автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Влияние режимов поверхностного фрикционно-электрического модифицирования на структуру, механические и эксплуатационные свойства стали осей балансиров

На правах рукописи

ЭДИГАРОВ Вячеслав Робертович

ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ ПОВЕРХНОСТНОГО ФРИКЦИОННО-ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО МОДИФИЦИРОВАНИЯ НА СТРУКТУРУ, МЕХАНИЧЕСКИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА СТАЛИ ОСЕЙ БАЛАНСИРОВ

Специальность: 05.02.01 - Материаловедение (машиностроение)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тюмень - 2006

Работа выполнена в Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии на кафедре' «Физика» и Омском танковом инженерном институте на кафедре «Технология производства БТВТ».

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Машков Юрий Константинович

Официальные оппоненты; заслуженный деятель науки и техники РФ,

доктор технических наук, профессор Грачев Сергей Владимирович

кандидат технических наук, доцент Моргун Игорь Данилович

Ведущая организация: Федеральное государственное унитарное предприятие

«Конструкторское бюро тяжелого

машиностроения», г.Омск

Защита состоится "22" декабря 2006 г. в /600 часов на заседании диссертационного совета К 212.273.02 при Тюменском государственном нефтегазовом университете по адресу: 625000, г.Тюмень, ул.Володарского, 38, а 219.

Тел/факс: (3452) 25-08-52.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тюменского государственного нефтегазового университета.

Автореферат разослан «21» ноября 2006 года.

Ученый секретарь

диссертационного совета АИ. А. Бенедиктова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследования. Узел балансира (далее - балансир) входит в состав подвески большинства машин с гусеничным движителем. Его главное достоинство - простота конструкции, высокая несущая способность и технологичность. Однако, по ряду причин, данный узел имеет недостаточную надежность. Недостаточная надежность узла балансира и значительный износ его деталей в процессе эксплуатации привели к необходимости изыскивать пути повышения его работоспособности.

Исследования методов поверхностного упрочнения и модифицирования выполнены многими отечественными и зарубежными учеными. Тем не менее, разработка эффективного и экономичного метода упрочнения и повышения износостойкости конкретных узлов и деталей остается актуальной научной и практической задачей. Одним из перспективных направлений является комбинированная фрикционно-электрическая обработка с использованием поверхностно-активных модификаторов (ФЭМ).

Настоящая работа посвящена разработке и исследованию влияния режимов фрикционно-электрического модифицирования поверхностного слоя балансира из стали 38ХС на структуру, механические и триботехнические свойства изделия. В качестве базовой машины в работе принята универсальная транспортная машина-тягач «Березина».

Цель работы - разработка и исследование влияния метода комбинированного фрикционно-электрического модифицирования (ФЭМ) с использованием дисперсных модификаторов с поверхностно-активным веществом (ПАВ) на структуру, механические и эксплуатационные свойства поверхностного слоя оси балансира из стали 38ХС, на износостойкость сопряженной втулки подшипника балансира, для повышения надежности и долговечности всего узла.

Для осуществления пели поставлены следующие задачи: • разработать установки и методики проведения ФЭМ образцов из стали

38ХС и осей балансиров из такой же стали;

• разработать методику экспериментального исследования влияния режимов ФЭМ на механические свойства и шероховатость металлического образца, на износостойкость пары трения «сталь (38ХС)-броша(Бр АЖ9-4)»;

• разработать математическую модель, отражающую зависимость температуры в зоне фрнкционно-электрического контакта от режимов ФЭМ;

• провести экспериментальное исследование влияния режимов ФЭМ на структуру, фазовый состав, напряженно-деформированное состояние, механические и триботехнические свойства и качество поверхностного слоя образцов и деталей из стали 38ХС;

• разработать рекомендации по назначению режимов при финишной фрнкционно-электрической упрочняющей обработке деталей узлов трения;

• провести экспериментальную проверку работоспособности деталей модифицированного подшипника скольжения узла балансира методами ускоренных, имитационных лабораторных и ходовых испытаний.

Научная новизна работы.

1. Разработана методика фрикционно-электрического модифицирования структуры и свойств образцов и осей балансиров, обеспечивающая повышение механических и триботехнических свойств трущихся поверхностей деталей подшипника балансира.

2. Установлены характер и закономерности изменения структурно-фазового и напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя образцов из стали 38ХС в зависимости от режимов ФЭМ.

3. Установлены зависимости механических и эксплуатационных свойств (микротвердости, шероховатости и износостойкости) деталей подшипника балансира от режимов ФЭМ, получены уравнения регрессии, отражающие зависимость износостойкости деталей от параметров модифицирования.

4. Разработана методика расчета режимов ФЭМ и математическая модель зависимости температуры в зоне контакта инструмента с обрабатываемой

поверхностью от технологических режимов.

5. Разработаны методики испытаний подшипника скольжения узла балансира, позволяющие оценить достигнутое повышение его износостойкости и долговечности.

Практическая значимость. Разработанные рекомендации по назначению режимов ФЭМ деталей из стали 38ХС обеспечивают получение качественных упрочненных поверхностей трения при существенном повышении износостойкости трибосопряжений.

Разработаны установки для ФЭМ, установка ускоренных испытаний и стенд-имитатор подшипника скольжения узла балансира которые могут быть использованы для проведения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, а также для упрочнения и повышения износостойкости деталей других подобных узлов трения.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы представлялись и докладывались: на 2-м и 3-м международных технологических конгрессах «Военная техника, вооружение и технологии двойного применения в 21 веке», (Омск, 2003г, 2005г.); на 2-й, 4-й и 5-й международных научно-технических конференциях «Новые материалы и технологии в машиностроении» (Брянск, 2003г, 2005г, 2006г.); на 2-ой межрегиональной научно-технической конференции «Броня-2004» (Омск, 2004); на международной научно-технической конференции «Современные технологии в машиностроении». (Набережные челны, 2004г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 11 работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов и рекомендаций, списка литературы и приложения. Работа изложена на 149 страницах машинописного текста, содержит 65 рисунков, 14 таблиц. Список литературы включает 98 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении кратко описано состояние вопроса, обоснованы актуальность и направление исследований, сформулированы цели и задачи исследования, научная новизна и положения, выносимые на защиту.

В перрой.главе проведен анализ конструкции ходовой части машин с гусеничным движителем; условий работы; особенностей технологии производства; материалов, применяемых при изготовлении деталей узла балансира; причин потери его работоспособности; методов повышения надежности подшипника скольжения; известных методов поверхностного упрочнения: механических, химико-термических, высокоэнергетических методов структурной модификации. Рассмотрены комбинированные методы термомеханической и неханоэлектрнческой обработки. Приведен анализ особенностей и ограничений области и условий применения известных методов поверхностного модифицирования деталей трибосистем.

На основе анализа сформулированы цель и основные задачи диссертационной работы.

