автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение точности базовых поверхностей при сборке опор технологических барабанов

На правах рукописи

Шрубченко Михаил Иванович

2 О АВГ 2009

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ БАЗОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИ СБОРКЕ ОПОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ

БАРАБАНОВ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород 2009

003475302

Работа выполнена в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова.

Научный руководитель•

доктор технических наук, профессор Погонин Анатолий Алексеевич.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Сергиев Аркадий Петрович

кандидат технических наук Коренев Анатолий Иванович

Ведущая организация -

ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат»

Защита состоится 18 сентября 2009 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 212.014.06 в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова по адресу: 308012, г. Белгород, ул. Костюкова 46, ауд. 242.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Белгородского государственного технологического университета им. В.Г.Шухова.

Автореферат диссертации разослан 1 августа 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Т.А.Дуюн

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В настоящее время в различных отраслях промышленности широко применяют вращающиеся технологические барабаны (ТБ). ТБ - это промышленные установки с вращательным движением вокруг собственной оси и предназначенные для нагрева и транспортирования сыпучих материалов с целью их физико-химической обработки (рис. 1). К таким установкам можно отнести вращающиеся печи для спекания шихт при производстве глинозема, получения цементного клинкера, окислительного, восстановительного и хлорирующего обжига, прокалки гидроокиси алюминия, кокса, карбонатов, обезвоживания материалов, извлечения цинка или свинца и др.

ТБ в большинстве случаев работают непрерывно и даже кратковременные остановы в их работе могут приводить к значительным колебаниям температуры корпуса, его деформациям и разрушению внутреннего футерующего слоя. Возможные остановы приводят также к потере производительности ТБ. Останов, например, вращающейся цементной печи 05x185 м на один час приводит к потере производительности примерно на 60 т. В связи с этим к надежности их работы предъявляют повышенные требования. Наработка на отказ деталей и узлов ТБ должна быть не менее срока начала проведения планового капитального ремонта.

Однако на практике довольно часто наблюдаются остановы в работе ТБ по причине образования трещин на корпусе, перегрева корпуса из-за разрушения футерующего слоя, срыва башмаков, фиксирующих осевые смещения бандажей и т.п.

Проводимые ремонтные работы, особенно по восстановлению футеровки, требуют останова и охлаждения ТБ с потерей не менее 3...4 часов времени.

Основная причина появления дефектов, приводящих к отказам в работе, кроется в отклонении точности базовых поверхностей опор как в пределах одной, так и всех опор ТБ. Даже на вновь смонтированных агрегатах наблюдаются значительные отклонения формы и взаимного расположения базовых поверхностей, что приводит к нарушению условий контакта поверхностей качения ТБ.

При сборке такого крупногабаритного оборудования даже при высокой точности изготовления деталей не предприятии-изготовителе, при монтаже возникают значительные погрешности на замыкающих звеньях. Очевидно, что для обеспечения их точности в заданных пределах требуется использование метода пригонки - обработка базовых поверхностей, особенно у составных бандажей, после их сварки электрошлаковым способом. Перед монтажом обработке должны подвергаться также посадочные поверхности корпуса ТБ для установки бандажа. Эти работы позволят достичь требуемой точности формы и поворота базовых поверхностей бандажей и роликов, чтобы обеспечить оптимальные условия контакта на опорах ТБ.

На многих предприятиях при раскатке, более чем на допустимую величину, поверхности качения опорных роликов обрабатывают, демонтировав их с ТБ, или на работающем агрегате с использованием специальных переносных станков. При последующей эксплуатации, уже через 1,5...2 месяца, опять наблюдается раскатывание поверхностей на роликах с величинами, превышающими допустимые. Очевидно, что для повышения эксплуатационной надежности такого уникального оборудования как ТБ, необходимо обеспечить при сборке требуемую точность базовых поверхностей опор.

Необходимые условия и максимальный эффект можно достигнуть выполняя механическую обработку базовых поверхностей непосредственно на месте сборки, с использованием комплекса мобильного оборудования. Применение известных технологий обработки с использованием специальных переносных станков сдерживается недостаточным изучением механизма формирования погрешности при обработке базовых поверхностей и особенно поверхностей - основных баз составных бандажей.

Представленная работа выполнена в соответствии с планом научно-исследовательских работ в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова.

Цель работы: разработка технологического процесса с введением операций механической обработки базовых поверхностей, необходимого оборудования и средств технологического оснащения для достижения заданной точности замыкающих звеньев опор крупногабаритных ТБ при их сборке.

Для достижения поставленной цели сформулированы следующие основные задачи:

1. Разработать технологический процесс, с введением операций механической обработки базовых поверхностей промежуточных звеньев опор ТБ непосредственно на месте их сборки.

2. Разработать математические модели формирования погрешности направляющих поверхностей - основной и вспомогательной баз при их механической обработке мобильным оборудованием, в том числе и для условий неопределенности базирования.

3. Исследовать механизм формирования погрешности обработки базовых поверхностей, выявить факторы и степень их влияния на точность. Определить оптимальные геометрические и технологические параметры процесса обработки.

4. Разработать комплекс мобильного оборудования и средств технологического оснащения для обработки базовых поверхностей опор непосредственно на месте сборки ТБ.

5. Разработать методику и алгоритм обработки базовых поверхностей опор непосредственно в условиях сборки ТБ.

Научную новизну работы составляет следующее:

• Впервые для достижения точности на замыкающих звеньях опор крупногабаритных ТБ предложено ввести операции механической

обработки поверхностей - основных и вспомогательных баз промежуточных звеньев;

• Математическая модель формирования погрешности поверхностей

- основных и вспомогательных баз промежуточных звеньев опор ТБ при их обработке мобильным оборудованием;

• Математическая модель формирования погрешности поверхностей

- основных и вспомогательных баз при обработке в условиях неопределенности базирования;

• Результаты теоретических и экспериментальных исследований в виде принципиально новых: методики, схем, алгоритма обработки, геометрических и технологических параметров, а также необходимого мобильного оборудования и средств технологического оснащения.

Автор вы носит на защиту:

• Новый, высокоэффективный технологический процесс сборки опор крупногабаритных ТБ с введением операций механической обработки базовых поверхностей промежуточных звеньев.

• Математическую модель формирования погрешности при обработке базовых поверхностей опор ТБ мобильным оборудованием;

• Математическую модель формирования погрешности при обработке базовых поверхностей опор ТБ в условиях неопределенности базирования;

• Методику, схемы и алгоритм обработки базовых поверхностей промежуточных звеньев опор ТБ.

• Научно-обоснованные конструктивные и технологические решения, использованные при конструировании, изготовлении и внедрении комплекса мобильного оборудования, обеспечивающего возможность обработки базовых поверхностей опор непосредственно на месте сборки ТБ.

