автореферат диссертации по металлургии, 05.16.06, диссертация на тему:Теоретические предпосылки бездефектного холодного и горячего формования пористых заготовок и их реализация

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ МЕТОДОВ ФОРМОВАНИЯ ПОРОШКОВЫХ ЗАГОТОВОК.

1.1.1 Компактирование порошка при комнатной температуре.

1.1.2 Компактирование порошков в горячем состоянии.

1.1.3 Высокоэнергетические методы прессования.

1.1.4 Перспективные методы прессования.

1.2 АНАЛИЗ ОСОБЕННОСТЕЙ ПОЛУЧЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ КОНСТРУКЦИОННОГО НАЗНАЧЕНИЯ РАЗЛИЧНОЙ СТЕПЕНИ СЛОЖНОСТИ В ЖЕСТКИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПРЕСС-ФОРМАХ И ШТАМПАХ.

1.2.1 Формование пористых заготовок в металлических пресс-формах и обеспечение их качества.

1.2.2 Получение высокоплотных порошковых деталей методом ДГП и оценка их качества.

1.3 ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА КАЧЕСТВО ПОРОШКОВЫХ ИЗДЕЛИЙ, ПОЛУЧАЕМЫХ МЕТОДОМ ФОРМОВАНИЯ В ЖЕСТКИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПРЕСС-ФОРМАХ.

1.3.1 Внешнее трение.

1.3.2 Боковое давление.

1.3.3 Распределение плотности в спрессованных брикетах.

1.4 РАЦИОНАЛЬНЫЕ ПРИЕМЫ ФОРМОВАНИЯ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ.

1.5 ОСОБЕННОСТИ ФОРМОВАНИЯ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПОРОШКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ С НАКЛОННЫМИ И КРИВОЛИНЕЙНЫМИ ТОРЦЕВЫМИ ПОВЕРХНОСТЯМИ.

в последние годы методы порошковой металлургии (ПМ) широко внедряются в практику изготовления изделий самого различного назначения и охватывают многие отрасли техники. Это объясняется тем, что изделия из порошка по качеству и свойствам практически не уступают изделиям из компактного материала, а зачастую даже превосходят его.ПМ является одним из наиболее прогрессивных процессов превращения металла в изделие, это обуславливается как технико-экономическими показателями, так и ее возможностями в создании материалов с особыми механическими и физико-химическими свойствами.Основные преимущества ПМ перед другими технологическими процессами состоят: - в резком сокращении расхода материалов и энергии при производстве изделий; в многообразии и гибкости составов при создании новых композиционных материалов; - в постоянстве состава и свойств изделий; - однородности микроструктуры, особенно при использовании в производстве порошков, частицы которых представляют собой сплав заданного состава.Большим достоинством является то, что исходные материалы при производстве порошковых изделий могут быть получены как непосредственно из руд, так и из некоторых отходов металлургической и машиностроительной промышленности (стружки, облоя, окалины и т.п.).Основными технологическими операциями при изготовлении изделий методами ПМ являются прессование и спекание. Вид технологии изготовления порошковых изделий и число операций определяются степенью их сложности и условиями эксплуатации.Из всех этапов процесса ИМ особого внимания заслуживает операция уплотнения порошка. Как правило, простота изготовления детали зависит от того, могут ли требуемые форма, размеры и плотность быть экономично достигнуты путем прессования порошка в пресс-форме.Одним из наиболее распространенных и экономически выгодных методов формования является метод статического холодного прессования (СХП) в закрытых металлических пресс-формах, обеспечивающий получение высокоплотных, прочных, качественных материалов различного назначения.Для порошковых заготовок и деталей, независимо от способа получения, их качество в первую очередь определяется величиной плотности и равномерностью ее распределения по объему изделия, так как эти параметры влияют на возможность дефектообразования, физико-механические свойства материала и его анизотропию. Равномерность внутренних напряжений оказывает существенное влияние на возможность появления внешних дефектов (микро- и макротрещин, осыпи, и т. д.) в холоднопрессованных заготовках, а также искажение их свойств и нестабильность размеров в процессе спекания и охлаждения, а также при использовании технологии горячей штамповки.Совершенствование и создание оригинальных технологических направлений на основе метода СХП позволяет разрабатывать новые классы деталей повышенной сложности с уровнем свойств, удовлетворяющих постоянно возрастающим к ним требованиям. Поэтому вопрос изучения влияния технологических параметров оснастки на структуру и свойства порошковых материалов является актуальным. Таким образом, возникает необходимость проведения дальнейших исследований с целью получения высокоплотных порошковых материалов различной степени сложности с выступающими на них элементами. Это позволит в достаточно широком спектре расширить номенклатуру изготавливаемых методом порошковой металлургии деталей.Актуальность темы диссертации определяется прогнозируемой возможностью получения бездефектных пористых заготовок, дальнейшего повышения качества и экономической эффективности применения технологии прессования порошковых деталей и заготовок с наклонными и криволинейными поверхностями путем оптимизации технологических факторов влияющих на качество изделий. Реализация этой возможности определяет необходимость проведения специальных исследований.На основе результатов проведенных исследований разработана технология изготовления детали «ротор датчика АБС» автоприцепов КамАЗ (ОАО «Автоприцеп КамАЗ», г. Ставрополь), а также составлен ряд рекомендаций для проектирования инструментальной оснастки с наклонными и криволинейными к направлению прессования поверхностями.При проведении аналитического обзора научно-технической литературы использовалась всемирная компьютерная сеть Интернет (сайт http://www.fíps.ru; http://www.solid.nsc.ru\eng\books).Работа выполнена на кафедре «Материаловедение и технология материалов» Южно-Российского государственного технического университета (Новочеркасского политехнического института), в соответствии с научнотехнической программой «Научные исследования высшей школы по приоритетным направлениям науки и техники» по госбюджетной теме 1.00. «Разработка теоретических и физических основ формирования перспективных функциональных материалов» на 2000 - 2004 гг.