Во второй главе дается краткая характеристика объекта исследования, а также описание методов и средств экспериментального исследования как известных в материаловедении и трибологии, так и разработанных автором, например установка и методика ФЭМ. При исследовании стуктурно-фазовых изменений в результате ФЭМ и внутренних напряжений тонкого поверхностного слоя использовали метод рентгеноструетурного анализа на дифрактометре ДРОН-3 с применением метода аппроксимации рентгеновских линий. Микрогеометрия поверхности исследовалась с помощью профилометра-Профилографа модели 201. Исследования включали изучение влияния ФЭМ на микротвердость поверхности с помощью микротвердомера ПМТ-З. Металлографический анализ проводился с помощью оптического микроскопа МИМ-8. Триботехнические испытания проводились на машине трения СМТ-1 по схеме трения «вал - частичный вкладыш», а также на специально созданной

установке на базе токарно-винторезиого станка. С целью проверки работоспособности, оценки износостойкости и прогнозирования ресурса подшипника скольжения узла балансира проводили триботехнические испытания на созданных с участием автора установке ускоренных испытаний и на стенде-имитаторе. Для проверки эффективности разработанного метода и достигнутого фактического уровня долговечности узла с балансиром проводились ходовые испытания в составе ЕМ.

Для обоснования выбора режимов ФЭМ был разработан и реализован план факторного эксперимента типа п=23. Дня нахождения оптимума использовали один из градиентных методов оптимизации — метод «крутого восхождения» (Бокса—Уилсона).

Третья глава посвящена теоретическому и экспериментальному исследованию метода ФЭМ.

Рис. 1. Схема пластического деформирования поверхностного слоя детали в основной плоскости (а) и в перпендикулярной плоскости деформации (б)

Тепловые процессы, развивающиеся при ФЭМ, связаны с выделением теплоты вследствие сопротивления прохождению электрического тока и работы сил трения. Показано, что эти два источника и потоки теплоты повышают температуру поверхностного слоя, которая существенно влияет на упругопластические свойства материала, фазовый состав и структуру стали. Для анализа влияния тепловых процессов была разработана модель, позволяющая определить температуру в зоне обработки в зависимости от

механических свойств обрабатываемого материала, геометрии инструмента и режимов ФЭМ.

Область пластической деформации, определяемая протяженностью поверхности деформации Ьд и высотой области пластической деформации Ь„ можно оценить из геометрических соотношений (рис. 1) инструмента и деформируемого слоя.

Температура в зоне ФЭМ определяется суммарным воздействием механической и электрической энергий.

Математическим преобразованием получено выражение для оценки температуры в зоне ФЭМ, являющееся моделью:

а

1+

7}Ш

(1)

где Л, ¡V ; I - сила тока при ФЭМ, А; 17- напряжение, В; Г - скорость КТЯ

обработки, м/мнн; q — безразмерный параметр (ч = 1,2); а> -температуропроводность обрабатываемого материала, м2/час; Яу — удельная теплоемкость обрабатываемого материала, Дж/кг-К; - действительный предел прочности, МПа; -температура плавления, К.

Я Э

к II -1 '

У.м/мии " Ж

Рис.2. Зависимость температуры в микроо&ьеме поверхностного слоя стального образка от

режимов ФЭМ

Выражение (I) является по существу математической моделью тепловых процессов в зоне фрикционно-электрического контакта. Результаты расчета показывают (рис. 2), что температура структурно-фазовых превращений в стали 38ХС может быть достигнута при скорости обработки от У= 2,5 м/мин и силе тока от I» 300А, что создает условия для формирования высокопрочных мартенситных структур.

Экспериментальное исследование влияния силы тока, проходящего через зону контакта инструмента с обрабатываемой деталью, на температуру в зоне контакта показало, что температура действительно достигает области фазовых превращений и находится в пределах прогнозируемых температур (рис. 2).

Исследование влияния различных модификаторов на скорость изнашивания пары трения проводили испытанием стальных образцов на специальной установке, собранной на базе токарного станка ИТ-1М, в условиях трения скольжения в паре с бронзовым контртелом (Бр.Аж9-4) без подачи смазочного материала, по схеме «вал — частичный вкладыш». Износостойкость пары трения оценивали по массовой скорости изнашивания бронзового контртела.

Вид применяемых модификаторов существенно влияет на скорость изнашивания образцов <рисЗ). Наилучшие результаты дает модифицирование ультрадисперсным скрытокристаллическим графитом (СКГ) и дисульфидом молибдена (кривые I и 2 соответственно). Скорость изнашивания контробразцов в этих случаях в 3*5 раз меньше скорости изнашивания контробразцов при трении в паре с образцами, изготовленными по серийной технологии.

В результате трения образцов, модифицированных графитом и дисульфидом молибдена, по бронзовому контртелу в присутствии глицерина, оставшегося после комбинированной ФЭМ, наблюдается развитие одного из видов избирательного переноса (ИП). При этом стальная поверхность покрывается тонким слоем меди, что в итоге обеспечивает уменьшение

скорости изнашивания бронзового контртела.

Рис.3. Результаты сравнительных испытаний иа юное образцов, обработанных комбинированной ФЭМ с модифицированием поверхности различными модификаторами: 1 -графят СКГ; 2 -дисульфвд молибдена; 3 -медь; А -бропза; 5 -закалка ТВЧ

Установлено также, что при ФЭМ происходит снижение высоты микронеровностей по сравнению с исходной; минимальная величина шероховатости формируется при обработке поверхности с силой тока 1=500А, деформирующим усилием Р-400Н, при скорости обработки У=3 м/мин.

Влияние режимов комбинированной ФЭМ на её эффективность исследовали при изменении следующих величин: деформирующего усилия в диапазоне от 400 до 800 Н, силы тока от 400 до 600 А, скорости обработки от 10 до 40 м/мин. На этом этапе эксперименты проводились только с двумя модификаторами (дисульфид молибдена и скрытокристаллический графит), обеспечившими меньшую скорость изнашивания на предыдущем этапе исследования.

Влияние комбинированной ФЭМ на механические свойства образца оценивали по изменению микротвердости упрочненного слоя на поперечном микрошлифе.

Установлено, что комбинированная ФЭМ вызывает упрочнение поверхностного слоя на глубине до 200 мкм (рис. 4). Наибольшее влияние на

микротвердость поверхностного слоя оказывают сила тока и скорость обработки. Максимальное упрочнение наблюдается у образцов, обработанных при I = 600А, V =■ 10м/с, Р » 600Н. На глубине 0,05мм микротвердость повышается в 3 раза, по мере удаления от поверхности она монотонно снижается до исходного уровня на глубине 200 мкм.