Праюгическая ценность работы: Разработанный комплекс программ позволяет, вводя результаты измерений реальной формы базовых поверхностей, осуществлять моделирование с целью поиска оптимальных схем и параметров их последующей обработки. Практическое внедрение разработанного технологического обеспечения позволяет выполнить сборку опор технологических барабанов с точностью на замыкающих звеньях, не выходящих за пределы установленных допусков. Разработанная технология, комплекс мобильного оборудования и средств технологического оснащения позволяют осуществлять обработку базовых поверхностей непосредственно на месте сборки технологических барабанов, что позволяет значительно снизить стоимость работ.

Внедрение результатов работы: Разработанные математические модели позволяют осуществить поиск оптимальных схем и режимов обработки базовых поверхностей по измеренной величине биения с бесцентровой схемой.

Это позволяет исключить вероятность выведения из строя такого уникального оборудования как опоры технологических барабанов при неправильно задаваемых режимах их обработки.

Результаты исследований: методика обеспечения требуемой точности базовых поверхностей опор ТБ механической обработкой мобильным оборудованием; технологические процессы и комплекс мобильного оборудования, обеспечивающие возможность обработки базовых поверхностей опор ТБ непосредственно на месте их сборки - внедрены в отрасли строительных материалов: ОАО «Осколцемент», ОАО «Искитимцемент», ОАО ТД «Сибирский цемент», ОАО ПО «Якутцемент» и используются так же в учебном процессе в БГТУ им. В.Г. Шухова и БИЭИ, в курсе дисциплин «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки». Экономический эффект от внедрения результатов диссертационной работы составляет 704295,5 рублей.

Апробация работы: основные положения диссертационной работы неоднократно докладывались и обсуждались на международных и межрегиональных конференциях и получили одобрение:

- Международных научно-практических конференциях «Наука и молодежь в начале нового столетия», г. Губкин, 2007,2008,2009гг.;

- Международной научно-практической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии» (XVIII научные чтения), г. Белгород, 2007г.;

Публикации: по теме диссертационной работы опубликовано 18 научных работ, в том числе 2 - в изданиях рекомендованных ВАК. Получен патент на полезную модель №77567 - «Станок для обработки бандажей и роликов».

Структура и объем диссертации: диссертация включает введение, 5 глав, заключение, приложения, список литературы, включающий 110 источников. Общий объем диссертации 167 страниц, включая 58 рисунков, 6 таблиц и 21 страницу приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Обоснована актуальность темы диссертационной работы, указана цель и задачи работы, научная новизна, практическая ценность, а также изложены основные положения, выносимые на защиту.

Первая глава посвящена литературному обзору. Выполнено исследование существующих конструкций опор, применяемых на технологических барабанах, выявлены основные размерные связи и технические требования, определяющие необходимую точность формы и взаимного расположения их базовых поверхностей.

Исследованы существующие технологии, оборудование и средства технологического оснащения, применяемые для обработки поверхностей крупногабаритных составных бандажей, а также технологические методы обеспечения точности их базовых поверхностей при сборке и в процессе эксплуатации. Проанализированы разработки ученых: Н.А.Пелипенко,

А.А.Погонина, И.В.Шрубченко, В.Я.Дуганова, А.А.Стативко и др. Обоснована необходимость применения метода пригонки для достижения требуемой точности базовых поверхностей опор ТБ при их сборке и в условиях последующей эксплуатации. Сделан вывод о необходимости совершенствования существующих технологий - обработке поверхностей основных баз перед монтажом на ТБ и обработке поверхностей вспомогательных баз - непосредственно в сборе, на работающем ТБ. Обоснована необходимость разработки комплекса мобильного оборудования. Сформулирована цель и задачи работы.

Вторая глава посвящена разработке математических моделей позволяющих моделировать процесс обработки и формирования погрешности базовых поверхностей на ЭВМ.

Предложены принципиальные схемы обработки базовых поверхностей опор ТБ: основных баз бандажей и вспомогательных баз подбандажной обечайки -на специальном стенде, непосредственно перед монтажом на ТБ; вспомогательных баз бандажей - в сборе, на работающем ТБ. Рассмотрены варианты обработки базовых поверхностей в условиях определенности и неопределенности их базирования. Предложено моделирование осуществлять в натуральную величину, сопровождая его визуализацией, что позволит исключить вероятность появления возможных ошибок. Математические модели позволяют легко вводить исходную форму базовых поверхностей с их характерными видами погрешности. На рис. 1 представлена расчетная схема обработки базовой поверхности бандажа. Контуры базовых поверхностей задаются в виде точек с определенными значениями радиус-векторов и угловых положений:

Кы=Кь„+^ы-ат(1/М)2; /=/, 2,360-Ы;

Л,= Л,„+ДЛ, *т(Щ2; 1=1, 2..... 360 -И,

где Яы и Л„ /?/,„ и К,„, АЯ/,1 и ЛЯ, - фактическое и номинальное значения, а также задаваемая погрешность радиус-векторов основной и вспомогательной баз соответственно; / - индекс радиус-вектора. С целью осуществления меньшего числа вычислений в модели осуществляется обкат роликов по поверхности бандажа и формируется массив значений радиусов и угловых

положений точек эквидистанты их осей в полярной системе координат = = ) •

ха

Задается угловое положение первого ролика /р] и методом перебора точек эквидистанты определяется приближенное значение углового положения второго ролика /р2 , исходя из условия, что оси роликов совпадают с эквидистантой и межосевой размер соответствует задаваемому.

опар

Резей \ /

г \ /

и

Й7

Рис. 1 Расчетная схема обработки базовой поверхности бандажа Для определения точного углового положения радиус-вектора оси второго

ролика используется линейная аппроксимация (рис. 2)

. > Экбидистанта

й'А

Рис. 2. К определению точного углового положения оси второго ролика.

ОЯ2 = ^Я* +(Л2Л'2 )2 - 2Я\ (Л, Л',) • сое{¿(Ж\ Я,)

2 ^ оя2

При определении координат вершины резца необходимо преобразование исходного положения роликов таким образом, чтобы совместить их с вычисленными координатами на эквидистанте. Для этого оси роликов смещаем

на вектор ;Ло зт(60°) чтобы ось первого ролика оказалась в центре

системы координат бандажа. Ось второго ролика будет находиться при этом в точке [Яо, 0].

Далее осуществляем поворот роликов ДСС на угол а.

соа(а) =(хгХ/)/Яо;

зт(а)=(у2-у1>/Яо;

Таким образом, оси роликов будут равноудалены относительно поверхности эквидистанты.

