автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Технология и средства восстановления деталей гидрораспределителей с плоскими золотниками методом электроискровой обработки

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Анализ причин отказов и нарушений работоспособности гидравлических распределителей с плоскими золотниками

1.2. Способы восстановления и упрочения изношенных деталей поверхностей гидравлических распределителей с плоскими золотниками

1.3. Особенности электроискровой обработки металлических поверхностей

1.4. Качественные и количественные показатели поверхностей, образованных электроискровой обработкой

1.5. Технологические методы повышения несущей способности покрытий, образованных электроискровой обработкой

1.6. Цель и задачи исследования

Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ К ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫМ ИССЛЕДОВАНИЯМ

2.1. Статистическое моделирование процесса утечки жидкости в плоских золотниковых соединениях

2.2. Выбор статистической модели динамики утечки жидкости в золотниковых соединениях для предсказания направления восстановления изношенных параметров

2.3. Обоснование направления технологических работ по восстановлению изношенных поверхностей золотникового соединения

2.4. Закономерности образования слоя на поверхности восстанавливаемой детали при электроискровой обработке

Глава 3. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1. Программа исследований

3.2. Методика микрометражных исследований и обработки экспериментальных данных

3.3. Методика исследования эрозии материалов электродов и сплошности покрытия от времени обработки

3.4. Методика исследования текстуры покрытий, нанесенных на материал исследуемых объектов, различными электродами электроискровой обработкой

3.5. Методика металлографических исследований покрытий, образованных электроискровой обработкой

3.6. Методика определения прочности сцепления электроискровых покрытий при сдвиге

3.7. Методика триботехнических лабораторно-стендовых исследований пар трения с наплавленными и упрочненными поверхностями

3.8. Методика многофакторного планирования эксперимента по определению толщины металлопокрытия в зависимости от режимов наплавки

3.9. Методика стендовых и эксплуатационных испытаний

Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

4.1. Результаты анализа дефектов и микрометражных исследований соединений «золотник - сливные секции»

4.2. Зависимости электрической эрозии материалов образца и электродов от времени. Связь между скоростью, толщиной и сплошностью покрытия

4.3. Расчетно-экспериментальное определение параметров шероховатости и маслоемкости покрытий, образованных электроискровой обработкой различными электродами

4.4. Результаты металлографических исследований покрытий, образованных электроискровой обработкой

4.5. Результаты определения прочности сцепления электроискровых покрытий при сдвиге

4.6. Результаты лабораторно-стендовых триботехнических испытаний моделей восстановленных пар трения

4.7. Результаты многофакторного планирования эксперимента по определению толщины металлопокрытия

4.8. Результаты стендовых и эксплуатационных испытаний восстановленных соединений

Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ГИДРОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ С ПЛОСКИМИ ЗОЛОТНИКАМИ И ОЦЕНКА ЕГО ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

5.1. Рекомендации по улучшению ремонта гидравлического распределителя с плоскими золотниками

5.2. Разработка технологического процесса ремонта гидрораспределителей с плоскими золотниками

5.3. Технико-экономическая эффективность от внедрения технологического процесса ремонта гидрораспределителей с плоскими золотниками

В настоящее время неотъемлемой частью работы по экономии средств является максимальное вовлечение в народнохозяйственный оборот вторичных материальных ресурсов.

Известно, что большинство деталей гидравлических систем современных машин и механизмов выбраковываются при очень малых износах. При этом значительное количество элементов и поверхностей деталей вообще не изнашивается, что позволяет эффективно использовать выбракованные агрегаты для восстановления их работоспособности.

Однако, индивидуальное или мелкосерийное ремонтное производство, которое имеет место в настоящее время в условиях машинно-технологических станций (МТС) и ремонтно-технических предприятий (РТП), порождает значительные трудности, связанные с невозможностью обеспечить традиционными методами высокое качество и надежность отремонтированной техники, поскольку ремонт узлов и восстановление деталей на специализированных ремонтных предприятиях практически не производится, а РТП и МТС не имеют в достаточном объеме и номенклатуре специализированного оборудования для восстановления деталей и последующей их механической обработки. При малых программах восстановления деталей невозможно реализовать ранее широко применяемые приемы селективного подбора высокоточных соединений.

В связи с этим выход из создавшейся ситуации видится в переходе от полнокомплектного обезличенного ремонта к необезличенному, который позволяет более полно использовать остаточный ресурс машин и обеспечить снижение или существенное уменьшение приработочных износов за счет индивидуальной подгонки одной восстановленной детали к другой.

