автореферат диссертации по энергетике, 05.14.04, диссертация на тему:Влияние условий теплопередачи на эффективность теплообменных и вулканизационных процессов и качество гуммированных объектов

ОСНОВНЫЕ СОКРАЩЕНИЯ.

ОСНОВНЫЕ БЕЗРАЗМЕРНЫЕ КРИТЕРИИ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПРОЦЕССОВ ТЕПЛООБМЕНА ПРИ ТЕРМООБРАБОТКИ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ.

1.1. Теория вулканизации гуммировочных покрытий.

1.2. Теплообмен при вулканизации гуммировочных покрытий.

1.2.1. Конвективный теплообмен.

1.2.2. Тепло- и массоотдача.

1.2.3. Вулканизационное оборудование и важнейшие особенности теплообмена в техническом процессе термообработки гуммировочных покрытий.

1.2.4. Новые виды обогрева вулканизационного оборудования.

2. ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ ТЕПЛООБМЕНА ПРИ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ТЕРМООБРАБОТКЕ ЭЛАСТОМЕРНОГО ПОКРЫТИЯ НА КАЧЕСТВО ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ.

2.1. Температурное поле гуммировочного покрытия, термически обрабатываемого без металлической основы.

2.2. Экспериментальное исследование влияния условий теплообмена при предварительной термообработке эластомерного покрытия.

2.3. Процессы теплопереноса при охлаждении эластомерного покрытия после предварительной термообработки.

3. ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ ТЕПЛОПЕРЕДАЧИ НА ОСНОВНОЙ СТАДИИ ТЕРМООБРАБОТКИ НА КАЧЕСТВО

ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ.

3.1. Расчет температурного поля и важнейшие особенности теплообмена в технологическом процессе вулканизации гуммировочных покрытий.

3.2. Экспериментальное определение коэффициента теплоотдачи.

3.3. Влияние предварительной термообработки на кинетику и степень вулканизации гуммировочных покрытий.

4. ВЛИЯНИЕ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ТЕПЛООБМЕНА ПРИ ВУЛКАНИЗАЦИИ НА ХИМИЧЕСКУЮ СТОЙКОСТЬ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ И ПРОЧНОСТЬ ГОРЯЧЕГО КРЕПЛЕНИЯ.

4.1. Влияние предварительной термообработки и способа вулканизации на химическую стойкость покрытия.

4.2. Исследование влияния теплообмена при предварительной термообработке на химическую стойкость слоев многослойных гуммировочных покрытий.

4.3. Влияние условий теплообмена на адгезию гуммировочных покрытий к металлу и на их структуру слоев и клеевых швов.

4.4. Методы разработки, оценки и интенсификации тепловых режимов вулканизации гуммировочных покрытий.

5. ИНЖЕНЕРНЫЕ МЕТОДЫ РАСЧЕТА И ВЫБОРА ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ ДЛЯ ВУЛКАНИЗАЦИИ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ С ВЫСОКОЙ

ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТЬЮ.

5.1. Общие сведения.

5.2.Расчепг теплообменных аппаратов для предварительной термообработки гуммировочных покрытий.

ВЫВОДЫ.

Разнообразные отрасли промышленности и сельского хозяйства предъявляют высокие требования к антикоррозионной защите деталей машин и аппаратов, работающих в условиях сильных агрессивных рабочих сред при повышенных температурах и давлениях, с периодическим изменением состава этих сред, при эффективном их перемешивании.

Из существующих способов защиты поверхностей гуммирование занимает особое положение благодаря специфическим механическим свойствам резины: высокой эластичности, амортизационной способности, хорошего сопротивления износу, усталостно-прочностным характеристикам, тепло- и морозостойкости, бензо- и маслостойкости, стойкости к действию агрессивных сред, тепло-, газо- и водонепроницаемости; ее используют для защиты от действия агрессивных сред при изготовлении химической аппаратуры, в автомобильной, авиационной и машиностроительной промышленности, а также для изготовления различных деталей: уплотнительных прокладок, амортизаторов, буферов, подшипников, эластичных водопроводов, шарниров, шлангов, демпферов, протекторных колец для защиты бурильных труб от износа и т. д.

Применение резины в качестве конструкционного материала стало особенно широким в связи с разработкой новых типов резин и надежных методов крепления их к металлам, вследствие чего создались возможности изготовления прочных резинометаллических деталей.

Вулканизация - технологический процесс превращения пластичных каучука или «сырой» резиновой смеси в эластичную резину - материал, обладающий в достаточно широкой температурной области в основном высокоэластическими свойствами и необходимыми эксплуатационными характеристиками [52].

Вулканизация покрытий является завершающим и наиболее ответственным процессом во всем цикле работ по гуммированию любого металлического объекта, сопровождающимся большими затратами энергии и особенно нуждающимся в совершенствовании. При вулканизационных процессах должны достигаться оптимальные антикоррозионные и деформационно-прочностные свойства гуммиро-вочных покрытий, прочность связи обкладок с подложками, химическая стойкость к воздействию агрессивных сред, при повышенных температурах и давлениях, водогазонепроницаемость, устойчивость к истиранию [10, 19, 22, 39, 60, 7077], а также должны сохраняться заданные геометрические параметры гуммированных деталей и оборудования. При вулканизации обкладок гуммированных объектов необходимо обеспечить такое распределение и изменение температуры во времени, при котором в минимальный срок для данного типа обкладки, применяемых материалов и рецептур эластомеров формируется наилучшее сочетание основных свойств готового покрытия металлической конструкции. Для этого необходимо выбрать оптимальный режим термообработки. Отсюда вытекает необходимость и актуальность исследований, направленных на повышение качества труда за счет механизации и автоматизации, усовершенствования и интенсификации процесса получения новых изделий.

Режимы термообработки резинометаллических объектов устанавливаются экспериментально - по результатам лабораторных и стендовых испытаний или путем замера температуры в изделии и последующего определения длительности вулканизации [109]. Разработка и внедрение расчетных методов определения тепловых режимов вулканизации позволит интенсифицировать и оптимизировать процесс с сохранением высокого качества гуммированной продукции.