Осуществляя последующий сдвиг осей роликов на вектор у>[], добиваемся условия, чтобы оси роликов были совмещены с точками поверхности эквидистанты, т.е. ролики касались обрабатываемой поверхности бандажа (рис. 3). Так как вершина резца связана с положением осей роликов, то из исходного положения с координатами

Хре '-Яре у^ "=Яре *т(//х);

Рис. 3. Схема преобразований положения роликов, вершина резца при первом преобразовании и смещении роликов на вектор будет иметь координаты:

Хре -Яре уре '=Яре -эт^ре)+Яо *т(60

После поворота системы координат на угол а и смещения на вектор у,], координаты резца составят:

хРе=хре '-С05(а)-уре '-5т(а)+х, и урс =хре \чт(а) +уре '-со$(а) +у,, или в полярной системе координат:

= 4х г +уе<г /,,.■ = агс<8

Последовательно перемещая ролики по обрабатываемой поверхности, формируем матрицы значений радиус-векторов и угловых положений

вершины резца в процессе резания (/^ и Я/к), которые затем также преобразуем в одну матрицу с индексацией, в соответствии с угловым положением. После завершения рабочего хода определяются участки поверхности, где осуществлялся съем припуска и формируется контур обработанной поверхности. Для этого сравнивают радиус-векторы исходной поверхности и траектории движения вершины резца, и оставляют с наибольшими или наименьшими значениями, в зависимости от того, какая поверхность обрабатывается - внутренняя или наружная (рис. 4).

Рис. 4. Формирование контура поверхности после выполнения рабочего хода.

Процедура вычислений при выполнении измерений биения обработанной поверхности сводится к определению координаты точки касания щупом измеряемой поверхности

Уизм

где Щре) - радиус-вектор положения вершины резца с угловым положением

и

Последовательно вычисляя размеры между точками (х0 , >'«) и (х,пи , утл1), формируем матрицу измеряемых значений в каждой точке контура. Разница максимального и минимального значений даст искомую величину биения. Разработаны математические модели для условий, когда бандаж имеет определенность и неопределенность базирования и, когда ведется обработка поверхностей - основной или вспомогательной баз.

Третья глава посвящена математическому моделированию обработки базовых поверхностей опор ТБ. Для этого разработаны программы, позволяющие осуществлять моделирование в системе МаЛаЬ. В качестве целевой функции выбрано изменение коэффициента уменьшения погрешности (коэффициент исправления) в пределах п рабочих ходов,

Кт=ЕСЯ„/ЕСЯ0,

где ЕСЯ„ - биение поверхности после выполнения очередного рабочего хода; ЕСЛ0— исходное биение поверхности.

Если коэффициент уменьшения погрешности меньше 1, то происходит исправление формы обрабатываемой поверхности. Если этот коэффициент оказывается больше 1, то происходит наоборот ухудшение формы поверхности. График изменения коэффициента уменьшения погрешности удобнее всего представить как соответствие пары варьируемых параметров одному значению коэффициента, который кодируется на графике цветом. Синий спектр участков графика соответствуют зонам исправления погрешности формы, красный -наоборот, ухудшения. График дополняется шкалой числовых значений коэффициента уменьшения погрешности, соответствующих определенному цветовому спектру (рис.5/

Но

Рис.5. Значения коэффициента исправления при математическом моделировании.

При моделировании формируется также график соответствия истинного биения обрабатываемой поверхности и измеренного по бесцентровой схеме в различных зонах, в соответствии с расположением измерителя. Это позволяет определить, насколько достоверно происходит оценка формы поверхности при бесцентровых схемах измерения. На графике (рис.6) исходное биение поверхности задается горизонтальной прямой с ординатой, соответствующей исходной задаваемой величиной погрешности.

С учетом ряда ранее проведенных исследований, в качестве факторов для варьирования при различных схемах обработки были выбраны: угол расположения резца - / ре\ глубина резания - // диаметр роликов динамического самоустанавливающегося суппорта; межосевой размер этих роликов. Адекватность математических моделей и программ для моделирования оценивалась по результатам физического моделирования и экспериментальной обработки базовых поверхностей опор технологических барабанов, с помощью критерия Фишера. При моделировании с целью проверки правильности работы программ может осуществляться визуализация построения траектории перемещения роликов и вершины резца (рис. 7). Результаты моделирования показали, что при обработке базовых поверхностей

;

\

к /

\ 7- ■Л .У. "Г / "'"/•■■•• .....

; -----

1 1

Гре. град.

Рис. 6. График соответствия истинного и измеренного биения базовой

поверхности.

оптимальной является схема с расположением резца /ре = - 90". При гармониках малых порядков, задаваемых на исходной поверхности - также и в диапазонах - 40° и -140°.

90

а

N

1, град.

Рис.7. Траектория движения осей роликов и вершины резца при моделировании.

При обработке базовых поверхностей в условиях неопределенности базирования, целесообразно применение динамического

самоустанавливающегося суппорта При этом ухудшение формы не происходит при любых глубине резания в диапазоне ЕС Я и межосевом размере роликов. При задании различного количества гармоник на исходной поверхности, оптимальной глубиной резания является 1=(0,6..0,8)£СЯ , с увеличением порядка гармоник оптимальный межосевой размер уменьшается. При обработке поверхностей с единичными исходными дефектами исправление формы возможно при глубине резания в диапазоне ¡>0,5ЕСЯ , а оптимальные значения - при 1=(0,6..0,8)ЕСЯ и межосевом размере - 300...2600 мм.

При обработке поверхностей с несовпадением осей полуколец с одинаковыми или различными радиусами оптимальными являются параметры с Ео= 1700 мм, и 1=0,65ЕСЯ.

Анализ результатов моделирования показывает, что для всех типичных по форме базовых поверхностей бандажей, оптимальными являются параметры с 1=(0,6..0,8)ЕСК и Ло= 1200... 1700 мм.

Четвертая глава посвящена экспериментальному исследованию точности обработки базовых поверхностей опор ТБ на основе применения комплекса мобильного оборудования.

Обработка базовых поверхностей бандажей осуществлялась в условиях ОАО «Осколцемент». При этом посадочные поверхности обрабатывались на специальном стенде, а поверхности качения - непосредственно на ТБ. Были применены практически все рассмотренные в данной работе схемы: с использованием динамического самоустанавливающегося суппорта (ДСС); без ДСС и другие, включая и обработку торцевых поверхностей. Обработке посадочной и поверхности качения предшествовала процедура измерения формы и компьютерное моделирование. Моделировалась обработка по всем доступным схемам и выбиралась оптимальная - обеспечивающая достижение заданной точности за минимальное число рабочих ходов. Результаты моделирования и экспериментальной обработки представлены на рис.8. Их анализ показал, что схема 4.6 в) не позволяет получить допустимую точность даже в пределах 12 рабочих ходов. При этом погрешность формы в отдельных случаях даже увеличивалась и, поэтому для экспериментальной обработки эта схема не была применена. Остальные схемы являются эффективными и были реализованы в условиях производства. Сравнительный анализ результатов моделирования и экспериментальной обработки показывает незначительное расхождение результатов - в пределах 7...8 %, что также подтверждает адекватность разработанных математических моделей и компьютерных программ. Применение компьютерного моделирования позволяет определить оптимальные геометрические и технологические параметры, при которых будет достигнута необходимая точность за минимальное количество рабочих ходов и при минимальном съеме припуска. Кроме того, практически исключается вариант ухудшения формы и выведения опор ТБ из строя. В соответствии с

этими схемами разрабатывалось и модернизировалось необходимое технологическое оборудование и средства оснащения.