Рис. 4. Влияние силы тока на микротаердосгь поверхностного слоя, при постоянном деформирующем усилии и скорости обработки

у

Режимы энергетического воздействия оказывают неодинаковое влияние на механические свойства поверхностного слоя модифицируемых образцов и триботехнические свойства пары трения. Поэтому, с целью разработки обоснованных рекомендаций по выбору режимов комбинированной ФЭМ был разработан и реализован план факторного эксперимента типа п=23 с независимыми факторами: сила тока (Х0; деформирующее усилие (Хг); скорость обработки (Ха). По результатам расчета средних экспериментальных значений скорости изнашивания и коэффициентов регрессии получено

уравнение регрессии. I

\

По результатам факторного эксперимента построены зависимости скорости изнашивания от каждого из трех независимых параметров при постоянных значениях двух других.

Анализ полученных зависимостей и уравнений регрессии показал, что с увеличением деформирующей силы и скорости обработки скорость изнашивания возрастает. С увеличением значения силы тока в процессе обработки скорость изнашивания уменьшается, при этом влияние силы тока на скорость изнашивания наибольшее в сравнении с другими параметрами.

Результаты первой серии опытов позволили выбрать наиболее эффективный модификатор, которым является скрытокристаллический графит (СКГ), для этого модификатора была проведена оптимизация режимов методом «крутого восхождения» (Бокса - Уилсона). Установлены следующие оптимальные режимы фрикционно-электрического модифицирования: сила тока I = 660 А, деформирующее усилие Р = 520 Н, скорость обработки V = 5 м/мин.

С целью изучения механизма и закономерностей структурной модификации стали,' проводили металлографический и рентгеноструктурный анализы поверхностного слоя образцов до и после ФЭМ,

а) 6) в)

Рис. 3. Микроструктура образцов из стали 38ХС: а)-исходяая {перлит +феррит), б>-модифицироваыная ФЭМ с режимами I600 А, V « 10 м/мин, Р * 600 Н, модификатор СКГ (медкодисперсаый мартенсит+наклепанный феррит), в)- модифицированная ФЭМ (мелкодисперсный мартенсит+наклепанный феррит), (х125)

Металлографический анализ микроструктуры исходных и модифицированных образцов (рис.5) показал, что при ФЭМ, вследствие

высокоскоростного нагрева и охлаждения в тонком поверхностном слое формируется мелкозернистая мартенситная структура. Толщина упрочненного слоя зависит от величины силы тока и скорости скольжения при обработке и достигает 200 мкм при I = 600 А и Vr= 10 м/мин. Кроме того, происходит измельчение зерна в поверхностном слое. Выявлено, что происходящие фазовые превращения для исходной ферритно-перлитной структуры приводят к получению феррнтно-мартенентаой структуры поверхностного слоя. Процесс аустенизации при ФЭМ отличается от такового при закалке с нагревом ТВЧ, поскольку нагрев происходит с большей скоростью, при одновременном воздействии деформирующей силы. Это приводит к возникновению в структуре мартенсита, отличного от мартенсита, получающегося как при обычной закалке, так и при закалке ТБЧ.

Для сравнения на рисунке 5в показана структура стали 38ХС, модифицированной при режиме: I = 500А, V = 15м/мин, Р=800Н. Микротвердость сердцевины образца составляет Нц= 1960 ...2080 МП а, поверхностного слоя (светлой зоны) Нр ~ 6000 МПа. Ближе к границе перехода от светлой зоны к исходной структуре располагаются более светлые пятна пониженной твердости, которые представляют собой наклепанный феррит.

- г .......—'—г-г- 1 -1-л——-'.— .. .. i i . . ■

'эп' «■■'-- " - S0 во.1 ■". ТО ВО

26

Рис. б. Днфрактограммы поверхностного слоя образцов, модифицированных СКГ в зависимости от режимов ФЭМ (при изменении силы тока) после трения с Бр.Аж9-4

Рентгеиографнрование исходных и модифицированных стальных образцов проводили до и после испытания на трение с бронзовым контр телом в Си-филырованном излучении. Дифрактограммы образцов, модифицированных СКГ, представлены на рис. 6, они имеют схожий характер.

В результате рентгенографических исследований установлено следующее: 1) энергетическое воздействие электрическим током и упруго-пластическим деформированием в процессе ФЭМ поверхностей образцов из стали 38ХС приводит к формированию в поверхностном слое вторичной карбидной фазы железа (Ре3С), графита (С) и дисульфида молибдена (МоЗД 2) значительное влияние на количественное содержание формирующихся вторичных фаз и увеличение дефектности за счет плотности дислокаций оказывает величина силы тока; 3) ФЭМ изменяет микроструктуру поверхностного слоя стали, она имеет более мелкие кристаллиты, при этом в образцах, модифицированных СКГ, на 30-45% и более; 4) расчеты суммарных тангенциальных напряжений показали, что во всех образцах после ФЭМ в поверхностном слое возникают остаточные напряжения сжатия (=250МПа); 5) трение модифицированных стальных образцов 38ХС в паре с бронзовым контртелом в присутствии глицерина, входящего в состав модификаторов, приводит к появлению в поверхностном слое фазы Си, что свидетельствует о развитии процесса избирательного переноса; б) расчеты плотности дислокаций показывают увеличение плотности у модифицированных образцов в сравнении с исходными образцами в 3-4 раза (до 2,4-Ю12 см"2), образцы, модифицированные СКГ, содержат более измельченную дислокационную структуру, чем у образцов, модифицированных Мо^; 7) образцы, модифицированные СКГ, содержат большее количество мелкодисперсной вторичной фазы РезС, а также значительно большее количество медной фазы в поверхностном слое.

Четвертая глава посвящена расчету нагрузок, износа и ресурса подшипника скольжения узла балансира, экспериментальной проверке

расчетных значений износа на установке ускоренных испытаний на стенде-имитаторе, а также проведением ходовых испытаний модифицированного узла, в составе ходовой части базовой машины.

Для расчета износа втулок узла балансира использовали уравнение Арчарда. Расчетный ресурс узла составляет Т=500 часов.

Для оценки фактически достигнутого уровня повышения работоспособности узла проводили сравнительные испытания на установке ускоренных испытаний, стенде имитаторе и в составе базовой машины.

5 г

0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 О

9 1

_

ч

1

0.3

: о о,2 2

; ь-

| 0,1

1

2 4

5, тыс. км

а)

2 4

в, тыс. км

б)

Рис.7, Зависимость износа а) и скорости изнашивания б) втулки балансира от пробста машины, втулка серийного узла—2, втулка узла с модифицированным балансиром -1

Экспериментальная зависимость скорости изнашивания втулок балансира, полученная на установке ускоренных испытаний, показывает, что скорость изнашивания серийного узла больше примерно в 1,6 раза в сравнении с узлом, балансир которого модифицирован ФЭМ.

Испытания на стенде-имитаторе ■ показали, что скорость изнашивания втулки, работающей в паре с осью, обработанной по серийной технологии, выше примерно в 1,3 раза, чем скорость изнашивания втулки в паре с осью балансира, обработанной методом ФЭМ.

