной плите которого выполнены цилиндрические расточки под ВЦ с толщиной перемычек между цилиндрами 1,2 и 3,4 — 8 мм, между 2,3 цилиндрами — 37 мм и толщиной продольных сте-

7

нок 16мм, двух головок цилиндров, четырех втулок цилиндров внутренним диаметром 85 мм (448,5/11) и 95 мм (449,5/11). Все детали исследуемого сопряжения изготовлены из серого чугуна. При окончательной механической обработке отверстий ВЦ допуск на некруглость (овальность — разность диаметров) составляет 0,01 мм. Для гарантированного обеспечения герметичности соединения назначают при оборке данного узла величину затяжки шпилек резьбового соединения 75 кН (при моменте на ключ 200 Нм). Эти силы приводят к упругим деформациям сопрягаемых деталей и, в частности, опорных поясков в расточках верхней плиты блок-картера с которыми сопрягаются и на которых базируются опорные бурты ВЦ. Упругие деформации носят неравномерный характер, вызванный неравномерной жесткостью опорных поясков по периметру и неравномерным распределением сил затяжки ГРС, что характерно для большинства две.

В главе приведен анализ сведений из литературных источников о методах повышения точности геометрической формы отверстий ВЦ судовых, тепловозных и автотракторных ДВС.

Величина и характер отклонений макрогеометрии ВЦ, а именно овальность, часто является основным, а для пар трения при воздействии температуры и динамических сил решающим критерием их пригодности для дальнейшей эксплуатации. Известно, что в этом случае интенсивность изнашивания увеличивается, снижается точность работы подвижных соединений, появляются очаги задиров, вибрации, шум в работе двигателя, повышенный расход топлива и масла на угар, прорыв газов в картер и др.

Показано, что основной причиной повышенного расхода масла на угар является увеличение торцевого зазора верхнего компрессионного кольца и неплотное прилегание поршневых маслосъемных колец, зачастую вызванное овальностью цилиндров, образующейся в результате монтажных деформаций при сборке дизеля или неравномерного износа в эксплуатации.

Отмечено, что механизм формирования и особенности сборочных деформаций ГРС судовых малоразмерных ДВС недостаточно изучены. Кроме того, в настоящее время отсутствуют экспериментальные данные и методики расчета, позволяющие оценить влияние конструктивных и технологических факторов на формирование неравномерных сборочных деформаций в системе групповых резьбовых соединений Б-Г-ВЦ различных типов дизелей, что затрудняет обоснование, разработку и внедрение эффективных способов повышения точности сборки.

Во второй главе "Исследование точности обработки втулок цилиндров и сборки дизеля 448,5/11" содержатся результаты исследования производственной точности обработки ВЦ и сборки дизелей 448,5/11. Оценка точности операции окончательного хонингования, на которой происходит окончательное формирование мактогеометрии ВЦ перед сборкой, осуществлялась при единовременных выборках и посредством текущих выборок, т.к. это позволяет получить информацию об изучаемом признаке качества во времени. Показано, что точность механической обработки находится в пределах заданных допусков и не оказывает существенного влияния на овальность ВЦ после сборки. 8

Учитывая, что в последние годы все большее значение уделяется повышению качества и конкурентоспособности отечественных судовых малоразмерных дизелей становится очевидной аюуальность изучения и разработки методов уменьшения овальности ВЦ при сборке.

В литературе отсутствуют сведения о статистической проверке имеющих место в действительности погрешностей формы и размеров ВЦ и посадочных поясков блок-картера заданными техническими требованиями (ТТ) допускам на операции сборки исследуемых дизелей. Это объясняется трудностью измерения исследуемых поверхностей.

Для оценки точности формы ВЦ в диссертации использован статистический метод исследования, основанный на вероятностном подходе к анализу результатов измерения, учитывающий случайные ошибки, обусловленные реальными условиями производства.

Для определения закономерности величин и характера овальности цилиндров были проведены статистические исследования на 60 дизелях 448,5/11. Отверстия втулок цилиндров измерялись с помощью индикаторного нутромера с ценой деления 0,001 мм и штангенглубиномера с точностью 0,1 мм.

Из обследованных 240 втулок цилиндров овальность в 114 случаях превысила границы поля допуска (0,03 мм).

Таким образом, несмотря на то, что все размеры втулки цилиндра до их соединения в узле находились в пределах поля допуска (до сборки узла проводилось их измерение) и отклонения внутреннего диаметра не превышали допустимый предел (0,01мм), после соединения узла размеры 56% втулок цилиндров вышли за границы поля допуска. В большинстве случаев в верхнем поясе измерения наблюдалось увеличение внутреннего диаметра втулок в направлении плоскости качания шатуна. Статистическая обработка результатов измерений позволила получить наглядную картину деформаций втулок цилиндров в каждом из четырех цилиндров дизеля.

После нахождения статистических характеристик исследуемых размеров и построения полигонов распределения, производился подбор теоретического закона распределения.

Математическая обработка результатов измерений ВЦ свидетельствует о том, что во всех случаях опытные совокупности хорошо описываются кривыми нормального распределения. Для остальных рабочих гипотез эти вероятности значительно меньше.

Овальность втулок цилиндров определялась как разность между наибольшим и наименьшим значениями диаметров в каждом из поясов измерения. В качестве рабочих гипотез о законе распределения овальности ВЦ рассматривались следующие законы (рис.1):

1. Нормальный закон распределения;

2. Закон распределения эксцентриситета;

3. Закон распределения модуля разности.

Критериями согласия служили кроме критерия Колмогорова Р(Х), также совпадения величин статистических характеристик с параметрами распределения.

1'ш преде лише мидуля рлностн

Распределение жшнпртигш

Нормально« распределение

- (00 И - (¡5 Г • «.в гит 0,7«

2

V /ч-

г"

? \

/

> \

/ Ч/

ь \

•у а: 17» <£= 9.33 Т « 6,1 Ь

<

/ / V. *

/

у к

/ л

/ V

/

1

\

К - Й,о.« 8 - ММ 4»

-г

4 Г" г

л

1 Г 1

//

г

19 го 1<> *>

19 7.9 1С 46

19 39 *9

Рисунок 1 - Кривые распределения овальностей втулок цилиндров СМД

448,5/11

1 — эмпирическая кривая распределения; 2 — теоретическая кривая распределения; ш — частота; X — параметр распределения (овальность).

Систематический характер овальности втулок цилиндров (величин и направлении больших осей овальностей) объясняется действием постоянного фактора, а именно упругими неравномерными деформациями посадочных поясков блок-картера.

Учитывая это, один из основных путей уменьшения овальности втулок цилиндров, а, следовательно, и повышения качества исследуемых дизелей лежит в сфере совершенствования конструктивной жесткости опорных (посадочных) поясков блока цилиндров.

Второй путь уменьшения овальности лежит в сфере совершенствования технологии сборки ГРС Б-Г-ВЦ, позволяющей создать равномерное напряженно-деформированное состояние узла, способствующее уменьшению неравномерности деформаций и повышению геометрической точности ВЦ.

На основании проведенного экспериментального исследования деформаций ВЦ выполнен предварительный анализ конструкторско-технологических мероприятий, направленных на уменьшение овальности втулок цилиндров.

Третья глава " Исследование точности и механической напряженности втулок цилиндров и блок-картера в процессе сборки судовых малоразмерных дизелей" посвящена исследованию точности и механической напряженности втулок цилиндров и блок-картера в процессе сборки судовых малоразмерных дизелей.

Исследована и обоснована методика экспериментального исследования напряженно-деформированного состояния (НДС) исследуемого группового резьбового соединения Б-Г-ВЦ, основанная на тензометрировании ВЦ и Б.

Приведены описание экспериментальной установки и результаты исследований напряжений и деформаций Б и ВЦ. 10

Общий вид экспериментальной установки, созданной на базе дизеля 448,5/11, показан на рисунке 2.

Рисунок 2 - Общий вид экспериментальной установки: 1 — штатив с индикаторной головкой; 2 — блок-картер дизеля; 3 — шпилька крепления головки цилиндров с блоком; 4 — тензодатчик; 5 — провода от тензорезисторов; 6 — головка цилиндров; 7 — место наклейки компенсационных тензорезисторов; 8 — комплект измерительной аппаратуры (ЦТМ-5).