Результаты экспериментальных исследований показывают, что обработка базовых поверхностей опор ТБ при их сборке возможна с применением комплекса мобильного оборудования, включающего: специальный стенд, универсальный встраиваемый станок, динамический самоустанавливающийся суппорт и комплект сменных технологических наладок.

Перед обработкой базовых поверхностей опор ТБ необходимо измерение исходной их формы. Параметром, характеризующим форму поверхности, может служить величина ее биения, измеренная в характерных зонах непосредственно на стенде при вращении элемента опоры или стационарно -вне стенда.

ЕСЯ.,. . мм

и -

К С-^.мз 4.5 в, бандажЖ при моделировании -•—Сжма 4.5 г. бзвдас №1 при моделировании —О—Сима 4 5 г. бандаж №1 при обработтл —л—С^мз 4 5 а. бандаж№2 при моделиромшт й Сжма 4.5 а. бандаж №2 при обрабопа-■ Огма 4.5 д бандаж№2 при моделировании —о— Сж.ма 4.5д. баюхкМй при обработке —•—Сима 4.5 П. бандаж при моделировании —О— Сж.ча 4 5 б. бандаж при обработке

Рис.8. Результаты компьютерного моделирования и экспериментальной обработки базовых поверхностей опор ТБ.

При обработке базовых поверхностей опор ТБ без использования ДСС величина биения поверхностей в пределах допуска была достигнута: за 4 рабочих хода - на поверхности качения при исходной величине - 14,6 мм.; за 3 рабочих хода - на посадочной поверхности при исходной величине - 5,6 мм.

Обработка базовых поверхностей с расположением режущего инструмента за пределами опорных роликов показывает необходимость выполнения большого количества рабочих ходов и неустойчивость процесса формирования точности, что показывает целесообразность применения для таких схем ДСС.

При обработке базовых поверхностей опор ТБ с использованием ДСС величина биения в пределах допуска была достигнута: за 5 рабочих ходов - на поверхности качения бандажа при исходной величине - 8,86 мм.; за 5 рабочих ходов - на посадочной поверхности бандажа при исходной величине - 6,76 мм.

Рис. 9. Алгоритм обработки базовых поверхностей бандажей.

Результаты экспериментальной обработки базовых поверхностей подтверждают результаты компьютерного моделирования, что показывает необходимость и актуальность его применения для исключения вероятности ухудшения исходной формы при неправильно задаваемых параметрах обработки.

Результаты исследования показывают возможность достижения требуемой формы базовых поверхностей механической обработкой непосредственно в условиях окончательной сборки ТБ и исключить необходимость транспортирования крупногабаритных деталей и сборочных единиц на специализированные предприятия.

Пятая глава посвящена внедрению результатов исследований в производство и определению их эффективности. На основании проведенных исследований установлено, что для обеспечения необходимой точности базовые поверхности опор ТБ при их сборке должны подвергаться механической обработке: посадочной поверхности - до установки бандажа на ТБ, поверхности качения - после установки, непосредственно на ТБ.

Разработан алгоритм обработки базовых поверхностей опор при сборке ТБ, с использованием комплекса мобильного оборудования (рис. 9.) Усовершенствована конструкция комплекса мобильного оборудования, позволяющая вести обработку базовых поверхностей непосредственно на месте сборки ТБ.

В конструкцию динамического самоустанавливающегося суппорта введена сменная траверса, что позволяет вести обработку посадочной поверхности даже при значительной погрешности поверхности качения, на которую бандаж базируется. Разработанная технология внедрена в условиях ОАО «Осколцемент», ОАО «Искитимцемент», ООО ТД «Сибирский цемент», ОАО ПО «Якутцемент».

Рис.10. Комплекс мобильного оборудования для обработки базовых поверхностей опор ТБ.

Приведенные акты сдачи-приемки работ и подтвержденные экономические расчеты показывают реальную экономическую эффективность диссертационной работы.

Результаты работы используются в учебном процессе БГТУ им. В.Г.Шухова, БИЭИ, их филиалах и представительствах. Они отражены в рабочих программах и учено-методической литературе. Годовой экономический эффект составил 704295,5 рублей.

Основные результаты работы и выводы:

1. На основании теоретических и экспериментальных исследований получено решение актуальной научной задачи - разработана технология сборки опор ТБ с введением обработки базовых поверхностей непосредственно в условиях сборки ТБ, что имеет важное народнохозяйственное значение.

2. Разработаны математические модели позволяющие моделировать процесс обработки базовых поверхностей опор ТБ по различным

доступным схемам с использованием комплекса мобильного оборудования.

3. Определены оптимальные схемы обработки, позволяющие вести обработку базовых поверхностей с исправлением формы: с расположением резца / ре = -90°; для условий неопределенности базирования - с применением ДСС и любым угловым положением резца относительно опорных роликов.

4. Определены оптимальные межосевой размер роликов ДСС Яо = 1200...1700 мм. и глубина резания I =(0,6...0,8)ЕСЯ, при которых обработка базовых поверхностей возможна при минимальном числе рабочих ходов и минимальной величине снимаемого припуска.

5. Результаты экспериментальной обработки поверхностей бандажей подтверждают результаты математического моделирования, что показывает адекватность разработанных математических моделей и программ, и возможность их применения для поиска оптимальных схем и параметров обработки таких уникальных и дорогостоящих изделий как опоры ТБ.

6. Усовершенствован комплекс мобильного оборудования, позволяющий вести обработку базовых поверхностей опор на месте сборки ТБ, непосредственно перед установкой отдельных элементов на ТБ; вести обработку базовых поверхностей с исправлением формы даже в условиях неопределенности базирования.

7. Разработаны принципиально новые: методика, схемы и алгоритм обработки, геометрические и технологические параметры, а также необходимое мобильное оборудование и средства технологического оснащения.

8. Разработанная технология и модернизированный комплекс мобильного оборудования, созданные в БГТУ им. В.Г.Шухова, внедрены в: АО «Осколцемент», АО «Искитимцемент», ООО ТД «Сибирский цемент», АО «Якутцемент». Годовой экономический эффект от внедрения результатов работы составил 704295,5 рублей.

Основные публикации по теме диссертации

Статьи в научных изданиях, входящих в перечень рекомендованных ВАК

1. Шрубченко М.И. Определение размерного износа инструмента при обработке опор технологических барабанов/ И.В.Шрубченко, А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко// СТИН. - 2006. - №10 - С.22 - 23.

2. Шрубченко М.И. Оптимизация параметров бесцентровой обработки крупногабаритных бандажей технологических барабанов на основе математического моделирования/ И.В.Шрубченко, И.И.Кузнецова, А.В.Колобов, М.И.Шрубченко// Технология машиностроения. - 2008. - №2 - С.55 - 59.

Статьи в материалах международных научных конференций

3. Шрубченко М.И. Управление формой образующей бандажей и роликов технологических барабанов при обработке мобильным оборудованием / И.В.Шрубченко, А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко // Матер. Мевдунар.