Для интенсификации процесса термообработки в последнее время использу-> ются новые виды теплоносителей: замена воздуха на пар, растворы солей, псевдо-ожижеиный слой [109]. Из них псевдоожиженный слой отличает высокая теплоотдача к обрабатываемой поверхности.

В настоящее время во многих технологических процессах используют технику псевдоожижения, все шире проникающую в такие отрасли промышленности, как нефтеперерабатывающая, химическая, металлургическая и т. д.

Широкое внедрение метода псевдоожижения обусловлено следующими его основными достоинствами [37].

1. Интенсивное перемешивание твердой фазы, проводящее к практическому выравниванию температур и концентраций в объеме псевдоожиженного слоя.

2. Высокие значения коэффициентов эффективной теплопроводности и теплоотдачи от псевдоожиженного слоя к поверхностям теплообмена (или наоборот), соизмеримые с соответствующими значениями коэффициентов для капельных жидкостей.

3. Возможность использования твердых частиц малых размеров, т. е. твердой фазы с развитой удельной поверхностью, для понижения диффузионных торможений и повышения производительности аппаратов при осуществлении ряда тепловых процессов.

4. Подвижность псевдоожиженного слоя позволяет создать аппараты с непрерывным вводом свежей и отводом отработанной твердой фазы, используя при этом выносные устройства для теплообмена и регулирования температуры.

5. Небольшое гидравлическое сопротивление и независимость его величины от скорости ожижающего агента в пределах существования псевдоожиженного слоя.

6. Широкий диапазон свойств применяемых твердых частиц и ожижающих агентов, включая возможность питания аппаратов с псевдоожиженным слоем пастообразными материалами и суспензиями.

7. Сравнительно простое устройство аппаратов с псевдоожиженным слоем, легкость их механизации и автоматизации.

Трудность при разработке и создании прогрессивных процессов в псевдо-ожиженном слое - практическая невозможность их масштабирования [7]. Также методу псевдоожижения свойственны некоторые недостатки: износ самих твердых частиц, эрозия аппаратуры, возникновение зарядов статического электричества, необходимость установки мощных газоочистительных устройств. Некоторые из недостатков могут быть устранены рациональной конструкцией аппарата.

Таким образом, термообработка в псевдоожиженном слое отвечает современным требованиям к технологическим процессам.

Комплекс технически полезных свойств, приобретаемый эластомерным покрытием в процессе термообработки, характеризуется степенью вулканизации. Для выбора оптимального режима термообработки, а также для текущего контроля качества гуммировочного покрытия, необходимо располагать данными об изменении степени вулканизации в объеме резиновой обкладки по ходу процесса. Степень вулканизации, получаемая резиной за заданный временной интервал термообработки, определяется скоростью образования поперечных химических связей между макромолекулами эластомера или скоростью вулканизации, которая зависит от температуры и степени вулканизации.

Важным аспектом проблемы поиска оптимальных режимов вулканизации является задача установления основных закономерностей прогрева покрытий и определения степени вулканизации, получаемой резиной при нестационарном тепловом процессе, так как часть процесса вулканизации многослойных гуммиро-вочных покрытий проходит при непрерывном возрастании температуры.

Применяющиеся в настоящее время способы крепления резины к металлам можно разделить на две группы [125]:

1. способы горячего крепления (резина присоединяется к металлу в процессе вулканизации);

2. способы холодного крепления (резина присоединяется к металлу с помощью клеев или механическим путем).

Для изготовления деталей по первому способу применяется сырая резина, приобретающая необходимые свойства в процессе вулканизации. При холодном креплении к металлическим частям присоединяются готовые изделия из резины.

Резина прочно соединяется с металлом в том случае, когда между ними появляются силы взаимодействия, достаточные для того, чтобы противостоять силам, смещающим или отрывающим одну от другой соединяемые поверхности резины и металла.

Горячее крепление резины к металлу во многих случаях является более предпочтительным, так как при термообработке достигается высокая адгезионная прочность. В процессе горячего крепления резина прикрепляется к металлу либо непосредственно, либо через промежуточный слой. Непосредственно прикрепляются к металлу эбонит или резина, в состав которых введены соединения кобальта, меди, железа, а также смолы и другие соединения.

Для повышения физико-механических характеристик гуммированных объектов в промышленной практике чаще осуществляется крепление к металлу не однослойных, а многослойных покрытий из различных эластомеров. Достаточно прочному соединению таких разнородных материалов, как резина и металл способствуют силы взаимодействия, называемые адгезионными [11, 18, 31].

Для коалесценции (слияния) двух слоев эластомера одного контакта недостаточно, так как должно произойти протекающее во времени восстановление в зоне контакта структуры высокомолекулярного вещества. Восстановление структуры эластомера в зоне контакта происходит за счет перемещения (диффузии) молекул. Перемещение молекул лучше всего происходит, когда температура в зоне контакта слоев эластомера выше температуры течения эластомера. В результате диффузии макромолекул и их сегментов между приведенными в контакт слоями создается прочная связь, характеризуемая когезионными силами [131].

Несмотря на широкое распространение гуммированных деталей машин и аппаратов, теория, методы их расчета, проектирования и изготовления рассмотрены недостаточно. Как показывает опыт эксплуатации гуммированных изделий, в настоящее время проблема надежности гуммировочных покрытий является актуальной.

Под надежностью гуммированных деталей машин и аппаратов подразумевается когезионная прочность, химическая стойкость гуммировочного покрытия и адгезива, потеря прочности крепления к металлу и т. д. Эта проблема в настоящее время разбита на ряд частных задач, которые решаются изолированно. Кроме того, их решение изложено в различных разделах технической литературы. Например, прочность крепления резин к металлу рассматривается в литературе по клеям и адгезии полимеров; когезионная прочность и химическая стойкость - в литературе по технологии резин, прочности и структуре полимеров; процесс термообработки покрытий - в литературе по вулканизации резин, а проблемы усталостной прочности и износостойкости резиновых деталей - в специальной литературе по конструированию, расчету и исследованию деталей машин с резиновыми упругими элементами. Расчленение проблемы обусловлено ее сложностью, естественным стремлением упростить задачу и невозможностью рассмотрения ее комплексно. Решение частных вопросов было уже начато в конце прошлого столетия. Различные вопросы проблемы всесторонне изучались, развивались и усовершенствовались.

