автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Высокоэффективный процесс сварки кольцевых соединений малого диаметра из высокоуглеродистых хромистых сталей

ВВЕДЕНИЕ.

1. СВАРКА ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ.

1.1. Основные технологические особенности сварки высокоуглеродистых легированных сталей.

J .2. Технологические особенности сварки непрерывным лазерным излучением высокоуглеродистых легированных сталей.

1.3. Технологические особенности импульсной лазерной сварки.

1.4. Особенности сварки плавлением цилиндрических соединений малых диаметров.

2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО ТЕПЛОВОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ КОЛЬЦЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ.

2.1. Методы расчета тепловых процессов при оптимизации режима сварки.

2.2. Построение математической модели оптимального теплового процесса сварки.

2.3. Математическая модель температурного поля при сварке кольцевого соединения малого диаметра.

2.4. Задача оптимального управления тепловым процессом сварки кольцевого соединения малого диаметра.

2.5. Математическое моделирование оптимального высококонцентрированного источника энергии.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМА СВАРКИ МЕТОДОМ ВЫЧИСЛИТЕЛЬНОГО ЭКСПЕРИМЕНТА.

3.1. Численное моделирование оптимального источника при непрерывном режиме воздействия.

3.2. Исходные данные для численного моделирования.

3.3. Расчет температурных полей при сварке кольцевого соединения малого диаметра.

3.4. Выбор сварочного источника для сварки непрерывным излучением.:.

3.5. Выбор основных расчетных параметров режима сварки непрерывным лазерным излучением.

3.6. Выбор сварочного источника для сварки импульсным лазерным излучением.

3.7. Выбор основных параметров режима сварки импульсным лазерным излучением.

4. ВЫБОР КОМПЛЕКСА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ДЛЯ ВЫСОКОЭФФЕКТИВНОГО ПРОЦЕССА ЛАЗЕРНОЙ СВАРКИ.

4.1. Лазерный комплекс «ТЕХНОЛОГ-С» для лазерной сварки непрерывным лазерным излучением.

4.2. Технологическая оснастка для ведения процесса лазерной сварки непрерывным лазерным излучением.

4.3. Схема оптической системы для сварки мощным непрерывным лазерным излучением.

4.4. Лазерная технологическая установка «КВАНТ-16» для импульсной лазерной сварки.

5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ РЕЖИМОВ

СВАРКИ НЕПРЕРЫВНЫМ ЛАЗЕРНЫМ ИЗЛУЧЕНИЕМ.

5.1. Технологические параметры лазерной сварки и сварного соединения.

5.2. Зависимость глубины проплавления от мощности луча лазера и скорости сварки.62/

5.3. Зависимость механических свойств сварного соединения от глубины проплавления.

5.4. Зависимость механических свойств сварного соединения от смещения центра сфокусированного пятна луча лазера от стыка кромок свариваемых деталей.

5.5. Основные рекомендации для высокоэффективного процесса лазерной сварки.

6. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ СВОЙСТВ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТЫХ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ.'.

6.1. Анализ свойств сварного соединения выполненного непрерывным лазерным излучением.

6.1.1. Металлографический анализ сварного соединени.

6.1.2. Метрологический анализ сваренной конструкции.

6.1.3. Механические испытания сварного соединения.

6.2. Анализ свойств сварного соединения выполненного импульсным лазерным излучением.

6.2.1. Металлографические исследования кольцевого сварного соединения выполненного импульсной лазерной сваркой.

6.2.2. Испытания пуансонов изготовленных с помощью импульсной лазерной шовной сварки.

Повышение ресурса работы и надежности машин и механизмов является одним из основных вопросов в конкурентоспособности выпускаемой продукции. Работоспособность и износостойкость деталей машин и механизмов определяется рациональностью выбора марки материала и технологии его обработки. Классические методы подходов в выборе конструкционных сталей материалов с точки зрения обеспечения высокой износостойкости и надежности представляют собой достаточно трудную задачу, несмотря на то, что практика машиностроения располагает здесь большим опытом. Выбор материала зависит от конструкции и назначения узла, технологии производства, условий эксплуатации, от требований к общей прочности деталей, срока их службы и надежности, себестоимости изготовления и других факторов [1].

