автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Технология электрохимического нанесения информации на твердосплавный инструмент

На правах рукописи

РГо ОД 2 2 ДЕК 7ЛГЛ

КОПТЕВ Иван Тихонович

ТЕХНОЛОГИЯ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОГО НАНЕСЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ НА ТВЕРДОСПЛАВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

Специальность 05.03.01 — Технология н оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Воронеж - 2000

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" Воронежского государственного технического университета.

Научный руководитель

д-р техн. наук, проф. Смоленцев Г.П.

Научный консультант

лауреат Премии Правительства РФ, канд. техн. наук Часовских А.И.

Официальные оппоненты:

д-р техн. наук, проф., лауреат Гос. премии РТ, засл. изобр. РТ Садыков З.Б.; канд. техн. наук, доцент Сухочев Г.А.

Ведущая организация -

Научно-исследовательский институт автоматизации средств проектирования и контроля (г. Воронеж)

Защита диссертации состоится 22 ноября 2000 г. в 1400 часов в конфе-

ренц-зале на заседании диссертационного совета Д 063.81.06 при Воронежском государственном техническом университете по адресу: 394026 Воронеж, Московский просп., 14.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Воронежского государственного технического университета.

Автореферат разослан 20 октября 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Болдырев А.И.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Твердосплавный инструмент широко используется в машиностроении. Его идентификация по шифрам и принадлежности к сборочным единицам требует надежной маркировки твердосплавных элементов. Стандартные приемы нанесения информации ударным методом здесь неприменимы, так как ударные клейма имеют твердость ниже, чем обрабатываемый материал. Применение красок, наклеек, радиоактивных меток не нашло достаточно широкого использования из-за низкой сохраняемости информации или сложности проведения операции. Наиболее широко в процессе изготовления твердосплавного инструмента используют электрографы, которые дают стойкую к износу информацию, но форма знаков и ширина штриха не соответствуют стандартам. Последнее приводит к нарушению сроков поставок инструмента в цеха, браку сборных твердосплавных штампов и, в конечном счете, к большим материальным потерям.

Применяемый для стального инструмента электрохимический метод нанесения информации отвечает всем требованиям отечественных и зарубежных стандартов и не создает препятствий для поставки изделий машиностроения на международный рынок, что соответствует современным тенденциям развития промышленности.

Однако попытки применить уже созданные для стальных изделий методы маркирования не дали положительных результатов, так как разработчики не смогли получить требуемой четкости, контрастности, ширины штриха, глубины знака. Поэтому этот вид информации применяется в исключительных случаях для нанесения небольших массивов знаков шифрами с номерами более 5, в то время как твердосплавные элементы стремятся выполнить с минимальными размерами и тем самым снизить стоимость инструмента. Здесь электрохимическая маркировка практически не используется, хотя проблема выпуска твердосплавного инструмента (вырубные штампы, высадочные матрицы, режущий и мерительный инструмент), соответствующего международным стандартам и конкурентоспособного на мировом рынке, остается актуальной. С учетом сказанного, решение проблемы нанесения информации на твердосплавные детали, в частности на инструмент, представляет большой интерес для промышленности, особенно в случае поставок за рубеж оборудования (например, кузнечно-прессового), где прибыль сильно зависит от уровня оснащения его инструментом.

Наряду с мелким информационным маркированием требуется решить проблемы получения глубоких знаков для обозначения схем сборки, присоединения твердосплавных элементов при изготовлении и эксплуатации, в случае окраски изделия, когда цветовая информация становится неразличимой. Такая проблема применительно к твердосплавным деталям не нашла решения, хотя и актуальна для машиностроения.

Работа выполнялась в соответствии с тематическими карточками РАКА, научным направлением кафедры технологии машиностроения ВГТУ "Проблемы современной технологии машиностроения" (№ гос. per. 01960005763) и программой "Черноземье" на 1995-2000 гг.

Целью работы является разработка режимов и технологии электрохимического нанесения стандартной информации на твердосплавный инструмент. Для достижения поставленной цели решаются следующие задачи:

1. Анализ факторов, препятствующих получению качественной информации на твердые сплавы, и обоснование путей решения проблемы мелкого и глубокого электрохимического маркирования твердосплавных элементов инструмента.

2. Моделирование процесса формообразования штрихов и образования контрастных границ при электрохимическом маркировании твердых сплавов.

3. Создание оптимальной технологии изготовления инструмента для нанесения контрастной информации, соответствующей стандартам.

4. Разработка методов расчета гидродинамических режимов при нанесении глубоких знаков на токопроводящие материалы.

5. Расширение области применения электрохимического маркирования на твердосплавные детали малых размеров.

Методы исследования. Применены теоретические исследования в области электрохимической размерной обработки, моделирование течения ньютоновских жидкостей через узкие щели, теоретические вопросы технологии машиностроения, анализ и оптимизация нестационарных процессов.

Научная новизна. Структурированы требования к свойствам рабочих сред, обеспечивающих получение контрастных осадков на знаках и хорошую читаемость информации.

Разработаны модели получения узких штрихов с поперечными сечениями менее ширины рабочей части инструмента за счет управления электрическим полем, что позволило наносить стандартную информацию на твердосплавный инструмент малых размеров.

Изучены закономерности и приведены численные методы расчетов гидродинамических режимов для глубокого электрохимического маркирования.

Практическая значимость работы. Осуществлена разработка режима и технологии нанесения мелкой и глубокой стандартной информации на твердосплавный инструмент, предназначенный для собственного потребления и поставки на другие предприятия, в том числе по экспорту.

Созданы новые рабочие среды, обеспечивающие контрастность изображения и позволяющие расширить область применения маркирования на твердосплавные изделия ограниченных размеров.

Решена технологическая проблема нанесения глубокой информации на твердосплавный инструмент с сохранением читаемости после покрытий или чистовой обработки.

Разработаны критерии выбора способа и реализации оптимальной технологии изготовления качественного инструмента для нанесения информации.

Реализация результатов работы. Разработанные режимы, технологические процессы и инструмент внедрены на оборудовании и установках для электрохимического маркирования при изготовлении твердосплавных деталей в инструментальных цехах Воронежского механического завода, завода "Агрегат" (г. Острогожск Воронежской обл.), Воронежского станкостроительного завода, в учебный процесс Воронежского государственного технического университета на кафедре "Технология машиностроения".

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на ежегодных конференциях ВГТУ, семинарах и отраслевых совещаниях в Российском авиационно-космическом агентстве, на научных конференциях в Туле, Санкт-Петербурге, на международной конференции в Польше (ЕМ-2000, Ву-с^озгсг-АУЕЫЕСМ).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 научных работ, в том числе монография.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, основных результатов и выводов, списка литературы из 138 наименований, приложений. Она изложена на 179 страницах, содержит 63 рисунка, 6 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение содержит постановку проблемы и цель исследования, характеризует научную новизну, практическую значимость исследований, результаты обсуждения материалов и внедрения их в производство.

Первая глава включает обоснование места технологии электрохимического маркирования, анализ теоретических положений процесса применительно к электрохимическому маркированию. Показана общая модель формирования контрастных знаков на сталях, алюминиевых и титановых сплавах. Рассмотрены причины снижения контрастности знаков на твердых сплавах, в частности за счет различных требований к рабочим средам при растворении карбидов (необходима щелочная среда) и кобальта (кислые электролиты), что вызывает неравномерный съем материала по границам штриха и потерю контрастности.

Применительно к твердым сплавам не удалось выявить рекомендаций по выбору технологических режимов, поэтому глубокое маркирование твердосплавного инструмента не нашло использования, хотя потребность в таких операциях имеется не только в инструментальном производстве, но и при выпуске другой продукции машиностроения.

Проведен анализ средств технологического оснащения и показано, что для маркирования твердых сплавов требуется изменение интервалов регулирования режимов (напряжения, времени), изменения самих режимов, принципов выбора инструмента.

Изучена известная информация о влиянии электрохимического процесса на эксплуатационные характеристики стальных деталей, показавшая, что для них местные углубления после анодного растворения практически не снижают циклическую прочность сплавов, а глубокое маркирование обеспечивает хорошую сохраняемость информации в случае последующих покрытий, например окраски, травления в химически активных средах (например в азотной кислоте, применяемой в ЖРД). Информация сохраняется при воздействии абразивных потоков, что может быть принято во внимание при переточках и очистке инструмента. Известные публикации позволяют утверждать, что для твердосплавных деталей подобные исследования не проводились.