Настоящее состояние проблемы заставляет искать новые подходы к ее решению. Поэтому разработка новой технологии получения гуммированных объектов, разработка теории расчета и построение на ее основе универсальных методов расчета, позволяющих комплексно решить проблему, является актуальной задачей, отвечающей требованиям научно-технического прогресса.

Анализ тенденций развития отечественной технологии гуммировочного производства показывает, что в последние годы основное внимание было направлено на создание новых материалов, применяемых для гуммирования и ремонта оборудования: резин, эбонитов, полуэбонитов и клеев. Приоритетность именно такого направления в этот период определялась условиями проведения технологических процессов, при которых необходимо применять материалы с высокими химической стойкостью к воздействию агрессивных сред, эластичностью, вибростойкостью, водо- и газонепроницаемостью и т. д.

Назрела необходимость пересмотреть приоритетность целей в совершенствовании технологического процесса производства гуммированной техники на ближайшую перспективу. Это связано как с общей тенденцией, формируемой в промышленном и в сельскохозяйственном производстве в последнее время -удовлетворением потребностей не за счет увеличения количества, а за счет повыи шения качества изделия, - так и со спецификой нынешнего этапа развития отечественного гуммировочного производства.

Как показано результатами конкретных расчетов, один процент прироста в повышении качества гуммировочных покрытий дает эффект на порядок выше, нежели тот же процент в повышении производительности труда или снижении затрат. Таким образом, в настоящее время и в ближайшей перспективе приоритет в постановке исследований по совершенствованию технологии гуммирования должен быть отдан достижению высокого и стабильного качества покрытий гуммированной техники.

Обратим внимание на некоторые общие вопросы совершенствования технологии гуммирования, от решения которых непосредственно зависит качество гуммированных объектов. Так как при выполнении типовых технологических процессов гуммирования еще много немеханизированных операций, то при этом полностью исключить негативное влияние человеческого фактора нельзя. Прецизионность и однородность изготовления в этом случае зачастую приносятся в жертву объему производства.

Так формируется стратегическое направление совершенствования технологии производства гуммировочных покрытий - максимальные механизация и автоматизация технологических операций при наличии необходимой оперативной системы контроля, а также управления процессом, характеризующие точное изготовление как гуммировочного покрытия, так и всего гуммированного объекта в целом.

Оценка однородности изделия в гуммировочном производстве существенно осложняется тем обстоятельством, что в качестве исходного материала используется резина, для изделий из которой полное соответствие только геометрических параметров является необходимым, но еще недостаточным условием прецизионного изготовления гуммированного изделия с требуемым уровнем качества. Для резинометаллических деталей машин и аппаратов обязательно еще и соблюдение требований к температурному режиму, продолжительности и интенсивности силового воздействия, а также к реологическим характеристикам исходного материала.

В последнее время контролю качества покрытий уделяется серьезное внимание, но в основном на завершающей стадии процесса. Необходим переход от инспекции качества готовой продукции к контролю качества отдельных ее элементов и технологических процессов на этапах производства, с тем чтобы гарантировать выпуск гуммированной техники в соответствии с требуемыми показателями.

Возможны два принципиально различных подхода к взаимосвязи конструкции гуммированных деталей, оборудования и техники с технологией их производства. Первый основан на приоритете технологии, когда именно ею определяются конструктивные решения гуммированных объектов и в конечном счете -тенденции повышения их эксплуатационных характеристик. В основе второго подхода находится приоритет конструкции гуммированного объекта перед технологией его изготовления, когда разработка новой конструкции дает толчок к созданию более совершенной технологии, включая применение новых, более прогрессивных гуммировочных материалов. Сегодня в отечественной науке и гумми-ровочном производстве действует первый подход, отсюда недостаточная механизация и автоматизация процессов, невозможность создания непрерывного производства и, несмотря на значительный рост объема производства гуммированного оборудования, отставание от потребностей промышленности и сельского хозяйства, влияние уровня технологии и технологической дисциплины на качественные показатели гуммировочных покрытий.

Однако, если говорить о разработке новых перспективных технологий, то определяющей, на наш взгляд, должна быть конструкция гуммированного объекта и, в частности, его покрытия. Конструктор заявляет конкретные требования к применяемым материалам и к конечному результату технологического процесса гуммирования, а задача материаловедов, технологов и гуммировщиков состоит в полном удовлетворении этих требований. Лишь в таком случае можно говорить о совершенстве технологии производства гуммированных объектов и о возможности создания комплексных поточно-автоматизированных линий для их производства.

Анализ тенденций развития НР1Р и ОКР в области конструирования, материаловедения и технологии резины показывает, что перед технологией гуммиро-вочного производства в период после 2000 года стоят следующие задачи: техническое обеспечение непрерывного производства гуммированной техники; применение новых конструктивных решений, позволяющих использовать для изготовления гуммированных объектов методы пластического деформирования листовых заготовок; обеспечение стабильности качества гуммировочных покрытий на основе повышения точности выполнения операций, в частности, удовлетворение требования по геометрической однородности на уровне 0,5-1%, а по массе - 3-5%; создание условий для достижения уровня производительности труда, в несколько раз превышающего современный; сокращение расхода энергоносителей и уменьшение отходов и потерь при проведении процесса гуммирования. Рещение этих задач должно базироваться на созданном научном потенциале и тех исследованиях, которые проводятся нами в настоящее время и планируется на будущее.

Подход к проблеме, принятый в работе, характеризуется тем, что рассматривается изготовление гуммированных деталей машин, агрегатов и аппаратов из резинометаллических листов и полос после термообработки эластомерного покрытия, а не гуммирования готового металлического объекта, как принято в традиционных методах. Кроме того, термообработка гуммированного объекта проводится в два этапа:

1. Термообработке подвергается эластомерная обкладка отдельно от металлической основы (предварительный этап вулканизации).

2. Термообработке подвергается гуммированный объект после крепления к металлической основе предварительно термически обработанного эластомерного покрытия.

Цель диссертационной работы - интенсифицировать процессы теплообмена при термообработке многослойной эластомерной обкладки отдельно от металлической основы и после крепления к ней металлической основы; расчетно-экспериментальное исследование влияния предварительной термообработки эла-стомерной обкладки на степень и качество вулканизации, химическую стойкость и прочность горячего крепления покрытий к металлу в лабораторных и промышленных условиях.