4.4 ВЫВОДЫ

1. Получены адекватные регрессионные модели влияния:

- давления прессования, содержания смазки (стеарата цинка) для различных значений угла наклона образующей матрицы на плотность пористой заготовки в произвольной ее точке;

- содержание смазки (стеарата цинка) и угла наклона образующей матрицы на равноплотность формуемых образцов.

2. На основе многокритериальной оптимизации построенной модели определены оптимальные значения технологических факторов, обеспечивающие равномерное распределение плотности образцов наибольшее среднее значение плотности.

3. Использование конической пресс-формы во всех случаях дает меньшие значения дисперсии, а следовательно и более оптимальную равноплотность прессовок. Наименьшие значения дисперсии, а следовательно и наименьший разброс средних значений плотностей слоев получается при а=4° и оптимизированной пресс-форме при а=12°. Однако, во втором случае средняя плотность прессовки получается выше, что позволяет отдать предпочтение оптимизированной пресс-форме.

4. Применение конических пресс-форм приводит к увеличению на 811 % средней плотности образца, по сравнению с плотностью образца, изготовленного в цилиндрической пресс-форме.

5. В результате исследования процесса холодного доуплотнения установлено, что при этом наблюдается резкий рост плотности поверхностных слоев, вследствие чего данную процедуру можно рекомендовать для формования деталей и заготовок, имеющих на верхнем торце конструктивные элементы рассматриваемой конфигурации.

6. Получены значения коэффициентов бокового давления и трения для различных величин углов наклона образующей конической поверхности пресс-формы и содержания стеарата цинка, которые оказались близки к значениям, полученным ранее другими авторами.

7. На основании результатов эксперимента произведено сравнение значений давлений на торце нижнего пуансона, получаемых экспериментальным путем, со значениями давлений, полученных расчетным путем по зависимостям, полученным в главе 3. Расхождение результатов расчета и экспериментальных данных, в основном, составило не более 5%.

8. Экспериментальная проверка подтвердила правильность расчетов р(г) , необходимых для обеспечения беспористого состояния материала, выдавливаемого через сужающееся отверстие при горячей деформации.

5. PEA ЛИЗ АЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ

В результате проведенных исследований показана возможность обеспечения требуемого распределения давлений и плотностей в телах порошковых деталей и заготовок при наличии в их конструкции или отдельных ее элементах поверхностей, наклонных по отношению к давлению прессования. Такая возможность может быть реализована в случае, если условия эксплуатации изделий позволяют варьировать углом наклона этих поверхностей. Полученные теоретические зависимости изменения давления прессования в объеме формовок были реализованы при конструировании инструментальной оснастки и разработке технологического процесса для изготовления двух деталей ответственного назначения массового производства и определения геометрических параметров размеров экструдера для горячего выдавливания порошковых изделий или отдельных их элементов.