Из анализа материалов главы сформированы задачи работы, обеспечивающие достижение поставленной цели. Задачи приведены во введении.

Во второй главе рассматриваются пути решения поставленных задач применительно к маркированию инструментальных твердых сплавов.

Накопленный опыт показывает, что для повышения качества информации при мелком маркировании требуется подобрать рабочие среды, которые удовлетворяли бы требованиям анодного растворения слабо связанных между собой компонентов твердых сплавов. Такие требования резко различаются: для карбидов необходимы щелочные среды; для кобальта - кислые. Попытки про-

шлых лет создать электролиты с такими свойствами не дали положительного результата, так как в растворе компоненты реагируют между собой и свойства рабочих сред изменяются. Поэтому требуется новый подход к выбору электролитов для маркирования.

Режимы маркирования твердых сплавов имеют существенные отличия. Предварительные эксперименты показали, что время протекания процесса мелкого маркирования должно выдерживаться с точностью до долей секунды, в то время как созданное ранее оборудование позволяет регулировать этот параметр с точностью 0,5-1 с. Следовательно, необходима доработка установок в части средств управления.

Эксплуатируемое оборудование для маркирования имеет неподвижные электроды, хотя проблемы точности (в рассматриваемом случае - соответствие ширины штриха требованиям ГОСТ) решаются за счет комбинированной обработки: механического наклепа поверхности детали, вибрации инструмента. Это также требует изменения конструкции оборудования.

В качестве инструмента при ЭХМ применяют профильные знаки, растровые композиции, шаблоны, покрытия. При обработке большинства сплавов такие инструменты обеспечивают требования стандартов к наносимой информации. Однако для твердых сплавов целесообразнее применение только профильных знаков, где межэлектродный зазор должен быть выдержан за счет точечных изоляторов, что требует теоретически обоснованных методов и технических средств получения таких элементов инструмента.

Для глубокого маркирования требуется обосновать условия формирования индексов в проточном электролите: его скорость, расход, время протекания операции.

Качество знаков оценивают при их испытании в условиях, имитирующих работу деталей. Информацию приходится наносить на рабочие поверхности (как правило, мелкие знаки) и на нерабочие, имеющие большую высоту неровностей и последующие покрытия. Здесь сохранность и читаемость информации должны обеспечиваться за счет применения расчетной глубины штриха, которая ограничена требованиями ГОСТа к ширине риски.

Третья глава посвящена моделированию процесса электрохимического маркирования (ЭХМ) твердых сплавов. Инструментальные сплавы имеют многокомпонентную структуру: содержат карбидную основу и кобальтовое связующее. С позиций анодного локального растворения компоненты сплава сильно различаются: активная обработка карбидов происходит в щелочной среде, а

кобальта - в кислом. совместить это в одном работоспособном электролите сложно. Кроме того, контрастность индекса достигается за счет продуктов обработки из сплава, а карбиды в известных рабочих средах не дают осадка для контрастного изображения. Интенсификация процесса растворения кобальта нарушает точность индекса, поэтому необходимо назначать составы сред, дающих контрастное изображение при незначительном съеме под рабочей частью инструмента. Глубокое электрохимическое маркирование твердых сплавов в промышленности не используется, так как формальное перенесение режимов маркирования черных и цветных сплавов на инструментальные твердосплавные материалы не позволило стабильно получать четкие знаки, поэтому процесс считался неприемлемым для машиностроения.

Разработаны физические модели мелкого и глубокого маркирования. Установлено, что при мелком ЭХМ получение цветного изображения происходит за шесть стадий, включая образование под инструментом углубления на 520 мкм, образование цветных продуктов обработки с хорошей адгезией к поверхности углублений, воздействие давления газового пузыря на продукты обработки, образование сплошного осадка. Показана необходимость регулирования времени процесса с погрешностью в несколько десятых секунды, поскольку после удаления газового пузыря анодный процесс возобновляется и образующиеся газообразные продукты нарушают сформировавшееся цветное изображение.

Модель подтверждена результатами осциллографирования, доказывающими необходимость увеличения рабочего цикла ЭХМ твердых сплавов по сравнению со сталями до 2 раз.

Моделирование глубокого маркирования позволило выявить причины низкой точности и контрастности изображения. Основными из них являются: неудачный подбор рабочих сред на кислой основе, отсутствие условий для образования контрастного осадка, превышение или занижение скорости потока над зоной обработки относительно требуемой величины. Показаны пути снижения ширины штриха до требований стандартов на маркирование, что позволило рекомендовать к использованию глубокое ЭХМ с малой высотой знаков. Например, для шрифта № 5 получены стандартные надписи с глубиной до 0,25 мм, что обеспечивает полное распознавание информации после лакокрасочного и другого покрытия, сохраняет тексты при любых условиях эксплуатации.

Моделирование процесса ЭХМ показало, что напряжение на электродах должно изменяться при настройке на мелкое маркирование и плавно регулиро-

ваться в процессе глубокого ЭХМ, что в настоящее время не производится и мешает получать стандартные знаки, особенно на твердых сплавах.

Смоделировано анодное поведение твердых сплавов, что позволило уточнить требования к составу рабочих сред.

Математические модели, построенные для мелкого и глубокого ЭХМ, позволили рассчитать время процесса нанесения качественной информации.

Для мелкого маркирования в качестве начального условия принято, что съем металла под рабочей поверхностью инструмента происходит равномерно, и время обработки (то) рассчитывается до получения минимального углубления на карбиде

где у,, ось г| - плотность, электрохимический эквивалент, выход по току твердого сплава;

Ь - толщина покрытия контура контрастными осадками (в первом приближении при малом съеме равна глубине индекса);

К - удельная электропроводность среды. Для малых зазоров величина К возрастает и для твердых сплавов требует в последующем разработки нормативов, что повысит точность обработки;

и - напряжение, выбирается по приведенным в работе зависимостям для различных схем ЭХМ;

Ли - потери напряжения. Для малых зазоров эта величина в 2-3 раза ниже, чем для сталей;

Бо - начальный межэлектродный зазор. Величина Яо выбирается, как показано в главе 5.

Условием формирования контрастного знака является переход в межэлектродный зазор кобальта с объемом Уг, достаточным для формирования цветных изображений с площадью поверхности Р

где К1 - коэффициент, учитывающий среднюю скорость роста углубления (К|«0,01);

к3 - доля кобальта в сплаве;

а2 - электрохимический эквивалент кобальта;

Т| - время наработки продуктов обработки кобальта.

=

У^рЬ Ь-Бр

Из литературы известно, что удельная электропроводность в зазоре за счет заполнения его газами может быть учтена по зависимости

К(т) = 0,553К0, где Ко - удельная электропроводность среды перед ЭХМ. Тогда время

0,553К0к3а2и(и- Ди)' где К5 - учитывает изменение толщины покрытия на структурных составляющих сплава (к5=1,2-1,5).

Из расчетных показателей т0,1| выбирают наибольшее. Для глубокого маркирования в качестве начального условия принимается, что твердый сплав растворяется избирательно и в предложенных щелочных средах скорость углубления по карбидам выше, чем по кобальту (у2, а2). Для карбидов принимается ось Время обработки

1

=-

«2 У\

^■Ц К(и-ЛиА ьо

72 а? Л «(и-Аи)

х 1п

71

У 2 VI

Бр+АЦ

Эо .

+

У2 У1 Эо

где Ь - глубина штриха.

Для управления скоростью прокачки рабочей среды оценивают давление (Р) на входе в зазор, которое зависит от длины 1 пути прокачки жидкости, площади обработки

р 1 8^ср

КбшпВзн(ВзН +НС)' где |1 - динамическая вязкость среды, с учетом газонаполнения (1=0,1-0,3;

\Уср — средняя скорость прокачки;

К6 - отношение ширины знака с просветом к его высоте (В3„);

Нс - расстояние между строками;

т, п - количество строк в информации и количество знаков в строке.

В четвертой главе рассмотрены режимы электрохимического маркирования твердых сплавов. Для мелкого и глубокого маркирования требуется выбрать

1

состав рабочих сред, начальный межэлектродный зазор, напряжение на электродах. Управляющим параметром является время процесса, которое для мелкого маркирования должно рассчитываться и контролироваться с погрешностью не более 0,2 с, для глубокого - допустимо изменение времени обработки в пределах 1 с.