На защиту выносится:

1. Способ термообработки и модель гуммируемого изделия, теория процесса предварительного и основного этапа вулканизации гуммированного объекта, вулканизуемого методом конвекции, отдельно и с металлической основой.

2. Результаты теоретических и экспериментальных исследований влияния отдельных факторов на скорость и степень вулканизации гуммировочных покрытий.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния предварительной термообработки на химическую стойкость гуммировочных покрытий и прочность горячего крепления покрытий к металлу.

4. Рекомендации по промышленной реализации процесса изготовления гуммированных деталей из резинометаллической полосы.

Научная новизна

• Предложен и реализован способ термообработки гуммировочных покрытий, включающий предварительную термообработку эластомерного покрытия до процесса ее горячего крепления к металлу.

• Предложена методика расчета процессов термообработки гуммировочных покрытий, сопровождающихся химическими взаимодействиями и протекающих в системе «инертный зернистый теплоноситель - твердое тело» в условиях организованной гидродинамической и тепловой обстановки.

• На принципах предложенной методики осуществлено решение следующих задач теплопереноса: а) теплоперенос в многослойном эластомерном покрытии при термообработке без металлической основы на внешних поверхностях; б) теплоперенос в многослойном эластомерном покрытии без учета внутренних источников теплоты при граничных условиях 3-го рода на внешней поверхности в процессе ее горячего крепления к металлу.

• Разработан и изучен непрерывный процесс термообработки гуммировоч-ных покрытий с использованием активного гидродинамического режима.

Практическая ценность результатов работы заключается в разработке и реализации инженерных методов расчета процессов теплообмена при термообработке гуммировочных покрытий отдельно от металлической основы и с металлической основой, внедренных в расчетную практику ряда предприятий (ОАО «Сокольский ЦБК», депо г. Вологды Северной железной дороги, ООО «Котласский ЛДК» и др); на базе проведенных исследований предложен новый способ термообработки покрытий, позволяющие значительно снизить удельные энергозатраты и резко сократить время обработки обкладок.

Практическая реализация осуществлена при создании гуммированных объектов на ОАО «ВОМЗ», на Сокольском ЦБК, на Грязовецком ЛПУ МГ, на Котласском ЛДК, в Вологодском отделении Северной железной дороги.

Достоверность приведенных результатов и выводов, сделанных на их основе, подтверждается проведенными экспериментами, а также опытными данными других авторов.

Апробация работы. Материалы работы доложены и обсуждены на: научно-практической конференции «Приборное обеспечение науки, промышленного и сельскохозяйственного производства, природопользования, жилищно-коммунального хозяйства» (26-27 ноября 1997 г. в г. Москве); республиканской научно-технической конференции «Прогрессивные технологические процессы, оборудование и оснастка для холодноштамповочного производства (сентябрь 1997 г. в г. Пензе); международном форуме по проблемам науки, техники и образования (8-12 декабря 1997г. в г. Москве); 1-ой международной научно-технической конференции «Повышение эффективности теплообменных процессов и систем» (24-27 июня 1998 г. в г. Вологде); международной конференции «Передовые технологии на пороге XXI века» (3-4 февраля 1999 г. в г. Москве); международной конференции «Информационные технологии в производственных, социальных и экономических процессах» (24-27 мая 1999г. в г. Череповце); первой областной межвузовской научно-практической конференции «Вузовская наука - региону» (25-26 мая 2000 г. в г. Вологде); 2-ой международной научно-технической конференции «Повышение эффективности теплообменных процессов и систем» (19-22 апреля 2000 г. в г. Вологде). По теме диссертации опубликовано 16 печатных работ.

ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ

1. Для интенсификации режимов вулканизации гуммированного изделия возможен его предварительный нагрев, поэтому в данной работе предлагается новый способ термообработки покрытия отдельно от металлической основы с последующей довулканизацией покрытия уже после крепления к нему металлической основы в среде псевдоожиженного зернистого теплоносителя.

2. Для определения температурных полей многослойных гумммировоч-ных покрытий отдельно от металлической основы предлагаются уравнения, которые могут быть использованы для расчета поля температуры покрытия при прогреве, периоде постоянной и падающей скорости вулканизации

3. Предложен и экспериментально проверен метод расчета температурных полей многослойных гуммировочных покрытий отдельно от металлической основы.

4. Предложен и экспериментально проверен метод расчета и проведены исследования влияния условий теплопередачи на основной стадии термообработки.

5. Предварительная термообработка эластомеров отдельно от металлической основы в среде псевдоожиженного теплоносителя приводит к существенному улучшению качественных показателей - степени вулканизации обкладок, повышению стойкости к воздействию различных агрессивных сред и температуры.

6. В целях создания поточных линий производства предложен непрерывный способ термообработки гуммировочных покрытий с использованием активного гидродинамического режима.

7. Результаты исследований диссертационной работы переданы для внедрения на предприятиях: ОАО «ВОМЗ», Сокольский ЦБК, Грязовецкий ЛПУ МГ, Котласский ЛДК, Вологодское отделение Северной железной дороги.

1. Аваев A.A., Осипов Ю.Р. Метод расчета температурного поля влажного листового материала при его сушке в псевдоожиженном слое инертного теплоно-сителя.//Изв.вузов. Химия и химическая технология, 1978,т.ХХ1, № 9.-С. 13911393.

2. Аваев A.A., Осипов Ю.Р. Температурное поле резинометаллического изделия в процессе вулканизации его эластомерной обкладки //ИФЖ, 1978, t.XXXV,№ З.-С. 550.

3. Агаянц И. М., Левитин И. А., Занемовец Н. А. Термографическое исследование оптимума вулканизации. //Производство шин, резино-технических и ас-бесто-технических изделий, 1966, №7.-С. 19-22.

4. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. -М.: Наука, 1971.-283 с.

5. Алексеева А.Г. Использование ранжированной функции желательности для определения оптимального состава резин из масло- и сажемаслонаполненного цис-1,4 полибутадиена.//Каучук и резина.1973, № 2 .- С.11-14.