Как показывает практический опыт машиностроения одним из наилучших конструкционных материалов, работающих в условиях интенсивного износа, являются высокоуглеродистые легированные стали, например, шарикоподшипниковые стали марки ШХ. Но если конструкция изготовляется с помощью сварки, то возникают проблемы формирования качественного сварного соединения, так как высокоуглеродистые легированные стали обладают ограниченной свариваемостью [2,3,4]. Поэтому при сварке классически известными методами данного класса сталей применяют предварительный подогрев и термообработку после сварки, что приводит к значительному увеличению себестоимости выпускаемой продукции и увеличению длительности технологического цикла.

Таким образом с одной стороны для увеличения ресурса работы механизмов и машин в условиях повышенного износа необходимо использовать высокоуглеродистые легированные стали, а с другой стороны возникают значительные технологические трудности и большие экономические затраты, если при изготовлении конструкции необходимо применять сварку.

Решить указанную проблематику возможно использовав для сварки высококонцентрированные источники энергии - электронно-лучевые или лазерные, которые имеют высокий коэффициент сосредоточенности источника энергии. Высокая концентрация энергии позволяет в десятки раз увеличить скорость сварки, уменьшить время теплового воздействия на деталь и сварочную ванну, что благоприятно сказывается на структурно-фазовом состоянии металла шва, позволит избежать дефектообразования в сварном шве и зоне сварки, сохранить геометрию сварного узла в поле допуска [5,6,7].

Создание источников, обладающих высокой концентрацией энергии, открыло новые технологические возможности для размерной и локальной обработки материалов, позволило повысить эффективность ведения различных технологических процессов.

В настоящее время в промышленности используются следующие высокоэффективные процессы обработки материалов высококонцентрированными потоками энергии: электронно-лучевая, светолучевая, плазменная, лазерная и ряд других.

Электронный луч, как технологический инструмент позволяет осуществить нагрев, сварку, плавку, испарение, размерную обработку, наплавку и ряд других технологических операций. Такая универсальность электронного луча дает возможность использовать одно и тоже оборудование для различных технологических целей.

Несмотря на широкие технологические возможности электронного луча, как высококонцентрированного источника энергии, его использование не везде получило широкое распространения. Причина этого лежит прежде всего в высокой стоимости электронно-лучевого оборудования, сложности обеспечения безопасности, сложности проектирования и изготовления технологической оснастки и автоматизации процесса при электронно-лучевой обработке в вакууме. [8]

Светолучевая обработка основана на плавлении материалов под дейсаъ^ем сфокусированного пучка света от мощного светового излучателя. При. диаметре пятна 2 мм температура в зоне воздействия луча света достигает 3000 °С.

Светолучевые установки могут использоваться для сварки, пайки, термообработки, полимеризации.

Несмотря на низкую стоимость светолучевого оборудования область применения этого вида обработки ограничена вследствии малого фокусного расстояния, не более 60 мм, низкого коэффициента сосредоточенности источника энергии, то есть невозможности сфокусировать световой луч в пятно диаметром менее 2 лш. [9]

Плазменные методы обработки основаны на взаимодействии струи низкотемпературной плазмы имеющей температуру 5000 ч- 20000 °С, с поверхностью обрабатываемого материала [10].

Данный метод обработки может использоваться для сварки, резки, наплавки, закалки и ведения ряда других технологических операций.

Обладая сравнительно невысокой стоимостью оборудования плазменные методы обработки нашли широкое применение в промышленности, особенно плазменная резка.

Несмотря на ряд значительных преимуществ плазменные методы обработки не позволяют получить качественную обработку: - при сварке невозможно получить швы 1-й и 2-й категории, при наплавке возникает пористость, невысокая адгезионное схватывание наплавленного слоя с подложкой вследствии невысокой температуры плазмы приводит к отслоению наплавленного слоя в процессе эксплуатации, плазменная резка не позволяет получить высококачественный рез, который не требует последующей механической обработки. [10]

Лазерные методы обработки основаны на энергетическом воздействии луча лазера на поверхность обрабатываемого материала. Возможности высокой концентрации энергии лазерного излучения в пространстве и во времени открыли новые перспективы для прецизионной обработки материалов. Лазерный луч используется для сварки, резки, термообработки, наплавки, легирования, гравировки, маркировки и выполнения ряда других технологических операций.