5.1 РАЗРАБОТКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ОСНАСТКИ И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ РОТОР ДАТЧИКА АБС

Одним из примеров деталей, удовлетворяющих указанным требованиям, является ротор датчика скорости АБС тормоза автомобилей и автоприцепов семейства «КамАЗ» (в дальнейшем «ротор»)

5.1.1 Анализ принципа и условий работы «ротора»

АБС (антиблокировочная система) тормоза представляет собой электронную систему регулирования давления сжатого воздуха в тормозных камерах. Она включает в себя электронный блок управления и датчик скорости вращения колеса [136]. Датчик скорости колеса вырабатывает импульсы, частота которых пропорциональна частоте вращения колеса. Ротор используется в системе управления для формирования импульсов. Форма зубьев ротора должна обеспечивать максимальное изменение магнитного поля, которое преобразуется датчиком в электрический сигнал.

Рисунок 5.1 Ротор датчика АБС автоприцепов КамАЗ

Датчик скорости колеса состоит из «ротора» и электромагнитного устройства, которое фиксирует импульсы, создаваемые ротором. Ротор представляет собой кольцо с расположенными на торце призматическими выступами (рис.5.1) и устанавливается на вращающейся части ступицы 1 (рис. 5.2). Электромагнитное устройство 2 располагается на неподвижной части подвески (рис.5.2), напротив зубчатого венца «ротора».

Во время вращения колеса вместе со ступицей вращается и ротор датчика. При прохождении призматического выступа в непосредственной близости от электромагнитного устройства в нем возникает ЭДС, которая преобразуется датчиком в электрический импульс. При прохождении впадины ЭДС исчезает. В результате получается последовательность прерывистых сигналов, передаваемых непосредственно в электронный блок.

Ротор датчика АБС

Подшипник

Ступица колеса

Датчик АБС колеса

Уплотнительная манжета

Рисунок 5.2. Схема установки ротора датчика и датчика скорости АБС на ступицу колеса автоприцепов КамАЗ

Исходя из принципа работы и условий эксплуатации датчика скорости основными требованиями, предъявляемыми к ротору датчика АБС, являются:

1. Призматические выступы должны иметь одинаковую плотность по всему объему и изготавливаться из магнитно-мягкого материала для формирования мощных импульсов.

2. Выступы должны обладать строгими геометрическими формами для обеспечения формования четкого электромагнитного импульса.

3. Ротор должен обладать свойствами, позволяющими наносить качественное антикоррозионное покрытие [7], так как он работает в постоянном контакте с влагой, грязью, агрессивными средами и т.д.

5.1.2 Анализ существующей технологии изготовления ротора датчика АБС

В настоящее время существует несколько вариантов технологии изготовления «ротора». Как видно из чертежа (рис.5.3) деталь имеет низкую технологичность.

Традиционные технологии изготовления ротора включают в себя вырезку заготовки из листа стали 10 или 20 либо из трубы необходимого диаметра и толщины стенки и дальнейшей обработки ее резанием на зубофре-зерных станках. При этом трудоемкость процесса высока, а коэффициент использования материала весьма низок и составляет всего 0,15 - 0,65 (в зависимости от вида, формы, размеров исходной заготовки и способа изготовления).

Для снижения трудоемкости процесса и повышения коэффициента использования материала предпринимались попытки изготовления ротора точным литьем, однако они не дали положительных результатов, поскольку в заготовках обнаружились следующие существенные недостатки:

- высокая и неоднородная пористость зубьев, приводящая к недостаточному изменению магнитного поля, преобразующегося датчиком в электромагнитный сигнал;

- нестабильность геометрических характеристик как самой детали, так и торцевых выступов приводящая к нестабильности качества вырабатываемых электромагнитных импульсов.

Применение традиционного способа порошковой металлургии «прессования - спекания» также не обеспечивает требуемых магнитных характеристик зубьев вследствие высокой пористости, а увеличение давления прессования приводит к снижению износостойкости формующего инструмента.