Проведенные ходовые испытания на базовой машине в дорожных

условиях показали, что на начальном участке испытаний при пробеге до 1000км скорость изнашивания втулок, работающих в паре с серийной осью балансира, примерно в 2,5-3,0 раза больше скорости изнашивания втулок, работающих в ларе с модифицированными осями балансира (рис.7 кривые 2 и 1 соответственно). При дальнейшем испытании скорость изнашивания втулок, работающих в паре с осью балансира, обработанной по новой технологии, оставалась ниже на 15%. Таким образом, установлено, что применение разработанного метода обработки осей балансиров обеспечивает снижение износа втулок подшипника узла балансир на 34% при пробеге машины в 5000 км, при этом износ осей балансиров также снижается примерно на 30%.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработан эффективный фрикшюнно-электрический метод поверхностного модифицирования, сочетающий фрикционное нагружение в условиях трения скольжения инструмента с сильноточной электрической нагрузкой в зоне фрикционного контакта инструмента с деталью, через промежуточную среду — модификатор, содержащий поверхностно-активное вещество.

2. - Методами металлографического и рентгеноструктурного анализов установлены характер и закономерности изменения свойств поверхностного слоя образцов из стали 38ХС от параметров режима ФЭМ, связанные с изменением фазового состава, микроструктуры, плотности дислокаций и внутренних напряжений, уменьшением размера блоков мозаики поликристаллической структуры.

3. Изучено влияние отдельных режимов фрикционно-электрической обработки на величину шероховатости поверхности, микротвердости поверхностного слоя и износостойкости трибосистемы, получены зависимости названных свойств от скорости обработки (скорость скольжения инструмента), деформирующей силы инструмента и силы тока.

4. Методом планирования факторных экспериментов и оптимизации режимов обработки установлены оптимальные технологические режимы обработки; полученные уравнения регрессии позволяют прогнозировать износостойкость сопряжения в исследованных интервалах изменения режимов обработки. Разработанный метод позволяет достичь уменьшения параметра шероховатости до 4 раз, повышения микротвердости в 3,0-3,5 раза и повышения износостойкости трибосопряжения более чем в 3-5 раз.

5. Разработана методика расчета режимов ФЭМ, включающая мате матическую модель, отражающую зависимости температуры от режимов ФЭМ.

6. Разработаны методика и установка для ФЭМ стальных образцов и оси балансира базовой машины.

7. Разработаны методика к установка ускоренных. испытаний подшипника скольжения узла балансира базовой машины, а также методика и стенд - имитатор для проверки работоспособности этого узла.

8. Проведенные лабораторные испытания модифицированного узла балансир на установке ускоренных испытаний и стенде — имитаторе и ходовые испытания базовой машины с модифицированным балансиром показали, что ФЭМ обеспечивает более высокую работоспособность узла балансир базовой машины и позволяет увеличить ресурс машины в 1,3 раза.

9. Результаты исследования дополняют современные представления о механизме процессов структурной модификации, протекающих в поверхностных слоях стальных деталей при фрикционно-электрическом модифицировании, и дают возможность практически использовать данный метод упрочняюще-чистовой обработки конструкционной стали для повышения механических и эксплуатационн ы*х свойств деталей узлов трения машин и механизмов. '

Основное содержание диссертации изложено в работах;

1. Машков ЮЛС Пути повышения надежности узлов трения ходовой части МГКМ ( Ю.К. Машков, O.A. Мамаев, М.Ю. Байбарацкая, В.Р. Эдигаров //

2-ой международный технологический конгресс «Военная техника, вооружение и технологии двойного применения в 21 веке»: Материалы научно-технической конференции. - Омск, 2003.- С.84-86.

2. Байбарацкая MJO. Изменение струюурно-фазового состава и напряженно-деформированного состояния углеродистой стали под влиянием трибоэлектрнческой обработки / MJO. Байбарацкая, Ю.К. Машков, A.A. Пальянов, В.Р. Эдигаров // Научно-практическая конференция «Новые материалы и технологии в машиностроении»: Сб. науч. тр. Выпуск 2. / БГИТА. -Брянск, 2003. —С. 93-97.

3. Мамаев O.A. Влияние среды и режима термической обработки на состояние поверхности стали / O.A. Мамаев, Д.С. Звездин, Н.В. Калинин, В.Р. Эдигаров // 2-я межрегиональная научно-техническая конференция «Броня-2004»: Материалы научно-технической конференции. - Омск, 2004,- C.I39-143.

4. Эдигаров В.Р. Исследование износа ходовой части объектов бронетанковой техники // В-Р. Эдигаров, К.В. Костин // 2-я межрегиональная научно-техническая конференция «Броня2004»: Материалы научно-технической конференции. - Омск, 2004.- С.176-179.

5. Байбарацкая М.Ю. Технология фрикционно-электрического упрочнения для обработки стальных деталей / MJO. Байбарацкая, АЛ. Пальянов, В.Р. Эдигаров // Современные технологии в машиностроении: Материалы международной научно-технической конференции. - Набережные Челны, 2004.-С.117-123.

6. Машков ЮЛС. Повышение износостойкости узлов трения ходовой части гусеничной техники / Ю.К. Машков, O.A. Мамаев, В.Р. Эдигаров // Военная техника, вооружение и технологии двойного применения: Материалы

3-го международного технологического конгресса. - Омск, 2005.-С.73-79.

7. Машков Ю.К. Исследование влияния поверхностного модифицирования стальных образцов дисперсными модификаторами / Ю.К. Машков, М.Ю. Байбар айкая, В.Р. Эдигаров // Науч но-практическая конференция «Новые материалы и технологии в машиностроении»: Сб. науч. тр. Выпуск 4. / БГИТА - Брянск, 2005. - С.99-102.

8. Эдигаров BJ\ Исследование влияния комбинированной фрикционно-электрической обработки с одновременным внедрением^, модификатора на триботехнические свойства стальных поверхностей тренвд / В.Р. Эдигаров, ЮЖ. Машков, Н.Г. Макаренко // Технология машиностроения 2006, - №1. -С.42-45.

9. Машков Ю.К. Комбинированное фрикционно-электрическое модифицирован ие стальных поверхностей трения / ЮЖ. Машков, MJO. БаЙбарацкая, З.Н. Овчар, В.Р. Эдигаров // Трение и износ 2006. - №1, том 27. -С. 89-94.

10. Машков Ю.К. Влияние фрикццедно-электрического модифицирования стали 38ХС на е§ структурно-фазо1Шй состав / Ю.К. Машков, Л.Ф. Калнстратова, В.Р. Эдигаров // Научно-практическая конференция «Новые материалы и технологии в машиностроении»: Сб. науч. тр. Выпуск 5. / БГИТА. - Брянск, 2006. - С. 115-118.