Лазерная техника, синтезировав достижения электроники, оптики, компьютерной техники, робототехники стала одной из ведущей отраслей, определяющих технологический прогресс развития техники и технологии в индустриально развитых странах мира. Степень насыщения лазерным оборудованием для всех передовых стран мира стала одним из важнейших критериев индустриального развития. Это обусловлено высочайшей технико-экономической эффективностью лазерных технологий. При лазерной обработке материалов (сверление, резка, термическая обработка, маркировка) в 5-10 раз повышается производительность труда. Практический опыт свидетельствует, что на один рубль затрат лазерные технологии в среднем дают в промышленности от 10 до 15 рублей экономического эффекта. [11]

Среди различных методов сварки лазерная сварка как высококонцентрированный источник энергии занимает особое место.

В отличии от электронно-лучевой она не требует наличия вакуумной камеры. На лазерный луч не влияют магнитные поля свариваемых деталей и технологической оснастки в отличие от электронного луча, дуги и плазмы. Процесс лазерной сварки осуществляется на воздухе либо в среде защитных газов: А г, Не, СО 2 благодаря этому лазерную сварку можно применять для соединения элементов крупногабаритных конструкций. Благодаря высокой концентрации лазерного излучения в процессе сварки образуется малый объем расплавленного металла, незначительные размеры околошовной зоны термического влияния, достигаются высокие скорости нагрева и охлаждения металла шва и околошовной зоны. Эти особенности теплового воздействия определяют минимальные деформации сварных конструкций, высокую технологическую прочность и характерные свойства полученных сварных соединений. [12]

Лазерная сварка характеризуется высокой экономической эффективностью. Экономическая эффективность достигается за счет высокой скорости сварки, экономии материалов, локальности сварки, отсутствия последующей механической, термической обработки.

Разработка процесса лазерной сварки высокоуглеродистых хромистых сталей является трудоемкой задачей, так как требует проведения большого количества экспериментов. Поэтому для сокращения количества экспериментов и уменьшения времени при разработке технологических параметров сварки, целесообразно применять математические методы моделирования, которые оптимизируют выбор технологических режимов сварки за счет получения количественной оценки процессов теплопередачи, что позволяет существенно сократить объем затрат на проведение экспериментальных работ.

Целью работы является исследование высокоэффективного процесса сварки высокоуглеродистых хромистых сталей высококонцентрированным быстродвижущимся источником энергии и разработка технологии сварки кольцевых соединений малого диаметра без предварительного подогрева и без последующей механической и термической обработки свариваемых деталей, обеспечивающей требуемые эксплутационные свойства сварного соединения.

Для решения поставленной цели в диссертационной работе предстояло решить следующие основные задачи:

1. Изучить применяемые способы и. технологии сварки высокоуглеродистых легированных сталей.

2. Предложить эффективный способ сварки высокоуглеродистых хромистых сталей.

3. Разработать математическую модель сварки кольцевых соединений малого диаметра.

4. Определить оптимальные режимы сварки деталей цилиндрической формы малого диаметра.

5. Исследовать качество и механические свойства сварного соединения.

Для решения поставленных задач были использованы следующие методы: методы теории теплопроводности, методы математического и численного моделирования.

Научная новизна работы и практическая ценность.

1. Построена математическая модель оптимального процесса сварки в кольцевом соединении малого диаметра при высоких скоростях сварки.

2. На основе метода обратной задачи предложена методика выбора оптимального режима сварки с учетом геометрических размеров сварного шва и минимального тепловложения.

1 о

3. Разработан высокоэффективный технологический процесс лазерной

4 9 сварки деталей из высокоуглеродистой хромистой стали без предварительного подогрева и без последующей термической обработки сварного соединения,

4. Показаны основные технологические возможности сварки высоко кон центрированным и источниками кольцевых соединений малого диаметра с сохранением формы и геометрических размеров.

5. Исследованы прочностные характеристики и структура металла сварного соединения высокоуглеродистых хромистых сталей с высоколегированной сгалыо.

6. Технологический процесс лазерной сварки внедрен в серийном производстве для сварки шатуна компрессора домашнего холодильника XLLIB-8 па ФГУГ1 В МП «АВИТЕК» г. Киров.