6. Аносов A.B., Агаркова С.П., Храмцова Н.П. Интенсификация процесса вулканизации в вулканизационных котлах.//Производство шин, РТИ и АТИ, 1983, № 5.-С. 9-11.

7. Аэров М. Е., Тодес О. М. Гидравлические и тепловые основы работы со стационарным и кипящим зернистым слоем,- Д.: Химия, 1968.-610 с.

8. Баденков П.Ф., Лукомская А.И., Ионов В.А. и др. Оптимизация и интенсификация режимов вулканизации автопокрышек в шинной промышленности. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1977.-97 с.

9. Бартенев Г.М. Структура и релаксационные свойства полимеров,- М.: Химия, 1979.-228 с.

10. Бартенев Г.М., Зуев Ю.С. Прочность и разрушение высокоэластичных материалов. -М.: Химия, 1964.-387 с.

11. Басин В.Е. Адгезионная прочность.- М.: Химия, 1982.-208 с.

12. Белик Н.П., Беляев Н.М. Расчет нестационарного температурного поля в многослойной пластине при граничных условиях третьего рода.//В сб.: Гидроаэромеханика. Вып. IV. -Харьков :ХГУ,1966.-С. 44-48.

13. Беликова C.B., Польсман Г.С., Трофимович Д.П. и др. Влияние наполнителей в составе адгезивов на основе полихлорбутадиена на формирование адгезионного соединения резины с металлом в процессе вулканизации.//Каучук резина, 1985, № 10.-С. 11-14.

14. Беликова C.B., Польсман Г.С., Трофимович Д.П. и др. Закономерности составления рецептуры водно-дисперсионного клея горячего отверждения на основе ПТХБУ/Каучук резина, 1985, № 9. С. 6 - 8.

15. Белозеров Н.В. Технология резины. -М.: Химия, 1967. -659 с.

16. Белый В. А., Егоренков H. М., Плескачевский Ю. Ю. Адгезия полимеров к металлам. -Минск.: Наука и техника, 1971. -266 с.

17. Беляев Н.М., Рядно A.A. Методы нестационарной теплопроводности. -М.: Высшая школа, 1978.-326 с.

18. Берлин A.A., Басин В.Е. Основы адгезии полимеров. -М.: Химия, Î974:391с.

19. Бирюков И.В. Технология гуммирования химической аппаратуры. -М.: Химия, 1967.-200 с.

20. Блинов A.A. Измерение электрофизических параметров саженаполнен-ных резин в СВЧ диапазоне.//Каучук и резина, 1975, № З.-С. 25-27.

21. Блох Г.А. Органические ускорители вулканизации каучуков.-JI.: Химия, 1972.-560 с.

22. Богаевский А.П. Исследование химической стойкости некоторых каучу-ков и резин на их основе.//Каучук и резина, 1962, № 12.-С. 11-14.

23. Богатков Л.Г., Булатов A.C., Глобин Н.К. и др. Гуммирование химической аппаратуры. -М.: Химия, 1977.-208 с.

24. Богуславский К.В., Бородушкина Х.Н., Суворова З.Ф. и др. Влияние природы структурирующих агентов на свойства резин из высокопредельных полимеров с добавками ЭПДК.// Каучук и резина, 1973, № 8.-С. 15-18.

25. Бунин A.A. Анализ статистических данных о надежности и долговечности химической аппаратуры.//Химическое и нефтяное машиностроение, 1971, № З.-С. 30.

26. Быстрова Г.Н., Шварц А.Г., Фроликова В.Н. Влияние систем, содержащих олигоэфирэпоксиды, на прочность связи резин с металлокордом // Каучук и резина, 1985, № 9.-С. 12-15.

27. Вакула В.Л., Притыкин Л.М. Физическая химия адгезии полимеров. -М.: Химия, 1984.-222 с.

28. Вентцель Е.С., Овчаров Л.А. Теория вероятностей. -М.: Наука, 1973.-366с.

29. Вершкайн P.P., Чайская Л.П. Стойкость резин к средам нефтяного происхождения. -М: ЦНИИТЭнефтехим, 1978.-48 с.

30. Воробьева Г.Я. Химическая стойкость полимерных материалов. —М.: Химия, 1981.-295 с.

31. Воюцкий С.С. Аутогезия и адгезия высокопблимеров. -М.: Ростехиздат, 1960.-244 с.

32. Вулканизация эластомеров./Под ред. Г. Аллигера, И. Сьетуна.- М.: Химия, 1967.-428 с.

33. Галле А.Р., Конгаров Г.С., Рождественский О.И. Расчет температуры на поверхности и в центре шприцованных резиновых изделий при вулканизации в псевдоожиженном слое. // Каучук и резина, 1970, № 2.-С. 23 -25.

34. Гвоздев В.Д. Вулканизация непрерывных материалов в псевдоожиженном слое инертного мелкозернистого теплоносителя.// Каучук и резина, 1972, № 11.-С. 35 -37.

35. Гельперин Н.И., Айнштейн В.Г., Кваша В.Б. Основы техники псевдоожижения. -М.: Химия, 1967.-664 с.

36. Глаголев В.А., Ильин Н.С., Шпетный О.П. Эффективность промышленных методов крепления резины к металлу при вулканизации.// Производство шин, РТИи АТИ, 1969, № З.-С. 12-15.

37. Горелик P.A., Хотимский М.Н. Прогнозирование свойств резин и резинотехнических изделий.: Тематический обзор. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1978.40. ГОСТ 16504-70.

38. Гофман В. Вулканизация и вулканизующие агенты. -М.: Химия, 1968.464 с.

39. Грожан Е.М. Резины и эбониты в антикоррозионной технике. -М.:ЦНИИТЭнефтехим, 1976. -56 с.

40. Гуль В.Е. Структура и прочность полимеров. Изд. 3-е -М.: Химия, 1971. -228 с.

41. Гуль В.Е., Кулезнев В.И. Структура и механические свойства полимеров. -М.: Высшая школа, 1972.-320 с.

42. Гуревич Х.Г. Применение обобщенной функции желательности для оценки свойств и оптимизации рецептуры резин.//Каучук и резина, 1974, № 11.-С. 18-20.