Особое внимание должно быть обращено на экологически безопасные и ресурсосберегающие технологические процессы, которые способны повышать ресурс восстанавливаемых деталей за счет изменения физикомеханических свойств рабочих поверхностей.

Анализ проблемы определил цель исследования — разработка и внедрение новой технологии восстановления и упрочнения деталей гидравлических распределителей с плоскими золотниками на основе электроискровой обработки, обеспечивающей повышение долговечности восстановленных деталей не менее чем в 1,5 раза.

Объект исследования - изношенные и восстановленные детали гидрораспределителей Р12 П гидросистем тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных и других машин.

Методика исследований. В качестве основных методик применялись: методика системных исследований (системный подход и системный анализ), логика научных исследований и методика математического моделирования. В результате разработаны частные методики лабораторных исследований с использованием активного планирования эксперимента, регрессионного анализа и производственных испытаний. Необходимые расчеты выполнены с использованием ЭВМ.

Научная новизна работы:

-определены параметры распределения износов деталей соединения «плоский золотник — сливные секции»;

- получена статистическая модель связи между утечкой жидкости и технологическим зазором и зазорами по зонам, образующихся вследствие локальных износов по рабочим поверхностям деталей узла трения «плоский золотник - сливные секции»;

-обоснована возможность повышения задиростойкости и улучшения триботехнических свойств пар трения, на рабочие поверхности которых нанесены покрытия электроискровой обработкой;

- обоснованы параметры шероховатости и маслоемкости покрытий образованных электроискровой обработкой;

-определены триботехнические характеристики соединений «плоский золотник — сливные секции», рабочие поверхности которых образованы электроискровой обработкой;

-разработана математическая модель кинетики изменения толщины слоя, образованного при нанесении бронзы БрАЖМц 10-3-1,5 на закаленную сталь 40Х в зависимости от времени обработки, энергетических режимов установки и характеристик вибратора;

- впервые разработана технология восстановления изношенных деталей гидрораспределителей типа Р12 П.

Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении в ремонтную практику технологии ремонта гидрораспределителей восстановлением и упрочнением изношенных деталей соединения «плоский золотник - сливные секции» электроискровой обработкой.

Реализация работы. Результаты исследований внедрены на ряде ремонтных предприятий: ОАО «Некрасовскагропромтехснаб» (п. Некрасовское Ярославской области); ОАО «Вольская сельхозтехника» (г. Вольск Саратовской области); в учебно-научно-производственном центре института механики и энергетики (ИМЭ) Мордовского государственного университета им. Н.П. Огарева; переданы в виде отчетов во ВНИИТУВИД «Ремдеталь», а также используются в учебном процессе ИМЭ.

На защиту выносится:

- статистическая модель связи между утечкой жидкости и технологическим зазором и зазорами по зонам, образующихся вследствие локальных из-носов по рабочим поверхностям деталей узла трения «плоский золотник -сливные секции»;

- результаты теоретических и экспериментальных исследований повышения ресурса плоских золотниковых пар, образованных электроискровой обработкой;

- математическая модель толщины слоя образованного при нанесении бронзы БрАЖМц 10-3-1,5 на закаленную сталь 40Х в зависимости от времени обработки, энергетических режимов установки и характеристик вибратора;

- результаты эксплуатационных испытаний, внедрения и технико-экономической оценки разработанной технологии.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были доложены на Огаревских чтениях Мордовского госуниверситета (г. Саранск, 2000, 2001, 2002 г.г.); на международной научно-технической конференции «Новые методы ремонта и восстановления деталей сельскохозяйственных машин» (г. Саранск, 2001 г); на V Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (г. Пенза, 2002 г); на Всероссийской научно-технической конференции «Современные технологии, средства механизации и технического обслуживания в АПК» (г. Саранск, 2002 г); на расширенном заседании кафедр: технического сервиса машин, основ конструирования механизмов и машин и механизации переработки сельскохозяйственной продукции ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева; на ученом совете ВНИИТУВИД «Ремдеталь» (г. Москва, 2002,2003 г.г.).

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 7 печатных работ.

