автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологические методы повышения работоспособности элементов кривошипно-шатунных механизмов высокофорсированных дизелей

Введение

1. ОБЗОР ОПУБЛИКОВАННЫХ РАБОТ ПО МЕТОДАМ ПОВЫШЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ

КШМ ВЫСОКОФОРСИРОВАННЫХ ДИЗЕЛЕЙ.

1.1. Оценка основных опубликованных материалов по моделям и методам повышения работоспособности шатунов

1.2. Основные методы обеспечения и средств оценки работоспособности подшипников скольжения

1.3. Объекты исследований.

1.4. Цель работы и задачи исследований

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ДИНАМИЧЕСКОГО НА-ГРУЖЕНИЯ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО МЕХАНИЗМА В УСЛОВИЯХ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ.

2.1. Методика исследования параметров дефектного слоя шатуна, оборудование и приборы

2.2. Механизм образования остаточных напряжений при поверхностном пластическом деформировании

2.3. Комплексный критерий для оценки виброударного нагружения при гидродробеструйной обработке шатунов

2.4. Концентрация напряжений в шатуне в условиях поверхностного пластического деформирования.

2.5 Влияние технологических факторов на остаточные напряжения при ГДУ

2.5.1. Состояние вопроса

2.5.2. Влияние гидробеструйной обработки на основные характеристики поверхностного слоя материала шатуна

2.5.3. Технологический метод повышения коррозионной усталости зубчатого стыка шатуна

2.6. Совершенствование методики расчета гидродинамики подшипников скольжения высокофорсированных дизелей в условиях применения поверхностно-активных веществ

3. РАЗРАБОТКА И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ШАТУНОВ И ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ

3.1. Экспериментальное исследование динамики нагружения при пластическом деформировании поверхностей шатунов

3.2. Концентрация остаточных напряжений в радиусной зоне шатуна в связи с упрочняющей поверхностной обработкой

3.3. Влияние поверхностного упрочнения на усталостную прочность шатунов.

3.4. Дифференцированная гидродробеструйная обработка шатунов

3.5. Применение поверхностно-активных веществ в подшипниках скольжения высокофорсированных дизелей.

4. РЕЗУЛЬТАТЫ ПРИМЕНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО МЕХА

НИЗМА ВЫСОКОФОРСИРОВАННЫХ ДИЗЕЛЕЙ

4.1. Прогнозирование живучести шатунов комбинированных дизелей.

4.1.1. Прогнозирование живучести шатунов по критерию "Вероятность безотказной работы"

4.1.2. Оценка живучести шатунов по критерию механики разрушения

4.1.3. Оценка живучести шатунов с учетом вариации концентрации напряжений.

4.2. Работоспособность серийного шатунного подшипника скольжения в условиях трибосистемы высокофорсированного дизеля

4.3. Технико-экономическое обоснование технологических методов повышения работоспособности элементов кривошип-но-шатунного механизма высокофорсированных дизелей

4.3.1. Экономический эффект от внедрения новой технологии изготовления шатунов

4.3.2. Оценка годового экономического эффекта от внедрения технологии изготовления подшипников скольжения высокофорсированных дизелей.

Основными критериями качества современной продукции машиностроения являются высокая работоспособность и долговечность при низком удельном расходе металла и себестоимости изделия. Применительно к безотходным технологическим методам машиностроения это означает, что критерием оценки качества ответственной детали является не только точность выдерживаемого размера и шероховатость поверхности, но и физико-химические свойства поверхностного слоя: остаточные напряжения (характер распределения, знак, величина), наклеп (степень и глубина), рельеф микрогеометрии (радиус впадины-выступа, надрез от инструмента), которые в большинстве случаев имеют превалирующее значение в обеспечении надежной работоспособности конструкции.

Поверхностное пластическое деформирование (1111Д) находит все более широкое применение в процессах производства деталей машин. Эффективность поверхностного пластического деформирования объясняется следующими главными особенностями поверхностного слоя:

- в условиях эксплуатации детали поверхностный слой менее способен противостоять усталости из-за природной склонности к концентрации напряжений, возникновения и развития усталостных трещин, износа, коррозии и т.д.;

- в поверхностном слое действуют максимальные рабочие динамические напряжения от изгиба и кручения - главных видов нагрузки на детали.