43. Гухман A.A. применение теории подобия к процессу тепло- и массооб-мена. -Изд.2-е. -М.: Высшая школа, 1973.-328 с.

44. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. -М.: Наука, 1970.-227 с.

45. Дерюшев В.В., Кобелев В.Н., Котельников В.У. Расчет трехслойной пластины с учетом расслоений.// Изв. Вузов Машиностроение, 1982, № 5. -С. 1620.

46. Диткин В. А., Прудников А. П. Операционное исчисление. -Высшая школа, 1966.

47. Диткин В. А., Прудников А. П. Справочник по операционному исчислению. -Высшая школа, 1966.

48. Довгаль З.Г., Сурдутович Л.И., Носников А.Ф. Исследование влияния рецептурных факторов на взаимосвязь между объемным и весовым набуханием резин.// Каучук и резина, 1975, № 2. -С. 23-26.

49. Догадкин Б.А., Донцов A.A., Шершнев В.А. Химия эластомеров. -М.-.Химия, 1981.-374 с.

50. Донцов A.A. Процессы структурирования эластомеров. -М.: Химия, 1978.-287 с.

51. Дровеникова М. П., Занемовец Н. А. Исследование зависимости тепловых свойств резиновых смесей от продолжительности вулканизации.// Каучук и резина, 1973, № 1. -С. 53 -54.

52. Дульнев Г.Н., Заричняк Ю.П. Теплопроводность смесей и композиционных материалов. -Л.: Энергия, 1974.-264 с.

53. Едвабник И.Ю., Новик Ф.С., Цейтлин H.A. Исследование двухсторонних сплайнов для аппроксимации сложных физико-химических кривых. //Заводская лаборатория, 1985, № З.-С. 54-57.

54. Забродский С.С. Гидродинамика и теплообмен в псевдоожиженном слое. -М.: Госэнергоиздат, 1963.

55. Занемовец Н. А., Фогель В. 0.//Каучук и резина, XII, 46, 1966.

56. Зуев Ю.С., Грожан Е.М., Львова Г.Н. Действие органических кислот на резины.//Каучук и резина, 1968, № 7. -С. 24-27.

57. Износостойкие материалы в химическом машиностроении. Справочник/Под ред. Ю. М. Виноградова. -Л.: Машиностроение, 1977. -С. 179-247.

58. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел А.С. Теплопередача. -М.: Энергия, 1975.-486 с.

59. Калинина Э.В., Климова Л.З, Лапига А.Г. и др. О применении функции желательности в регрессивном анализе.//Заводская лаборатория, 1981, № 6. -С.56-60.

60. Карбасов О. Г., Меняк В. А. Определение оптимального объема выборки для испытания РТИ.// Каучук и резина, 1972, № 12.-С. 39-41.

61. Каргин В. А.// Труды международной конференции по. каучуку и резине.-М.: Химия, 1971. С. 38-45.

62. Кардашов Д.А., Петрова А.П. Полимерные клеи. -М.: Химия, 1983. -256с.

63. Клеи для крепления резин. Справочник. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1969.-82 с.

64. Клименко А.Л., Медведев В.К., Осипов Ю.Р. Прибор для определения порозности псевдоожиженного слоя./В сб. Химическая технология и химическое машиностроение.//Труды Калининск. политехнич. ин-та. -Калинин.: КПИ 1974. Вып. ХХ1(ХШ) -С. 76-80.

65. Ключников А.Д., Кузьмин В.Н. Параметры псевдоожиженного (кипящего) слоя.// Изв. вузов. Энергетика, 1969, № 1.-С. 72-78.

66. Ковачева Э.А., Колядина Н.Г., Плехоткина М.М. Исследование структурных изменений в каучуках при воздействии хладонов. -М.: Деп. В ЦНИИТЭнефтехим, 1979, № 11.-54 с.

67. Колядина Н.Г., Ковачева З.Н., Иоссель Г.Ф. Стойкость резин к фрео-нам и аммиаку. -М.:ЦНИИТЭнефтехимД980.-56 с.

68. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. -М.: Наука, 1974. -832 с.

69. Кошеев Г.Н., Жовнер H.A., Романова А.Г. Крепление резин на основе эластомеров с малой непредельностью к металлам. -М.: ЦНИИТЭнефтехим,1976, -48 с.

70. Кошелев Ф.Ф., Корнева А.Е., Буканов A.M. Общая технология резины. -М.:Химия, 1978, -528 с.

71. Кошкин В.К., Калинин Э.К., Дрейцер Г.А. и др. Нестационарный теплообмен. -М.: Машиностроение, 1973.-328 с.

72. Кравцов В.Г., Шиленко A.B., Козлов A.A. и др. Современное состояние и тенденции развития устройств для нанесения клея на изделия в резинотехнической промышленности. -М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1979. —44 с.

73. Кузьмин Н.П. Электромоделирование некоторых нестационарных тепловых процессов. -ML: Энергия, 1964. -416 с.

74. Кулаков М.В., Макаров Б.И. Измерение температуры твердых тел. -М.: Энергия, 1969.-142 с.

75. Лавендел Э.Э. Расчет резинотехнических изделий. -М.: Машиностроение, 1976.-232 с.

76. Левашов А.П., Осипов С.Ю., Уйбо А.К. Тепловой режим многослойной резинометаллической пластины// Тез. докл. международной научно-технической конференции "Повышение эффективности теплообменных процессов и система-Вологда,1998.-С. 93-94.

77. Лепетов В.А., Юрцев Л.Н. Расчеты и конструирование резиновых изделий. -Л.: Химия, 1977.- 407 с.

78. Липатов Ю.С. Физическая химия наполненых полимеров. Изд.2-е.-М.: Химия, 1977. -304 с.

79. Лойцянский Л. Г. Механика жидкости и газа. -М.: Наука, 1970.

80. Лукомская А.И. Технология вулканизации шин и резиновых технических изделий. -М.: Высшая школа, 1971.-263 с.

81. Лукомская А.И., Минаев Е.Т., Кеперша Л.М. и др. Оценка степени вулканизации резин в изделиях. Тем. обзор. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1971.-44 с.

82. Лукомская А.И., Сапрыкин В.И., Милкова Е.М. и др. Оценка кинетики неизотермической вулканизации. Тем. обзор. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1985.-68 с.