11. Машков Ю.К. Повышение износостойкости* трибосопряжения фрикционно-электрически м модифицированием поверхностей трения поверхностно-активными модификаторами / Ю.К. Машков, З.Н. Овчар, ■ В.Р. Эдигаров // Омский научный вестник 2006. - №2(35), -С.73-77.

Подписано к печати 18.11.06г.

Заказ 76 674 Уч. изд. л. 1

Тираж 100 экз. Усл. печ. л. 0,95

Отпечатано: Полиграфический центр «Татьяна» 644020, г.Омск, ул.Серов», 21, тел.: 46-21-15

ВВЕДЕНИЕ.

1. КОНСТРУКЦИЯ И НАДЕЖНОСТЬ ПОДШИПНИКА БАЛАНСИРА ХОДОВОЙ ЧАСТИ БАЗОВОЙ МАШИНЫ.

1.1. Особенности конструкции узла балансира ходовой части.

1.1.1 Требования, предъявляемые к узлу балансира.

1.1.2 Конструкция узла балансира и условия работы.

1.1.3 Свойства материалов и особенности технологии изготовлении деталей узла балансира.

1.2. Надежность серийного узла балансира.

1.2.1 Причины потери работоспособности узла балансира.

1.2.2 Выбор оценочных параметров технического состояния узла балансира.

1.2.3 Сбор и обработка статистических данных о техническом состоянии и наработке исследуемого узла.

1.3. Методы повышения надежности подшипника узла балансира.

1.3.1 Методы совершенствования конструкции и повышения работоспособности узла балансира и его подшипника.

1.3.2 Анализ технологических методов улучшения свойств материалов подшипниковых узлов.

1.4. Выводы.

1.5. Цели и задачи исследования.

2 МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1 Объект исследования.

2.2,Установка и методика фрикционно-электрической обработки стальных образцов.

2.3 Установка и методика фрикционно-электрического модифицирования оси балансира.

2.4 Исследование поверхности, механических и триботехнических свойств модифицированных образцов.

2.4.1 Изучение шероховатости, микротвердости и микроструктуры поверхностного слоя.

2.4.2 Исследование триботехнических свойств модифицированных образцов.

2.5 Разработка и оптимизация технологии фрикционно-электрического модифицирования.

2.6 Исследование и анализ структурно-фазового и напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя модифицированных образцов.

2.7 Методика и установка ускоренных испытаний подшипника скольжения балансира.

2.8 Установка и методика натурных испытаний подшипника балансира базовой машины.

2.9 Методика ходовых испытаний модифицированных подшипниковых узлов балансира.

3 ИССЛЕДОВАНИЕ ФРИКЦИОННО-ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО УПРОЧНЕНИЯ СТАЛИ

38ХС.

3.1 Физическое обоснование метода.

3.2 Влияние режимов обработки на шероховатость и механические свойства модифицированных поверхностей.

3.2.1 Влияние режимов обработки на шероховатость поверхности.

3.2.2 Влияние режимов обработки на механические свойства поверхностного слоя.

3.3 Влияние режимов обработки натриботехнические свойства обработанных поверхностей.

3.4 Оптимизация технологических режимов фрикционно-электрического модифицирования.

3.5 Структурная модификация стали под влиянием фрикционно-электрической обработки.

3.5.1 Металлографический анализ.

3.5.2 Рентгеноструктурный анализ.

3.6" Выводы.

4ЭКСПЕРИМЕНТАЛЫ1АЯ ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ И ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКА УЗЛА БАЛАНСИРА.

4.1 Расчет нагрузок, износа и ресурса подшипника скольжения узла балансира базовой машины.

4.2 Исследование износостойкости подшипника балансира на установке ускоренных испытаний.

4.3 Оценка работоспособности и износостойкости узла балансира на установке натурных испытаний.

4.4 Проверка работоспособности узла балансира ходовыми испытаниями.

4.5 Выводы.

Изменение конъюнктуры рынка побудило, на предприятиях производства и ремонта бронетанковой техники министерства обороны Российской Федерации, изготавливать серию новой техники па базе ликвидированных боевых машин и другой техники военного назначения. Несомненный интерес представляет техника, выпущенная для гражданского использования, например в качестве дорожных, строительных и подъемно-транспортных машин используемых в различных экстремальных климатических условиях, а также в местах с угрожающим уровнем воздействия различных пагубных факторов (например, при строительстве «саркофага» для радиоактивно загрязненных объектов и т.д.).

На рис.1 представлено семейство машин с гусеничным движителем различного назначения, созданных на базе универсальных шасси, это такие машины как: аварийно-транспортная машина «Березина» (рис. 1а); лесопожарная машина ЛПМ-1; вездеходный кран-экскаватор ВКЭ-1 (рис. 16); гусеничный тягач «Зубр»; легкий гусеничный транспортер ГАЗ-34039; легкий многоцелевой гусеничный плавающий транспортер МТЛБу; малый тягач легкий МТЛБ (рис.1.в); многоцелевой гражданский тягач ХТЗ-ЮНК; енсгоболотоходный транспортер-тягач ГАЗ-3402; универсальный гусеничный тягач ГМ-124К (рис.1 г); вездеход гусеничный ГАЗ-71 и ГПЛ-520 н многие другие

Многоцелевые машины с гусеничным движителем и перечисленные выше в том числе, успешно используются в качестве шасси под монтаж различного технологического оборудования (крановых, экскаваторных установок, бурового, бульдозерного и другого оборудования), а также для транспортировки людей и грузов, буксировки прицепов, обслуживания транспортных и технологических магистралей, использования в геологоразведочных и поисковых партиях и т.д. в) г)

Рис. 1. Семейство машин с гусеничным движителем на базе универсальных шасси: а)аварийно-транспортная машина «Березина»; б)вездеходный кран-экскаватор ВКЭ-1: в) малый тягач легкий МТЛБ; г) универсальный гусеничный тягач ГМ-124К

Данное семейство машин может эксплуатироваться в районах с тяжелыми климатическими условиями, например Крайнего Севера, по всем видам дорог и при бездорожье, в условиях повышенной запыленности, соприкосновения с различными агрессивными средами, с возможностью преодоления водных преград, они рассчитаны на эксплуатацию и безгаражное хранение, при температурах окружающей среды от +40 до -50 °С. Простота конструкции обеспечивает простоту в эксплуатации, низкую эксплуатационную стоимость и высокую ремонтопригодность машины.

Надежность и ресурс вышеперечисленных машин и их технологического оборудования в значительной степени зависят от работоспособности и срока службы узлов трения. Надежность узлов трения (трибосопряжений) определяется, главным образом, их износостойкостью, которая зависит от эксплуатационных свойств материалов, из которых они изготовлены и качества сопряженных поверхностей.