Критериями оценки качества рабочих сред являются уровень контрастности осадка и его адгезия к твердому сплаву. Из анализа физической модели обоснован выбор добавок к электролитам, в частности предложен состав, содержащий хлорное железо, которое при обработке кобальта дает темный осадок, повышающий достоверность считываемое™ информации при любом виде маркирования.

Проведены испытания на считываемость информации, показавшие возможность использовать в предложенной среде шрифтов от номера 3,5 и выше. Ранее считалось, что минимальная высота шрифтов на твердых сплавах даже при мелком маркировании должна быть более 5 мм.

Уточнены диапазоны изменения для мелкого маркирования твердых сплавов начального зазора (0,02-0,05 мм), напряжения (4-10 В), времени обработки (до 0,9 с).

Для глубокого маркирования в рабочем диапазоне 4,5-12 В требуется изменять напряжение (желательно непрерывно) по зависимости

ди = (дик-ди0)+-^А

п

где Д и - перепад напряжения за период глубокого маркирования твердого сплава;

Ди0, Дик - потери напряжения в начале и конце обработки;

•'пр - предельный ток, при котором съема материала с твердосплавных де-* талей не происходит;

Ь - глубина штриха;

К0 - начальная удельная проводимость рабочей среды.

Расчеты перепада напряжений позволили уточнить диапазон регулирования этого параметра (до 12 В), который ранее рекомендовался завышенным до 510 раз.

Показано, что режимы обработки твердых сплавов имеют специфические особенности, требующие учета повышенного "уширения" штриха относительно инструмента, особенно в конце маркирования. Поэтому необходимо применять автоматическое регулирование времени процесса с погрешностью относительно расчетной величины не более 0,1 с. Тогда возможно получить качественные зна-

ки с высотой >2,5 мм, что удовлетворяет абсолютное большинство потребности в маркировании деталей твердосплавного инструмента.

Расчет технологического времени (тг) мелкого маркирования может выполняться по упрощенной формуле

Тт а,лК(и-Аи) П 1,2Ь

Учитывая, что за время 0,25-0,3 с колебание параметров в формуле может достигать 2-3 раз, приходится либо стабилизировать режимы с помощью адаптивных систем, либо брать средние за время процесса значения. В работе приведены экспериментальные зависимости для нахождения средних значений параметров за период обработки.

При расчете режимов глубокого маркирования твердых сплавов требуется дополнительно установить минимальную скорость потока. Подобные исследования для твердых сплавов проведены впервые. Установлено, что регулирование скорости следует выполнять по давлению (Р) электролита на входе.

Скорость прокачки рабочей среды должна быть минимальной, так как это снижает "уширение" и позволяет применять мелкие шрифты, которые наиболее часто требуются для твердосплавных деталей инструмента. Показано, что \Уср >1м/с.

Предложен способ глубокого маркирования с частичным заполнением углубления контрастным осадком с толщиной, рассчитанной для мелкого маркирования. Это позволило наносить информацию с высотой менее 3,5 мм с сохранением требований стандартов, дало возможность применять гальванические и лакокрасочные покрытия поверхности знаков, сохраняя при этом высокую степень распознавания информации. Глубина штрихов при глубоком маркировании может быть принята от 0,15 до 0,35 мм. Приведенные в главе 4 исследования позволяют оптимизировать режимы мелкого маркирования и разработать технологию нанесения глубоких знаков шрифтами различных номеров на твердосплавные инструментальные материалы.

В пятой главе показаны средства технологического оснащения для электрохимического маркирования твердых сплавов и опыт применения процесса в машиностроении.

Для проведения операции нанесения мелкой и глубокой информации на твердосплавной инструмент могут быть рекомендованы профильные знаки, частично трафареты. Высота знаков может быть от 2,5 мм и более, а через трафарет можно получить стандартные знаки с высотой более 5 мм, что не всегда отвечает

запросам инструментальщиков. Для глубокого ЭХМ можно рекомендовать электроды с рабочей частью, полученной фотохимическим методом, в отдельных случаях — гравированием. Рассмотрена технология изготовления электродов для ЭХМ, где учтены последние достижения в области формирования сложных поверхностей деталей малых габаритов. Показано место стандартных шрифтов и оптимальные методы сборки из них электродов-инструментов. Предложены устройства для образования точечных изоляторов, гарантирующих стабильный межэлектродный зазор, выравнивание условий протекания процессов мелкого и глубокого ЭХМ. С этой целью применяют вдавливание игл в незатвердевшсе покрытие на фиксированную глубину. Автором предложено устройство для получения заданного зазора, на что подана заявка на патент.

В работе приведены методика расчета усилия, позволяющего сформировать выступы без повреждения рабочей части электрода, а также расчет параметров упругого элемента, используемого в приспособлении для создания межэлектродного зазора.

Изготовление трафаретов выполняется по близкой технологии, кроме бумажных и пленочных, где не требуется нанесение изоляции, но знаки имеют прерывистый контур с перемычками, что не соответствует требованиям стандартов. Для трафаретов из специальной бумаги информацию наносят тиснением или давлением знаков на пишущей машинке. Стойкость таких трафаретов невысока (9-10 оттисков, см. таблицу), но в инструментальном производстве они находят применение, в том числе при нанесении информации на твердые сплавы. Для глубокого маркирования подвод рабочих сред возможен по нескольким схемам, приведенным в работе. Эксперименты показали, что наиболее приемлемы схемы прокачки вдоль рабочей части инструмента при точечных изоляторах в направлении минимального сечения. Могут также использо-» ваться схемы с локальным подводом и отводом электролита, однако их применение возможно для шрифтов с большой высотой знаков, при которой можно реально выполнить отверстия и каналы для жидкости.

Для ЭХМ твердосплавного инструмента может применяться имеющееся оборудование с незначительной доработкой и модернизацией.

Для мелкого ЭХМ:

1. Портативные штемпели, ручки, карандаши для нанесения коротких подписей, личных клейм и др. Эти инструменты имеют массу от 30 до 200 г, подключаются к системе освещения оборудования, просты в изготовлении. Электрическая схема такого оборудования требует незначительной доработки путем подбора сопротивления для снижения напряжения. Однако время процесса зависит от навыков исполнителя, поэтому качество информации не ста-

билыю. Портативные маркираторы рекомендуются для нанесения знаков с высотой более 5 мм.

Инструмент для маркирования

Вид Вид маркиро- Мин. Стой- Наклад- Возможность

инструмента вания высота кость ные рас- применения для твер-

"М" - мелкое знака, (цик- ходы при дых сплавов

"Г" - глубокое мм лов) ЭХМ, %

Профильные М,Г Применение возможно

знаки:

- типографские 2 5000 до 100

- от пишущих 2 20-103 до 30

машинок

- фотохимиче- 2 ЗОЮ3 до 100

ские, гравиро-

ванные

- из листа 1,5 100-Ю3 до 50

Трафареты М Ограниченное

- бумажные 3 10 до 50

- из пленки 3 1000 до 30

- металлические 2,5 10-1 о3 до 10

Покрытия М,Г Применимо

- на аноде 3 1 до 1000

- на катоде 3,5 500 до 500

Непрофилиро- Г 3 не ог- до 10 Не применяется из-за

ванный стер- рани- отсутствия оборудова-

жень чен ния и низкой произво-

дительности

Растровые знаки М,Г 3 500 до 500 Ограничено из-за от-

сутствия оборудования

и несоответствия знака

ГОСТу

2. Переносное оборудование с массой до 8 кг позволяет наносить ин-

формацию на плоские, круглые детали с постоянной и переменной информацией. Имеет быстросменные инструменты, выносные головки для маркирования крупногабаритных деталей и участков, удаленных от установки на несколько метров. Удобны для инструментального производства, так как позволяют выполнять групповую обработку, в том числе несколькими инструментами. Имеют возможность изменять (по указанию оператора) и поддерживать рабочее напряжение, ступенчато изменять и автоматически поддерживать время процесса. Модернизация включает установку таймеров с ценой деления не более 0,1 с, стабилизаторов напряжения с отклонением от номинала не более 0,2 В, при ступенчатом регулировании напряжения шаг не должен быть более 0,5 В.

3. Автоматизированные стационарные и переносные установки. Часть установок пригодна для маркирования твердых сплавов, другие требуют модернизации по регулированию времени и напряжения, увеличения габаритов стола, увеличения или снижения верхнего предела напряжения. Например, в автоматах для маркирования поршневых колец предусмотрены напряжения 4, 6, 8 В, а в установке ЭХМ-2 только 4 и б В. В некоторых установках напряжение достигает 60 В, а плавной регулировки его в диапазоне 4-10 В не предусмотрено.