Схема установки состоит из цифрового тензометрического моста ЦТМ-5, записывающего устройства (ЗУ) к нему, тензорезисторов и позволяла контролировать напряженно-деформированное состояние одновременно в 64 точках блок-картера и втулок цилиндров. В качестве тензометров сопротивления использовались тензорезисторы на бумажной основе типа ПКБ.10.100Х с базой 10мм. Размещение тензорезисторов в ГРС показано на рисунке 3.

. Статическое

^^^^^^^^^^^^^^^^^^ тарирование ^ дат-

ний ±0,6МПа. Уп-

Рисунок 3 - Общий вид размещения тензорезисторов руГие деформации в ГРС дизеля 448,5/11 растяжения сило-

вых шпилек, ВЦ и

Б измеряли индикаторными головками с ценой деления 0,001мм. Напряжения и деформации регистрировали при сборке блока с втулками цилиндров и колен-

и

чатым палом. Затяжка шпилек крепления опор коленчатого вала осуществлялась моментом Мзат=100 Нм и шпилек крепления головок цилиндров — Мзат=200Н-м. Последовательность и моменты затяжки соответствуют ТТ на сборку серийных дизелей 448,5/11.

Для повышения точности результатов и уменьшения влияния случайных погрешностей каждый эксперимент повторяли трижды. Обработка экспериментальных данных заключалась в определении приращения напряжений по сравнению с исходными показателями (перед каждой операцией сборки). Анализ погрешностей позволил оценить их суммарную величину при проведении опытов, не превышающую ±10%.

Жесткость исследуемого ГРС формируется путем интегрирования характеристик жесткости каждой детали, входящей в соединение, а также напряженно-деформированного состояния, возникающего в прессовых и резьбовых соединениях узла.

Поэтому, научно-практический интерес представлял процесс формирования жесткости в результате сборки узлов:

• блок-каргер — коленчатый вал (Б-КВ);

• блок-картер — головки цилиндров — коленчатый вал Б-Г-КВ (без ВЦ);

• блок-картер — головки цилиндров — втулки цилиндров - коленчатый вал Б-Г-ВЦ-КВ.

Такая последовательность проведения экспериментов позволяет определить технологическую наследственность процессов образования и наследования погрешностей формы детален ГРС.

На рисунке 4 показаны результаты проведенных экспериментальных исследований деформаций опорных поясков блок-картера. Наибольшая неравномерность напряженного состояния наблюдается в верхних поясках второго и третьего цилиндров блок-картера (Лег^¿=31,5 МПа; Лсг^ =50,6 МПа). Причем, большее влияние на деформацию посадочных поясков блок-картера оказывает затяжка крепления опор коленчатого вала, меньшее — затяжка при соединении блока с головками цилиндров. Для этих цилиндров также характерна наибольшая неравномерность деформации опорных (посадочных) поясков блок-картера, так овальность их достигала 0,08 мм (третий цилиндр) с расположением большей оси овала в плоскости качания шатуна.

На рабочих поверхностях ВЦ (рис. 5) напряжения и деформации неравномерны сразу после их установки в блок (Л0"™х =16 МПа, для первого цилиндра в верхнем пояске). Однако большее влияние на возникновение неравномерной деформации ВЦ оказывают усилия затяжки шпилек головок цилиндров (до Д^ти^О МПа, для первого цилиндра в верхнем пояске) и опор коленчатого вала (до Лсг^ =49,2 МПа, для третьего цилиндра в верхнем пояске).

\

к 6,6НПО

•г,ь

Г

^/.-o^itKi

Э0С

;—®з,бнпа О

V

/Эк»

'А

-фГЪ-.-Т.

-19,ешм 12 мпа

ж,

г -чй:—-~®

SMtla ^Jt'iima

N

\>ч //

\ V/ \ / V-«

12

Ж-—

имла

1МПа

К

./Ла---

Ряс. 4 Статяч«»«» (оарушиыс) напряжена* ни маеряяоети посамчаыя поясяоа а евпряжеиин блосиартера — го лома цалиидроа —

иптты! 1М:

-В--гии-д» аатяжни шпилек креплен** опор «пленчатого аад* (Л»„т—100 1Ь*1; ——о— — после затяжка шпилем «р«ллеиня

г0.1««ок анлиндрок (Л»,„—'200 Н>м); ——О—— — «осле «тяжки шиалск опор (полмяышкаа) коленчатоео вала я год-люк ивлянлроа; Л м В — «омкртоя • ИАосимпн ммжинк я аерккнх поскаочни« неясен. Цнфуи • кружках оАошачалт номера 1еи»о*»т'"

s.* fs.6 МЛа

© ofy-i ® О

©

\V®

wt

r

* is

__»¡7.1 ma

''JTt, 8 J Mtla

®

- ---

Я«

'a: j'ls 'A

Y

it В

P„. 5 C„..«c.« «.„p.».«.... р.бо,.. . ..>».. ««"««•. ■;;»»"»»"' ■ <<«>"

влосиртера - iijiii - run» »»«»worn- onopu «о»«ич»1ого

._ _ „,._ „,„,, ,"». I И« —О- - ит»*«« и«««« «Г«пл««.я пи»««« «к.чторо. («,„-200 И-»).

I " «по, • ««• - Г,,.,».«« шимроп: Л И fi — » «JOCHOiT» пи» « "'P™»«

' " посадочных пояс коя. Цифры и «рул.»> <Лоэи«»«ют «очгр» тетолпт»««о»

Все втулки после сборки деформируются неравномерно и.характер их деформации соответствует данным, полученным при статистическом анализе результатов измерения втулок серийных дизелей и результатов предварительных расчетов. Овальность втулок находилась в пределах от 0,005 до 0,035 мм при' наибольших значениях в третьем и втором цилиндрах. Большие оси овалов располагаются в плоскости качания шатуна, т.е. совпадают с направлением овальности посадочных поясков блока при их измерении без втулок. Сравнение полученных результатов позволило сделать вывод о том, что на деформацию ВЦ большее влияние оказывает деформация посадочных поясков, с которыми она сопрягается, а деформация ВЦ от приложен™ изгибающего момента Мизг к опорному торцу менее значительна.

Анализ результатов исследования процесса сборки дизеля с втулками цилиндров и без них показал значительное влияние жесткости самих втулок на качество сопряжения Б-Г-ВЦ. Так, наибольшая овальность отверстий втулок составляет 0,035 мм, в то время как овальность посадочных поясков блока, с которыми сопрягаются втулки, была 0,08 мм. Кроме того, наибольшая скорость деформации втулок возникает при затяжке до величины Мзат=50 Нм (Acrmax =42 МПа, овальность до 0,03 мм). Дальнейшее увеличение Мзат с 50 Нм до 200 Нм оказывает заметное влияние на деформацию втулок лишь в зоне верхних посадочных поясков блока (Асгтах =10 МПа при Мзат=200 Нм), а в зоне нижних посадочных поясков блока деформация втулок несущественна (Асгтах=4 МПа; овальность увеличивается только на 0,005 мм).

Втулки цилиндров деформируются от сил затяжки главным образом до тех пор, пока поверхности сопрягаемых деталей будут полностью прилегать друг другу, т.е. до полной выборки всех технологических зазоров между деталями.

Отсюда следует вывод, что деформация базовых поверхностей посадочных поясков блока от сил затяжки ГРС является одним из факторов, определяющих характер деформации ВЦ.

Аналогичные исследования были выполнены для дизелей 448,5/11 и 449,5/11.

Анализ полученных данных о погрешностях формы ВЦ при сборке показывает влияние сил затяжки ГРС на величины овальности. Рекомендации, сделанные для дизеля 448,5/11 могут быть использованы также в технологическом процессе изготовления и сборки дизеля 449,5/11. Результаты проведенных испытаний показали, что одним из постоянно действующих факторов, влияющих на неравномерную деформацию ВЦ при сборке является неравномерная деформация посадочного пояска блок-картера из-за переменной жесткости его верхней опорной плиты. Поэтому, для повышения геометрической точности ВЦ был разработан способ, основанный на упреждении отклонений от круглости поясков блока на операции чисговой расточки. Практическая реализация данного способа заключается в следующем:

• блок цилиндров, соединенный с технологическим коленчатым валом, поступает на операцию чистовой расточки отверстий; момент затяжки опор этого вала Мзат=100 Нм, соответствующий ТТ на сборку дизеля, приводит к деформациям блока и его посадочных поясков; производят чистовую расточку поверхностей посадочных поясков и тем самым исправляют их форму, искаженную упругими деформациями блока;

• блок с отверстиями подается на сборку; после снятия технологического вала отверстия в блоке приобретают форму обратную той, которая возникает у них при сборке дизеля;

• окончательно собирают узел блок — втулки — коленчатый вал — головки цилиндров, в котором преднамеренно искаженная форма отверстий блока выполняет роль компенсатора его неравномерной сборочной деформации от усилий затяжки подшипников коленчатого вала и уменьшает деформации сопряженных с блоком ВЦ.