Проведенные ранее исследования показали, что наибольшей частотой отказов, в процессе эксплуатации машин данного типа, обладают двигатели, трансмиссия и ходовая часть, при этом долговечность серийных машин в значительной степени зависит от долговечности конструктивных элементов ходовой части, как наиболее часто выходящих из строя. Наибольшее количество дефектов (рис.2), ко времени выхода машин в капитальный ремонт, имеют наружная часть корпуса (подкрылки, наружная укладка), элементы подвески (износ втулок и осей балансиров, резиновых бандажей катков), двигатель и т.д. При отказе или нарушении технического состояния хотя бы одной подвески возникает перенагруженность оставшихся исправными подвесок. В этом случае ходовая часть может продолжать выполнение своих функций, однако в целом объект техники теряет определенную часть подвижности и запаса хода. При этом отдельные элементы ходовой части достигают износов, близких к предельным. Это приводит к нарушению теплового баланса и соответственно увеличению износа пар трения. С практической точки зрения при эксплуатации наиболее сильное влияние на износ элементов ходовой части оказывает величина угла завала опорного катка относительно корпуса объекта, которая фактически зависит от степени износа сопряжения «ось балансира - втулка оси балансира». Величина износа втулок балансира оказывает, кроме того, большое влияние на техническое состояние корпуса, опорных и поддерживающих катков, ведущего и направляющего колеса, элементов гусеницы [85,88,90].

Узел балансира с подшипником скольжения входит в состав ходовой части всех вышеперечисленных машин, его главное достоинство - это простота конструкции, высокая несущая способность и технологичность. Однако ввиду ряда причин, данный узел имеет достаточно низкую надежность, что влияет на надежность всей машины в целом, В качестве базовой машины, в работе была взята универсальная транспортная машина «Березина».

Рис. 2. Вероятность возникновения различных дефектов к моменту выхода базовой машины в капитальный ремонт: I - износ втулок балансира, оси балансира, коробление подкрылков и повреждение наружных укладок; 2 - изменение геометрии формы отверстий под бортовой редуктор; 3- остаточные прогибы днища; 4 - трещины в кронштейнах и друг их деталях; 5 -износ паза лабиринтных уплотнений кронштейна балансира; 6 - изменение геометрии формы отверстий кронштейнов балансиров. Заштрихованы показатели, так или иначе зависящие от износа подшипника балансира

Ответственная работа узла балансира и значительный износ его деталей в процессе эксплуатации привели к необходимости искать методы и средства для повышения его работоспособности, а также износостойкости сопрягаемых деталей.

В последние годы разработано большое количество различных методов повышения износостойкости деталей узлов трения, в основе которых положения трибологии, рассматривающие механизмы трения и изнашивания как последовательные процессы: фрикционное взаимодействие, многократное упругопластическое деформирование микронеровностей и усталостное разрушение с отделением частиц износа.

Большинство методов являются, по сути, методами поверхностного упрочнения путем модифицирования структуры поверхностного слоя материала. Некоторые методы повышения износостойкости предусматривают нанесение различных износостойких материалов на сопрягаемые поверхности.

Каждый из известных в настоящее время методов имеют свои достоинства и недостатки, ограничивающие область их применения. Поэтому разработка эффективного и экономичного метода повышения износостойкости остается актуальной научной и практической задачей.

На основании изложенного сформулирована цель настоящей работы -разработка и исследование влияния метода фрикционно-электрического модифицирования (ФЭМ) с использованием дисперсных модификаторов с поверхностно-активным веществом (ПАВ) на структуру и физико-механические эксплуатационные свойства поверхностного слоя оси балансира из стали 38ХС, на износостойкость сопряженной втулки подшипника балансира, с целью обеспечения надежности и долговечности всего узла.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и приложения.

5 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. На основании анализа особенностей конструкции и требований, предъявляемых к ходовой части гусеничной базовой машины и условий эксплуатации, свойств материалов, применяемых при изготовлении деталей, причин потери работоспособности узла балансира и снижения его надежности - установлено, что низкие показатели работоспособности и долговечности балансира определяются недостаточной износостойкостью подшипников скольжения балансира.

2. Известные методы поверхностного упрочнения сталей не обеспечивают в полной мере повышения требуемых показателей работоспособности подшипника балансира, что определяет актуальность разработки эффективного метода модификации структуры и свойств стали.

3. Разработан эффективный фрикционно-электрический метод поверхностного модифицирования, сочетающий фрикционное нагружение в условиях трения скольжения инструмента с сильноточной электрической нагрузкой в зоне фрикционного контакта инструмента с деталью, через промежуточную среду - модификатор, содержащий поверхностно-активное вещество.

4. Установлены характер и закономерности изменения структурно-фазового и напряженно-деформированного состояния поверхностного слоя стали 38ХС от режимов ФЭМ.

5. Изучено дифференцированное влияние режимов фрикционно-электрической обработки на величину шероховатости поверхности, микротвердости поверхностного слоя и износостойкости трибосистемы, получены зависимости названных свойств от скорости обработки (скорость скольжения инструмента), подачи, деформирующей силы инструмента и силы тока.

6. Методами металлографического и рентгеноструктурного анализов изучены физические причины повышения механических свойств и износостойкости трибосопряжения, при обработке разработанным методом; установлено, что повышение названных свойств связано с изменением фазового состава и микроструктуры поверхностного слоя, вызывающим увеличение внутренних напряжений, повышение плотности дислокаций и уменьшение размера блоков мозаики поликристаллической структуры.

7. Все экспериментальные зависимости имеют экстремальный характер, и для каждой из них существует область максимальных или минимальных значений в определенных интервалах переменных значений параметров технологического процесса; при этом показано, что разработанный метод позволяет достичь уменьшения параметра шероховатости до 4 раз, повышения микротвердости в 3,0-3,5 раза и повышения износостойкости трибосопряжения более чем в 5 раз.

8. Методом планирования факторных экспериментов и оптимизации режимов обработки установлены оптимальные режимы обработки; полученные уравнения регрессии позволяют прогнозировать износостойкость сопряжения в исследованных интервалах изменения режимов обработки.

9. Разработана методика расчета режимов фрикционно-электрической обработки, включающая математическое моделирование, отражающую зависимости температуры от режимов фрикционно-электрического нагружения с учетом изменения показателей механических свойств обрабатываемого материала.

10. Разработана методика и установка для фрикционно-электрического модифицирования структуры и свойств стальных деталей, обеспечивающие получение заданного повышения механических и триботехнических свойств стали.

11. Разработана методика и установка для фрикционно-электрического модифицирования трущихся поверхностей оси балансира базовой машины.

12. Разработана методика и установка ускоренных испытаний подшипника скольжения узла балансира базовой машины, а также методика и стенд - имитатор для проверки работоспособности узла балансир.

13. Проведены лабораторные испытания модифицированного узла балансира на установке ускоренных испытаний и стенде - имитаторе; проведены ходовые испытания базовой машины с модифицированным балансиром. Результаты испытаний показали, что фрикционно-электрическое модифицирование обеспечивает более высокую работоспособность узла балансира базовой машины и позволяет увеличить ресурс машины в 1,3 раза, обеспечив увеличение пробега машины.