Результаты диссертационной работы докладывались па:

Региональной научно-технической конференции «ИЛУ КА

11Р< )1 ПВ( >Д( ТИ< >-Т1 XIII141 ( КАЯ >10 >.Ч< >Г11Я» I Киров 1998 г. Вятский государственный технический университет, второй Всероссийской научно-технической конференции компьютерные технологии в соединении материалов Тула 1998 г., восемнадцатой Научно-технической конференции сварщиков Урала 2-5 марта 1999 г. г. Екатеринбург, Славянские чтения, г. Липецк, 1999 г. Российская научно-техническая конференция Научно-технической конференции сварщиков Урала г. Челябинск 2000 г. , 1 -я Международная научно-техническая конференция «Сварка. Контроль. Реновация.» 2001 г., Уфа.

ГЛАВА 7. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

7.1. Исследованы возможные направления и эффективные способы сварки высокоуглеродистых хромистых сталей, при которых формируется качественное сварное соединение, исключается возможность появления трещин и обеспечиваются требуемые прочностные характеристики.

7.2. Разработана математическая модель оптимального теплового процесса в кольцевом соединении деталей цилиндрической формы малого диаметра (менее 15 мм) при высоких скоростях сварки - более 30 мм/сек.

7.3. На основе обратной задачи предложена методика выбора с учетом геометрических размеров сварного шва и минимального теплового вложения, при которых повышается свариваемость высокоуглеродистых хромистых сталей. По предлагаемой методике определяется минимальная эффективная мощность источника и ее пространственно-временное распределение в зависимости от заданной глубины проплавления, скорости сварки и заданного равномерного распределения максимальных температур нагрева по глубине проплавления.

7.4. Разработан алгоритм численного моделирования оптимального режима сварки при непрерывном и импульсном воздействии лазерного излучения. Разработанный алгоритм позволяет на основе вычислительного эксперимента определить эффективную мощность источника с точностью до 9. 11% относительно величины эффективной мощности установленной натурным экспериментом.

7.5. Предложен новый способ сварки высокоуглеродистых хромистых сталей, который не требует предварительного подогрева и последующей термообработки сварного соединения для получения заданных эксплутационных свойств шва.

7.6. Разработана высокоэффективная технология лазерной сварки стали ШХ-15 с высоколегированной сталью 0 4Х19Н11МЗ. Применение данной технологии при изготовлении шатуна компрессора домашнего

83 холодильника ХШВ-8 и вытяжного пуансона для измерения твердости по методу Эриксона обеспечивает высокопроизводительный процесс сварки и позволяет получить качественное сварное соединение без трещин с необходимыми прочностными характеристиками. При этом сборочной операцией изготовления шатуна и вытяжного пуансона.

7.7. При помощи металлографического анализа исследовано достигнутое условие свариваемости стали ШХ-15 и стали 04Х19Н Г1МЗ. При лазерной сварке на оптимальных режимах сварная ванна имеет минимальные размеры проплавления шарика мм, проплавление стержня мм, зона термического влияния мм, при этом внедрение аустенита обеспечивает стойкость металла сварного соединения против образования горячих и холодных трещин.

7.8. Методологические принципы, разработанные в процессе создания технологии лазерной сварки высокоуглеродистых хромистых сталей, открывают принципиально новую возможность лазерной сварки сталей прошедших химико-термическую обработку.

1. Гаркунов Д.Н. Триботехника.М. «Машиностроение», 1985, 419с.

2. Лашко Н.Ф., Лашко С.В. Некоторые проблемы свариваемости металлов. М., Машгиз, 1963, 249с.

3. Макара A.M., Мосендз Н.А. Сварка высокопрочных сталей. Киев, изд. «Техника». 1971 г., 140 с.

4. Макара A.M. Исследование вопросов технологии и металловедения сварки легированных конструкционных сталей. сб: «Доклад - обобщение опубликованных работ». Киев, Изд-во АН СССР, 1963.

5. Рыкал и и Н.Н., Углов А.А., Кокора А.Н. Лазерная обработка материалов. М. Машиностроение, 1975 г, 239с.

6. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М. Машиностроение, 1989 г, 301с.

7. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов. Справочник. Под ред. Н.Н. Рыкали на. Машиностроение, 1985 г, 495с.

8. Б.А. Артамонов, Ю.С.Волков. Электрофизические и электрохимичесие методы обработки материалов том 2, г. Москва, Высшая школа, 1983 г., 208 с.

9. Н.Н. Пятаков. Сварка, пайка, термообработка изделий любой формы из разных материалов и в сложных условиях. «ЭКСПЕРТ» №2, 1997 г., с.8-^9.

10. ЮН. А. Ольшанский. Сварка в машиностроении. Том 1, г. Москва,

11. Машиностроение, 1987 г., 501 с. 11 .ЛАЗЕР-ИНФОРМ. ВЫП. №10 (169), 1999 г., стр. 16-20.

12. Винокуров В.А., Григорьянц А.Г. Теория сварочных деформаций инапряжений. М. : Машиностроение, 1984 г., 279 с. ГЗ.Гуревич С.М. Справочник но сварке. Киев, «Наукова думка», 1990. 512 с.

13. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. Физико-химические закономерности 447с.

14. Прохоров Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке. Т.1,М., «Металлургия», 1968. 696 с.

15. Прохоров Н.Н. Технологическая прочность металлов при сварке. М., НТО Машпром, 1960.

16. Петров IГ.Л., Тумарев А.С. Теория сварочных процессов М., Высшая школа, 1977 г, 392с,

17. Абрамов В.В. Остаточные напряжения и деформации в металлах. М.: Машгиз, 1963, 132 с.

18. Гатовский К.М., Кархин В.А. Теория сварочных деформаций и напряжений. Л. Изд-во Л КИ, 1980,329 с.

19. Макаров Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей М. Машиностроение, 1981, 248 с.

20. Прохоров Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке. Т.2, М., «Металлургия», 1976. 600 с.

21. Прохоров Н.Н. Технологическая прочность сварных швов в процессе кристаллизации. М., «Металлургия», 1979.

22. Коган М.Г., Крюковский В.И. Поле температур при сварке сканирующим источником энергии. Физика и химия обработки материалов, 1975. №5. С.24-30.

23. Петров А.В., Славин Г.А. Исследование технологических возможностей импульсной дуги. Сварочное производство. 1966 №2 с. 1-4.

24. Петров А.В. Применение метода источников для расчета тепловых процессов при импульсно-дуговой сварке. Физика и химия обработки материалов. 1967 №5 с. 15-26.

25. Зорин Ю.П., Шарохин А.П. Выбор оптимального диапазона частоты модуляции тока луча при ЭЛС. Электронно-лучевая сварка. Материалы конференции. М.МДНТП, 1986. С. 28-33.

26. Мелюков В.В. Оптимальное управление процессов импульсной сварки стыкового соединения пластин. Автоматизация технологической подготовки сварочного производства. Сб. научных трудов. Тула: ТПИ, 1986. С.81-85.

27. В.Л. Бирюков, A.M. Чирков, В.В. Мелю ков. Моделирование режима импульсной лазерной сварки вытяжных пуансонов. Сварочное производство 2000, №5, с,7-8.

28. В.В. Мелкжов, A.M. Чирков,. Высокоэффективная технология сварки вытяжных пуансонов. ВятГТУ СБОРНИК материалов ежегодной региональной научно-технической конференции ВятГТУ «НАУКА-ПРОИЗВОДСТВО-ЭКОЛОГИЯ» 2 том., 2000г., стр. 142.

29. В.В. Мелюков, A.M. Чирков, Применение импульсной лазерной шовной сварки с присадкой для изготовления вытяжных пуансонов. Славяновские чтения. 1999г. Сборник научных трудов Липецкий Государственный технический университет. Стр. 186-188.

30. VI. Biryukov, V.V. Melykov, A.M. Chirkov Modelling the redime of pullsed, Modelling the redime of pulsed laser welding of drawing punches.

31. Коздоба Л.А. Методы решения нелинейных задач теплопроводности. М., «Наука», 1975. 227 с.

32. Макара A.M., Слуцкая ТМ. О стойкости околошовной зоны среднелегированных сталей против трещин при сварке на постоянном и переменном токе. «Автоматическая сварка», 1956, №6. С. 4-8.