Использование описанного способа обработки и сборки дизеля 448,5/11 позволило уменьшить неравномерность деформаций втулок цилиндров с 0,035 мм до 0,015 мм, т. е. более чем в 2 раза.

Четвертая глава "Исследование влияния жесткости верхней плиты блок-картера на деформацию втулок цилиндров при сборке дизеля"посвящена углубленному исследованию влияния жесткости верхней плиты блок-картера на деформацию втулок цилиндров при сборке дизеля.

У дизелей 448,5/11 и 449,5/11 затяжка ГРС, в соответствии с требованиями технологического процесса, производится одинаковым моментом. Однако, сопряжение имеет в своем составе элементы с различной жесткостью. Поэтому, деформации, вызванные силовым взаимодействием деталей, могут носить неравномерный характер.

Для того, чтобы установить причины, характер и величины деформаций необходимо располагать характером и значениями контактных давлений и сил, приводящих к деформациям деталей.

Проведен расчетный анализ напряженно-деформированного состояния втулок цилиндров, формирующегося в групповом резьбовом соединении после их запрессовки в блок, затяжки по разработанной методике. Разработанная методика основана на использовании положений теории упругости и включающей в себя четыре зависимости деформаций втулок от действия:

1) равномерно распределенной по окружности радиальной нагрузки;

2) изгибающего момента, приложенного к опорному бурту;

3) несимметричной нагрузки;

4) сил реакции в местах ее контакта с блок-картером.

Нагрузка от сжатия уплотнительного кольца определялась по формуле:

Р = Ер-Р-е^

где : е = [с!к - {Ик + 6)]/¿к - относительная деформация кольца;

Ер- модуль упругости резины, МПа;

Р- номинальная площадь контакта кольца со втулкой, мм2; -диаметр кольца в свободном состоянии, мм;

д - зазор между втулкой и посадочной поверхностью блок-картера, мм,

А - глубина канавки под кольцо на втулке мм.

Деформация \Урад ВЦ в точке с координатой х:

^ = + (1) •

где: к „ -парамет оболочки;

ц -коэффициент Пуассона;

Е - модуль упругости материала втулки МПа;

у о .удельное давление, МПа.

Для расчета деформации втулки цилиндра по высоте образующей вследствие наличия изгибающего момента (М„зг) приложенного к опорному бурту была использована формула:

(2)

где: о _ - жесткость втулки на изгиб.

12(1 -м1)

Расчеты, выполненные по формуле (1) показывают, что наибольшая деформация (0,026 мм) имеет место у дизелей 449,5/11. Расчетные кривые деформации хорошо согласуются с экспериментальными замерами и свидетельствуют о том, что деформация от радиальной нагрузки по нижнему посадочному поясу приводит к существенному отклонению от точности формы отверстий цилиндров по высоте образующих.

При установке втулок цилиндров в блок-картер возможны различные схемы контакта сопрягаемых поверхностей, в связи с чем усилия и моменты затяжки будут распределены неравномерно по периметрам опорного бурта и нижнего пояска втулки цилиндра.

Для данного случая нагружения, расчетные формулы деформации имеют

вид:

- деформация в продольном направлении от действия несимметричной нагрузки:

ЦГ, =--2-

тг-Р-

пг ■ С,

(«2 - о2+

■ СОБПр

(3)

- деформация втулки цилиндра от сил реакции в местах ее контакта с блок-картером:

Р-%р „ { 1 ____1

где С, - координата приложения силы Р, мм ; <р - угловая координата, рад.

Вычисления по формуле (2) показали для втулок цилиндров дизелей 449,5/11, что деформация быстро затухает по длине втулки и при х, = 90мм, при общей длине втулки 210 мм, практически равна нулю. Наличие выступания торца втулки цилиндра над плоскостью блока 5 приводит к увеличению Мшг и, соответсгвенно, увеличивает деформацию. Так, при 8=0,2 мм, ^^/=0,7 мм при х, =0, что примерно в три раза больше, чем при Б=0. Однако, при допущении, что торец втулки идеально плоский, при всех значениях 5 длина зоны деформации не превышает указанной выше величины х, =90 мм. Проведенный анализ результатов расчетно-экспериментального исследования, позволяет сделать вывод о том, что Мтг не является главной причиной деформации ВЦ при сборке

Неравномерные упругие деформации по перимегру поясков передаются на опорные бурты ВЦ и являются причиной их неравномерных деформаций. Предварительная оценка контактных давлений в исследуемом стыке осуществлялась по разработанной методике, методом анализа интенсивности окраски контактных отпечатков на мелованной бумаге, устанавливаемой в стык вместе с прокладкой и копировальной бумагой. На рисунке 6 показан один из экспериментальных контактных отпечатков.

Дальнейший анализ жесткости конструкции опорной плиты блока, позволил заметить, что нагрузка от сил затяжки ГРС распределена на площадь плиты, изменяющуюся вдоль периметра опорного фланца втулки, а так как сечение межцилиндровой перегородки имеет наименьшее значение, то и контактные давления здесь минимальные из-за наиболее значительных упругих деформаций зтой части блок-картера. С точки зрения распределения контактных давлений, а также податливости элементов корпусных деталей в зоне стыка, силовые шпильки в исследуемых дизелях расположены неблагоприятно — относительно малое количество шпилек, приходящихся на один цилиндр (¡'ц= 4).

Рисунок 6 - Экспериментальный контактный отпечаток, характеризующий распределение контактных давлений в стыке «блок-головка-втулки цилиндров» дизеля 448,5/11; а — отпечаток опорного фланца втулки цилиндра; 6 — место расположения элемента крепления; 1 — > 100МПа; 2 — 50...80МПа; 3 — Ю...30МПа:

4 — 0 ..ЗМПа.

дизелем.

а

б

Вследствие завышенных значений момента затяжки Мзат в двигателях коэффициент затяжки (Азат) значительно больше рекомендуемой величины и равен 2,5, что служит одной из причин повышенных монтажных нагрузок.

В дизелях распределение контактных давлений в зоне стыка крайне неравномерно, причем эта неравномерность имеет вполне закономерный характер.

Для количественной оценки контактных давлений был применен метод пластичных индикаторов.

На рисунке 7 показана деформация верхней плиты блок-каргера после затяжки ITC. Здесь наблюдаются большие значения деформаций плиты в районе перемычек между 1-2 и 3-4 цилиндрами из-за их меньшей жесткости.

Для построения эпюры контактных давлений по периметру верхних опорных буртов ВЦ также был выполнен анализ результатов остаточных деформаций индикаторов и по тарировочной таблице определены контактные давления в 12 точках по периметру каждой ВЦ, входащей в ГРС.

Рисунок 7 - Деформация верхней плиты блок-картера дизеля 448,5/11.

1 — 25 — точки измерения.

Результаты опыта показали, что среднее контактное давление равно 28...30 МПа. При этом минимальное давление наблюдается в зоне перемычек между цилиндрами. Неравномерность давления в различных точках по окружности составляет примерно ЗОМПа. Опыты показали также, что удельное давление почти не зависит от площади контакта прокладки с буртом, а определяется главным образом распределением жесткости опорной поверхности блока.

В пятой главе "Исследование и обоснование заданного уровня неравномерности затяжки группового резбового соединения судового малоразмерного дизеля" приведены результаты исследования и обоснования заданного уровня неравномерности затяжки ГРС судового малоразмерного дизеля, как одного из эффективных способов повышения геометрической точности формы отверстия ВЦ. Для этого выполнены исследования деформаций ВЦ при различных режимах сборки ГРС, учитывающих такие факторы, как:

• разные моменты затяжки шпилек в одном ГРС;

• различные варианты схем затяжки;

• обеспечение точности заданных значений сил затяжки.

Измерения отверстий ВЦ производились до и после затяжки ГРС' индикаторным нутрометром с точностью 0,001 мм по схеме, показанной на рисунке 8. Все измерения производились в лаборатории в соответствии с заводской технологией сборки дизеля.

Овальность и конусо-образность отверстия ВЦ перед сборкой допускались не более 0,010 мм.

Математическое планирование эксперимента позволило построить математическую модель, существенно повысить его точность, сократить затраты, объем и сроки проведения эксперимента.