науч.-пр. конф. «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии» (XVIII научные чтения), Белгород, 2007, 49. - С. 287289.

4. Шрубченко М.И. Оптимизация параметров бесцентровой обработки бандажей технологических барабанов/ И.В.Шрубченко, И.И.Кузнецова, А.В.Колобов, М.И.Шрубченко // Матер. Междунар. науч.-пр. конф. «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии» (XVIII научные чтения), Белгород, 2007, 49. - С. 290-292.

5. Шрубченко М.И. О влиянии размерного износа инструмента на точность обработки бандажей и роликов опор технологических барабанов / А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко, А.М.Григоренко // Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2007.-С. 190-194.

6. Шрубченко М.И. Предмонтажная обработка поверхностей качения опор технологических барабанов. / А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко, Д.В.Кривенченко // Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2007. -С.194-198.

7. Шрубченко М.И. Определение характеристик пятна контакта бандажей и роликов технологического барабана. / А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко, Д.В.Кривенченко // Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2007. -С. 198-201.

8. Шрубченко М.И. О точности установки специального переносного встраиваемого станка при обработке бандажей и роликов опор технологических барабанов / А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко, А.М.Григоренко // Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2007. - С. 202-205.

9. Шрубченко М.И. К определению условий контакта поверхностей качения опор технологических барабанов / А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко, О.И.Спильник// Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2008. - С. 122-125.

10. Шрубченко М.И. Определение периодичности обработки поверхностей качения бандажей и роликов/А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко, Р.Н.Брылев// Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2008. - С. 125-127.

11. Шрубченко М.И. Обработка крупногабаритных бандажей специальными переносными станками оснащаемыми динамическим самоустанавливающимся суппортом 1 М.И.Шрубченко, А.М.Григоренко // Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2008. - С.229-232.

12. Шрубченко М.И. Обработка поверхностей качения опор при сборке технологических барабанов. / А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко, И.В.Шрубченко// Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2009. -С.189-192.

13. Шрубченко М.И.. Оптимизация бесцентровой обработки крупногабаритных бандажей технологических барабанов. / А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко, И.В.Шрубченко // Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2009. - С192-195.

14. Шрубченко М.И. Моделирование обработки базовых поверхностей при сбоке опор технологических барабанов / М.И.Шрубченко, Пузанов C.B., И.В.Шрубченко //

ß

Матер. Междунар. науч.-пр. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» Губкин, 2009. - С.257-262.

Статьи в других изданиях

15. Шрубченеко М.И. Математическое моделирование обработки бандажей технологических барабанов с неустойчивой схемой базирования/ А.А.Погонин, И.В.Шрубченко, А.В.Колобов, М.И.Шрубченко// Вестник БГТУ им. В.Г.Шухова. -2007. -№1-С.82-85.

16. Шрубченко М.И. О фактической размерной стойкости инструмента при бесцентровой обработке крупногабаритных бандажей технологических барабанов / И.В.Шрубченко, И.И.Кузнецова, А.В.Колобов, М.И.Шрубченко// Вестник БГТУ им. В.Г.Шухова. -

2007. -№2-С.51 -53.

17. Шрубченко М.И.Особенности обработки базовых поверхностей крупногабаритных составных бандажей./ И.В.Шрубченко, М.И.Шрубченко// Цемент Известь Гипс.-

2008,- №4,- С.75-76.

Патенты на полезную модель

18. Пат. на полез, мод. №77567. Станок для обработки бандажей и роликов/ И.В.Шрубченко, И,И,Кузнецова, А.В.Колобов, М.И.Шрубченко. Заяв. 2008121762/22, 30.05.2008, опубл. 27.10.2008, бюл. №30.

Изд. лиц. ИД №00434 от 10.11.99.

Подписано в печать Об- ¿>¿.09. Формат 60 х 84/16. Усл. печ. л. - 1.0

Тираж 100 экз. Зак. ¿-¿Я

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46

Введение.

1 .Необходимость обеспечения точности базовых поверхностей при сборке опор технологических барабанов. Цель и задачи исследования.

1.1. Состояние задачи обеспечения точности базовых поверхностей в процессе сборки и последующей эксплуатации.

1.2. Анализ служебного назначения и конструкции опор ТБ и технических требований к их поверхностям.

1.3. Бандажи вращающихся ТБ и основные технические требования, предъявляемые к ним.

1.4. Опорные ролики ТБ и основные технические требования, предъявляемые к ним.

1.5. Обоснование необходимости применения метода пригонки при сборке опор ТБ.

1.6. Выявление связей, определяющих точность базовых поверхностей опор ТБ.

1.7. Обоснование цели и задачи исследования.

2. Математические модели формирования погрешности при обработке базовых поверхностей опор ТБ.

2.1. Математическая модель формирования погрешности обработки посадочной поверхности бандажа.

2.1.1.Задание точек контура обрабатываемой поверхности.„.

2.1.2. Построение эквидистанты к поверхности.

2.1.3. Определение положения опор в процессе обработки.

2.1.4. Определение положения вершины резца в процессе обработки.

2.1.5. Определение биения поверхности.

2.2. Математическая модель формирования погрешности обработки базовых поверхностей в условиях неопределенности базирования.

2.3. Выводы по разделу.

3. Моделирование обработки базовых поверхностей

3.1. Разработка программы для моделирования процесса обработки.

3.2. Проверка адекватности моделей.

3.3. Методика моделирования процесса обработки.

3.4. Моделирование обработки базовых поверхностей.

3.5. Моделирование обработки базовых поверхностей с использованием ДСС.

3.6. Выводы по разделу.

4. Экспериментальное исследование точности обработки базовых поверхностей с использованием комплекса мобильного оборудования.

4.1. Методика проведения экспериментальной обработки

4.1.1. Оборудование и образцы.

4.1.2 Приборы и аппаратура для съема показателей при проведении исследований.

4.1.3. Порядок проведения экспериментальной обработки базовых поверхностей.

4.2. Экспериментальная обработка базовых поверхностей.

4.3 Выводы по разделу.

5. Внедрение результатов исследования в производство и их экономическая эффективность.

5.1. Разработка технологического маршрута сборки опор ТБ.

5.2. Методика обработки базовых поверхностей.

5.3. Внедрение технологии и комплекса мобильного оборудования для обработки базовых поверхностей.

5.4. Выводы по разделу.

Актуальность работы. В настоящее время в различных отраслях промышленности широко применяют вращающиеся технологические барабаны (ТБ). ТБ - это промышленные установки с вращательным движением вокруг собственной оси и предназначенные для нагрева и транспортирования сыпучих материалов с целью их физико-химической обработки (рис. 1). К таким установкам можно отнести вращающиеся печи для спекания шихт при производстве глинозема, получения цементного клинкера, окислительного, восстановительного и хлорирующего обжига, прокалки гидроокиси алюминия, кокса, карбонатов, обезвоживания материалов, извлечения цинка или свинца и др.