Установки для глубокого маркирования не были приспособлены для инструментального производства и требуют доработки с учетом требований получения качественных знаков на твердосплавных деталях.

Портативные установки с выносной головкой требуют доработки по изменению диапазонов напряжения и регулировке давления на входе электролита. Время обработки твердых сплавов выше, чем сталей, поэтому может понадобиться увеличение объемов ванн и очистных узлов.

Давление жидкости в зазоре при напоре насоса до 40 м может изменять межэлектродный зазор, поэтому требуется установить прижим, особенно для портативного оборудования.

Наиболее полно требованиям глубокого маркирования твердых сплавов отвечают станки СЭХО-901, СЭХО-902, СЭХО-903, оснащенные блоками адаптивного управления процессом. Здесь по заданным программам плавно изменяются напряжение, время обработки. В этих станках предусмотрено несколько ванн, что дает возможность быстро переходить на маркирование в новых средах. Модернизация такого оборудования затрагивает только создание приспособлений для установки и закрепления деталей.

Рассмотрен опыт организации участков для ЭХМ инструмента.

Анализ процесса, приведенный в главах 3, 4, применяемого инструмента и оборудования (гл. 5) дают основания утверждать, что группы ЭХМ твердосплавного инструмента могут быть организованы в составе участков. Модернизация и доработка установок для обработки твердых сплавов не изменяет их назначения, а расширяет технологические возможности, что позволяет применять модернизированное оборудование по прямому назначению.

Таким образом, освоение ЭХМ твердосплавного инструмента требует, в основном, организационной работы, например, переучивания операторов, технологов.

Подобный участок, организованный под руководством автора в инструментальном цехе на Воронежском механическом заводе, успешно работает более 20 лет и позволил получить значительный экономический эффект (см. акты внедрения в приложении работы). Технические материалы по ЭХМ твердосплавно-

го инструмента переданы на другие предприятия различных отраслей машиностроения, о чем имеются соответствующие документы.

Изучено влияние процесса ЭХМ на прочностные характеристики инструмента и его эксплуатационные свойства. Мелкое ЭХМ не снижает, а в ряде случаев дает стабильное повышение усталостной прочности по сравнению с другими видами нанесения информации.

Не установлено негативного воздействия на работоспособность инструмента процесса глубокого маркирования, хотя для охвата всей номенклатуры твердосплавных деталей необходимы последующие испытания.

Анализ имеющихся в промышленности твердосплавных инструментов, деталей летательных аппаратов, средств вооружения дает основания утверждать, что все виды ЭХМ перспективны для машиностроения и результаты работы могут быть применены на многих заводах, в том числе при маркировании и обработке деталей из прессованных материалов.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Проведен анализ применения электрохимического маркирования твердосплавного инструмента. Установлено, что процесс нашел ограниченное использование на отдельных заводах только при мелком ЭХМ. В результате анализа показано, что причиной недостаточного применения ЭХМ является отсутствие исследований по технологии и средствам технологического оснащения глубокого маркирования и незавершенность материалов по мелкому ЭХМ. Большинство работ по твердым сплавам имеют экспериментальный характер и касаются только мелкого ЭХМ.

2. Показана роль структуры прессованных материалов на анодное протекание процесса локального растворения, что позволило сформировать физические и математические модели мелкого и глубокого ЭХМ. В частности приведен новый подход к выбору рабочих сред, позволивший создать эффективные электролиты для ЭХМ.

3. Для описания мелкого и глубокого маркирования применимы различные физические и математические модели. В случае мелкого маркирования состав рабочих сред и режимы растворения выбирают из условия получения контрастного осадка из структурной составляющей сплава. В случае инструментальных сплавов - это кобальт. Для глубокого маркирования управление процессом происходит за счет воздействия на карбиды и требуются щелочные среды и соответствующие режимы обработки.

4. Разработанные физические и математические модели позволили раскрыть механизм протекания процесса мелкого и глубокого маркирования твердых сплавов, создать основы управления процессом и выбора рабочих технологических режимов.

5. Показана и обоснована возможность нанесения глубокой информации на инструментальные твердые сплавы, что ранее в машиностроении не применялось.

6. Разработаны основы расчета режимов ЭХМ твердых сплавов и критерии выбора шрифтов, для которых параметры информации соответствуют национальным и международным стандартам.

7. Показаны основные технологические параметры мелкого маркирования и методы их расчета с учетом получения стандартной геометрии и возможности надежного распознавания информации на твердосплавном инструменте. Показаны расчеты и выбор начального зазора, напряжения на электродах, подбор рабочих сред.

8. Приведены зависимости для оценки влияния гидродинамических режимов на величину "уширения" знака, что определяет его соответствие стандартам. Предложен способ снижения ширины штриха до стандартного значения при глубине маркирования, достаточной для сохранения информации при всех видах покрытий и с учетом повреждения знаков в процессе эксплуатации инструмента.

9. Приведена методика выбора инструмента, что позволило создать конструкции, пригодные для маркирования твердых сплавов.

10. Разработаны новые способы образования зазоров точечными изоляторами, что дало возможность стабилизировать условия протекания процесса ЭХМ и повысить качество информации. На устройство для образования точечных изоляторов подана заявка на патент.

11. Разработаны требования и приведены типовые решения для модернизации и доработки имеющегося оборудования под ЭХМ твердосплавного инструмента.

12. Описан опыт применения ЭХМ на промышленном предприятии, что дало возможность создания и размещения оборудования для ЭХМ твердых сплавов.

13. Показано влияние ЭХМ на эксплуатационные свойства инструмента, что позволило шире использовать маркирование для всех видов твердосплавного инструмента.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Особенности выбора рабочих сред при электрохимической обработке в нестационарном режиме / И.Т. Коптев, Г.П. Смоленцев, А.Н. Савин, М.Г. Смоленцев // Прогрессивные технологии авиационного и машиностроительного производства: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Ч. 1.

2. Скпокин В.Ю. Автоматизация выбора рабочих сред при ЭХО /

B.Ю. Склокин, И.Т. Коптев, Е.В. Смоленцев // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып. 3. С. 16-20.

3. Смоленцев Г.П. Влияние электрохимической обработки в нестационарном режиме на эксплуатационные характеристики изделий/ Г.П. Смоленцев, И.Т. Коптев, М.Г. Смоленцев // Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып. 3.

C. 126-131.

4. Смоленцев Г.П. Состояние и перспективы развития нестационарных процессов электрохимической обработки / Г.П. Смоленцев, И.Т. Коптев, М.Г. Смоленцев // Новационные технологии и управление в технических и социальных системах: Тез. докл. межвуз. науч.-практ. конф. Воронеж: ВГТУ, 1999. Вып. 1.

5. Бородкин Н.М. Автоматизация технологической подготовки гибкост-руктурного производства / Н.М. Бородкин, И.Т. Коптев, Г.Н. Климова // Автоматизация и информация в машиностроении: Сб. тр. Тула: ТГУ, 2000. С. 36-37.

6. Бородкин Н.М. Управление составом многопрофильного предприятия/ Н.М. Бородкин, В.П. Смоленцев, И.Т. Коптев // Нетрадиционные технологии в технике, экономике и социальной сфере: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2000. Вып. 2. С. 92-95.

7. Климова Г.Н. Регулирование гибкоструктурного производства через прибыль / Г.Н. Климова, И.Т. Коптев II Нетрадиционные технологии в технике, экономике и социальной сфере: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2000. Вып. 2. С. 44-46.

8. Коптев И.Т. Обоснование цены изделия через прибыль/ И.Т. Коптев, Г.Н. Климова, Н.М. Бородкин // Математическое моделирование, компьютерная оптимизация технологий, параметров оборудования и систем управления лесного комплекса: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГЛТА, 2000. Вып. 3. С. 289296.

9. Управление автоматизированным оборудованием для электрохимической обработки в нестационарном режиме/ Г.П. Смоленцев, И.Т. Копте;;. А.Н. Савин, М.Г. Смоленцев // Автоматизация и информация в машинострое нии: Сб. тр. - Тула: ТГУ, 2000. С. 124-125.

10. Смоленцев Г.П. Теория электрохимической обработки в нестационарном режиме/ Г.П. Смоленцев, И.Т. Коптев, В.П. Смоленцев// Воронеж: ВГТУ, 2000. 104 с.