14. Проведенные исследования дополняют современные представления о сущности процессов, протекающих в поверхностных слоях стальных деталей при фрикционно-электрическом модифицировании и дают возможность практически использовать данный метод упрочняюще-чистовой обработки конструкционной стали для повышения физико-механических эксплуатационных свойств деталей узла балансира базовой машины и других подобных узлов.

1. Исаков П.П. Теория и конструкция танка. -М.: Машиностроение, 1985.-267с.

2. Талу К.А. Конструкция и расчет танков. -М.: Академия БТ войск, 1963.-541с.

3. Малиновский А.Н. Ходовая часть гусеничных машин. -М.: Воен. Издательство МО СССР, 1963.-119с.

4. Буров С.С. Конструкция и расчет танков. -М.: Академия БТ войск, 1973.-602с.

5. Вентцель Е.С., Овчар JI.A. Теория вероятностей и ее инженерные приложения. -М.: Наука, 1988,-480с.

6. Марютин М.И. Технология ремонта бронетанковой техники. -М.: Академия БТ войск, 1973.-592с.

7. Технические требования на дефектацию и ремонт основных узлов и деталей боевой машины пехоты БМП-2 при войсковом ремонте. -М.: Воен. Издательство МО СССР, 1974.-217с.

8. Технические условия на капитальный ремонт БПМ-2. -М.: Воен. Издательство МО СССР, 1974.-134с.

9. Техническое описание и инструкция по эксплуатации БПМ-2, часть 2. -М.: Воен. Издательство МО СССР, 1988.-382с.

10. БМП-2 каталог деталей и сборочных единиц. -М.: Воен. Издательство МО СССР, 1983.-198с.

11. Хомяк О.Н., Волощенко В.П. Расчеты надежности элементов машин при проектировании. -Киев: Высшая школа, 1988.-166с.

12. Решетов Д.Н., Иванов А.С., Фадеев В.З. Надежность машин. -М.: Высшая школа, 1988.-238с.

13. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. -М.: Машиностроение, 1981.-184с.

14. Сковородин В.Я., Тишкин J1.B. Справочная книга по надежности сельскохозяйственной техники. -JL: Лениздат, 1985.-204с.

15. Ким С.Б., Смирнов В.В., Завацкий А.Г. Надежность танков и БМП. -Киев.: КВТИ, 1987.-105с.

16. Литвак Б.Г. Экспертная информация. Методы получения и анализа. -М.: Радио, 1982.-184с.

17. Воробьёв Л.Н. Технология машиностроения и ремонта машин. -М.: Высшая школа, 1981.-237с.

18. Воронков Б.Д. Подшипники сухого трения. -Л.: Машиностроение, 1979!-224с.

19. Дубинин А.Д. Трение и износ в деталях машин. -Киев.: МАШГИЗ, 1952.-231с.

20. Зозуля В.Д., Шведков Е.Л., Ровенский Д.Я. Словарь-справочник по трению, износу и смазке деталей машин. -Киев.: Наукова думка, 1980.-357с.

21. Когаев В.П., Дроздов Ю.Н. Прочность и износостойкость деталей машин. -М.: «Высшая школа», 1991.-319с.

22. Хебда М., Чичинадзе А.В. Справочник по триботехнике. -М.: Машиностроение, 1989.-400с.

23. Голего Н.Л. Технологические мероприятия по борьбе с износом в машинах.-М.: Машиностроение, 1961.-193с.

24. Альшиц И .Я. Полимерные покрытия металлических изделий. -М.: НИИМАШ, 1968.-168с.

25. Гельфанд Ф.В., Альшиц И.Я. Подшипники, облицованные пластмассой. -М.: Издательство черной и цветной металлургии, 1957.-95с.

26. Гаевик Д.Т. Подшипниковые опоры современных машин. -М.: Машиностроение, 1985.-246с.

27. Машков Ю.К., Овчар З.Н., Байбарацкая М.Ю., Мамаев О.А. Полимерные композиционные материалы в триботехнике. -М.: «Недра», 2004.-262с.

28. Маталин А.Я. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техника, 1971.-144с.

29. Сагарда А.А., Чеповецкий И.Х., Мишнаевский J1.A. Алмазноабразивная обработка деталей машин. Киев: Техника, 1974.-175с.

30. Шнейдер Ю.Г. Образование регулируемых микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства. -М.: Машиностроение, 1972.-240с.

31. Рыжов ЭЭ.В., Белов В.А., Суслов А.Г. Повышение контактной жесткости виброобкатыванием. // Станки и инструмент,-1972, №1.

32. Орлов В.В., Перельмутер Н.Л., Гуляев В.И. // Вестник машиностроения. 1999. №5 С. 26-28.

33. Гаркунов Д.Н. Триботехника: Учебник для студентов ВУЗов. 2-е изд., перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1989,-328с.

34. Шур Е.А., Войнов С.С., Клещева И.И. Повышение конструктивной прочности сталей при лазерной обработке// МиТОМ. 1982. № 5. С.36-38.

35. Кровяков К.С., Радченко М.В.// Вестник машиностроения. 2000. №4. С.17-19.

36. Shulov V.A., Nochovnaya N.A., Remnev G.E.//Mater. Sci. and Engineering. 1998 A243.P.290-293.

37. Rej D.J., Davis H.A., Olson J.C. et al.// J.Vac. Sci. Technol. A. 1997. V. 15,№3.P. 1098-1097.

38. Ягодкин Ю.Д., Пастухов K.M., Мубояджян C.A., Исмагилов Д.В. // МиТОМ. 1999. №7. С.36-41.

39. Коротаев А.Д., Тюменцев А.Н., Почивалов Ю.И. и др.// ФММ. 1996. Т.81. №5. С.118.

40. Шулов В.А., Ремнев Г.Е., Ночовная Н.А. и др.// Поверхность. 1995. №11. С.24.

41. Быковский Ю.А., Неволин В.Н., Фоминский В.Ю. Ионная и лазерная имплантация металлических материалов. -М.: Энергоатомиздат, 1991,-240с.

42. Х.Риссел, И.Руге. Ионная имплантация: Пер. с нем. В.В.Климова, В.Н.Пальянова /Под ред. М.И.Гусевой. М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы, 1983.

43. Гусева М.И. Ионная имплантация в металлах //Поверхность,-1982.-№ 4.- С.27-50.

44. Семенов А.П. Создание износостойких и антифрикционных покрытий и слоев на поверхностях трения деталей машин новыми методами. Трение и износ, 1982, Т.З, с.401-411.

45. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения долговечности машин. -М.: Машиностроение, 1969,-398с.