Рисунок 5.3. Ротор датчика скорости АБС тормоза автомобилей и автоприцепов семейства «КамАЗ»

Изготовление данной детали методом ДГП также не дало положительных результатов вследствие того, что требуемая высота и геометрия выступа не может быть обеспечена при горячем выдавливании из тела спеченной пористой заготовки из за недостаточной пластичности материала, а формовка предварительно сформованных зубьев осложняется необходимостью точной ориентировки нагретой пористой заготовки в штампе.

5.1.3 Расчет геометрических параметров инструментальной оснастки для изготовления «ротора»

На основе анализа существующих технологий изготовления «ротора» и проведенных исследований была разработана оригинальная технология, позволяющая избежать вышеперечисленных недостатков. Одним из важных этапов такой разработки является расчет геометрических параметров конструктивных элементов рабочей оснастки для изготовления «ротора».

С целью обеспечения максимального изменения магнитного поля, преобразующегося датчиком в электромагнитный сигнал, форма выступов должна быть трапециевидной, причем допускается варьирование угла наклона их боковых поверхностей а.

Для изготовления опытной партии изделий была разработана технологическая схема, обеспечившая высокую плотность зубьев, необходимую форму и точность размеров. Она включает в себя следующие операции: статическое холодное прессование (СХП) пористой заготовки, спекание и калибровка. В процессе их выполнения важно не только обеспечить прочность пористой заготовки и ее отдельных элементов, но и гарантировать равномерное распределение плотности. Наибольшие затруднения в этом плане представляет процесс СХП пористой заготовки, в особенности мелких конструктивных элементов на ее поверхности, имеющих острые кромки. Неоднородность распределения плотности при этом может вызывать недоформовку или обрушение краев выступов, образование микро- и макротрещин и т. д. Для предотвращения появления локализованных у основания зубьев трещин необходимо обеспечить равномерность распределения плотности по объему призматических выступов. В целях обеспечения оптимальных условий формования выступов были разработаны оригинальные конструкции инструментальных оснасток, отвечающие указанным требованиям.

Используя полученные зависимости, позволяющие рассчитать геометрические параметры формующего инструмента таким образом, чтобы обеспечивалась равноплотность пористой заготовки, были произведены расчеты угла наклона рабочей поверхности пресс-формы для характерных значений коэффициентов трения и бокового давления.

Для центральной зоны выступа расчет производился по формуле (3.40). В табл. 5.1 приведены результаты расчетов угла наклона боковой поверхности формующего инструмента для этой зоны.

1. Современные технологии, материалы и изделия порошковой металлургии. Научно-практическая конференция, г. Ростов-на-Дону, 18-20 сентября 2002г.

2. Энгстром У., Бьерн Иохансон, Пер Кнутссон. Свойства материалов полученных при теплом прессовании улучшенных порошков. Материалы научно-практической конференции «Современные технологии, материалы и изделия порошковой металлургии». Ростов-на-Дону 2002г

3. Рамстед М., Андерсон О., Хилмар Видарсон. Новые технологические разработки фирмы «Хеганес» по переработке порошков в высокоэффективные изделия. Доклад на Всемирном конгрессе по порошковой металлургии PMITEC 2002г., Орландо, США, июнь 2002г.

4. Paul Skoglund. High density PM components by high velocity compaction. Доклад представлен на всемирном конгрессе по порошковой металлургии РМТЕС 2002г., Орландо, США, июнь 2002г., объем 11 стр., язык -английский.

5. Курилов П.Г., Рыбаулин В.М. Производство конструкционных изделий из порошков на основе железа. М.: Металлургия 1992. 129с.

6. Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г., Бессарабов А.Н. Общие принципы определения напряженного состояния и деформирующих усилий при горячей обработке давлением пористых заготовок.

7. Балыпин М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. М. :металлургия, 1972,-336с.

8. Гегузин Я.Е. Физика спекания. М.:Наука, 1967, - 360с.

9. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок.- М. Металлургия, 1977.-216с.

10. Ермаков С.С., Вязников Н.Ф. Металлокерамические детали в машиностроении. J1. Машиностроение, 1975.-232с.

11. Жданович Г.М. Теория прессования металлических порошков. -М.Металлургия, 1969. 264 с.

12. Раковский B.C. Спеченные материалы в технике. М.Металлургия, 1978.-231с.

13. Рамстед М., Андерсон О., Хилмар Видарсон. Новые технологические разработки фирмы «Хеганес» по переработке порошков в высокоэффективные изделия. Доклад на Всемирном конгрессе по порошковой металлургии PMITEC 2002г., Орландо, США, июнь 2002г.