33. Макаров Э.М. и др. Пути повышения сопротивляемости стали образованию холодных трещин при сварке. Сб. «Прочность сварных конструкций». М., «Машиностроение», 1966.

34. Макара A.M. Особенности сварки высокопрочных сталей. Сб. «Сварка высокопрочных сталей», Московский дом техники, 1959.

35. Макара A.M. и др. О разупрочнении высокопрочных сталей при сварке. «Автоматическая сварка», №8, 1968.

36. Рыкалин Н.Н., Углов А.А., Добровольский И.П., Мелюков В.В. Об оптимизационном по быстродействию режиме регулирования термического цикла при нагреве стержня // Физика и химия обработки материалов. 1976, №5. с. 19-24.

37. Углов А.А., Мелюков В.В. Об оптимальном управлении тепловым процессом сварки при квазистационарном его состоянии // Физика и химия обработки материалов. 1977, №3. с.39-41.

38. Углов А.А., Мелюков В.В. Об оптимальном регулировании ширины зоны термического влияния при нагреве стержня // Физика и химия обработки материалов. 1976, №4. с. 2-7.

39. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. Машиностроение., Машгиз, 1951, 296 с.

40. Тихонов А.Н., Самарский А.А. Уравнения математической физики. М. Наука, 1972 г, 735с.

41. Карслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М., «Наука», 1964, 487 с.

42. Лыков А.В. Теория теплопроводности. М., «Высшая школа», 1967, 600 с.

43. Коздоба Л.А., Круковский П.Г. Методы решения обратных задач теплоггереноса. Киев. Наукава думка. 1982. 359 с.

44. Алифанов О.М. Граничные обратные задачи теплопроводности. «Инженерно-физический журнал», 1975, т. 29, №1, с.13-25.

45. Мелюков В. В. Оптимальное управление тепловыми процессами при воздействии концентрированных потоков энергии на материалы // 3 кн.: Воздействие концентрированных потоков энергии на материалы. М., «Наука». 1985. с. 92-98.

46. Бутковский А.Г., Пустыльников Л.М. Теория подвижного управления системами с распределенными параметрами. М., Наука. 1980. 384 с.

47. Под ред. В.В. Фролова. М. Теория сварочных процессов: учеб., Высшая школа.^ 1988. 559 с.

48. Мелюков В.В., Чирков A.M. Оптимизация теплового режима лазерной сварки кольцевого соединения малого диаметра. «Сварочное производство» №12, 1999 г., с.9-11.

49. V.V. Melykov, A.M. Chitkov. Optimisation of the thermal conditions of laser weldinq smalldiameter circular joints, Weldinq International, 2000, 14 (6) 485487.

50. И.С. Березиы, Н.П. Жидков. Методы вычислений, том 1, Изд., Наука, Москва, 1966 г.

51. Углов А.А., Мелкжов В.В. Об оптимальном регулировании ширины зоны термического влияния при нагреве стержня. Физика и химия обработки материалов. 1976 №4 м.2-7.

52. Н. Кассандрова, В.В. Лебедев. Обработка результатов наблюдений. Наука, Москва, 1920 г., 104 с.

53. Рыкалин Н.Н., Углов А. А., Добровольский ИЛ., Мелкжов В.В. Об оптимизационном по быстродействию режиме регулирования термического цикла при нагреве стержня. Физика и химия обработки материалов. 1976 г. №5, с.19-24.

54. Выгодский МЛ. Справочник по элементарной математике, М. 2000 г.

55. Лазерный комплекс "ТЕХНОЛОГ" для сварки штока компрессора ХШВ-8 домашнего холодильника1. Излучатель лазера:1. Длина волны 10,61. Мощность излучения, кВт 3

56. Расходимость излучения, млрад 1,3

57. Диаметр пучка излучения, мм 50 Расходимость газов, м /час:атмосферного воздуха 0,5двуокиси углерода 0,3-з

58. Расход воды, м /час 8 (возможна работа без расхода воды при использовании холодильника)

59. Габариты излучателя, мм 2000x1500x22001. Масса, кг 3000

60. Внешний вид шатуна компрессора домашнего холодильника ХШВ-8Бо 11,509

61. Сборочный чертеж шатуна компрессора домашнего холодильника ХШВ-8