46. Коровкин А.В., Усачев Г.А., Кравченко С.С. Прогрессивная технология нанесения износостойких покрытий и его эксплуатация. //Обзорная информация. Тольятти, 1985, - С. 12

47. Watanabe Y., Seo Y., Tanamura M. Et al //J. Appl. Phys. 1995,V.78.№8.P.5126.

48. Lichtenwalner D.J., Auciello O., Dat R., Kingon A.I.// J. Appl. Phys. 1993.V.74.№12.P.7497.

49. Неволин B.H., Фоминский В.Ю., Романов Р.И. // Поверхность. 1999. №9. С. 17-22.

50. Машков Ю.К. Трибология конструкционных материалов: Учеб. Пособие. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1996,-304с.

51. Бернштейн М.А., Займовский В.А., Капуткина JI.M. Термомеханическая обработка стали. М.: Металлургия, 1983, - 480 с.

52. Теория и технология упрочнения металлических сплавов / Тушинский Л.И. Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1990. - 306 с.

53. Технологические методы повышения долговечности машин микрокриогенной техники / Б.Т. Грязнов и др. Новосибирск: Наука. Сиб. предприятие РАН, 1999. - 272 с.

54. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1989. - 200с.

55. Рудин Ф.Я., Элькин С.Ю., Кузнецов В.Ф.// Вестник машиностроения. 2001. №1 С.22-25.

56. Кусков В.Н. Термоэлектрическое упрочнение легированных сталей. // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1995. №2. С.44-46.

57. Кусков В.Н., Теплоухов О.Ю., Коневский И.М. Упрочнение деталей для нефтегазопрмыслового оборудования и трубопроводов с помощья термоэлектрической обработки // Известия ВУЗов. Нефть и газ. 1999. №3. С.112-114.

58. Горелик С.С., Расторгуев JI.H., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электронпооптический анализ. /Приложения/. -М.: Металлургия, 1970.-107с.

59. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурпому анализу поликристаллов. -М.: Гос. Изд-во физ.-мат. литературы., 1961.-863с.

60. Вишняков Я.Д. Современные методы исследования структуры деформированных кристаллов. -М.: Металлургия, 1975.-480с.

61. Гинье А. Реитгеногарфия кристаллов. -М.: Физмат, 1961 .-640с.

62. Бражюнас А.И. Исследование метода электромеханического упрочнения рабочих поверхностей резьбы ходовых винтов: автореферат дис. кандидата техн. наук. Каунас, 1966.-32 с.

63. Гевелинг Н.В. Поверхностная электротермообработка. -М.: ЩНТИ НКТПСССР, 1936.-146с.

64. Линевег Ф. Измерение температур в технике. Справочник. Пер с немец.-М.: Металлургия, 1979.-543с.

65. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение металлов. -М.: Машиностроение, 1986.-319с.

66. Белый А.В и др. Структура и методы формирования износостойких поверхностных слоев.-М.: Машиностроение, 1991.-208 с.

67. Попов А.А., Попова Л.Е. Изотермические и термокинетические диаграммы распада переохлажденного аустенита. Справочник термиста. -М.: Металлургия, 1965.-426с.

68. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнер B.C. Резание материалов: Термодинамический подход к системе взаимосвязей при резании. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001. - 448 с.

69. Кусков В.Н. Эволюция структуры и свойств поверхности металлических сплавов при воздействии электрического тока в условиях температурной обработки: автореферат дис. докт. техн. наук. Тюмень, 2001. -32 с.

70. Тарасов В.В. Исследование структурных факторов поверхностного упрочнения при электромеханическом обкатывании: автореферат дис. кандидата техн. наук.-Владивосток, 1972.-31с.

71. Гаркунов Д.Н. Повышение износостойкости на основе избирательного переноса.-М.: Машиностроение, 1977.-219с.

72. Гаркунов Д.Н., Поляков А.А. Повышение износостойкости деталей конструкций самолетов. -М.: Машиностроение, 1974.-200с.

73. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин. -М.: Машиностроение, 1984.-280с.

74. Машков Ю.К., Полещенко К.Н., Поворознюк С.Н., Орлов П.В. Трение и модифицирование материалов трибосистем. М: Наука, 2000. -280с.

75. Радин Ю.А., Суслов П.Г. Безизносность деталей машин при трении. -JL: Машиностроение, 1989.-229с.

76. Машков Ю.К. Трибофизика металлов и полимеров. -Омск.: ОмГТУ, 2000г.

77. Беккерт М., Клемм X. Способы металлографического травления. Справочник.-М.:Металлургия,1988.-399с.

78. Чичинадзе А.В. Основы трибологии. Трение, износ, смазка. -М.: Наука и техника, 1995.-778с.

79. Литвак Б.Г. Экспертная информация. Методы получения и анализа. -М.: Радио и связь, 1982.-184с.

80. Баклашов Н.И. Натурный эксперимент. -М.: Радио и связь, 1982.-303с.

81. Евдокимов Ю.А., Колесников В.И., Тетерин A.M. Планирование и анализ экспериментов при решении задач трения и износа. -М.: Наука, 1980.-228с.

82. Ковальский А.Е., Пивоваров JI.X. Кристаллография. 1964, №7, -с.208-210.

83. Мальцев М.В. Металлография промышленных цветных металлов и сплавов.-М.:Металлургия, 1970.-368с.

84. Садовский В.Д. Структурная наследственность в стали-М. :Металлургия, 1973 .-91с.

85. Уманский Я.С. Рентгенография металлов и полупроводников.-М.: Металлургия, 1969.-496с.

86. Мамаев О.А., Звездин Д.С., Калинин Н.В., Эдигаров В.Р Влияние среды и режима термической обработки на состояние поверхности стали. /Материалы 2 межрегиональной научно-технической конференции Броня2004, -Омск: ОТИИ, 2004.,-с.139-143.

87. Эдигаров В.Р., К.Костин Исследование износа ходовой части объектов бронетанковой техники. /Материалы 2 межрегиональной научно-технической конференции Броня2004, -Омск: ОТИИ, 2004., -с. 176-179.

88. Машков Ю.К., Эдигаров В.Р., Байбарацкая М.Ю., Овчар З.Н. Комбинированное фрикционно-электрическое модифицирование стальных поверхностей трения. // Трение и износ. 2006, Т.27, №1, С. 89-94.

89. Машков Ю.К., Эдигаров В.Р. Исследование влияния комбинированной фрикционно-электрической обработки с одновременным внедрением модификатора на триботехнические свойства стальных поверхностей трения. //Технология машиностроения. 2006, №1, С.42-45.

90. Машков Ю.К., Овчар З.Н., Эдигаров В.Р. Повышение износостойкости трибосопряжения фрикционно-электрическим, модифицированием поверхностей трения поверхностно-активными модификаторами //Омский научный вестник. 2006, №2(35), -с73-77.

91. УТВЕРЖДАЮ Гене^йШй^цректор НИИТКД1. УА.Н.Головашznrfyi icxno.ionw. ^ I контроля if диагностики I

92. Данный вид упрочняющей обработки может быть рекомендован для модифицирования серийных деталей узлов трения подвижного состава, после