Следовательно, оптимально упрочняя конструкцию в целом, необходимо воздействие на поверхность, сводя к минимуму вредное влияние указанных особенностей. Для упрочнения сложнопрофильных и фасонных поверхностей деталей до последнего времени применялся метод дробеударной обработки (ДО). Однако применение по этому методу таких общепринятых способов, как дробеструйный, дробеметный и т.д. показало недостаточную эффективность при ДО традиционно упрочняемых деталей (рессор, пружин и т.д.). Повышению эффективности процесса ДО и расширению его технологических возможностей препятствовала также недостаточная изученность самого процесса, его возможностей и способов интенсификации. Одним из путей решения создавшейся задачи оказался отечественный способ гидродробеструйной обработки (ГДО) деталей [65].

Для комплексной оценки изменения физико-механического состояния поверхностных слоев при ГДО в производственных условиях используют контрольные пластины как образцы-свидетели, изготовляемые из того же материала, что и упрочняемая деталь. При этом считается, что статическая стрела прогиба пластины служит мерой интенсивности и стабильности процесса ГДО. Данные об учете динамики нагружения при ГДО деталей машин и образцов-свидетелей в технической литературе отсутствуют. Вместе с тем, если не учитывать характера нагружения указанных деталей при ППД и его влияния на уровень остаточных напряжений, это может привести к существенной ошибке при оценке запасов несущей способности и неверному представлению о прогнозируемом ресурсе и долговечности конструкции. Следовательно, нужны новые подходы к оценке динамики нагружения и остаточных напряжений при виброударном динамическом нагружении в камере ГДЭУ-5.

Отечественными и зарубежными исследованиями доказано, что динамическая нагруженность элементов КШМ, вызванная ударным нагружением импульсного характера в камерах сгорания дизелей, способствует усталостному выкрашиванию антифрикционного слоя подшипников скольжения, кавитационным явлениям, вибрациям, снижая работоспособность дизелей в целом. Во многих случаях расчет конструкций на динамические нагрузки и виброустойчивость выполняется в рамках статических и квазистатических подходов, т.е. когда динамическая нагрузка на деталь заменяется эквивалентной статической нагрузкой путем введения коэффициента динамичности.Такой подход апробирован во многих случаях практикой проектирования деталей машин и положен в основу нормативных расчетов.К тому же, расчет деталей на виброустойчивость сложен и еще не достаточно разработан. При форсировании современных дизелей по среднему эффективному давлению необходимо учитывать степень динамичности нагружения элементов КШМ с целью нейтрализации вибрации на этапе доводки. В силу того, что полностью гарантировать отсутствие вибрации практически невозможно без применения специальных демпфирующих устройств, например, за счет изменения условий смазывания в шатунном подшипнике, целесообразно производить комплексную оценку условий нагружения по коэффициенту динамичности нагружения. Поэтому требуется новый, более корректный и строгий подход к гидродинамическому расчету подшипников скольжения, точнее отражающий физическую сущность динамики нагружения масляного слоя. Представляется целесообразным решение двуединой задачи одним способом: снизить динамику нагружения КШМ путем нейтрализации колебательного процесса в масляном слое подшипника и применить эффективные меры для удержания смазки на трущихся поверхностях. К числу таких способов следует отнести использование в подшипниках скольжения эффективного технологического метода - покрытия трущихся поверхностей подшипников поверхностно-активными веществами (ПАВ), вызывающими, как известно, образование износостойкой пленки и эффект безызносности.

Изложенное позволяет констатировать, что проблемы повышения работоспособности элементов КШМ дизелей технологическими методами остаются актуальны и для их решения требуются новые подходы. Актуальность еще больше возрастает в связи с разработкой и освоением в ЗАО ВДМ им. Маминых нового семейства высокофорсированных дизелей типа ЧН 21/21 рядной и У-образной модификаций для стационарной и передвижной энергетики: дизель-генераторов ДГР 500/1500, дизелей 6ЧН 21/21 для маневровых тепловозов ТГМ-4, силовых агрегатов СА-10 для буровых установок, дизелей 6ДМ-21А и 8ДМ-21А для большегрузных автосамосвалов БелАЗ.