Полученное уравнение регрессии в натуральном масштабе имеет вид: У= - 0^0173 - 0,000752; - 0,04167Z2 + 0,077Z3 - 0,00153Z,Z2Z3 +

+ 0,000915 Z,Z2 + 0,0013 Z,Z3 + 0,0578 Z2Z3

Где: Y— овальность, мм; Zt — момент затяжки (от 175 до 215 Нм); Z2— последовательность !, 2; Z3 — коэффициент точности сил затяжки (0,7; 0,9).

Для испытаний были выбраны четыре наиболее технологичных варианта последовательности затяжки, включая заводской вариант. Семы этих вариантов показаны на рисунке 9.

II

2—прокладка; 3—блок-картер; 4—втулка цилиндра.

Для экспериментального исследования были приняты три значения Мзат.: 175, 195 и 215 Нм. (Эти значения укладываются в поле допуска на Мзат. по ТТ, представляя его крайние и среднее значения)). Резьбовые соединения затягивались по каждому варианту различными комбинациями значений моментов Мзат. В общей сложности было проведено 60 экспериментов. Каждый эксперимент повторялся трижды для уменьшения фактора случайной ошибки.

Лучшей последовательностью затяжки была та, при которой отпечаток на бумаге получался с более равномерной интенсивностью окраски по всей площади сопряжения, а отклонения от правильной цилиндрической формы рабочих поверхностей втулок по результатам измерения индикаторным нутромером оказывались минимальными.

\т 4*71

р

Рисунок 9 - Экспериментальные варианты последовательностей затяжки резьбовых шпилек при сборке малоразмерного дизеля 4ч9,5/11:1- вариант затяжки по ТУ завода-изготовителя; II, III, IV - опытные варианты; • - начало и & - окончание процесса затяжки резьбовых шпилек.

Результаты экспериментальных исследований позволили установить, что при затягивании гаек даже одинаковыми моментами Мзат возникают неравномерные контактные давления в стыке сопрягаемых деталей и значения овально-стей втулок цилиндров в зоне верхних посадочных поясков возрастают по сравнению с исходными значениями.

Например, до затяжки гаек значения овальностей втулок цилиндров, установленных в блок-картер не превышали 0,01 мм, а после затяжки по схеме Г/ (см. рис. 10) (Мзат =215 Нм) овальность возросла до 0,035 мм. Деформации втулок имели меньшие величины при затяжке по схеме I (см. рис. 9) , овальность втулок не превышала допустимое по ТТ значение 0,03 мм.

С уменьшением момента Мзат с 215 до 175 Нм (в пределах значений, допускаемых ТТ на сборку) уменьшается овальность втулок в среднем на 15—

20%. Отсюда следует вывод, что для повышения геометрической точности формы рабочих поверхностей втулок цилиндров дизеля следует осуществлять сборку резьбового соединения по нижней границе допускаемых по ТТ значений Мзат (175—195 Нм). При этих значениях сохраняется требуемая плотность газового стыка.

Было установлено, что преднамеренное использование различных усилий затяжки в исследуемом групповом резьбовом соединении оправдывает себя и позволяет в определенных пределах управлять напряженно-деформированным состоянием сопряженных детален и, тем самым влиять на повышение геометрической точности рабочих поверхностей втулок цилиндров после сборки.

В общем случае, при затягивании шпилек с номерами 1,2, 7 и 8 (рис. 9) моментом примерно на 10% меньше момента затяжки остальных восьми, контактные давления на плоскостях стыка были более равномерными, а геометрическая точность отверстий втулок цилиндров повышалась. Например, затягивая шпильки моментами по эксперименту № 4, овальность втулок в зоне верхнего посадочного пояска уменьшилась более чем в 2 раза и не превысила 0,015мм. При этом интенсивность окраски контактных отпечатков в плоскости разъема блок-картера, ВЦ и головок цилиндров была более равномерной по всей поверхности.

Для дизеля 449,5/11 лучшие результаты получены при использовании четвертой схемы затяжки (см. рис. 9).

Худшие результаты наблюдались, когда гайки с номерами 1,2, 7 и 8 затягивались с большими моментами, чем остальные гайки.

В этом случае, из-за неравномерной жесткости по периметру посадочных поясков блок-картера, контактные давления на опорном бурте ВЦ имеют неравномерный характер, что в свою очередь, приводит к неравномерной деформации ее рабочей поверхности.

На рисунке 10 показаны эпюры радиальной деформации втулок цилиндров в ГРС с заданным уровнем неравномерности затяжки силовых шпилек.

Предложенный и апробированный новый способ затяжки ГРС показал свою эффективность для повышения точности формы отверстий цилиндров исследуемых дизелей в процессе их сборки. Применение различных сил затяжки для разных точек крепления в пределах одного ГРС позволяет управлять напряженно-деформированным состоянием деталей в достаточных пределах для практического применения в производственных условиях сборки и, в частности, для уменьшения отклонений макрогеометрии цилиндров малоразмерных дизелей.

Разработанный и апробированный технологический способ сборки дизеля, основанный на применении заданного уровня неравномерности сил затяжки ГРС позволил уменьшить овальность ВЦ после сборки более, чем в 2 раза (с 0,035 до 0, 015 мм). Проведенные стендовые испытания дизеля 448,5/11 при сборке которого применялись новые способы уменьшения отклонений макрогеометрии цилиндров, показали, что повышение точности сборки судовых малоразмерных дизелей привело к уменьшению расхода моторного масла на угар на 45—55%, а ожидаемый экономический эффект от экономии масла составля-

21

ет 267 тыс. руб. на годовую программу выпуска 600 дизелей.

д ! Рисунок 10 - Эпюры радиальных деформаций втулок цилиндров в ГРС:

1 — после затяжки по техническим требованиям на сборку завода-изготовителя;

2 — после затяжки с заданным уровнем неравномерности затяжки (четвертая схема затяжки см. рис. 10)

III. Выводы и рекомендации

В настоящей диссертационной работе получены следующие основные научные результаты, которые как совместно, так и по отдельности способствуют повышению эффективности технологического процесса сборки судовых малоразмерных дизелей:

1. Установлено, что сборочная единица блок-картер — втулки цилиндров является системой групповых резьбовых соединений.

2. Выявлено, что неравномерность сборочных деформаций втулок цилиндров (до 0,04 мм) возникает, главным образом, на операции затяжки группового резьбового соединения блок-картер — головки цилиндров — втулки цилиндров.

3. Получены закономерности распределения фактических диаметров и погрешностей формы втулок цилиндров в поперечных сечениях, что позволило оценить соответствие имеющих место в действительности погрешностей фор-

мы заданным техническими требованиями допускам. На их основе выявлены величины систематических погрешностей.

4. Показано, что на деформацию втулок цилиндров большее влияние оказывает искаженная под влиянием неравномерных деформаций верхней плиты блок-картера форма отверстий посадочных поясков, с которыми сопрягается цилиндровая втулка, а деформация втулки от приложения изгибающего момента Мизг к опорному торцу менее значительна.

5. Разработан новый способ повышения геометрической точности ВЦ, основанный на исправлении погрешностей формы базовых поверхностей поясков блока на операциях механической обработки, что позволило уменьшить неравномерность деформаций втулок цилиндров с 0,035 мм до 0,015 мм, т. е. более чем в 2 раза. Данный способ может быть применен в технологических процессах производства дизелей других типов и размеров, имеющих групповые резьбовые соединения.

6. Предложены математические модели расчетного исследования напряженно-деформированного состояния группового резьбового соединения, имеющие высокую сходимость результатов расчета с результатами измерений.

7. Разработана и апробирована новая методика исследования контактных давлений на труднодоступных стыковых поверхностях узла блок-картер— головки цилиндров — втулки цилиндров.

8. Разработан способ сборки дизеля основанный на использовании разных сил затяжки в групповом резьбовом соединении для управления деформациями и уменьшения отклонений макрогеометрии втулок цилиндров малоразмерных дизелей.

9. Полученные результаты исследования позволяют уменьшить овальность втулок цилиндров после сборки, примерно в два раза, снизить расход масла на угар на 45-55% и получить за счет этого экономический эффект 267 тыс. руб. на годовую программу выпуска дизелей 600 шт;

10. Результаты работы реализованы на ведущих предприятиях, что подтверждается актами о внедрении.