11. Koptev I.T. Selection of Working Media for Electrochemical Size Machining / I.T. Koptev, E.V. Smolentsev, J.V. Sklokin // EM-2000, Bydgoszcz, Polskir 2000. P. 173-176.

12. Клейменов В.И. Управление выпуском продукции в гибкоструктур-ном производстве / В.И. Клейменов, И.Т. Коптев, Г.Н. Климова // Математическое моделирование, компьютерная оптимизация технологий, параметров оборудования и систем управления лесного комплекса: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГЛТА, 2000. Вып. 3. С. 297-300.

ЛР № 066815 от 25.08.2000. Подписано в печать 10.10.2000.

Усл. печ. л. 1,0. Тираж 70 экз. Зак. №_

Издательство Воронежского государственного технического университета 394026 Воронеж, Московский просп., 14

Введение.

Глава 1. Электрохимическое маркирование сплавов.

1.1. Нанесение информации на детали электрохимическим методом (ЭХО).

1.2. Способы электрохимического маркирования (ЭХМ).

1.3. Теория и технология ЭХО в нестационарном режиме.

1.4. Электрохимическая обработка твердых сплавов.

1.5. Опыт использования ЭХМ в машиностроении.

Актуальность темы. Твердосплавный инструмент широко используется в машиностроении. Его идентификация по шифрам и принадлежности к сборочным единицам требует надежной маркировки твердосплавных элементов. Стандартные приемы нанесения информации ударным методом здесь неприменимы, т.к. ударные клейма имеют твердость ниже, чем обрабатываемый материал. Применение красок, наклеек, радиоактивных меток не нашло достаточно широкого использования из-за низкой сохраняемости информации или сложности проведения операции. Наиболее широко в процессе изготовления твердосплавного инструмента используют электрографы, которые дают стойкую к износу информацию, но форма знаков и ширина штриха не соответствуют стандартам. Последнее приводит к нарушению сроков поставок инструмента в цеха, браку сборных твердосплавных штампов и, в конечном счете, к большим материальным потерям.

Применяемый для стального инструмента электрохимический метод нанесения информации отвечает всем требованием отечественных и зарубежных стандартов и не создает препятствий для поставки изделий машиностроения на международный рынок, что соответствует современным тенденциям развития промышленности.

Однако попытки применить уже созданные для стальных изделий методы маркирования не дали положительных результатов, т.к. разработчики не смогли получить требуемой четкости, контрастности, ширины штриха, глубины знака. Поэтому этот вид информации применяется в исключительных случаях для нанесения небольших массивов знаков шифрами с номерами более 5, в то время как твердосплавные элементы стремятся выполнить с минимальными размерами и тем самым снизить стоимость инструмента. Здесь электрохимическая маркировка практически не используется, хотя проблема выпуска твердосплавного инструмента (вырубные штампы, выса5 дочные матрицы, режущий и мерительный инструмент), соответствующего международным стандартам и конкурентоспособного на мировом рынке, остается актуальной. С учетом сказанного, решение проблемы нанесения информации на твердосплавные детали, в частности на инструмент, представляет большой интерес для промышленности, особенно в случае поставок за рубеж оборудования (например, кузнечно-прессового), где прибыль сильно зависит от уровня оснащения его инструментом.

Наряду с мелким информационным маркированием требуется решить проблемы получения глубоких знаков для обозначения схем сборки, присоединения твердосплавных элементов при изготовлении и эксплуатации, в случае окраски изделия, когда цветовая информация становится неразличимой. Такая проблема применительно к твердосплавным деталям не нашла решения, хотя и актуальна для машиностроения.

Работа выполнялась в соответствии с тематическими карточками РАКА, научным направлением кафедры технологии машиностроения ВГТУ 'Проблемы современной технологии машиностроения" (№ гос. per. 01960005763) и программой "Черноземье" на 1995-2000 г.г.

Целью работы является разработка режимов и технологии электрохимического нанесения стандартной информации на твердосплавный инструмент. Для достижения поставленной цели решаются следующие задачи:

1. Анализ факторов, препятствующих получению качественной информации на твердые сплавы, и обоснование путей решения проблемы мелкого и глубокого электрохимического маркирования твердосплавных элементов инструмента.

2. Моделирование процесса формообразования штрихов и образования контрастных границ при электрохимическом маркировании твердых сплавов.

3. Создание оптимальной технологии изготовления инструмента для нанесения контрастной информации, соответствующей стандартам. 6

4. Разработка методов расчета гидродинамических режимов при нанесении глубоких знаков на токопроводящие материалы.

5. Расширение области применения электрохимического маркирования на твердосплавные детали малых размеров.

Методы исследования. Применены теоретические исследования в области электрохимической размерной обработки, моделирование течения ньютоновских жидкостей через узкие щели, теоретические вопросы технологии машиностроения, анализ и оптимизация нестационарных процессов.

Научная новизна. Структурированы требования к свойствам рабочих сред, обеспечивающих получение контрастных осадков на знаках и хорошую читаемость информации.

Разработаны модели получения узких штрихов с поперечными сечениями, менее ширины рабочей части инструмента за счет управления электрическим полем, что позволило наносить стандартную информацию на твердосплавный инструмент малых размеров.

Изучены закономерности и приведены численные методы расчетов гидродинамических режимов для глубокого электрохимического маркирования.

Практическая значимость работы: Разработка режима и технологии нанесения мелкой и глубокой стандартной информации на твердосплавный инструмент, предназначенный для собственного потребления и поставки на другие предприятия, в том числе по экспорту.

Создание новых рабочих сред, обеспечивающих контрастность изображения и позволяющих расширить область применения маркирования на твердосплавные изделия ограниченных размеров.

Решение технологической проблемы нанесения глубокой информации на твердосплавный инструмент с сохранением читаемости после покрытий или чистовой обработки. 8

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ применения электрохимического маркирования твердосплавного инструмента. Установлено, что процесс нашел ограниченное использование на отдельных заводах только при мелком ЭХМ. В результате анализа показано, что причиной недостаточного применения ЭХМ является отсутствие исследований по технологии и средствам технологического оснащения глубокого маркирования и незавершенность материалов по мелкому ЭХМ. Большинство работ по твердым сплавам имеют экспериментальный характер и касаются только мелкого ЭХМ.

2. Показана роль структуры прессованных материалов на анодное протекание процесса локального растворения, что позволило сформировать физические и математические модели мелкого и глубокого ЭХМ. В частности приведен новый подход к выбору рабочих сред, позволивший создать эффективные электролиты для ЭХМ.

3. Для описания мелкого и глубокого маркирования применимы различные физические и математические модели. В случае мелкого маркирования состав рабочих сред и режимы растворения выбирают из условия получения контрастного осадка из структурной составляющей сплава. В случае инструментальных сплавов - это кобальт. Для глубокого маркирования управление процессом происходит за счет воздействия на карбиды и требуются щелочные среды и соответствующие режимы обработки.

4. Разработанные физические и математические модели позволили раскрыть механизм протекания процесса мелкого и глубокого маркирования твердых сплавов, создать основы управления процессом и выбора рабочих технологических режимов.

5. Показана и обоснована возможность нанесения глубокой информации на инструментальные твердые сплавы, что ранее в машиностроении не применялось.

164

6. Разработаны основы расчета режимов ЭХМ твердых сплавов и критерии выбора шрифтов, для которых параметры информации соответствуют национальным и международным стандартам.

7. Показаны основные технологические параметры мелкого маркирования и методы их расчета с учетом получения стандартной геометрии и возможности надежного распознавания информации на твердосплавном инструменте. Показаны расчеты и выбор начального зазора, напряжения на электродах, подбор рабочих сред.

8. Приведены зависимости для оценки влияния гидродинамических режимов на величину "уширения" знака, что определяет его соответствие стандартам. Предложен способ снижения ширины штриха до стандартного значения при глубине маркирования, достаточной для сохранения информации при всех видах покрытий и с учетом повреждения знаков в процессе эксплуатации инструмента.

9. Приведена методика выбора инструмента, что позволило создать конструкции, пригодные для маркирования твердых сплавов.

10. Разработаны новые способы образования зазоров точечными изоляторами, что дало возможность стабилизировать условия протекания процесса ЭХМ и повысить качество информации. На устройство для образования точечных изоляторов подана заявка на патент.

11. Разработаны требования и приведены типовые решения для модернизации и доработки имеющегося оборудования под ЭХМ твердосплавного инструмента.

12. Описан опыт применения ЭХМ на промышленном предприятии, что дало возможность создания и размещения оборудования для ЭХМ твердых сплавов.