ТБ в большинстве случаев работают непрерывно и даже кратковременные остановы в их работе могут приводить к значительным колебаниям температуры корпуса, его деформациям и разрушению внутреннего футерующего слоя. Возможные остановы приводят также к потере производительности ТБ. Останов, например, вращающейся цементной печи 05x185 м на один час приводит к потере производительности примерно на 60 т. В связи с этим к надежности их работы предъявляют повышенные требования. Наработка на отказ деталей и узлов ТБ должна быть не менее срока начала проведения планового капитального ремонта.

Однако на практике довольно часто наблюдаются остановы в работе ТБ по причине образования трещин на корпусе, перегрева корпуса из-за разрушения футерующего слоя, срыва башмаков, фиксирующих осевые смещения бандажей и т.п.

Проводимые ремонтные работы, особенно по восстановлению футеровки, требуют останова и охлаждения ТБ с потерей не менее 3.4 часов времени.

Рис. 1 • Общий вид технологического барабана - вращающаяся печь для обжига цементного клинкера

Основная причина появления дефектов, приводящих к отказам в работе, кроется в отклонении точности базовых поверхностей как в пределах одной, так и всех опор ТБ. Даже на вновь смонтированных агрегатах наблюдаются значительные отклонения формы и взаимного расположения базовых поверхностей, что приводит к нарушению условий контакта поверхностей качения ТБ.

При сборке такого крупногабаритного оборудования даже при высокой точности изготовления деталей не предприятии-изготовителе, при монтаже возникают значительные погрешности на замыкающих звеньях. Очевидно, что для обеспечения их точности в заданных пределах требуется использование метода пригонки - обработка базовых поверхностей, особенно у составных бандажей, после их сварки электрошлаковым способом. Перед монтажом обработке должны подвергаться также посадочные поверхности корпуса ТБ для установки бандажа. Эти работы позволят достичь требуемой точности формы и поворота базовых поверхностей, чтобы обеспечить оптимальные условия контакта на опорах ТБ.

На многих предприятиях при раскатке, более чем на допустимую величину, поверхности качения опорных роликов обрабатывают, демонтировав их с ТБ, или на работающем агрегате с использованием специальных переносных станков. При последующей эксплуатации, уже через 1,5.2 месяца, опять наблюдается раскатывание поверхностей на роликах с величинами, превышающими допустимые. Очевидно, что для повышения эксплуатационной надежности такого уникального оборудования как ТБ, необходимо обеспечить требуемую точность базовых поверхностей их опор.

Необходимые условия и максимальный эффект можно достигнуть выполняя механическую обработку базовых поверхностей непосредственно на месте сборки, с использованием комплекса мобильного оборудования.

Применение известных технологий обработки с использованием специальных переносных станков сдерживается недостаточным изучением механизма формирования погрешности при обработке базовых поверхностей и особенно поверхностей - основных баз составных бандажей.

Представленная работа выполнена в соответствии с планом научно-исследовательских работ в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова.

Целью работы является разработка технологического процесса с введением операций механической обработки базовых поверхностей, необходимого оборудования и средств технологического оснащения для достижения заданной точности замыкающих звеньев опор крупногабаритных ТБ при их сборке.

Научную новизну работы составляет следующее:

1. Впервые для достижения точности на замыкающих звеньях опор крупногабаритных ТБ предложено ввести операции механической обработки поверхностей — основных и вспомогательных баз промежуточных звеньев.

2. Математическая модель формирования погрешности поверхностей основных и вспомогательных баз промежуточных звеньев опор ТБ при их обработке мобильным оборудованием.

3. Математическая модель формирования погрешности поверхностей

- основных и вспомогательных баз при обработке в условиях неопределенности базирования.

4. Результаты теоретических и экспериментальных исследований в виде принципиально новых: методики, схем, алгоритма обработки, геометрических и технологических параметров, а также необходимого мобильного оборудования и средств технологического оснащения.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Новый, высокоэффективный технологический процесс сборки опор крупногабаритных ТБ с введением операций механической обработки базовых поверхностей промежуточных звеньев.

2. Математическую модель формирования погрешности при обработке базовых поверхностей опор ТБ мобильным оборудованием;

3. Математическую модель формирования погрешности при обработке базовых поверхностей опор ТБ в условиях неопределенности базирования;

4. Методику, схемы и алгоритм обработки базовых поверхностей промежуточных звеньев опор ТБ.

5. Научно-обоснованные конструктивные и технологические решения, использованные при конструировании, изготовлении и внедрении комплекса мобильного оборудования, обеспечивающего возможность обработки базовых поверхностей опор непосредственно на месте сборки ТБ.

Внедрение результатов работы: результаты работы были внедрены на многих ведущих предприятиях промышленности строительных материалов РФ: ОАО «Осколцемент»; ОАО ПО «Якутцемент»; ООО ТД «Сибирский цемент»; ОАО «Искитимцемент».

По результатам работы внедрены:

- методика обеспечения требуемой точности базовых поверхностей опор ТБ механической обработкой мобильным оборудованием;

- технологические процессы и комплекс мобильного оборудования, обеспечивающие возможность обработки базовых поверхностей опор ТБ непосредственно на месте их сборки.

Результаты исследований внедрены в учебный процесс в БГТУ им. В.Г.Шухова и БИЭИ и рассматриваются при изучении дисциплин «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки», а также при курсовом и дипломном проектировании. '

Годовой экономический эффект от внедрения результатов диссертационной работы составляет 704295,5 рублей.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы неоднократно докладывались и обсуждались на международных и межрегиональных конференциях и получили одобрение:

- Международной научно-практической конференции «Наука и молодежь в начале нового столетия», г. Губкин, 2007г.;

- Международной научно-практической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии» (XVIII научные чтения), г. Белгород, 2007г.;

- Международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия», г. Губкин, 2008г.

- Международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия», г. Губкин, 2009г.

Публикации: по теме диссертационной работы опубликовано 18 научных работ, в том числе 2 - в изданиях рекомендованных ВАК. Получен патент № 77567 на полезную модель «Станок для обработки бандажей и роликов».

Структура диссертации включает введение, 5 глав, заключение, приложения, список литературы, включающий 110 источников.

7. Результаты работы используются в учебном процессе БГТУ им. В.Г.Шухова, БИЭИ, их филиалах и представительствах. Они отражены в рабочих программах и учено-методической литературе. Экономический эффект при внедрении разработанной технологии составит 704295,5 рублей.

Заключение и общие выводы.

1. На основании теоретических и экспериментальных исследований получено решение актуальной научной задачи — разработана технология сборки опор ТБ с введением обработки базовых поверхностей непосредственно в условиях сборки ТБ, что имеет важное народнохозяйственное значение.

2. Разработаны математические модели позволяющие моделировать процесс обработки базовых поверхностей опор ТБ по различным доступным схемам с использованием комплекса мобильного оборудования.