Основные положения и результаты диссертационного исследования, опубликованы в следующих работах:

I. Статьи, опубликованные в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях, определенных ВАК РФ:

1. Яхьяев Н.Я., Вагабов Н.М. Комплексный метод анализа геометрической точности цилиндров в процессе сборки судовых малоразмерных дизелей // Вестник Астраханского государственного технического университета. Серия: Морская техника и технология. -2009. - №1. (0,68/0,5 п.л.);

II. Статьи, опубликованные в других научных журналах и изданиях:

2. Яхьяев Н.Я., Вагабов Н.М. Технология повышения точности формы втулок цилиндров при сборке малоразмерного судового дизеля // Морской вестник.

23

-2005. - Спец. выпуск №1 (3). (0,25/0,1 п.л.);

3. Яхьяев Н.Я., Вагабов Н.М., Исмаилов А.Г. Износ поршневых пальцев в эксплуатации судовых дизелей // Конструкторское и технологическое обеспечение надежности машин: сб. статей регион, науч-практ. конф., 21-22 сент. 2006г.- Махачкала: ДГТУ, 2006. (0,28/0,15 п.л.);

4. Вагабов Н.М. О новом технологическом подходе к сборке групповых резьбовых соединений двигателей внутреннего сгорания // Проблемы управления качеством в машиностроении: сб. науч. статей. -Махачкала: ДГТУ, 2007. (0,18 п.л.);

5. Яхьяев Н.Я., Вагабов Н.М. Повышение точности формы отверстий цилиндров при сборке группового резьбового соединения дизеля // Вестник Дагестанского государственного технического университета. Технические науки. -2007.- №9. (0,56/0,25 п.л.);

6. Вагабов Н.М. Исследование изменения топографии рабочей поверхности втулки цилиндра в процессе сборки судового малоразмерного дизеля

' 649,5/11 // Вестник Дагестанского государственного технического университета. Технические науки. - 2008. - №10. (0,26 п.л.);

7. Яхьяев Н.Я., Вагабов Н.М., Бегов Ж.Б., Батырмурзаев Ш.Д., Батырмурзаев А.Ш. Повышение ресурсных возможностей узлов трения // Сб. тез. докл. XXIX итоговой науч.-техн. конф. преподавателей, сотрудников, аспирантов и студентов ДГТУ. Технические науки.- Махачкала: ДГТУ, 2008. (0,1/0,02 п.л.);

8. Вагабов Н.М. Повышение точности затяжки резьбы при сборке группового резьбового соединения малоразмерного дизеля 649,5/11 // Сб. тез. докл. ХХГХ итоговой науч.-техн. конф. преподавателей, сотрудников, аспирантов и студентов ДГТУ. Технические науки.- Махачкала: ДГТУ, 2008. (0,11 п.л.);

9. Яхьяев Н.Я., Вагабов Н.М. Исследования закономерности деформации втулок цилиндров судового дизеля 448,5/11 // Сб. тез. докл. XXX итоговой науч.-техн. конф. преподавателей, сотрудников, аспирантов и студентов ДГТУ. Технические науки.- Махачкала: ДГТУ, 2009.-Ч.1. (0,08/0,03 п.л.).

Формат 60x84 1/16. Бумага офсет 1. Печать риюграфная. Гарнитура Тайме. Усл.п.л. 1,5. Заказ № 072-10 Тир. 100 экз. Отпеч. в тип. ИП Тагиева Р.Х. г. Махачкала, ул. Батырая, 149. 8 928 048 10 45 "ОЭОРМАТ"

Перечень сокращений и условных обозначений.

Введение.

1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.2. Требования к точности деталей и сопряжений кривошипно-шатунного механизма, формирующей величину зазора между цилиндром и поршнем на основе системного анализа.

1.3. Анализ влияния сборочных деформаций и погрешностей формы цилиндров при сборке кривошипно-шатунного механизма на показатели работоспособности двигателей внутреннего сгорания.

1.4. Методы достижения точности замыкающего звена (зазора поршень-цилиндр) при сборке дизелей.

1.4.1. Компенсация погрешностей формы втулки цилиндра преднамеренным искажением деталей цилиндро-поршневой группы.

1.4.2. Влияние режимов сборки на характер погрешностей геометрической точности формы втулок цилиндров.

1.4.3. Методы исследования деформаций цилиндров при затяжке групповых резьбовых соединений.

1.5. Цель и задачи исследования.

2. Исследование точности обработки втулок цилиндров и сборки дизеля 448,5/11.

2.1. Точность операции окончательного хонингования втулок цилиндров

2.2. Исследование точности процесса сборки дизеля 448,5/11.

2.3 Выводы по второй главе.

3. Исследование точности и механической напряженности втулок цилиндров и блок-картера в процессе сборки судовых малоразмерных дизелей.

3.1 Методика тензометрирования деталей исследуемого группового резьбового соединения дизеля.

3.2 Экспериментальная установка и результаты исследований напряжений и деформаций.

3.3. Способ уменьшения сборочных деформаций втулок цилиндров путем исправления погрешностей формы базовых поверхностей поясков блок-картера.

3.3 Выводы по третьей главе.

4. Исследование влияния жесткости верхней плиты блок-картера на деформацию втулок цилиндров при сборке дизеля.

4.1 Разработка методики расчета деформаций втулок цилиндров при сборке дизелей 448,5/11 и 449,5/11.

4.2 Экспериментальное исследование жесткости блок-картера и втулок цилиндров судовых малоразмерных дизелей.

4.3. Выводы к четвертой главе.

5. Исследование и обоснование заданного уровня неравномерности затяжки группового резьбового соединения судового малоразмерного дизеля.

5.1. Оценка влияния факторов заданной неравномерности затяжки силовых шпилек группового резьбового соединения дизеля 449,5/11.

5.2. Экспериментальное исследование влияния заданного уровня неравномерности затяжки резьбовых шпилек на геометрическую точность формы втулок цилиндров.

5.3. Расчет ожидаемого экономического эффекта от внедрения результатов исследования заданного уровня неравномерности затяжки группового резьбового соединения.

5.4 Выводы по пятой главе.

Окончательные выводы и практические рекомендации.

В настоящее время, когда Россия стремится глубже интегрироваться с мировым сообществом, все актуальнее становится решение проблем обеспечения качества продукции, выпускаемой отечественной промышленностью, и в том числе двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Российская продукция на рынке неизбежно сталкивается с жесткой конкуренцией аналогичной продукции развитых стран мира. В условиях конкуренции отечественные предприятия смогут выжить только в том случае, если качеству выпускаемой ими продукции будет придаваться первоочередное значение и качество будет рассматриваться как инструмент обеспечения устойчивости экономики. Одним из важных показателей качества ДВС (как автомобильных, так и судовых), влияющих на их работоспособность, является геометрическая точность деталей, обеспечивающая стабильность зазоров (втулка-поршень) в узлах трения в процессе эксплуатации. Известно, например [16,17], что производители малоразмерных дизелей зарубежных фирм «Петтер», «Перкинс», «Листер» (Англия), «Вольво Пента» (Швеция), «Янмар-дизель» (Япония) и др. уделяют большое внимание достижению высокой геометрической точности отверстий цилиндров после сборки дизеля, в связи с чем показатели надежности зарубежных ДВС более высокие по сравнению с аналогичными дизелями отечественного производства.

Большое значение для обеспечения требуемой геометрической точности рабочих поверхностей цилиндров имеют способы и виды соединений деталей кривошипно-шатунного механизма, и, в частности, характер силового замыкания звеньев.

В конструкциях большинства судовых дизелей втулки цилиндров, головки цилиндров, коленчатый вал с блок-картером образуют групповые резьбовые и прессовые соединения.

Каждая деталь, поступившая на сборку, до ее соединения в узел, как правило, имеет относительно высокие допуски на отклонения макрогеометрии, соответствующие требованиям нормативно-технической документации. Герметичность ВЦ обеспечивается по верхнему и нижнему посадочным пояскам путем защемления верхнего пояска между ГЦ и Б, а нижнего — с помощью резиновых уплотнительных колец. В нижней части Б ДВС «подвешивают» коленчатый вал, затягивая силовые шпильки ГРС. Силы затяжки, передаваемые на детали через силовые шпильки, должны создавать равномерные контактные давления по всему периметру стыка деталей и обеспечивать надежность соединения деталей в узле. Однако это не всегда достижимо из-за неравномерной конструктивной жесткости по периметру опорных буртов блоков цилиндров, неточности усилий затяжки, погрешностей размеров и формы, допущенных при изготовлении сопрягаемых деталей и усиливающих отклонения точности детали в собранном узле и др.