Работа выполнена в учебно-научно-производственном центре ИМЭ МГУ им. Н. П. Огарева и во ВНИИТУВИД «Ремдеталь» Российской академии сельскохозяйственных наук (РАСХН) в соответствии с научно - технической программой РАСХН в 2000 - 20003 г.г. №№ Г.р. 01.20.000 1957, 01.2001. 18162, Инв.№ 02.20.0206243.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 221 странице машинописного текста, включает 62 рисунка, 114 источников литературы и 39 таблиц.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. В результате исследования рабочих поверхностей деталей плоских золотниковых пар гидрораспределителей выявлены следующие дефекты: износы, следы схватывания, царапины и коррозия. Микрометражными исследованиями установлено, что поверхности золотников и сливных секций изнашиваются локально. Максимальное значение износа для золотников составило 65 мкм, для сливных секций 92 мкм. Полученные значения износов подчиняются закону Вейбулла в двухпараметрической форме.

Статистическим моделированием, проведенным на базе микрометраж-ных исследований, выявлено, что основными факторами, определяющими работоспособность гидрораспределителя, являются исходный (технологический) зазор, образуемый в соединении «плоский золотник - сливные секции», и локальными износами по рабочим поверхностям. При конструктивном зазоре 9-13 мкм, золотниковые соединения гидрораспределителя изготовляется с зазором 9-37. Увеличение конструктивного зазора из-за нарушения технологического процесса значительно снижает ресурс пары.

2. Установлено, что повысить безотказность и долговечность отремонтированных гидрораспределителей можно за счет: восстановления изношен^ ных поверхностей соединений «плоский золотник - сливные секции» таким образом, чтобы зазор находилось в пределах 9-13 мкм (99,73 % доверительного интервала), а твердость рабочих поверхностей золотника была меньше, чем у сливной секции; повышения несущей способности рабочих поверхностей соединений созданием нерегулярной шероховатости на рабочих поверхностях деталей с масляными «карманами», обеспечивающими высокую мас-лоемкость и гидроплотность покрытий.

3. Экспериментально установлено, что для восстановления плоских золотников необходимо наносить покрытия толщиной до 110 мкм. Данная толщина покрытия со сплошностью не менее 88 % и коэффициентом переноса материала не менее 55 % достигается при наплавке электродом из бронзы

БрАЖМц 10-3-1,5 на 5 энергетическом режиме (энергия разряда 1,66 Дж) установки «Элитрон-22БМ».

4. Выявлено, что текстура наплавленного слоя имеет одинаковую шероховатость во всех направлениях, с замкнутыми масляными каналами, что препятствует утечкам жидкости и обеспечивает снижение коэффициента трения. Комплексный параметр шероховатости поверхностей, восстановленных бронзами различных марок, в 3,23. 12,9 раз меньше, чем у новых поверхностей золотниковых пар. Наибольшая условная толщина масляной пленки и относительная опорная площадь поверхностей трения, полученных электроискровой наплавкой, соответственно в 2,48.4,55 и 1,18.2,05 раза больше, чем у новых поверхностей золотниковых пар.

5. Установлено, что у покрытий, образованных бронзой БрАЖМц 10-31,5, среднее значение микротвердости белого слоя составляет Н 2410 МПа. Средние значения микротвердости данных слоев, образованных бронзами БрАМц 9-2 и БрАЖ 9-4, составляют соответственно Н^с'=1520 и н£ с = 1822 МПа.

При упрочнении чугуна СЧ 45 графитовым электродом на поверхности формируется «белый» слой с микротвердостью Н 5190 МПа.

Когезионная прочность сцепления бронзовых покрытий с основой составила 36,21 - 56,03 МПа.

6. Триботехнические испытания покрытий по ГОСТ 23224-86 показали, что нагрузка до заедания у восстановленных пар в 1,31.2,37 раза выше, а коэффициент трения скольжения в 1,02. 1,21 раза ниже, чем у новых. Интенсивность изнашивания поверхностей, образованных электроискровой обработкой, в 6. .22 раза ниже по сравнению с исходной.

Таким образом можно сделать вывод, что наилучшими триботехниче-скими характеристиками обладает пара трения, золотник которой восстановлен бронзой БрАЖМц 10-3-1,5, а сливные секции упрочнены графитом.