3. Определены оптимальные схемы, позволяющие вести обработку базовых поверхностей с исправлением формы: с расположением резца fpe — -90для условий неопределенности базирования - с применением ДСС и любым его угловым положением относительно опорных роликов.

4. Определены оптимальные межосевой размер роликов ДСС Ro = 1200.1700 мм. и глубина резания t =(0,6.0,8)ECR, при которых обработка базовых поверхностей возможна при минимальном числе рабочих ходов и минимальной величине снимаемого припуска.

5. Результаты экспериментальной обработки поверхностей бандажей подтверждают результаты математического моделирования, что показывает адекватность разработанных математических моделей и программ, и возможность их применения для поиска оптимальных схем и параметров обработки таких уникальных и дорогостоящих изделий как опоры ТБ.

6. Усовершенствован комплекс мобильного оборудования, позволяющий вести обработку базовых поверхностей опор на месте сборки ТБ, непосредственно перед установкой отдельных элементов на ТБ; вести обработку базовых поверхностей с исправлением формы даже в условиях неопределенности базирования.

7. Разработаны принципиально новые: методика, схемы и алгоритм обработки, геометрические и технологические параметры, а также необходимое мобильное оборудование и средства технологического оснащения.

8. Разработанная технология и модернизированный комплекс мобильного оборудования, созданные в БГТУ им. В.Г.Шухова, внедрены в: АО «Осколцемент», АО «Искитимцемент», ООО ТД «Сибирский цемент», АО «Якутцемент». Годовой экономический эффект от внедрения результатов работы составил 704295,5 рублей.

1. А.с. 1306648 СССР, МКИ 4 В 23В 5/32. Станок для проточки бандажей и роликов / Н.А. Пелипенко, А.А. Погонин, И.В. Шрубченко (СССР). №3995076/31-08; заявл. 25.12.85; опубл. 30.04.87, Бюл.№16. - 2 с.

2. А.с. 1346340 СССР, МКИ 4 В 23В 5/32. Станок для обработки бандажей и опорных роликов вращающихся печей / Н.А. Пелипенко, В.И. Рязанов, А.А. Погонин (СССР). №4000133/31-08; заявл.30.12.85; опубл. 23.10.87, Бюл.№39. - 2с.

3. А.с. 1350459 СССР, МКИ 4 F 27 В 7/22. Бандаж вращающейся печи / Н.А. Пелипенко, А.А. Погонин, М.А. Федоренко, И.В. Шрубченко (СССР). -№4032018/29-33; заявл. 05.03.86; опубл. 07.11.87, Бюл.№41. -2с.

4. А.с. 1430180 СССР, МКИ 4 В 23 В 5/32. Станок для обработки бандажей и роликов / Н.А. Пелипенко. И.В. Шрубченко,

5. A.А.Погонин, М.А. Федоренко (СССР). №418776/31-08; заявл. 28.01.87; опубл. 15.10.88, Бюл. №38. -Зс.

6. А.с. 1435908 СССР, МКИ 4 F 27В 7/22. Бандаж вращающейся печи / Н.А. Пелипенко, И.В. Шрубченко, М.А. Федоренко, А.А. Погонин (СССР). -№4235310/29-33; заявл. 27.04.87; опубл. 07.11.88 Бюл. №41. -2с.

7. А.с. 1567327 СССР, МКИ 5 В 23 В 5/32. Устройство для обработки бандажей вращающихся печей / Н.А. Пелипенко, И.В. Шрубченко,

8. B.Н. Бондаренко, А.А. Погонин (СССР). №4387054/31-08; заявл. 01.03.88; опубл. 30.05.90, Бюл. №20. - Зс.

9. А.с. 252811 СССР, МКИ 4 В 23В 5/32. Устройство для проточки громоздких вращающихся деталей типа печей для обжига / Н.И.

10. Курепов, A.M. Волков, B.C. Платонов (СССР). №1218972/25-08; заявл. 13.02.68; опубл.22.09.69, Бюл.№29. -2с.

11. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др. — М.: Машиностроение, 1980. — 536 с.

12. Балакшин, Б.С. Основы технологии машиностроения / Б.С. Балакшин. — М.: Машиностроение, 1969. 559с.

13. Балакшин, Б.С. Теория и практика технологии машиностроения / Б.С. Балакшин. — М.: Машиностроение, 1982. 288 с. 11 .Банит, Ф.Г. Механическое оборудование цементных заводов / Ф.Г. Банит, О.А. Несвижский. - М.: Машиностроение, 1975. — 317 с.

14. Банит, Ф.Г. Эксплуатация, ремонт и монтаж оборудования промышленности строительных материалов / Ф.Г. Банит, Г.С. Крижановский, Б.И. Якубович. М.: Изд-во литературы по строительству, 1971. - 236 с.

15. Бесцентровые кругло-шлифовальные станки / Б.И. Черпаков, Г.М. Годович, JLIL Волков, А.Ф. Прохоров. — М.: Машиностроение, 1973. — 168 с.

16. Веников, В.А. Теория подобия и моделирования / В.А. Веников. — М.: Высшая школа, 1976. — 479 с.1 в.Геббель, ИД. Бесцентровое измерение профиля тел вращения / И.Д.

17. Геббель, И.Д. Перенос некруглости базы на обрабатываемую поверхность при шлифовании на неподвижных опорах / И.Д. Геббель // Вестник машиностроения. — 1966. —№7 — С.67-70.

18. Глш, А.К. Сборка и монтаж изделий тяжелого машиностроения / А.К. Глик. — М.: Машиностроение, 1968. 212 с.2Ъ.Горский, В.Г. Планирование промышленных экспериментов / В.Г. Горский, Ю.П. Адлер. — М.: Металлургия, 1975. 264 с.

19. ГОСТ 14273-69. Опоры роликовые вращающихся печей. — Введ. 1969-01-01. — М.: Изд-во стандартов, 1969. — 4 с.

20. Дальский, A.M. Влияние геометрических параметров заготовок на точность финишных операций механической обработки деталей типа колец / A.M. Дальский, Г.А. Строганов //Известия вузов. Машиностроение. 1965. -№10. - С.183-188.

21. Елизаветин, М.А. Технологические способы повышения долговечности машин / М.А. Елизаветин, Э.А. Сатель. — М.: Машиностроение, 1969. — 398 с.

22. ЪЪ.Задирака, В.Ф. Переносной станок для обработки направляющих станин металлорежущего оборудования / В.Ф. Задирака // Прогрессивная технология механосборочного производства: сб. науч. тр. — Краматорск, 1982. С. 59.

23. Захарбеков, Р.В. Исследование износа роликовых опор / Р.В. Захарбеков// Строительные и дорожные машины. — 1969. — Р.2 — 79 с.

24. Ивуть, Р.Б. Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования / Р.Б. Ивуть, B.C. Кабаков. — Минск: Беларусь, 1988. — 207 с.