14. Ковальченко М.С. Теоретические основы горячей обработки пористых материалов давлением. Киев: Наукова думка, 1980.-238 с.

15. Самсонов Г.В., Ковальченко М.С. Горячее прессование. Киев : Гос-техиздат УССР, 1962.-212с.

16. Никитин H.H. Курс теоретической механики. М.: Высш. шк., 1990. -607 с. 124. Манегина Ю.В., Плечева В.Н. Порошковая металлургия жаропрочных сплавов. - Челябинск.: Металлургия, 1988. -318 с. 110.

17. Радомысельский И.Д., Печентковский Е.Л., Сердюк Г.Г. Пресс-формы для порошковой металлургии. Расчет и конструирование. Ки-ев:техника, 1970,-172с.

18. A.c. 872028 (СССР). Способ прессования металлических порошков/ Москов. Ин-т тонкой хим. Технол. им. М.В.Ломоносова; авт. Изобрет.

19. С.С. Кипарисов, В.Е. Перельман, Е.Б.Хохрякова, О.А. Савельев. Заявл. 17.12.79, №2854211/22-02. опубл. В Б.И, 1981,№38.

20. James P.I. Particle deformation during cold isostatic pressing of metal powders. Powder metallurgy , 1977,vol.20, №4, p. 199-204.

21. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия.-М. Металлургия, 1980.-496с.

22. Duncley J.J. and Gansnon R.J. The p/m Extrusion of tool steel Bar, the international journal of Powder Metallurgy and Powder Technology, 1977, vol. 13, №1, p. 13-20.

23. Дорофеев Ю.Г., Устименко В.И. Порошковая металлургия отрасль прогрессивная. Опыт и перспективы развития. - Ростов кн. изд-во, 1982. -192 с.

24. Справочник металлиста, т.З. Под ред. А. Н. Малова. -М.:Машиностроение, 1977. 748 с.

25. Виноградов Г.А., Семенов Ю.Н., Катрус О.А., Катаминский В.П. Прокатка металлических порошков. М.:Металлургия, 1969. - 382 с.

26. Ермаков С.С., Н.Ф. Вязников. Порошковые стали и изделия. -Л.Машиностроение, 1990. 320 с.

27. Вязников Н.Ф., Ермаков С.С. Металлокерамические материалы и изделия. Л.: Машиностроение, 1967. - 224 с.

28. Глен Л.С., Крит Б.Л., Лигачев Л.Е., и др. Формование деталей сложной конфигурации методом шликерного литья.// Цветные металлы. 1984. -№7. - С. 83-84.

29. Дорофеев Ю.Г., Малеванный А.И., Сергеенко С.Н. Закономерности уплотнения при горячей штамповке пористых порошковых формовок. II. Оптимизация технологических параметров поперечной горячей штамповки // Порошковая металлургия. 1987.- №2.- С. 17 - 20.

30. Сб.: Высокоскоостное деформирование металлов. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1966. - 334 с.

31. Денисенко Э.Т., Еремина Т.В. Калинович Д.Ф., Кулик О.П., Семенов Ю.Н. применение методов порошковой металлургии в автомобилестроении капиталистических стран. Порошковая металлургия, №9, 1982, с. 90-96.

32. Дорофеев Ю.Г., Гасанов Б.Г., Дорофеев В.Ю., Мищенко В.Н., Мирош-ников В.И. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий. М. Металлургия, 1990. 206с.

33. Манукян Н.В., Саркисян Д.Э. Исследование распределение деформаций при экструзии пористых металлических материалов. В кн.: Порошковая металлургия. - Ереван, 1970, с. 102-108.

34. Brown G.T. Hot extrusion, theory and practice. Powder Metallurgy, 1977,vol. 20, №1, p.49 -50.

35. Friedman G. Properties of extruded Metal Powder. The International journal of Powder metallurgy and Powder Technology, 1980, vol. 16, №1, p. 29 -36.

36. Nokita N., Kawamura Т., Kondo G. New low alloy steel Powder Provide Improved Mechanical Properties for p/m Forgings. p.203 212.

37. Park S.G. Park W.K. Properties of extruded Aluminium Iron p/m Materials. The International journal of Powder metallurgy and Powder Technology, 1978, vol. 14, № 4, p.305 - 321.