Б представляет собой корпусную деталь сложной формы, в верхней плите которого изготовлены отверстия с посадочными гнездами для установки и базирования втулок цилиндров. У большинства Б посадочные гнезда имеют неодинаковую жесткость как по периметру радиальных сечений, так и относительно оси цилиндра.

Неравномерные упругие деформации по периметру гнезд передаются на опорные бурты ВЦ и являются фактором их неравномерной деформации в узле, приводящей к искажениям геометрической формы рабочих поверхностей цилиндров, необходимой для равномерного прилегания маслосъемных и компрессионных колец и др. Кроме этого, сводятся к минимуму усилия технологов по обеспечению высокой точности формы цилиндров на операциях механической обработки цилиндров, т.к. после сборки ДВС отклонения геометрической точности цилиндров возрастают в несколько, а иногда и в десятки раз.

Недостаточная изученность отклонений макрогеометрии цилиндров после сборки ДВС объясняется труднодоступностью их измерений при контроле точности.

В настоящее время известны различные конструкторско-технологические методы уменьшения неравномерных деформаций деталей, возникающих на этапе сборки ДВС. Вместе с тем, существует ряд трудностей для достижения требуемого уровня точности сопряжения деталей ЦПГ ДВС, обусловленных воздействием большого количества систематических и случайных факторов при изготовлении и сборке. Совершенствование технологии сборки дизелей за счет реализации методов уменьшения неравномерности монтажных (упругих) деформаций базовых поверхностей деталей сопряжения блок-головки-втулки цилиндров-коленчатый вал (Б-Г-ВЦ-КВ) с использованием научно-технических положений и методик качественной и количественной оценок упругих деформаций составляет предмет настоящей диссертационной работы.

ОКОНЧАТЕЛЬНЫЕ ВЫВОДЫ И ПРАКТИЧЕСКИЕ

РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Установлено, что сборочная единица блок-картер — втулки цилиндров является системой групповых резьбовых соединений.

2. В результате анализа точности обработки и сборки деталей соединения блок-картер—головки цилиндров—втулки цилиндров установлено, что неравномерность сборочных деформаций (до 0,04мм) возникает, главным образом, на операции затяжки группового резьбового соединения.

3. Установлены закономерности распределения погрешностей формы втулок цилиндров, что позволило оценить соответствие имеющих место фактических погрешностей формы заданным техническими требованиями и допусками. Овальность втулок цилиндров после сборки дизеля является систематической погрешностью формы, зависящей от неодинаковой продольной и поперечной жесткости блок-картера.

4. На деформацию втулок цилиндров значительное влияние оказывает искаженная под влиянием неравномерных деформаций верхней плиты блок-картера форма посадочных поясков, с которыми сопрягается цилиндровая втулка, а деформация ВЦ от приложения изгибающего момента Мизг к опорному торцу менее значительна.

5. Для повышения геометрической точности ВЦ разработан новый способ, основанный на исправлении погрешностей формы базовых поверхностей поясков блока на операциях механической обработки, что позволило уменьшить неравномерность деформаций втулок цилиндров с 0,035 мм до 0,015мм, т. е. более чем в 2 раза. Данный способ может быть применен в технологических процессах производства дизелей других типов и размеров, имеющих групповые резьбовые соединения.

6. Расчетное исследование напряженно-деформированного состояния исследуемого группового резьбового соединения показало высокую сходимость полученных результатов с данными деформаций при

3L 7>5 статистической обработке измерений погрешностей формы и пут~<= тензометрирования. Это позволяет рекомендовать разработанную методьд :=<гу расчетов для инженерной практики в целях лрогпозироваъ^ ^^я макрогеометрии втулок цилиндров при сборке.

7. Разработана новая методика исследования контактных давлений труднодоступных стыковых поверхностях узла блок-картер—голо^ш^си цилиндров—втулки цилиндров, основанная на анализе интенсивности— i -л окраски контактных отпечатков и остаточных деформаций индикатор заложенных в прокладку газового стыка деталей.

8. Впервые исследовано влияние на деформацию втулок цилиндр» ■— различных режимов затяжки силовых шпилек, включая заданный урпгее^? -^-ть неравномерности моментов затяжки.

9. Практические результаты работы: а), на основе полученных результатов разработан и апробирован способ сборки группового резьбового соединения дизеля с задант~ ^sztvi уровнем неравномерности сил затяжки, который позволяет уменыггЕ-s ——ze?i> овальность втулок цилиндров после сборки, примерно в два раза, ппчиптт-рг i снизить расход масла на угар в пределах 45-55%; б), ожидаемый экономический эффект только лишь за счет г.нижр.-н. ^г-ч расхода масла на угар составляет 267 тыс.руб/год.

10. Рекомендации по повышению точности сборки г.удг>т=&-г ^у малоразмерных дизелей могут быть распространены на обширную гру» t ■ 'У других моделей высокооборотных и среднеоборотных судовых д^ч^п-^- ^ имеющих в своих конструкциях подобные групповые резьбовые гпрпннртч. —^ «д деталей в узлах трения, у которых после сборки наблюдаются птк-ттпн^т-*. j^rq параметров геометрической1 точности рабочих поверхностей, превышаюид~1=^з:е требования ТТ на сборку.

1. Андрусенко Е.И. Устранение вибрационного разрушения поршневых колец судовых дизелей: диссертация . кандидата технических наук : 05.08.05 Нижний Новгород, —2006 —124 с.

2. Аршинов В.Д. О факторах, влияющих на деформацию гильз цилиндров автотракторных дизелей Текст./ В. Д. Аршинов//Автомобильная промышленность. — 1968, № 7, —с.9-10.

3. А. с. 463019 СССР: МКИ О 01 Б 5/24: Устройство контроля усилий в резьбовых соединениях.

4. Бабич Г.С. Ремонт быстроходных дизелей М50Ф, М400, М401.-М., «Транспорт», 1974, 264 е., ил.

5. Беляев Н.М. Сопротивление материалов.-15-е изд., перераб—М., «Недра», 1976, 607 е., ил.

6. Басков П.А. Исследование динамических деформаций остовов однорядных судовых дизелей. Автореф. дисс. на соиск. ученой степени канд.техн.наук.-JI., 1972, 22с.

7. Билик Ш.М. Макрогеометрия деталей машин. — М., «Машиностроение», 1973, 343 е., ил

8. Биргер И.А. Круглые пластины и оболочки вращения. М., 1961, 368 с, ил.

9. Блаер И.Л. Сборка групповых резьбовых соединений Текст./ И.Л. Блаер // Вестник ВНИИЖТ — 2002. — №7, стр 21-32).

10. Блаер И. Л. Контроль качества затяжки резьбы/Текст.// Вестник машиностроения. —2006. —№3, С.9—12.

11. Блаер И. Л. О качестве сборки групповых резьбовых соединений Текст.// Автомобильная промышленность. —1970.—№ 6. —С. 30—33.

12. Блаер И. Л. Сборка групповых резьбовых соединений // Вестник машиностроения. 2002. № 7. С. 53-56.

13. Бойков А. Ю. Почему отказала ЦПГ? Текст. / В. А. Чечет, А. Ю. Бойков //

14. Сельский механизатор. 2007. — №1. — С. 30-31.

15. Бойков А.Ю. Опыт применения прибора АГЦ-2 при диагностировании цилиндропоршневой группы ДВС Текст. / А. Ю. Бойков // Вестник МГАУ. — 2006.-№3.-С. 132-135.

16. Бондарев С. П. Технологические методы повышения работоспособности элементов кривошипно-шатунных механизмов высокофорсированных дизелей: диссертация кандидата технических наук : 05.02.08 Балаково, 2002 123 с.

17. Бочкарев В.Н., Яхьяев Н.Я. Расчетно-экспериментальные модели напряженно-деформированных деталей сложной конструкции Монография/ АН СССР, Даг. ФАН, Даг. книгоиздат.- Махачкала, 1988. — 173с., ил.

18. Бубнов А. С. Правка маложестких цилиндрических деталей стесненным сжатием: диссертация . кандидата технических наук: 05.02.08 Иркутск, 2005 137 с.

19. Булатов В.П., Рохлин А.Г., Яхьяев Н.Я. Аналитическое и экспериментальное определение напряжений и деформаций в сопряжении гильза цилиндра моноблок при сборке судовых дизелей типа М400 и М401. Текст. //Двигателестроение, 1979, №12, с.45-47.