Выполненная работа является частью исследований, входящих в комплексные научно-технические программы: 013.07 "Создание и освоение производства новых типов двигателей внутреннего сгорания и агрегатов на их базе",

0.15.05 "Создание и освоение производства локомотивов большой секционной мощности и высокопроизводительных машин для ремонта железнодорожных путей". Своевременность работы подтверждается также потребностью в совершенствовании технологии изготовления КШМ дизелей 12ЧН 21/21, создании условий их быстрейшей разработки и доводки, что обусловлено заданием 03.01 "Создать дизель-генератор мощностью 1765 кВт с дизелем типа 12ЧН 21/21 мощностью 2400 л.с. с ВТО", а также другими целевыми комплексными научно-техническими программами по развитию машиностроения и двигателе-строения.

Настоящая работа, посвященная обоснованию технологических методов и средств повышения работоспособности элементов КШМ высокофорсированных дизелей, а также реализации положительных решений, полученных при исследованиях. Она состоит из четырех глав.

В первой главе рассматривается состояние проблемы на основе анализа опубликованных литературных источников по результатам исследований динамической напряженности элементов КШМ, гидродинамики подшипников скольжения для обеспечения и повышения их работоспособности. Делаются выводы об актуальности проблемы, формулируются цель и задачи исследований, выбираются объекты исследований.

Во второй главе разрабатываются теоретические основы динамического нагружения элементов КШМ в условиях безотходной поверхностной обработки: комплексного критерия для оценки виброударного нагружения при гидродробеструйной обработке шатунов по плоскому образцу-свидетелю, уточняется и совершенствуется методика расчета гидродинамики подшипников скольжения в случае применения поверхностно-активных веществ.

В третьей главе обосновываются технологические методы и средства для обеспечения повышения работоспособности элементов КШМ высокофорсированных дизелей.

В четвертой главе рассматриваются результаты практического использования технологических методов повышения работоспособности шатунов и подшипников скольжения высокофорсированных дизелей, прогнозируется живучесть конструкций, дается оценка экономической эффективности от внедрения технологических методов.

В соответствии с изложенным на защиту выносятся следующие результаты, полученные в диссертации:

1. Теоретические основы процессов динамического нагружения элементов КШМ в условиях поверхностного пластического деформирования.

2. Теоретический способ оценки и снижения динамики нагружения в масляном слое подшипников скольжения четырехтактных дизелей.

3. Технологические методы и средства повышения работоспособности шатунов высокофорсированных дизелей.

4. Новые технологии изготовления подшипников скольжения и шатунов, позволяющие снизить динамическую напряженность КШМ, уменьшить вибрации высокофорсированных дизелей, повысить их работоспособность.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Согласно поставленным исходным задачам и проведенному объему исследований в работе решена научно-исследовательская проблема, связанная с технологическими методами повышения несущей способности кривошипно-шатунных механизмов высокофорсированных дизелей.

2. Разработаны теоретические основы процессов динамического нагру-жения шатунов в условиях поверхностного пластического деформирования. Результаты исследования динамического нагружения и остаточных напряжений в образцах-свидетелях при гидродробеструйной обработке позволяют более верно судить о работоспособности шатунов по критерию усталостной прочности. Показано, что амплитуда вибрационного нагружения плоского образца-свидетеля при консольном закреплении в камере установки ГДЭУ-5 увеличивается на 22%.

3. Экспериментальными исследованиями остаточных напряжений в радиусном сопряжении крышки кривошипной головки шатуна доказано: остаточные напряжения сжатия создают такую же концентрацию напряжений, что и рабочие динамические напряжения от внешнего знакопеременного нагружения. При этом теоретический коэффициент концентрации напряжений локализуется за счет поверхностного пластического деформирования до а=1,5.

4. Разработан и освоен на практике метод дифференцированного гидродробеструйного упрочнения шатунов, позволяющий активно управлять упрочнением различных участков поверхности конструкции, что дает возможность существенно повысить равномерность нагружения смежных объемов металла и равнопрочность при усталостном нагружении.