38. Sheppard T. and Meshane H. Analysis of pressure reguiraments for Powder Metallurgy, 1976, vol. 19, № 3, p. 121 125.

39. Skelly H.M. Properties of p/m Forgungs made by six Methods. The International journal of Powder metallurgy and Powder Technology, 1978, vol. 14, № 1, p.32 - 37.

40. Дорофеев Ю.Г., Мариненко JI.Г., Устименко В.И. Конструкционные порошковые материалы и изделия.- М.: Металлургия, 1986. 144 с.

41. Дорофеев В.Ю. Исследование процесса формования зубчатых колес из нагретых пористых порошковых заготовок, структуры и свойства их материала. Дисс. . канд. Техн. Наук. - Новочеркасск , 1982, - 181с.

42. Цыркин А.Т. Исследование особенностей получения структуры и свойств металокерамических материалов для тяжелонагруженныхузлов тепловозов. Автореф. Дис. . канд. Тех. Наук. Новочеркасск, 1971. -23 с.

43. Рогозин В.Д. Взрывная обработка порошковых материалов. Волгоград. РПК «Политехник», 2002г., 135с.

44. С.П. Писарев, Рогозин В.Д. Способ получения сверхпроводящих изделий с внутренней полостью сваркой взрывом // АС СССР №1732572,1992г.

45. Рогозин В.Д., Писарев С.П. Параметры нагружения при сварке взрывом с запрессовко порошка в трубчатых элементах. // Сварочное производство. 1998. - №11. С.7 - 9

46. Дорофеев Ю.Г. Динамическое горячее прессование пористых материалов. -М.: Наука , 1968. 120 с.

47. Роман C.B. Развитие высокоэнергетических методов прессования в порошковой металлургии. В сб.: порошковая металлургия, вып.1. -Минск: высшая школа, 1977, с. 3-8.

48. Дэвис Р. Применение высоких скоростей для прессования металлических порошков и ковки порошковых заготовок. В сб.: Порошковая металлургия, вып.1. - Минск : Вышейшая школа, 1977, с. 26 - 29.

49. Охрименко Я.М., Тюрин В.А. теория процессов ковки. М.:Высшая школа, 1977, 295 с.

50. Богдаченко А.Н. Формирование трудно деформируемых порошковых материалов методом ДГП из предварительно спеченных заготовок// Применение материалов в сельскохозяйственном машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. -Ростов-на-Дону: Кн. изд-во. 1985. С.123 126.

51. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977, 423 с.

52. Балыпин М.Ю., Кипарисов С.С. Основы порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1978, 183 с.

53. Друянов Б.А. Прикладная теория пластичности пористых тел. М.: Машиностроение, 1989, 165 с.

54. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986, 688 с.

55. Горохов В.М., Дорошкевич Е.А., Ефимов A.M., Звонарев Е.В. Объемная штамповка порошковых материалов. Минск:Наука и техника, 1993, 272 с.

56. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1987,360 с.

57. Дорофеев В.Ю., Кособоков И.А., Лозовой В.И. Процессы сращивания в порошковой металлургии. Учебное пособие. Новочеркасск 1990г. 89с.

58. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М. Машиностроение. - 1981.- 184с.

59. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 276с.

60. Радомысельский И.Д., Ясь Д.С., Павленко В.И. Производство и использование порошковых деталей в легкой промышленности. Киев: Техника, 1982 - 175с.

61. Жданович Г.М. Теория прессования металлических порошков. М.: Металлургия. 1969. 261с.

62. Буланов В.Я., Небольсинов В.Н. Прогнозирование свойств спеченных материалов. М.:Наука, 1981. 156с.

63. Гасанов Б.Г. Теория обработки металлов давлением. Учебное пособие. Новочеркасск 1999г. 87с.

64. Перельман В.Е. Формование порошковых материалов. -М.¡Металлургия, 1979. 232с.

65. Прогрессивные способы изготовления металлокерамических изделий/ Под редакцией О.В.Романа. Минск:Полымя, 1980. с 88-129.

66. Eisencolb F., Thumber F. Fortschiritte der Pulsermetallurgy. Bd IS und Bd II S 19 - 44. Berlin, Akademie - Vergal, 1963. P.26 - 38.