20. Бочкарев В.Н., Яхьяев Н.Я. Технологическая наследственность в управлении качеством судовых: лиши и механизмов. Монография/ АН СССР, Даг. ФАН, Даг. книгоиздат.- Махачкала, 1990. — 200с., ил.

21. Вагабов Н.М. Комплексный метод анализа геометрической точности цилиндров в процессе сборки судовых малоразмерных дизелей. Текст. /Н.М. Вагабов, Н.Я. Яхьяев.//Вестник АГТУ. Морская техника и технология, 1/2009,— с.256-261.

22. Вагабов Н.М. Повышение ресурсных возможностей узлов трения Текст.//Сб. тез. докл. XXIX итоговой НТК преподавателей, сотрудников, аспирантов и студентов ДГТУ. — Махачкала: ГОУ ВПО «ДГТУ», 2008 С. 407-408

23. Вагабов Н.М Повышение точности формы отверстий цилиндров при сборке группового резьбового соединения дизеля Текст.//Вестник ДГТУ. Технические науки. Спец. выпуск №9 2007 — С.52-57

24. Вахтель В.Ю., Керчер Б.М. Причины овальности гильз цилиндров при сборке двигателя. — «Автомобильная промышленность», 1968, с.27-30.

25. Взоров Б.А. и др. Исследование причин деформаций гильз при сборке двигателей. — «Тракторы и сельхозмашины», 1967, №12, с. 13-17.

26. Гаврилов В.В. Исследование влияния износов и деформаций блоков цилиндров, судовых среднеоборотных дизелей на их ресурс после капитального ремонта в специальных цехах МРФ. Дис. . канд.техн.наук. -JL, 1974.

27. Гинцбург Б.Я. О приспособляемости поршневых колец к деформациямцилиндров. Тр./ЦИАМ, 1946, № 101.31 .Гурвич И.Б. О расходе масла и пропуске газов в автомобильных двигателях. — «Автомобильная промышленность», 1958, № 6, с.10-13.

28. Головатенко А.Г. Повышение технико-экономических и ресурсных показателей автотракторных двигателей путём компенсации овальности цилиндров: дис:канд. техн. наук. Новосибирск, 1994. — 146с.

29. Гурвич И.Б., Егорова А.П., Крылов С.И. Исследование деформаций цилиндров двигателей Горьковского автозавода.-«Автомобильная промышленность», 1962, №3, с. 11-12.

30. Гурвич И.Б. Исследование путей повышения износостойкости цилиндров, поршней и поршневых колец автомобильных двигателей. Сб.: Повышение износостойкости деталей двигателей внутреннего сгорания. - М., «Машиностроение», 1972.

31. Гуревич А.Н., Егунов П.М. Результаты испытаний дизелей М756А и их охлаждающие устройства. -Тр./ЦНИИ МПС, 1968, вып.359, с.49-69.

32. Дадилов, А.С. Исследование пусковых качеств и рабочего процесса судового малоразмерного дизеля с камерой сгорания в поршне : диссертация . кандидата технических наук : 05.08.05 Астрахань, 2007 138 с. :

33. Демидов С.П. Теория упругости. М., «Высшая школа», 1979, 432 с, ил.

34. Длин А.Ю. Факторный анализ./ А.Ю. Длин. — М.: Статистика, 1975.— 328с.

35. Драганчев Х.О. Исследование напряженно-деформированного состояния остова однорядного судового дизеля. Автореф.дис. на соиск. учен.степени канд.техн.наук. JL, 1975, 23 с.

36. Дубровин М.Г. Определение деформаций и износа гильз цилиндров дизелей методом топографии. — «Автомобильная промышленность», 1969, №4, с.7-9.

37. Ждановский Н.С. и др. Электронный прибор для определения зазоров в сопряжениях цилиндро-поршневой группы тракторного двигателя по

38. Зуев А. А. Исследование распределенных компенсаторов жесткости для виброизолирующих опор судовых дизель-генераторов: диссертация . кандидата технических наук : 05.08.05 Новосибирск, 2000 131 с.

39. Иванов В.П., Антропов B.C., Савин Н.В. Повышение надежности втулок цилиндров транспортных дизелей /прочность, деформация, износостойкость, содержание, ремонт/ Под общ. ред. В.П.Иванова. М., «Транспорт», 1976.

40. Илюхина, О.В. Обеспечение точности сборки тонкостенных цилиндрических деталей, объединяемых с помощью упорных резьб: диссертация . кандидата технических наук : 05.02.08 Тула, 2004 186 с.

41. Истомин П.А. Расчет втулок рабочих цилиндров и крышек с помощью метода конечных элементов. Дизели. Справочник/ Под обще. ред. В.А.Ваншейдта. Л., «Судостроение», 1978, с. 199-209.

42. Искрицкий Д.Е. Строительная механика элементов машин. Л., «Судостроение»,—1970, 448 с.

43. Исследование цилиндров двигателя Д37Е после механической обработки с предварительным деформированием: Отчет/ Владимирский политехи, ин-т; Руководитель М.А. Гоголицын. № 70057791; Инв.№ Б120996. - Владимир, 1990,-65 с.

44. Исследование и установление предельно допустимых износов основных узлов ДВС по условиям технико-экономических показателей работы двигателей: Отчет/Ленингр.ин-т водного тран-та. Тема №11, Л., 1991. 84с.

45. Изучение износа базовых деталей судовых ДВС Отчет/Новосиб. ин-т. инж.водного тран-та. Тема № 18/69, —Новосибирск, 1999.

46. Керчер Б.Л., Вахтель Б.Ю. Способы устранения монтажной овализации гильз цилиндров. «Тракторы и сельхозмашины», 1968, № 5, —с.30-33.

47. Кесарийский А. Г. Разработка лазерно-интерференционных средств исследования напряженно- деформированного состояния деталей и узлов ДВС. диссертация.кандидата технических наук. 05.05.03. X.; Павлоград, 2005. —241 стр.

48. Климов Е.Н. Моделирование и прогнозирование технического состояния судовых дизельных энергетических установок (методология и теория) : диссертация . доктора технических наук : 05.08.05 Ленинград, 1983 —399 с.

49. Кононов А.А. Причины деформации гильз цилиндров в двигателях СМД -14. — «Техника в сельском хозяйстве», 1968, № 10,— с.62-63.

50. Королевский Ю.А. Экспериментальная проверка напряженного состояния втулок рабочих цилиндров двигателей марки 8НВД-36: Отчет/Гипрорыбфлот; Тема 1327.— Л., 1996.

51. Кутай А.К. Анализ точности и контроль качества в машиностроении.(монография)/ А.К. Кутай, Х.Б. Кордонский. — М., Машгиз, —1958. —363 е., ил.

52. Ландау Л.Д. Теория упругости.(монография)/ Л.Д. Ландау, Е.М. Лифшиц

53. М., «Наука», —1965.— 205с, ил.

54. Ланщиков, А.В. Технологические методы обеспечения качества автоматизированной сборки резьбовых соединений : диссертация . доктора технических наук : 05.02.08 Пенза, 2004 —420с.

55. Ле Ван Дием. Модели и алгоритмы технического диагностирования судовых дизельных установок в процессе эксплуатации дис. . канд. техн. наук : 05.13.06 СПб., —2006 с. :

56. Леонов В.Н. Технологическое обеспечение затяжки и стопорения соединений с крепёжно-резьбообразующими деталями: диссертация . кандидата технических наук : 05.02.08 Чита, 2005 —201 с.

57. Личковаха А.С. Повышение качества финишной обработки ремонтируемых гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания : диссертация . кандидата технических наук: 05.20.03 Зерноград, 2006 —212 с.

58. Лютов И.Л. Исследование показателей, определяющих техническое состояние цилиндро-поршневой группы судовых дизелей. Автореф.дис.на соиск.учен.степени канд. техн. наук. М., —1994, —18с.

59. Лямин В.А. Вопросы эксплуатационной надежности основных узлов дизелей М756А. Сб.Эксплуатационная надежность маневровых тепловозов.- Тр./ЦНИИ МПС, вып. 391, М., 1969, с.25-31.

60. Малов А.Н. Справочник технолога машиностроителя. М., «Машиностроение», 1972.

61. Месарович М. , Такахара Я. Общая теория систем: математические основы. — М.: Мир, 1978. — 340с.

62. Мищенко А.И. Экспериментальные исследования радиального движения поршня. «Известия ВУЗов», 1999, № 11, с. 17-18.