7. Получена математическая модель толщины электроискрового покрытия h при наплавке бронзы БрАЖМц 10-3-1,5 на образец из стали 40Х в зависимости от энергетических режимов установки, времени обработки и характеристик вибратора. Проведенная оценка влияния коэффициентов регрессии показала, что наибольшее влияние на толщину металлопокрытия оказывает энергия единичного искрового разряда с коэффициентом чувствительности 0,927; время обработки - 0,436; частота вибрации электрода - 0,138 и сочетания факторов энергия единичного разряди и частота вибрации электрода - 0,040; время обработки и частота вибрации электрода - 0,0006.

8. По результатам эксплуатационных испытаний установлено, что нижняя доверительная граница прогнозируемого среднего ресурса восстановленных гидрораспределителей составила 6750 часов, а нижняя доверительная граница 80 % ресурса - 4050 часов. Нормативная величина среднего ресурса новых гидрораспределителей составляет 6000 часов, а нормативная величина среднего 80% ресурса - 4800 часов.

9. Разработана технология ремонта гидрораспределителя Р12 П, основанная на восстановлении изношенных рабочих поверхностей соединений «плоский золотник — сливные секции» электроискровой обработкой, обеспечивающая исходной зазор в золотниковой паре в пределах 9-20 мкм. Подана заявка на изобретение №2002121701/02 приоритет от 6.08.2002 г. по которой ведется переписка с федеральным институтом промышленной собственности. Технологические рекомендации внедрены в учебно-научно-производственном центре ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева, а технологические рекомендации переданы на ОАО «Некрасовскагропромтехснаб» (п. Некрасовское Ярославской области) и ОАО «Вольская сельхозтехника» (г. Вольск Саратовской области). Экономический эффект от внедрения составил 40222 руб. на программу ремонта 100 гидрораспределителей в год.

1. Walters R., Mech M. Electrohyraulic servo valves. Fluid Rower International. January, 1969, pp. 17-43.

2. Лозовский B.H. Надежность гидравлических агрегатов. M.: Машиностроение, 1974. - 320с.

3. Черкун В.Е. Ремонт тракторных гидравлических систем. М.: Колос. 1984,-253с.

4. Кабаков М.Г., Стесин С.П. Технология производства гидроприводов. М.: Машиностроение, 1974. - 192с.

5. Чупраков Ю.И. Основы гидро и пневмоавтоматики. М.: Машиностроение, 1971. - 157с.

6. Бекиров Я.А. Технология производства следящего гидропривода. -М.: Машиностроение, 1977. -224с.

7. Гидрораспределители типа 6701.20-8-02-30. Паспорт 6701.ПС.

8. Скороходова Е.А. Общетехнический справочник. М.: Машиностроение, 1982.-415с.

9. Кузнецов В.Д. Наросты при резании и трении. М.: Гостехиздат,1956.-118с.

10. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.280с.

11. Айнбиндер С.Б. Холодная сварка металлов. Изд. АН Латв. ССР,1957.-С. 12-20.

12. Костецкий Б.Н. Явление схватывания при трении металлов. В сб.: Развитие теории трения и изнашивания. М.: Изд-во АН СССР, 1957. - С.32-36.

13. Лозовский В.Н. Схватывание в претензионных парах трения. В сб.: О природе схватывания твердых тел. М.: Наука, 1967. - С.22-29.

14. Мелик-Гайдаков В.П., Подгорный Ю.П. Самусенко М.Ф., Фалаев П.П. Гидропривод тяжелых грузоподъёмных машин и самоходных агрегатов. М.: Машиностроение, 1968. - 264с.

15. Борисов Г.А. Гальваническое хромирование как способ восстановления и упрочнения поверхностей деталей претензионных пар гидроагрегатов. Докторская диссертация. Рязань, 1997. - 22 с.

16. Белянин П.Н., Черненко Ж.С. Авиационные фильтры и очистители гидравлических систем. М.: Машиностроение, 1964. - 294с.

17. Башта Т.М. Гидравлические приводы летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1967.-315с.

18. Бетьяни И.А. Механизм износа отсечных кромок золотника и корпуса при наличии абразива./Надежность и ремонт гидропривода. Труды JICXA. Елгава, 1986. вып. 216. - С.24-26.

19. Хайкин Э.Л. Исследование износа деталей гидропривода для хлопководства. Ташкент: ФАН, 1978. - 128с.

20. Барышев В.И. Повышение надежности и долговечности гидравлических систем тракторов и дорожно-строительных машин в эксплуатации. -Челябинск: Южно-Уральское кн. изд-во, 1973. 130с.