13. Показано влияние ЭХМ на эксплуатационные свойства инструмента, что позволило шире использовать маркирование для всех видов твердосплавного инструмента.

165

1. A.c. 1192917 СССР, МКИ3 В23Н 3/00. Способ размерной электрохимической обработки / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, Г.П. Смоленцев. Б.И. 1985. №43.

2. A.c. 329994 СССР, МКИ3 В23Р 1/06. Электролит для электрохимического маркирования / Ю.П. Черепанов, Г.П. Смоленцев, Б.И. Самецкий, В.И. Белоусов. Б.И. 1972. № 8.

3. A.c. 663550 СССР, МКИ3 В23Р 1/04. Способ изготовления электрода-инструмента для электрохимического маркирования /Т.П. Смоленцев, Б.И. Самецкий, В.И. Белоусов. Б.И. 1979. № 19.

4. A.c. 1.041.255 СССР, МКИ3 В23Р 1/04. Устройство для электрохимического маркирования / H.H. Едемский, Г.П. Смоленцев. Б.И. 1983. № 4.

5. A.c. 1041255 СССР. Устройство для электрохимического маркирования/ H.H. Едемский, Г.П. Смоленцев, В.П. Смоленцев. № 3364409/25-08; Заявл. 16.12.81; Опубл. 15.09.83. Бюл. № 34. 3 с.

6. A.c. 119217 СССР. Способ размерной электрохимической обработки/ В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, Г.П. Смоленцев. № 3702600/25-08; Заявл. 20.02.84; Опубл. 23.11.85; Бюл. № 43. 5 с.

7. A.c. 1550735 СССР, МКИ3 В23Н 3/00. Способ обработки заготовок с открытыми полостями / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, В.В.Трофимов, Г.П. Смоленцев, В.И. Гунин. Б.И. 1987 г. №12-3 с.

8. A.c. 1722171 СССР. Устройство для управления процессом электрохимического маркирования / М.Д. Кузнецов, В.П. Смоленцев, H.H. Едемский. № 4793421/24; Заявл. 19.02.90; (не публикуется). 5 с.

9. A.c. 1839126 СССР. Способ электрохимической обработки / З.Б. Садыков, В.П. Смоленцев, P.A. Алфимов. № 4823833/08; Заявл. 07.05.90; Опубл. 30.12.93; Бюл. № 47-48. 4 с.166

10. A.c. 253516 СССР, МКИ3 С23В 1/00. Катодное устройство / В.П. Смоленцев, А.К. Хайрутдинов, А.Э. Малаховский, Б.С. Сиротинский, Г.П. Смоленцев. Б.И. 1969. № 30.

11. A.c. 285144 СССР, МКИ3 В23Р 1/04. Способ изготовления кольцевого тонкостенного электрода-инструмента/ Б.И. Самецкий, М.П. Конд-рашков, В.И. Белоусов, Г.П. Смоленцев. Б.И. 1970. № 33.

12. A.c. 308097 СССР, МКИ3 С23В 1/00. Раствор для электрохимического травления металлов/ Б.И. Самецкий, В.И. Белоусов, А.М. Поляков, Г.П. Смоленцев, М.П. Кондрашков, П.Е. Куров. Б.И. 1971. № 21.

13. A.c. 313639 СССР, МКИ В23Р 1/04 Электролит для электрохимической обработки твердых сплавов/ Э.Я. Гродзинский, Л.И. Ломоносов. Опубл. 10.01.69.

14. A.c. 319432 СССР, МКИ В23Р 1/16 Электролит для электрохимической размерной обработки / В.В. Паршутин, А.И. Лоскутов. Опубл. 28.04.70.

15. A.c. 337226 СССР, МКИ В23Р 1/16 Электролит для электрохимической обработки твердых сплавов/ В.В. Кондратьев и др. Опубл. 9.12.70.

16. A.c. 337227 СССР, МКИ3 В23Р 1/16. Электролит для электрохимического маркирования инструмента из твердых сплавов / Ю.П. Черепанов, Г.П. Смоленцев, Б.И. Самецкий, В.И. Белоусов, Г.В. Великанов. Б.И. не публикуется.

17. A.c. 337227 СССР. Электролит для электрохимического маркирования режущего инструмента из твердых сплавов/ Ю.П. Черепанов, Г.П. Смоленцев и др. № 1479472/25-8; Заявл. 05.10.70; (не публ.). 3 с.

18. A.c. 343807 СССР, МКИ3 В23Р 1/04. Штемпель для электрохимического маркирования / Б.И. Самецкий, Г.П. Смоленцев, Г.В. Великанов. Б.И. 1972. №21.

19. A.c. 347148 СССР, МКИ3 В23Р 1/06. Способ изготовления длинномерных тонкостенных электродов для электрохимической обработки /167

20. Ю.П. Черепанов, Г.П. Смоленцев, Б.И. Самецкий, В.И. Белоусов. Б.И. 1972. №24.

21. A.c. 347149 СССН. Способ электрохимического клеймения / В.П. Смоленцев, П.С.Яшин. № 1622771/25-8; Заявл. 15.02.71; Опубл. 10.08.72; Бюл. № 24. 3 с.

22. A.c. 352736 СССР, МКИ3 В23Р 1/06. Электролит для электрохимического маркирования вольфрамо-кобальтовых сплавов / Ю.П. Черепанов, Б.И. Самецкий, Г.П. Смоленцев, Г.В. Великанов, В.И. Белоусов, П.Е. Куров. Б.И. 1972. №29.

23. A.c. 352736 СССР. Электролит для электрохимического маркирования вольфрамно-кобальтовых сплавов/ Ю.П. Черепанов, Б.И. Самецкий, Г.П. Смоленцев и др. № 1470274/25-8; Заявл. 14.07.70; Опубл. 29.09.72, Бюл. № 29. 2 с.

24. A.c. 390909 СССР. Способ приготовления раствора для электрохимического маркирования/ Ю.П. Черепанов, Г.П. Смоленцев и др. № 1622/80/25-8; Заявл. 22.11.71; Опубл. 25.07.73, Бюл. №31.4 с.

25. A.c. 390909 СССР, МКИ3 В23Р 1/16. Способ приготовления раствора для электрохимического маркирования / Ю.П. Черепанов, Г.П. Смоленцев, Б.И. Самецкий, В.И. Белоусов. Б.И. 1973. № 31.

26. A.c. 403524 СССР, МКИ3 В23Р 1/04. Карандаш для электрохимического маркирования / Г.П. Смоленцев, Б.И. Самецкий, Б.И. 1973. № 43.

27. A.c. 408747 СССР, МКИ3 В23Р 1/16. Электролит для электрохимического маркирования титановых сплавов / Ю.П. Черепанов, Г.П. Смоленцев, Б.И. Самецкий, В.И. Белоусов. Б.И. 1973. № 48.

28. A.c. 413015 СССР, МКИ В23Р 1/16. Электролит для электрохимической обработки твердых сплавов / В.П. Кондратьев и др. Опубл. 15.03.72.

29. A.c. 473586 СССР, МКИ В23Р 1/16. Электролит для электрохимической размерной обработки / М.А. Монина и др. Опубл. 28.11.73.168

30. A.c. 476957 МКИ B23P 1/16 Электролит для обработки твердых сплавов / С.Е. Горлов (СССР). Опубл. 19.02.74.

31. A.c. 512892 СССР, МКИ3 В23Р 1/04. Устройство для электрохимической обработки каналов / Г.П. Смоленцев, Б.И. Самецкий, Ю.П. Черепанов. Б.И. 1976. № 17.

32. A.c. 529040 СССР. Способ изготовления инструмента / В.П. Смоленцев, Г.П. Смоленцев. № 2074104/08; Заявл. 11.11.74; Опубл. 25.09.76; Бюл. № 35.3 с.

33. A.c. 529040 СССР, МКИ3 В23Р 1/04. Способ изготовления электрода-инструмента / Г.П. Смоленцев, В.П. Смоленцев. Б.И. 1976. № 35.

34. A.c. 537782 СССР. Способ электрохимической обработки / В.П. Смоленцев, З.Б. Садыков. № 213504/08; Заявл. 19.05.75; Опубл. 05.12.76; Бюл. №45.3 с.

35. A.c. 569655 СССР, МКИ3 B23F 7/00. Способ маркирования металлов и сплавов / Н.П. Пекшева, Г.П. Смоленцев, B.C. Воронцов. Б.И. 1977. №31.