63. Михайлов В.И., Федосов К.М. Планирование экспериментов в судостроении. Л., «Судостроение», 1978, 159 с, ил.

64. Мнацаканян В.У. Технологические основы обеспечения точности и восстановления работоспособности деталей и узлов текстильных машин : диссертация . доктора технических наук : 05.02.08 М., 2006 —423 с.

65. Мусохранов М.В. Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя направляющих элементов машиностроения : диссертация . кандидата технических наук : 05.02.08 М., 2006 138 с.

66. Нечунаев В.Г. и др. Надежность дизелей повышается. — «Речной транспорт», Л., 1979, №1, с.30-31.

67. Постнов В.А. Численные методы расчета судовых конструкций. — Л., «Судостроение», 1977. 279 с, ил.

68. Потемкин, А.Н. Обеспечение качества сборки резьбовых соединений пневматическими гайковертами : Дис. канд. техн. наук : 05.02.08, Пенза, 2003

69. Рахштадт А.Г. Пружинные сплавы. М., «Металлургия», 1965, 362 е.; ил.

70. Решетов Д.Н. Детали машин. М., «Машиностроение», 1994, 655 с, ил.

71. Рохлин А.Г. Технология производства судовых дизелей. Л., «Судостроение», 1968, 343 с, ил.

72. Руководство по анализу износов деталей судовых дизелей. -М., «Транспорт», 1968. 33 с.

73. Руководящий технический материал. Статистическая оценка точности методом одновременных выборок и математическая обработка опытных данных. Л., УБТИ. 1968. — 123с.

74. Снижение токсичности выхлопных газов автомобилей http://www.golova.nsk.ni/5133312013

75. Справочник технолога-машиностроителя./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. М., «Машиностроение», 1972, т.1, с.538-555.

76. Стародубец Н.А. Исследование напряжений и деформаций гильз и головок блока двигателей жидкостного охлаждения. Автореф.дис. на соиск.учен.степени канд.техн.наук. М., 1967, 18 с.

77. Смирнов В.Н. Системное исследование показателей качества изделий. — Л. Машиностроение, 1984. —183с.

78. Смирягин А.П., Смирягина Н.А., Белова А.В. Промышленные металлы и сплавы: Справочник. 3-е изд.доп. и перераб. -М., «Металлругия», 1974. 488 е., ил.

79. Тарабасов Н.Д. Расчеты напряженных посадок в машиностроении. -М., Машгиз, 1991. 268 е., ил.

80. Тепляков А.Ю. Повышение эффективности сборки и разборки резьбовых соединений путем применения ультразвуковых колебаний : Дис. канд. техн. наук 05.02.08, Самара, 2004 192 с.

81. Технология снижения токсичности автотракторных двигателей, http://www.sciteclibrary.ru/rus/catalog/pages/6814.html

82. Тимошенко С.П., Войновский-Кригер С. Пластины и оболочки. М.: «Наука», Главная редакция физико- математической литературы. 1966.636 с.

83. Тихомиров В.П., Горленко А.О., Костенко Р.П. Технологическое обеспечение геометрии криволинейного профиля деталей при изнашивании. // Проблемы машиностроения и надежности машин, № 2, 2001, с. 68-76.

84. Тиняков А.Н. Влияние конструктивного исполнения деталей цилиндропоршневой группы и режимов работы тепловозных дизелей на старение моторного масла. Дис. канд. техн. наук, М., 2004 182 с

85. Устинов А.Н. К вопросу о методике расчетного и экспериментального исследования утечек газа на изменение параметров рабочего процесса двухтактного дизеля. — Тр./ЦНИДИ, вып. 107, 1988.

86. Фундаментальные проблемы теории точности./Под. ред. В.П. Булатова, И.Г. Фридлендера. СПб. Наука, 2001. — 504 е., ил.

87. Фофанов Г.А. Влияние износа деталей цилиндро-поршневой группы на показатели работы дизеля 2Д100. «Вестник ВНИИЖТ» 1966, №4, с. 1318.

88. Хандов З.А. Оценка технического состояния дизеля. Тр./ЛИВТ, 1968, вып. 107, с.46-49.

89. Хенкин M.JL, Локшин И.Х. Размерная стабильность металлов и сплавов в точном машиностроении и приборостроении. М., «Машиностроение», 1974. 255 с.

90. Хоссам Элдин Салех Абдель Гхани Хассан. Повышение удельной мощности двигателей внутреннего сгорания : Дис. канд. техн. наук: 05.04.02 Москва, 2004 139 с.

91. Храмов М.Ю. Разработка мероприятий по улучшению технико-экологических характеристик среднеоборотных судовых дизелей : Дис. канд. техн. наук: 05.08.05 / Храмов Михаил Юрьевич; Нижний Новгород, 2008 156 с.

92. Шендеров И.Б. Разработка методологии обеспеченияэксплуатационной точности длинномерных деталей и создание на этой основе новых технологических процессов их изготовления : диссертация . доктора технических наук : 05.02.08 Пермь, 2004 408 с.

93. Ширяев М.П., Мисилев М.А., Петров Н.П. Крутильные колебания валопровода дизель-генераторной установки на режиме пуска. — Сб. «Двигатели внутреннего сгорания». М., НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1972, №19.

94. Шуваев И.В. Повышение эффективности сборки и контроля качества резьбовых соединений путем применения ультразвука : диссертация . кандидата технических наук : 05.02.08 Самара, 2006 150 с.

95. Эберле Ф. Уплотняющая способность поршневых колец. Экспресс - информация: Поршневые и газобурбинные двигатели. - ВИНИТИ, 1967, №25, с. 1-4.

96. Юшин А.А. Причины повышенного расхода картерного масла двигателями КМД-46. Тр./ин-та машиновед, и сельскохоз. механики, 1988, том У1, изд. АН СССР, с. 115-124.

97. Яхьяев Н.Я. Прогнозирование искажений формы рабочих поверхностей втулок цилиндров дизелей при сборке Журнал "Проблемы машиностроения и надежности машин". № 5, 2002'.

98. Яхьяев Н.Я. Повышение точности формы отверстий цилиндров при сборке м.с.д. (статья) Современные технологии в машиностроении, сборник статей. VIII Всероссийская НПК.- Пенза, 2004.

99. Яхьяев Н.Я. Управление напряженно-деформированным состоянием деталей в узлах трения при сборке групповых резьбовых соединенийсудовых дизелей (статья) Морской вестник. Спец. выпуск №1(2). Труды НТО им акад. А.Н. Крылова.- СПб., 2004.

100. Яхьяев Н.Я. О новом технологическом подходе к сборке групповых резьбовых соединений двигателей внутреннего сгорания (статья) Международная НК АГТУ-75.- Астрахань, 2005.

101. Яхьяев Н.Я., Вагабов Н.М. Технология повышения точности формы втулок цилиндров при сборке малоразмерного судового дизеля.(статья) Труды НТО им. акад. А.Н. Крылова. Морской вестник. Спец. выпуск №2 (1).-СПб., 2005.

102. Яхьяев Н.Я., Яхьяева С.Н. Повышение геометрической точности рабочих поверхностей втулок цилиндров при сборке малоразмерного судового дизеля, (статья) Журнал "Сборка в машиностроении и приборостроении", №6, 2005

103. Верщинский А.В Строительная механика и металлические конструкции /А.В. Вершинский, М.М. Гохберг, В.П. Семенов. — JT. Машиностроение, 1984.—231 с.

104. Механические испытания материалов. /лабораторный практикум/Гущин А.Н., Кипарисов А.Г. и др. — Н.Новгород, Изд-во НГТУ, 1992.—65с.

105. Макаров Р. А. Тензометрия в машиностроении. —. М.: Машиностроение, 1975. — 138с.

106. Власов В.З. Общая теория оболочек и ее приложения в технике, 1949.—520с.

107. Bennigsen Gerd. Abdichtung von Fluchen an Verbrennungs motoren mit ortlich verchiedenen Anpressdrucken "MTZ", 1968, 29, №3, p.25-30.

108. Ber A., Jaritzku J. Functional relationship between tolerancy and, surface finish "Mucrotechnic", 1968, v.22, №6.

109. Gladman C.A., Williams R.A. Tolerance technology. "SJRP", 1973, v.22, №1.

110. Law D.A. Further developments in cylinder bore finishes. — "SAE Preprints", 1969, №690751.

111. Hindmersh G.W. Manufacturing tolerance allocation. — "Prod. Eng.", 1973, v.52, №7-8.