21. Сагалович Г.Л. Исследование износостойкости и восстановление работоспособности гидрораспределителей тракторов: Автореферат дисс. .к.т.н.: 05.20.03. Елгава, 1968. - 19с.

22. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985. - 424с.

23. Крагельский И.В. Основные положения молекулярно механической теории трения и изнашивания. В сб.: Развитие теории трения и изнашивания. - М.: Изд-во АН СССР, 1957. - С.32-36.

24. Икрамов У.А. Расчетные методы оценки абразивного износа. М.: Машиностроение, 1987.-288с.

25. Пальцер Г., Майер Ф. Основы трения и изнашивания. М.: Машиностроение, 1987. - 288с.

26. Фомин В.В. Гидроэрозия металлов. М.: Машиностроение, 1966.215с.

27. Янсон В.М. Повышение эксплуатационной надежности и ресурса гидропривода сельскохозяйственных машин: Автореферат дисс.д.т.н.: 05.20.03. Елгава, 1982. - 20с.

28. Козырев С.П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации. -М.: Машиностроение, 1964. 176с.

29. Богачев И.Н. Кавитационное разрушение и кавитационные сплавы. -М.: Металлургия, 1972. 172с.

30. Кандыба С.В. Износ и долговечность гидравлических систем экскаваторов. Грозный: Чечено-Ингушское кн. изд-во, 1967. — 100с.

31. Дидур В.А., Малый Ю.С. Эксплуатация гидроприводов сельскохозяйственных машин. М.: Россельхозиздат, 1982. - 127с.

32. Трение, изнашивание и смазка: Справочник в 2-х кн./Под ред. И.В, Крагельского, В.В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978. - Кн. 1. - 704с.

33. Коваленко В.П. Загрязнение и очистка нефтяных масел. М.: Химия, 1978. - 150с.

34. Глинка H.JI. Общая химия. JL: Химия, 1985. - 704с.

35. Методические рекомендации по технологии ремонта гидравлической аппаратуры. М.: Цент НТИ, 1988. - 31с.

36. Тихонов А.А. Обоснование и разработка технологии алитирования при ремонте деталей гидроагрегатов сельскохозяйственной техники. -Автореф. дисс.к.т.н., Нижний Новгород, 1991, - 18 с.

37. Борисов Г. А. Исследование технологического процесса хромирования в саморегулирующихся электролитах применительно к восстановлению золотниковых пар тракторных гидроагрегатов сельскохозяйственного назначения. Автореферат дисс.к.т.н., М., 1976. -16 с.

38. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1984. - 271с.

39. Воловик E.JI. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-351с.

40. Ананьев С.А., Елизаветин М.А. Производство гидроприводов. М.: Профтехиздат, 1961. - 127с.

41. Богорад Л.Я. Хромирование. JL: Машиностроение, 1985. - 97с.

42. Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. Ремонт автомобилей. -М.: Транспорт. 1974. 328с.

43. Беленький М.А., Иванов А.Ф. Электроосаждение металлических покрытий. Справочник. -М.: Металлургия, 1985. 283с.

44. Грохольский Н.Ф. Восстановление деталей машин и механизмов сваркой и наплавкой. М.: Машгиз, 1962. -275с.

45. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Справочник. — М.: Машиностроение, 1989.-480с.

46. Черноиванов В.И., Андреев В.П. Новые технологические процессы и оборудование для восстановления деталей сельскохозяйственной техники. -М.: Высшая школа, 1983, 103с.

47. Сергеев В.З., Голубев И.Г. Восстановление и упрочнение деталей с применением порошковых материалов: Обзорная информация. М.: Госаг-рапромиздат СССР, 1986. - 40с.

48. Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин концентрированным потоком энергии/ А.П, Семёнов, И.Б. Ковш, И.М. Петрова и др. М.: Наука, 1992. -421с.

49. Коваленко B.C., Головко Л.Ф., Черненко B.C. Упрочнение и легирование машин лучем лазера. Киев: Тэхника, 1990. - 192с.

50. Белый А.В., Макушок Е.М., Коболь И.Л. Поверхностная упрочняющая обработка с применением концентрированных потоков энергии. -Минск: наука и техника, 1990. 179с.

51. Чепа П.А., Андрияшин В.А. Эксплуатационные свойства упрочненных деталей. Минск, 1988. - 192с.