25. Исследование и разработка специального встраиваемого устройства взамен приставных станков для проточки бандажей и роликов вращающихся цементных печей: отчет о НИР (заюпоч.) / Белгор. технол. ин-т строит, материалов; рук. Бондаренко В.Н.; исполн.:

26. Шрубченко И.В. и др..' Белгород, 1985. - 104 с. - №ГР 01850074472.

27. Исследование и разработка технологии обработки бандажей динамическим самоустанавливающимся суппортом: отчет о НИР (заключ.) / Белгор. гос. технол. ун-т; рук. Шрубченко И.В.; исполн.: Шрубченко И.В. Белгород, 2003. - 19 с. - №ГР 01850079584.

28. Л2.Колев, КС. Технология мапганостроения / К.С. Колев. — М.: Высшая школа, 1977 — 256 с.

29. A3.Колтунов, И.В. Бесцентровое шлифование на жестких опорах / И.В. Колтунов // Подшипниковая промышленность. 1967. — №2. - С. 14-16.

30. Корсаков, B.C. Основы технологии машиностроения / B.C. Корсаков. — М.: Высшая школа, 1977. — 411 с.

31. Корсаков, B.C. Точность механической обработки / B.C. Корсаков. -М.: Машгиз, 1961. 379 с.

32. Косшова, А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков, М.А. Калинин. -М.: Машиностроение, 1976. — 288 с.

33. Кузнецов, A.M. Анализ процесса образования погрешности на детали при режуще-деформирующем методе обработки / A.M. Кузнецов, Ю.В. Максимов // Новые процессы изготовления деталей и сборки автомобиля: сб. науч. тр. / МАМИ. -М., 1982. С. 115-133.

34. Маталж, А.А. Технология машиностроения / А.А. Маталин. — JL: -Машиностроение, 1985.-496 с.

35. Маталин, А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов / А.А. Маталин. JL: -Машиностроение, 1985 — 320 с.

36. Маталин, А.А. Точность, производительность и экономичность механической обработки / А.А. Маталин, B.C. Рысцова. — М.: Машгиз, 1963 — 352 с.

37. Миколъский, Ю.Н Выверка и центровка промышленного оборудования/ Ю.Н. Микольский. — Киев: Буд1вельник, 1970. — 188 с.

38. Папшев, Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностей пластическим деформированием / Д. Д.Папшев. — М.: Машиностроение, 1978. — 151 с.

39. Белгор. технол. ин-т строит, материалов; рук. Калашников А.Т.; исполн.: Лебедев JI.B. и др.. Белгород, 1984. — 129 с. - №ГР 02840008429.7А.Промысловский, В.Д. Переносное обрабатывающее устройство для ремонта основания пресса на месте его установки /

40. B.Д. Промысловский, В.Ф. Задирака // Кузнечно-пггамповое производство. 1987. - №3. - С.28-30.

41. Расчет и конструирование деталей и узлов металлообрабатывающих станков: учеб. пособие / А.Т. Калашников, А.А. Погонин, И.В. Шрубченко и др. Белгород.: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2003. — 137 с.

42. Романов, B.JJ. Моделирование процесса формообразования при внутреннем бесцентровом шлифовании / В.Л. Романов, А.И. Левин,

43. C.И. Рубинчик, А.М. Берман // Станки и инструмент. 1971.— №7. -С.3-5.$0.Сапоэ/сников, М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций / М.Я. Сапожников. — М.: Высшая школа, 1971. — 321 с.

44. Справочник конструктора-машиностроителя/ под ред. В.И. Анурьева. М.: Машиностроение, 1978.- Т.1. - 728 с.

45. Справочник металлиста / под ред. А.Н. Маслова. — М.: Машиностроение, 1977. -Т.З. —717 с.

46. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. А.Н. Малова.-М.: Машиностроение, 1972. -Т.1. 568 с.

47. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. -М.: Машиностроение, 1986.- Т.2. -493 с.

48. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение параметров поверхностного слоя деталей / А.Г. Суслов. — М.: Машиностроение, 1987.-206 с.

49. Технология машиностроения / Л.В.Лебедев, В.У.Мнацаканян, А.А.Погонин и др. — М.: Издательский центр «Академия», 2006. — 528 с.

50. Тимирязев, В.А. Управление точностью гибких технологических систем / В.А. Тимирязев. М.: НИИМАШ, 1983. - 65 с.

51. Точность производства в машиностроении и приборостроении / под ред. А.Н. Гаврилова. -М.: Машиностроение, 1973. 568 с.

52. Ушаков, Р.Н. Определение формы поверхностей крупногабаритных деталей, имеющих бесцентровую схему базирования / Р.Н. Ушаков,

53. A.А. Погонин, И.В. Шрубченко // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. —i2005. — №11. — С.421-423.

54. Филькин, В.П. Прогрессивные методы бесцентрового шлифования /

55. B.П. Филькин, И.Б. Колтунов. — М.: Машиностроение, 1971. 204 с.9ЦСроленко, В.Ф. Новые средства контроля / В.Ф. Хроленко, Г.З. Альмарк // Машиностроитель. 1983. - №3. — С. 8-9.

56. Шрубченко, И.В. Определение размерного износа инструмента при обработке поверхностей качения опор технологических барабанов/ И.В.Шрубченко, А.В.Колобов, И.И.Кузнецова, М.И.Шрубченко // СТИН. 2006. - №10. - С. 22-23.

57. Шрубченко, И.В. Специальный адаптивный станок для обработки бандажей вращающихся печей / И.В. Шрубченко // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2003. - №7. - С. 80-81.

58. Шрубченко, И.В. Токарная обработка крупногабаритных деталей специальными переносными станками / И.В. Шрубченко // СТИН. — 2004. -№1- С. 34-35.

59. Шрубченко, И.В. Токарная обработка крупногабаритных деталей специальными переносными станками / И.В. Шрубченко // Главный механик. 2004. - №12. - С. 46-47.

60. Ящерицын, П.И. Основы резания металлов и режущий инструмент / П.И. Ящерицын, M.JI. Еременко, Н.И. Жигало. — Минск: Вышэйшая школа, 1981. — 555 с.

61. Переносной круглошлифовальный станок фирмы Frauz-Haberle-Metall-Kreissage Aluminium. 1979 - 55. - №4. - S. 136.

62. Переносной станок для сверления центровых отверстий. Регсепсе ceutreuse, Assemblages. — 1977. №41. - P. 60-61.

63. Переносной токарный станок фирмы Buker (ФРГ) для обработки труб. Rohrareymaschine «Ind-Auz». 1980. - №71. - S.24.

64. Herold, H. / Die numerische Steurung in der Fertigungstechnik / H. Herold, W. Masberg, G. Stute. VDI - Verlag. EmbH. Dusseldorf. -1971.-453 s.

65. Stelanides, E. Y. Heavyduty Lathes trabel to workpiece / E.Y. Stelanides// Assemblages. 1979. - 35. - №1. - P. 60-61.

66. Week, M. Wergzeugmaschinen, Mestechnisene Unteruchungen und Beusteilung / M. Week;- VDI Verlag Dusseldorf. - 1978. - 365 s.