67. Дорофеев Ю.Г., Дорофеев В.Ю., Бабец A.B. Теория получения металлических порошков и их формование. Учебное пособие. Новочеркасск 1998. 142с.

68. Павлов В.А., Кипарисов С.С., Щербина В.В. Обработка давлением порошков цветных металлов. М.Металлургия, 1977. - 175с.

69. Heruitt R.U., Wallance W., de Malherbe M.G. Plactic desomation u metal compection Powder Metallurgy, 1974. P 12 - 19.

70. Кипарисов C.C., Либенсон Г.А, Порошковая металлургия. -М.Металлургия, 1980, 495с.

71. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия М.Металлургия, 1972, 357с.

72. Дорофеев Ю.Г., Малеванный А.И., Сергеенко С.Н. Закономерности уплотнения при горячей штамповке пористых порошковых формовок // Порошковая металлургия. 1987. №2. С. 17-20.

73. Курилов П.Г., Рыбаулин В.М. Производство конструкционных изделий из порошков на основе железа. М.: Металлургия 1992. 129с.

74. Справочник металлиста. T.l./Под ред. С.А. Чернавского, В.Ф. Рещикова. М. Машиностроение. 1976.-768с.

75. Дорофеев Ю.Г, Мирошников В.И., Устименко В.И. О зависимости уплотнения нагретых пористых заготовок//Порошковая металлургия. 1976 №3. С. 47-53.

76. A.c. 555989 СССР. Способ изготовления спеченных изделий/ Дорофеев Ю.Г, Мирошников В.И., Шадрин В.И. и др.//Открытия. Изобретения. 1977 №16. С. 32.

77. Критин Д.И. Костенко A.B., Подлозный Н.П., Вилка для карданных шарниров сельхозмашин, полученная ДГП//Горячее прессование в порошковой металлургии: Тезисы докладов VI Всесоюзной конференции. -Новочеркасск: кн. изд-во, 1985-С. 128- 129.

78. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов. Справочник / Под ред. Туманова А.Т. М. : Машиностроение, 1973, Т.1.-282 с.

79. Дорофеев Ю.Г., Дорофеев В.Ю., Гусейнов Ш.С. Принципы комплексного определения потерь усилия прессования при прессовании порошков. Сб. научн. трудов. Новочеркасск 1993. с. 3-6.

80. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся ВТУЗов. М.:Наука. 1986. 544с.

81. Радомысельский И.Д. Металлокерамические конструкционные детали. -В кн.: Современные проблемы порошковой металлургии. Киев: Нау-кова думка, 1970, с. 162-189.

82. Harry W.Antes. Powder Metallurgy in Defence Technology. 1977, vol.3, p.29-45.

83. Stockl, P and Antes, H.W. Formability of Low Alloy and Plain Carbon Steel. P/M Preforms. Modern Developments in Powder Metallurgy. 1984, vol.7, p. 359

84. Kuhn, H.A. and Downey C.L. Deformation Characteristics and Plasticity Theory of Sintered Powder Materials. Int. J. Powder Metallurgy. 1971, vol.7, p. 15

85. Kuhn, H.A. and Downey C.L. Mechanics of Forging Sintered Powder Materials . Proceedings of the North American Metalworking Research Conference. McMaster University, Canada May 14 and 15, 1973

86. Kuhn, H.A. Metal Flow Studies for Powder Preform Forging. National Powder Metallurgy Conference , Atlanta May 13-14, 1975.

87. Antes H.W. Deformation of Porous Materials. Progress in Powder Metallurgy. 1972, vol.28, p.5

88. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. М.:Наука 1968г.

89. Шуликовский В.И. Классическая дифференциальная геометрия. М.:Физматгиз. 1963г.

90. Фавар Ж. Курс локальной дифференциальной геометрии М.: Физматгиз. 1963г.

91. Фиников С.П. Дифференциальная геометрия. Москва, изд-во МГУ, 1961г.

92. Ефимов Н.В. Краткий курс аналитической геометрии. М.гНаука, 1975г. 272с.

93. Бугров Я.С., Никольский С.М. Дифференциальное и интегральное исчисление. М. :Наука, 1980г. 432с.

94. Бугров Я.С., Никольский С.М. Дифференциальные уравнения, кратные интегралы, ряды, функции комплексных переменных. М.:Наука, 1981г. 448с.

95. Шипачев B.C. Высшая математика. М.: Высшая Школа, 1990г. 369с.

96. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин. М.:Наука, 1988г. 640с.

97. Добронравов В.В., Никитин H.H., Дворников А.Л. Курс теоретической механики. М.:Высшая Школа, 1974г. 528с.

98. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. М.:Наука, 1974г.

99. Лоран П.Ж. аппроксимация и оптимизация. М.:Мир, 1975г. 496с.

100. Стечкин С.Б., Субботин Ю.Н. Сплайны в вычислительной математике. М.:Наука, 1976. 248с.

101. Курош А.Г. Курс высшей алгебры. М.:Наука, 1975г. 431с.

102. Гончарова В.Н. Исследования в области металокерамики. ЦНИИТ-МАШ, Машгиз, 1953,№ 56,с. 115.

103. Гончарова В.Н. Заводская лаборатория, №5, 1984, с.25

104. Филимонов В.Г. Вестник машиностроения, 1961, №3, с.17,63

105. Меерсон Г.А. В сб. «Порошковая металлургия» НИИТАвтопром, 1956, №3, с.5

106. Богданов А.П. и др. Машиностроение и металлообработка. БПИ, 1968,№2, с. 144

107. Дьяченко П.Е., Вайнштейн В.Э., Карпова Т.М. О разработке проекта международного стандарта на шероховатость поверхности. Сб. «Качество поверхности деталей машин», №4 Изд-во АН СССР, 1959.

108. Шатт В. Порошковая металлургия, спеченные порошковые материалы. -М.: Металлургия, 1983.-518 с.

109. Бар Дж., Вейс В. Порошковая металлургия материалов специального назначения. М.: Металлургия, 1977. - 374 с.

110. Дорофеев Ю.Г., Сергеенко С.Н., Толстых Я.П. Свойства изделий, полученных поперечным горячим прессованием // Исследование в области горячего прессования в порошковой металлургии. Новочеркасск, 1984.-С. 3-9.

111. A.c. 108911 СССР. Технологическая смазка для горячей обработки давлением порошковых изделий / Ю.Г. Дорофеев, А.И. Малеванный, Б.М. Симелейский, С.Н. Сергеенко // Открытия. Изобретения. 1984. -№ 16. -С. 79.

112. Бекофен В. Процессы деформации.- М.: Металлургия, 1977.- 228 с.

113. Дорофеев Ю.Г., Мариненко Л.Г., Устименко В.И. Конструкционные порошковые материалы и изделия.- М.: Металлургия, 1986. 144 с.

114. Дорофеев Ю.Г., Малеванный А.И., Сергеенко С.Н. Закономерности уплотнения при горячей штамповке пористых порошковых формовок. II. Оптимизация технологических параметров поперечной горячей штамповки // Порошковая металлургия. 1987.- №2.- С. 17 - 20.

115. Демкин Б.Н. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970. - 227с.

116. Блик Ш.М. Образование поперечных периодических неровностей на поверхностях твердых тел в процессе трения. Сб. «Трение и износ», т. 17. Из-во АН СССР, 1962

117. Штерн М.Б. Определяющие уравнения для уплотняемых пластичных пористых тел. Порошковая металлургия . 1981. №4. с. 17-23.

118. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.Машиностроение; София: Техника, 1980.-304 е., ил.

119. Никитин H.H. Курс теоретической механики. М.: Высш. шк., 1990. -607 с.

120. Манегина Ю.В., Плечева В.Н. Порошковая металлургия жаропрочных сплавов. Челябинск.: Металлургия, 1988. - 318 с.

121. Ничипоренко О.С. Современные методы производства металлических порошков. -Порошковая металлургия, №1979,с.1-10.

122. Motor Industry strengthens the Future of Powder metals. Metals and materials, 1978, p. 38-42.

123. Науменко Б.С. Бортовые автоматизированные системы управления скоростью транспортных машин. г. Ставрополь, 1999. - 245с.

124. Симилейский Б.М., Малеванный А.И., Гасанов А.Б., Никитенко И.Н. Свойства материалов. Лабораторные работы по технологии конструкционных материалов. Новочеркасск: НГТУ, 1996. 29с.

125. Малеванный А.И., Симилейский Б.М. Испытания твердости материалов. Методические указания и инструкции к выполнению лабораторных работ. Новочеркасск: НГТУ, 1982. 11с.