52. Ионов П.А. Выбор оптимальных режимов восстановления изношенных деталей электроискровой наплавкой. Автореф. дисс.к.т.н., - Саранск, 1999. - 18с.

53. Повышение несущей способности деталей машин упрочнением/ JI.A. Хворостухин, С.В. Шишкин, И.П. Ковалев, Р.А. Ишмаков. М.: Машиностроение, 1988. - 144с.

54. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. -294с.

55. Котов O.K. О диффузии кислорода и водорода в сталь при цементации.// Металловедение и термическая обработка металлов. 1958. №8. С. 1214.

56. Лахтин Ю.М., Арзамасов В.Н. Химико-термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1985. - 256с.

57. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1984. 360с.

58. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка стали. М.: Машиностроение, 1950. - 350с.

59. Грилихес С.Я., Тихонов К.И. Электролитические и химические покрытия. Л.: Химия, 1990. - 288с.

60. Шубин Р.П., Гринбер М.Л. Нитроцементация деталей машин. М.: Машиностроение, 1975.-207с.

61. Heiz Н., Pusch G., Krempe М. Technische stoffe. Leipzig: VEB Deutscher Verlag fur Gruntstoflindustrie, 1975. - 184s.

62. Верхотуров А. Д., Муха И.М. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей. Киев: Техника, 1982. - 181с.

63. Золотых Б.Н. Физические основы электроискровой обработке металлов. М.: Гостехиздат, 1953. — 107с.

64. Золотых Б.Н. О физической природе электроискровой обработкиметаллов. В кн.: Электроискровая обработка металлов, вып.1. М.: Из-во АНСССР, 1957. -С.38-69.

65. Золотых Б.Н., Круглов А.И. Тепловые процессы на поверхности электродов при электроискровой обработке металлов. В кн.: Проблемы электрической обработке металлов, вып.1. -М.: Из-во АНСССР, 1960. С.65-76.

66. Золотых Б.Н. О расчете технологических характеристик процесса размерной электроискровой обработки токопроводящих металлов. В кн.: Проблемы электрической обработке металлов, вып.1. М.: Из-во АНСССР, 1960.-С.221-232.

67. Золотых Б.Н. Основные вопросы качественной теории электроискровой обработки в жидкой диэлектрической среде. В кн.: Проблемы электрической обработке металлов, вып.1. М.: Из-во АНСССР, 1962. - С.5-43.

68. Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. М.: Машиностроение, 1976. - 42с.

69. Самсонов Г.В., Верхотуров А.Д. Эрозионная стойкость анода при электроискровом легировании ими тех же металлов. // Электронная обработка материалов, 1973, №6. С.37-38.

70. Самсонов Г.В., Верхотуров А.Д., Бовкун Г.А., Сычёв B.C. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Киев: Наукова думка, 1976.-219с.

71. Лазаренко Н.И. Инверсия электрической эрозии металлов и методы борьбы с разрушением электрических контактов. Автореф. дисс. К.т.н. М., 1943.-22с.

72. Лазаренко Н.И. Способ изготовления матриц пуансонов (электроискровой). Кандидатская диссертация в виде научного доклада. М., 1962. — 25с.

73. Величко С.А. Восстановление и упрочнение электроискровой наплавкой изношенных отверстий чугунных корпусов гидрораспределителей. Кандидатская диссертация. Саранск, 2000. - 239с.

74. Сафронов И.И. Технологические процессы формирования высоких триботехнических свойств восстановленных деталей металлопокрытиями. Автореф. дисс. д.т.н. М., 1991. - 47с.

75. Самсонов Г.В. Роль образования стабильных электронных конфигураций в формировании свойств химических элементов и соединений // Порошковая металлургия, 1966, №12. С.49-61.

76. Верхотуров А.Д. Исследование закономерностей процесса электроискрового легирования поверхностей тугоплавкими металлами и соединениями. Автореф. дисс. к.т.н. Киев, 1971. -34с.

77. Палатник J1.C. Рентгенографические исследование превращений в поверхностном слое металлов, подвергающихся действию электрических разрядов. В кн.: Из-во АНСССР, серия физ., т. 15, №1 М., 1955. - С.80-86.

78. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин Л.М., Пушкин И.А., Фролов С.Н. Электроискровая обработка металлов универсальный способ восстановления изношенных деталей. // Механизация и электрификация сельского хозяйства, 2001, №4. - С.23-28.