83. Лукомская А.И., Баденков П.Ф., Кеперша Л.М. Расчеты и прогнозирование режимов вулканизации резиновых изделий. -М.: Химия, 1978.-280с.

84. Лукомская А.И., Баденков П.Ф., Кеперша Л.М. Тепловые основы вулканизации резиновых изделий. -М.: Химия, 1972. -359 с.

85. Лыков A.B. Теория теплопроводности. -М.: Высшая школа, 1957.-599 с.

86. Лыков A.B. Теория сушки. -М.: Энергия, 1968.

87. Люсов Ю.Н. Влияние типа растворителя на свойства защитных покрытий из полиуретанов.//Производство шин, РТИ и АТИ 1983, № 8.-С. 5-7.

88. Малоенко В Л., Пояркова А.Д., Фельдштейн М.С. и др. Влияние сульфе-намидных ускорителей вулканизации на прочность связи резины из СКИ-3 с латунированным металлокордом.// Каучук и резина, 1973, № 4 С. 30-32.

89. Малышев А.И., Помогайбо A.C. Анализ резин. -М.: Химия, 1977. -232'с.

90. Манин В.Н., Громов А.Н. Физико-химическая стойкость полимерных материалов в условиях эксплуатации. -Л.: Химия, 1980.-248 с.

91. Младенов И., Ойков Г.,Михайлов М. и др. Теплофизические константы вулканизатов при различной концетрации вулканизующего агента. -София: ВМЕИ, 1973.

92. Моисеев Ю.В., Зайков Г.Е. Химическая стойкость полимеров в агрессивных средах.-М.:Химия,-286 с.

93. Мудров O.A., Савченко И.М., Шитов B.C. Справочник по эластомерным покрытиям и герметикам в судостроении. -Л.: Судостроение, 1982.-184 с.

94. Народицкая E.H., Фартунин В.И., Юницкий H.H. и др. Структура и свойства вулканизатов на основе полистиролсилоксанового каучука.//Каучук и резина, 1985, № 9.-С. 38-39.

95. Нескоромный В. В., Чурсин В. Г., Терещенко В. М. и др. Влияние степени вулканизации на коэффициент теплопроводности эластомеров.//Каучук и резина, 1990, № 8. -С. 9-10.

96. Новиченок J1.H., Шульман Э.П. Теплофизические свойства полимеров. -М.: Наука и техника, 1971117 с.

97. Осипов Ю.Р. Исследование температурного поля обкладок гуммированных объектов в процессе их горячего крепления. Деп. в ЦИНТИхимнефтемаш 15.11.1982, №903-82.-12 с.

98. Осипов Ю.Р. Метрологическое обеспечение исследований горячего крепления обкладок резинометаллических изделий.//Тез.докл. Всесоюзн. конф. Проблемы метрологического обеспечения научных исследований и учебного процесса в вузах.-Л.: ЛПИ, 1984.-С. 191-192.

99. Осипов Ю.Р. О стойкости эластомерных обкладок гуммированных изделий после различных способов термообработки.//Изв. вузов. Химия и химическая технология, 1983, XXVI, № З.-С. 360-363.

100. Осипов Ю.Р. Определение качества и степени вулканизации резиновых покрытий с помощью микрорадиоволн Деп. в ЦНИИТЭИприборостроение 11.07.1985, №ДР 2803пр-85. -52 с.

101. Осипов Ю.Р. Система контроля и управления качеством горячего крепления эластомерных обкладок резинометаллических объектов Деп. в ЦНИИТЭИ-приборостроения 11.07.1985, В ДР 2809пр-85. -46 с.

102. Осипов Ю.Р. Термообработка и работоспособность покрытий гуммированных объектов. -М.: Машиностроение, 1995.-232 с.

103. Осипов Ю.Р., Аваев A.A. Неразрушающий способ определения степени вулканизации обкладок резинометаллических изделий.//Заводская лаборатория, 1979, № З.-С. 242-243.

104. Осипов Ю.Р., Зайцев М.В., Уйбо А.К., Осипов С.Ю. Пути совершенствования технологии и оборудования для термообработки гуммировочных покрытий.// Тез. докл. международной конференции «Передовые технологии 21 века»: М.: НИЦ Инженер, 1998.-С. 357-360.

105. Осипов Ю.Р., Клочков Л.Г., Разумов A.B. Опыт работы по оценке степени вулканизации гуммированных покрытий. -М.: НТЦ «Информтехника», 1991.-20 с.

106. Осипов Ю.Р., Мещеряков C.B. О применении обобщенной функции желательности в задачах оценки качества эластомерных покрытий.//Надежность и контроль качества, 1983, № 3, -С. 16-21.

107. Осипов Ю.Р., Огородов Л.И. Исследование работоспособности композиционных эластомерных материалов. //Работоспособность строительных материалов в условиях воздействия различных эксплуатационнных факторов. -Казань: КХТИ, 1984. -С. 16-18.

108. Осипов Ю.Р., Румянцев В.А. Исследование структуры клеевых швов и слоев обкладок резинометаллических объектов. Деп. в ЦИНТИхимнефтемаш 15.11.1982, №901-82.-14 с.

109. Осипов Ю.Р., Швецов А.Н., Аваев A.A. К вопросу о расчете температурного поля гуммированных изделий. Деп. в ЦИНТИхимнефтемаш 4.12.1981, № 7666-81.-14 с.

110. Осипов Ю.Р., Тамарина P.M., Осипов С.Ю. Гуммирование как способ защиты оборудования от коррозии.// Труды международного форума по проблемам науки техники и образования. Вып.2: -М.: Академия наук о Земле, 1997. -С. 57-59. . •

111. Панфилов Б.И., Бойко Л.Н., Букалов В.П. и др. Расчет кинетики неизотермической вулканизации в изотермических условиях.// Каучук и резина, 1986, № 1-С. 30-32.

112. Патрикеев Г.А. Структурные уровни и механика резин.// Каучук и резина, 1986, № 2.-С. 8-12.

113. Пестов С.С. и др. Некоторые особенности определения параметров вулканизационной сетки.// Каучук и резина, 1985, № 7.-С. 27-28.