36. A.c. 578178 СССР. Способ электрохимической обработки / В.П. Смоленцев, З.Б. Садыков. № 2119653/08; Заявл. 15.04.75; Опубл. 30.10.77; Бюл. №40. 3 с.

37. A.c. 599951 СССР. Способ электрохимической обработки / В.П. Смоленцев, З.Б. Садыков. № 2430785/25-08; Заявл. 14.12.76; Опубл. 30.03.78; Бюл. № 12. 3 с.

38. A.c. 621519 СССР. Способ электрохимического получения углублений / З.Б. Садыков, В.П. Смоленцев, Д.И. Панина. № 2081467/25-28; Заявл. 11.12.74; Опубл. 30.08.78; Бюл. № 32. 3 с.

39. A.c. 623694 СССР, МКИ3 В23Р 1/12. Электрод-инструмент/ Г.П. Смоленцев, Ф.В. Седыкин. Б.И. 1978. № 34.

40. A.c. 730520 СССР, МКИ3 В23Р 1/12. Прибор для электрохимического маркирования / Г.П. Смоленцев, H.H. Едемский. Б.И. 1980. № 16.169

41. A.c. 847891 СССР, МКИ3 В23Р 1/12. Катод-инструмент для размерной электрохимической обработки и способ его изготовления / Г.П. Смо-ленцев, В.П. Смоленцев. Б.И. 1981. № 24.

42. A.c. 891302 СССР, МКИ3 В23Р 1/04. Способ электрохимического бестрафаретного маркирования / Г.П. Смоленцев, Б.И. Самецкий. Б.И. 1981. №47.

43. A.c. 891307 СССР, МКИ3 В23Р 1/12. Электрод-инструмент / В.П. Смоленцев, В.Ю. Черепанов, Г.П. Смоленцев. Б.И. 1981. № 47.

44. A.c. 941143 СССР. Способ электрохимического маркирования / В.П. Смоленцев, З.Б. Садыков, A.A. Габагуев. № 2951958/25-08; Заявл. 07.07.80; Опубл. 07.07.82; Бюл. № 25. 3 с.

45. A.c. 965694 СССР. Способ размерной электрохимической обработки/ Г.П. Смоленцев, H.H. Едемский, В.П. Смоленцев (СССР). № 3296878/25-08; Заявл. 01.04.81; Опубл. 15.10.82; Бюл. № 38. 4 с.

46. A.c. 965694 СССР, МКИ3 В23Р 1/04. Способ размерной электрохимической обработки / Г.П. Смоленцев, H.H. Едемский, В.П. Смоленцев. Б.И. 1982. №38.

47. A.c. 973271 СССР. Способ маркирования деталей из токопрово-дящих материалов/ В.П. Смоленцев и др. № 2929679/25-08; Заявл. 23.05.80; Опубл. 15.11.82; Бюл. № 42. 3 с.

48. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М. "Наука", 1974. 83 е.

49. Баранова J1.B., Демина Э.Л. Металлографическое травление металлов и сплавов/ Справочник. М: Металлургия, 1986. 256 с.

50. Бестрафаретная электрохимическая маркировка / Новые технологические процессы электро-физико-химической обработки. Руководящие материалы. М: НИИМАШ, 1973. 87 с.

51. Бестрафаретное электрохимическое клеймение инструмента / Инф. листок, № 206. Тульский ЦНТИ, 1971. 3 с.170

52. Веденянин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки экспериментальных данных. М. Колос, 1967. 143 с.

53. Вопросы гидродинамики процесса электрохимической размерной обработки металлов / Электрохимическая размерная обработка. Сб. на-учн.тр. ТПИ, 1969. 192 с.

54. Горохов Ф.В., Левченко И.Ф., Морозов А.К. Автомат для электрохимического клеймения деталей / Инф. листок. Саратов: ЦНТИ, № 325, 1972. 5 с.

55. Де Барр А.К., Оливер Д.А. Электрохимическая обработка. М.: Машиностроение, 1973. 184 с.

56. Цдемский H.H., Смоленцев Г.П. Долговечность информации, наносимой электрохимическим методом.// Проблемы долговечности материалов и рабочих сред: Труды Тульского полит.ин-та-1985.-Вып. 1. -С.61-65.

57. Житников В.П., Зайцев А.Н. Математическое моделирование электрохимической размерной обработки. Уфа: УГАТУ, 1996. 222 с.

58. Зайдель А.П. Элементарные оценки ошибок измерений. Наука, М., 1968. 83 с.

59. Иванов B.C. Усталостное разрушение металлов. М.: Метал-лургиздат, 1963. 230 с.

60. Кирпичев М.В. Теплопередача-М: Госэнергоиздат, 1940, 183 с.171

61. Коданер Л.И. Равномерность гальванических покрытий. Харьков: ХГУ, 1960. 143 с.

62. Комбинированные методы обработки / В.П. Смоленцев, А.Ц. Болдырев, A.B. Кузовкин, Г.П. Смоленцев, А.И. Часовских; Под ред. В.П. Смоленцева. Воронеж: ВГТУ, 1997. 168 с.

63. Каримов А.Х., Клоков В.В., Филатов Е.И. Методы расчеты электрохимического формообразования. Казань: Изд. КГУ, 1990. 387 с.

64. Кубашевский О., Гопкинс Б. Окисление металлов и сплавов // Перевод с анг. М.: Металлургия, 1965. 280 с.

65. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидравлика газожидкостных систем. -М: Госэнергоиздат, 1958. 318 с.

66. Левин А.И. Теоретические основы электрохимии. М: Метал-лургиздат, 1963. 260 с.

67. Мегрешвили А.Г., Авдеев К.Я., Кольчунский В.Ф. Приспособление для электрохимического клеймения / Ж. "Машиностроение", 1969, № 8. С. 37-38.

68. Мичукова Н.Ю. Сравнительная характеристика некоторых электролитов для электрохимической обработки вольфрама/ Современные проблемы электрохимичского формообразования. АН МССР. Кишинев: "Штиинца", 1978. С. 36-39.

69. Нейбер Г. Концентрация напряжений М: Гостехиздат, 1947.220 с.

70. Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении/ Сб. научн. тр.: Вып. 3. Воронеж: ВГТУ, 1999. 222 с.

71. Оборудование для размерной электрохимической обработки деталей машин// Ф.В. Седыкин, Л.Б. Дмитриев и др. М: Машиностроение, 1980. 277 с.

72. Окисление титана и его сплавов// A.C. Бай, Д.И. Лайнер, E.H. Слесарева, М.И. Ципин М., Металлургия, 1970. 320 с.172

73. Основы повышения точности электрохимического формообразования//Ю.Н. Петров и др. Кишинев: "Штиинца", 1977. 152 с.

74. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов // М.В. Щербак и др. М: Машиностроение, 1981. 263 с.

75. Петриковский Е.Л., Красников В.Ф. Маркирование изделий в радио и электронной промышленности. М: Энергия, 1974. 85 с.

76. Румянцев Е.М., Давыдов А.Д. Технология электрохимической обработки металлов. -М: Высшая школа, 1984. 159 с.

77. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П. Маркирование деталей электрохимическим методом// Электрохимические методы обработки: Тез. докл. респ. научн.-техн. конф. 5-6 июня 1972 г. Казань, 1972.-С.21-25.

78. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П. Механизация и автоматизация процессов электрохимического маркирования// Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1971. № 8. - С. 3-6.

79. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П. Электрохимическое маркирование деталей// Технология электрохимической размерной обработки металлов: Тез. докл. респ. научн.-техн. конф. 22-25 октября 1972 г. -Кишинев, Академия наук Молдавской ССР, 1972.-С.20-23.

80. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П., Белоусов В.И. Маркировка деталей электроискровым и электрохимическим методами// Станки и инструмент.-1970. №11. С. 18-21.

81. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П., Белоусов В.И. Электрофизический и электрохимический способы маркировки деталей// Производственно-технический опыт. № 2. - С.21-25.

82. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П., Белоусов В.И. Электрохимическое маркирование деталей// Электрофизические и электрохимические методы обработки.-1970.-№1.-С. 51-5 8.173

83. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П., Белоусов В.И. Маркирование деталей электроискровым и электрохимическим методами / Ж. "Станки и инструмент", 1970, №11.

84. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П., Белоусов В.И. Электрохимическое клеймение, Воронежское ЦБТИ, 1970. 3 с.

85. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П., Белоусов В.И. Электрохимическое маркирование деталей / Ж. "Электрофизические и электрохимические методы обработки ", 1970, № 1. С.

86. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П., Белоусов В.И. Электрохимическое маркирование. Листок Воронежского ЦБТИ. № 346, 1970. 3 с.

87. Самецкий Б.И., Смоленцев Г.П., Кондрашков М.П. Анодно-механический и электрохимический способы изготовления кольцевых канавок// Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1974.-№ 6. -С.11-16.

88. Самецкий Б.И., Смоленцев Т.П., Кондрашков М.П. Изготовление кольцевых канавок анодно-механическим и электрохимическими способами. / Производственно-технический опыт. - 1972. № 2. - С.25-30.

89. Саушкин Б.П., Кузенков С.Е., Маслинов C.B. Физико-химические методы модификации свойств поверхностного слоя деталей машин. Липецк:: Междунар. акад. информатизации, 1998. 155 с.

90. Свидетельство на промышленный образец №15293 СССР. Прибор для электрохимического маркирования. Зарегистрировано 18.03.1983 г./ Г.П. Смоленцев, Н.Н. Едемский, Г.В. Великанов.

91. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М: Машиностроение, 1976. 302 с.

92. Семенов Е.И. Технология и оборудование ковки и горячей штамповки. -М: Машиностроение, 1999. 384 с.

93. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.П., Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей. М.: Машиностроение, 1983. 72 с.174

94. Смоленцев В.П. Садыков З.Б., Перелыгин C.B., Смоленцев Г.П. Расчет режимов глубокого маркирования// Прогрессивные методы в технологии производства авиадвигателей: Сб. научн. тр. КУАИ. -Куйбышев. 1984.-С.133-135.

95. Смоленцев В.П., Садыков З.Б., Смоленцев Г.П. Электрохимическое маркирование деталей импульсным током// Электрофизические и электрохимические методы обработки.-1979-№3.-С.38-40.

96. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. -М: Машиностроение, 1978. 158 с.

97. Смоленцев В.П., Черепанов В.Ю., Смоленцев Г.П. Механизация зачистки корпусных деталей// Практика, проблемы, разработка и внедрение ресурсосберегающей технологии: Тез. докл. респ. научн.-техн. конф. 17-19 декабря 1987 г. Липецк, 1987.-С.78-79.

98. Смоленцев Г.П. Автоматизация процессов нанесения информации на детали// Состояние и перспективы восстановления и упрочнения деталей машин. Москва, ЦРДЗ, 1993 .-С. 115-116.

99. Смоленцев Г.П. Маркирование прецизионных изделий в станкостроительной промышленности// Новые процессы получения и обработки металлических материалов: Тез. докл. совещания по направлению 2.25.1.1 17-20 сентября 1990 г. Воронеж, 1990. -С.9.

100. Смоленцев Г.П. Математическое моделирование многофункциональных стационарных процессов// Гибкоструктурные нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Сб. науч. тр. АТН, МАИ, ВГТУ, РИА.-1996.-С.29-33.175

101. Смоленцев Г.П. Механизация и автоматизация процессов нанесения информации при механосборочных работах// Механизация и автоматизация механосборочных работ: Тез. докл. научн.-техн. конф. 3-4 июля 1990 г. -Ижевск, 1990.-С. 5-6.

102. Смоленцев Г.П. Механизация маркирования и клеймения ответственных изделий машиностроения// Автоматизация проектирования и производства изделий в машиностроении: Тез. докл. Междун. конф. 14-17 мая 1996г. -Луганск,-1996.-С.25.

103. Смоленцев Г.П. Системное моделирование системных процессов обработки// Информационные технологии и системы: Тез.докл. Всесоюзной конф. 16-19 октября 1995 г. Воронеж, 1995-С. 18.

104. Смоленцев Г.П. Состояние теории и практики электрохимической обработки в нестационарном режиме / Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Межвузовский сборник научных трудов, выпуск 2. Воронеж, ВГТУ, 1998.-С. 18-25.

105. Смоленцев Г.П. Теория и практика применения нестационарных режимов электрообработки// Современная электротехнология в машиностроении: Тез. докл. Всероссийской научн.-техн. конф. 3-4 июня 1997г. -Тула, 1997. С. 30.176

106. Смоленцев Г.П. Физическая модель формообразования в нестационарном режиме// Нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Межвуз. сб. научн. тр. ВГТУ. Воронеж -1996. Вып. 1. - С.27-32.

107. Смоленцев Г.П., Рязанцева P.A. Изоляционные покрытия электродов-инструментов для размерной электрохимической обработки// Электрофизические и электрохимические методы обработки. -1979.-№9.-С.2-3

108. Смоленцев Т.П., Самецкий Б.И. Механизация и автоматизация процессов электрохимического маркирования / Ж. "Электрофизические и электрохимические методы обработки", 1972, № 8.

109. Смоленцев Т.П., Самецкий Б.И. Точность и микрогеометрия при обработке сферических поверхностей / Применение ЭХРО в машиностроении: Тез. докл. респ. конф. 14-15 мая 1970 г. -Казань, 1970-С.11-19.

110. Смоленцев Г.П., Самецкий Б.И. Электрохимическая размерная обработка сферических поверхностей /Производственно-технический бюллетень. -1970. -№2. -С.32-33.

111. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Механизация и автоматизация электрохимического маркирования// Высокие технологии в технике, медицине и образовании: Межвуз. сб. научн. тр. Воронеж, 1995.4.1 -С. 19-27.

112. Смоленцев Г.П., Смоленцев М.Г. Опыт создания автоматических устройств для электрохимического маркирования// Промышленность и финансы: Тез. докл. регион, научн. конф. 27 июня 1995 г. Воронеж, 1995.-С. 12-13.178

113. Смоленцев Г.П. Механизация процессов маркирования изделий массового производства// Технология-96: Тез. докл. междунар. конф. 17-19 апреля 1996 г. -Новгород, 1996. С.20.

114. Современные проблемы электрохимического формообразования/ Сб. научн. тр. Кишинев: "Штиинца", 1978. 92 с.

115. Теория и практика электрохимической обработки металлов/ Сб. научн. тр. Кишинев: "Штиинца", 1976, 90 с.

116. Теплопередача // В.П. Исаченко и др. М.: Энергия, 1969. 265 с.

117. Технология электрохимической обработки деталей в авиадвига-телестроении// В.А. Шманев и др. -М: Машиностроение, 1986. 168 с.

118. Третьяков В.Н. Металлокерамические твердые сплавы. М: Металлургия, 1962. 590 с.

119. Третьяков В.Н. Основы металловедения и технология производства спеченных твердых сплавов. М: Металлургия, 1976. 528 с.

120. Управление автоматизированным оборудованием для электрохимической обработки в нестационарном режиме // Г.П. Смоленцев, И.Т. Коптев и др./ Автоматизация и информатизация в машиностроении. Сб. трудов научно-техн. конф. Тула: ТГУ, 2000. С. 124-125.

121. Электродные процессы и технология электрохимического формообразования/ Сб. научн. тр. Кишинев: "Штиинца", 1987. 204 с.

122. Электрохимическая обработка металлов // И.И. Мороз и др. М: Машиностроение, 1969. 198 с.

123. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы// В.А. Головачев, Б.И. Петров, В.Г. Филимошин, Б.А. Шманев. М.: Машиностроение, 1969. 198 с.

124. Электрохимическая размерная обработка металлов и сплавов в водных растворах нейтральных солей// Г.А. Алексеев, O.A. Водяницкий, Г.Б. Исакова, М.А. Монина / Электрохимическая размерная обработка. Сб. научн. тр. Тула: ЦНТИ, 1965.179

125. Koptev J.T., Smolentsev E.V., Sklokin J.V. Selection of Working Media for Electrochemical size Machinung/ EM-2000 Bydgoszcz, Polska, 2000. P. 173-176.

126. V.P. Smolencev, G.P. Smolencev. TECHNOLOGIJA KOMBJNJRO-VANNVCH METODOV OBRABOTKY MATERJALOV // OBROBKA EROZVJNA: MATERJALY KONFERENCVJNE 1990/ -BYDGOSZCZ, -1990. -217-229.

127. V.P.Smolentsev, S.V.ZHACHKJN, G.P.Smolentsev. Scientific principles of metal glass plating //Obrobka erozj Na(Electromachining) MATERJAL KONFERENCVJNE: 5-7 ноября 1994. -BVDGOSZCZ-CJECHOCJNEK, 1994 -C.104-108.180