79. Котин А.В. Восстановление размерных цепей при ремонте сборочных единиц машин. Саранск: Рузаевский печатник, 1998. - 148с.

80. Иванов Г. П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин. М.: Машгиз, 1961. - 303с.

81. Верхотуров А.Д. и др. Электродные материалы для электроискрового легирования. М.: Наука, 1988. - 224 с.

82. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Л.: Машиностроение, 1982. - 248с.

83. Иванов В.И. Влияние технологических режимов электроискрового легирования и материала электрода на некоторые параметры рельефа поверхности.// Электронная обработка металлов. 1999, №3. С.15-18.

84. Бурумкулов Ф.Х. Использование электроискрового упрочнения для восстановления и упрочнения деталей сельхозтехники.// Вестник ЧГАУ.1998.т.23. С.20-24.

85. Бойцов А.Г и др. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами. М.: Машиностроение, 1991. - 230с.

86. Бутовский М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии: Уч. Пособие. — М.: ИКф «Католог», 1998. 158с.

87. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Фёдоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств машин. М.: Машиностроение, 1979. - 179с.

88. Бурумкулов Ф.Х. и др. Электроискровая обработка деталей. В кн.: Восстановление и упрочнение деталей машин. Труды ВНИИТУВИД «Ремде-таль». М.: ГОСНИТИ, 1999. - С. 171-203.

89. Башта Т.М. Объёмные гидравлические приводы. М.: Машиностроение, 1969. - 182 с.

90. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1974. - 231с.

91. Лукомский Я.Б. Теория корреляции и её применение к анализу производства. М.: Госстатиздат, 1958.

92. Боровиков В.П. STATISTIKA. Искусство анализа данных на компьютере. Для профессионалов. СПб.: Питер, 2003. - 688 с.

93. Болыпев Л.Н. Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. М.: Наука, 1965. - 474 с.

94. Технические условия Р12П-000ТУ на гидрораспределитель с ручным управлением Р12П.

95. Гаркунов Д.Н. Повышение износостойкости деталей машин. М.: Машиностроение, 1960. - 165с.

96. Алисин В.В., Лаптева В.Г., Добрынин Н.Я. Прогрессивные методы испытаний конструкционных материалов на износ. Вып. 15. М.: ГОСИНТИ, 1980. - 24 с.

97. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетовна трение и износ. М.: Машиностроение, 1977.- 526с.

98. Бурумкулов Ф.Х., Лельчук JI.M. и др. Теория и практика оценки работоспособности и долговечности восстановленных деталей. М.: Труды ВНИИТУВИД, 1999. - С. 153-171.

99. Пушкин И.А. Восстановление изношенных деталей из бронз способом электроискровой наплавки электродами из медных сплавов и никеля. Кандидатская диссертация. Саранск, 2001. - 242с.

100. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М .: «Наука», 1970.-227с.

101. Левченко А.А. Исследование физических процессов на электродах при искровых разрядах. Кандидатская диссертация. Харьков: Харьковский политехнический институт им. В.И. Ленина, 1963. - 180с.

102. Шор Я. Б., Кузьмин Ф.Н. Таблицы для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968. - 288с.

103. Артемьев Ю.Н., Очковский Н.А. Расчетные уравнения и таблицы по курсу «Основы надежности сельскохозяйственной техники». Ме-тод.указания, М., 1976. - 30с.

104. Рыжов О.В., Суслов А.Г., Федоров В.П Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. - 176 с.

105. Определение прочности сцепления газотермических покрытий с основным металлом. Методические рекомендации MP 250-87. М.: ВНИИНМАШ, 1987. - 18с.

106. А.с. 1649378. Установка для триботехнических испытаний материалов при возвратно-поступательном движении.

107. А.с. 1670525. Способ триботехнических испытаний материалов сопряжения поршневое кольцо-гильза цилиндров

108. Бурумкулов Ф.Х., Лезин П.П. Работоспособность восстановленных деталей и сборочных единиц машин. Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 1993. - 120с.

109. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента. М.: Металлургия, 1969. - 155с.

110. Методические указания по оценке, прогнозированию и нормированию ресурса и безотказности сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ, 1975. - 280 с.

111. Гусейнов А.Г. Механическая обработка прецизионных пар деталей с диффузионными покрытиями // Технология машиностроения. 2002. № 11. -С. 51-57.

112. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин. М.: Машиностроение, 1984. - 280с.222