114. Пономарев А. Н. Применение излучения для модифицирования тепловой обработки и вулканизации в технологии резины.// Каучук и резина, 1985, № 9. -С. 36-38.

115. Попов В.М. Исследование тепловых свойств клеевых швов методом нестационарного температурного режима.//Пластические массы, 1970, № 6. -С. 70-73.

116. Попов В.М. Теплообмен через соединения на клеях. -М.: Энергия, 1974. -304 с.

117. Потураев В.Н., Дырда В.Н. Резиновые детали машин. -М: Машиностроение, 1977. -216 с.

118. Прикладные методы расчета изделий из высокоэластичных материалов.// Под ред. Э.Э Лавендела. -Рига: Зинатне, 1980.-238 с.

119. Притыкин Л.М., Вакула В.Л., Драновский Н.Г. Физико-химические основы прогнозирования клеевых, защитных, герметизирующих свойств полимерных материалов.//Каучук и резина, 1975, № З.-С. 18-22.

120. Протодьяконов М.М., Тедер Р.И. Методика рационального планирования экспериментов. -М.: Наука, 1970. -76 с.

121. Резниковский М.М., Лукомская А.И. Механические испытания каучука и резины. -М.: Химия, 1986.-28 с.

122. РТМ -38. 40535-77. Покрытия защитные гуммированием. -М.: ВНИ-ИРП, 1977.

123. Салтыков А. В. Основы современной технологии автомобильных шин. -М.: Химия, 1974.- 472 с.

124. Санжаровский А.Т. Методы определения механических и адгезионных свойств полимерных покрытий. -М.: Наука, 1974. -115 с.

125. Соловьев М.Е., Шварц А.Г. Экспериментально-статистические методы исследования и оптимизации рецептурно-технологических параметров резиновых смесей: Обзор//Производство шин. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1985.-69 с.

126. Соловьев И. Г., Боданкин Л. М. Непрерывные процессы вулканизации прорезиненных тканей с использованием активного гидродинамического режима: Обзор// Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1989. -69 с.

127. Справочник по клеям.//Под ред. Г.В. Мовсисяна. -Д.: Химия, 1980.-304с.

128. Тагер A.A. Физико-химия полимеров.-М.: Химия, 1968. -636 с.

129. Тамарина A.M., Осипов Ю. Р. Фрактография сталей, сплавов и гумми-ровочных покрытий.-Вологда, 1999.- 415 с.

130. Темкин А.Г. Обратные методы теплопроводности. -М.: Энергия, 1973.464 с.

131. Толмачева М.Н., Каменский М.Н., Раевский В.Г. и др. Электронно-фрактографическое исследование поверхности разрушения наполненных смесей бутадиен-стирольного сополимера СКС-85.//Механика полимеров, 1970, № З.-С. 437-444.

132. Точи лова Т.Г., Лукомская А. И. Теплофизические характеристики ре-зинометаллических систем. -М.: ЦНИИТЭнефтехим,1984. -52 с.

133. Тростянская Е.Б., Головкин Г.С., Кацевман М.Ш. Ускоренное склеивание резин с металлами клеем Лейконат.// Каучук и резина, 1974, № 8.-С. 33-35. •

134. Устинова Т.А. Испытание резин в физически агрессивных средах. Обзор. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1978.-92 с.

135. Фокин М.Н., Емельянов Ю.В. Защитные покрытия в химической промышленности. -М.: Химия, 1981.-304 с.

136. Фрейдин A.C. Прочность и долговечность клеевых соединений. -М.: Химия, 1981.-270 с.

137. Химическая стойкость резин и эбонитов в агрессивных средах. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1967.-84 с.

138. Хрулев В.М. Зависимость оптимальной толщины клеевой прослойки от шероховатости соединяемых поверхностей и реологических свойств клея.//Механика полимеров, 1985, № 6.- С. 23-25.

139. Шварц А.Г. Оптимизация, контроль и управление качеством резин. Обзор. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1976.-77 с.

140. Шварц А.Г. Рецептуростроение в свете современных представлений о структуре и свойствах резин.//Каучук и резина, 1985, № 1.-С. 37-44.

141. Шевчук В.В., Бондарев Н.Г., Васильев В.А. О методе расчета температурного поля в шприцованных профилях при их вулканизации непрерывным способом.// Каучук и резина, 1974, № З.-С. 20-22.

142. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности. -М.: Советское радио, 1966. -284 с.

143. Шорохова Н.В., Васенин P.M. Влияние каучука на диффузию фреона и аммиака в резинах.//Каучук и резина, 1973, № 11.-С. 30-32.

144. Шут Н. И., Лазоренко М. В., Сичкарь Т. Г. Взаимосвязь молекулярной подвижности и теплофизических свойств каучуков и вулканизатов СКМС-10.//Каучук и резина, 1988, № 8. -С. 21-22.

145. Шутилин Ю.Ф. Температурные переходы в эластомерах. Обзор. -М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1984.-66 с.

146. Ярцев В. П. Влияние основы на физико-химические константы эласто-мерного клея, определяющего его сопротивление механическому разрушению.// Изв. вузов. Химия и химическая технология. 1987, № 8.-С. 78-82.

147. Derringer G. С. Rubb Chem. a. Techn., 1970, № б, p. 1527.

148. Harrington E. С. Ind Quality Control, 1965, № 10, p. 494.

149. Kristensen J. M., Gunter W. D., Walker J. Rubb Chem. a. Techn., 1970, № 6, p.1528.

150. JOINT STOCK COMPANY GAZPROM1. SEVERGAZPROM

151. ГРЯЗОВЕЦКОЕ ЛИНЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ

152. УПРАВЛЕНИЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВтел.72-45-57(Вологда),телетайп 146219 ГЕКСАГ162010,Россия,Вологодская область,г.Грязовец, п/о Ростилово,ЛПУ МГ тел .2-16-3 3(Грязовец),факс2-10-27,г.1. АКТаль|й^ГрязовецкоГо ЛПУ МГ

153. Способ термической обработки гуммированного изделия.

154. Результаты исследований влияния условий вулканизации на антикорозийную стойкость, гуммированных деталей.

155. Открытое акционерное общество «вологодский

156. ОПТИКО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД»19 г. N91. АКТГ