5. Предложена математическая модель и уточнена методика расчета гидродинамики подшипников скольжения высокофорсированных дизелей в условиях применения поверхностно-активных веществ путем учета динамической жесткости масляного слоя. При этом минимальная толщина последнего с ПАВ на 25% меньше, чем в подшипнике с поверхностью, не обработанной ПАВ.

6. Технологический процесс покрытия рабочей поверхности подшипника скольжения поверхностно-активными веществами снижает коэффициент динамичности в масляном слое с 1,18 до 1,0 из-за формирования тонких износостойких пленок из эмульгатора на поверхности контакта подшипника и шейки коленчатого вала. При этом колебательный процесс в масляном слое подшипника полностью демпфируется, подтверждая правильность выводов теоретических положений главы 2 о возможности повышения работоспособности подшипников скольжения за счет изменения условий смазки.

7. Изучены и показаны пути повышения работоспособности серийного подшипника скольжения в условиях рассмотрения всей трибосистемы дизеля по определяющим эксплуатационным показателям: минимальной толщине масляного слоя, температуре смазки, диаметральном зазоре между шейкой коленчатого вала и подшипником.

8. Расчет живучести шатунов высокофорсированных дизелей по критерию "вероятность безотказной работы" по точности сопоставим с точностью расчета усталостной долговечности конструкции. Так как напряженное состояние шатуна оценивалось по галтельной зоне крышки кривошипной головки шатуна, в которой имеет действуют в основном напряжения растяжения, обработка шатуна дифференциальным гидродробеструйным упрочнением позволяет повысить живучесть конструкции на 35-42 % путем нейтрализации растягивающих напряжений остаточными напряжениями сжатия от гидроупрочнения.

9. Живучесть шатуна с р = 1 мм по критерию "вероятность безотказной работы" (ЧСр =1082 ч) подтверждается оценкой живучести по критерию появления микротрещин (Ы = 1190 ч) и по критерию "концентрация напряжений" (Тш = 896 ч).

10. Из-за отсутствия данных по усталостным характеристикам материала шатунов достоверность оценки живучести по критериям "вероятность безотказной работы", появления микротрещиы и "концентрации напряжений" нельзя считать достаточно высокой. Однако расчетным путем довольно точно оценивается относительное увеличение живучести шатуна с р =8 мм (с поднутрением) по сравнению с радиусом р = I мм - (в 6,59 раза).

11. Результаты диссертационной работы внедрены в производство на предприятиях ЗАО ВДМ им. Маминых с суммарным годовым народнохозяйственным эффектом не менее 16 млн. рублей в год.

12. В результате разработки теории и практики внедрения гидродробеструйной обработки шатунов и применения поверхноогно-активных веществ в подшипниках скольжения было обеспечено повышение долговечности и надежная эксплуатация шатунов и подшипников скольжения в серийно изготавливаемых дизелях, что является подтверждением важности народнохозяйственного значения выполненной работы. Указанные технологические методы повышения работоспособности КШМ рекомендуются для широкого внедрения в отечественном и зарубежном двигателестроении.

13. Впервые проведена оценка влияния гидродробеструйного упрочнения на усталостную прочность шатунов. Показано, что применение упрочняющей технологии поверхностным пластическим деформированием повышает предел выносливости до 460 МПа, запасы усталостной прочности шатуна увеличиваются с 3,7 до 4,1, а коэффициент использования металла возрастает с 0,3-0,4 до 0,8. Это дает основание рекомендовать предлагаемую технологию для серийного применения на других предприятиях отрасли дизелестроения при изготовлении шатунов высокофорсированных дизелей, как имеющую существенные преимущества по экономии металла перед используемой в настоящее время.

14. Разработана конструкция и технологический процесс покрытия подшипников скольжения поверхностно-активными веществами. Доказано, что за счет изменения условий смазывания путем демпфирования колебательного процесса и снижения динамики нагружения в масляном слое на 18 % повышается несущая способность подшипников скольжения высокофорсированных дизелей. Как показали результаты опытной эксплуатации дизелей ЧН 21/21 с подшипниками скольжения, изготовленными по приведенной технологии, работоспособность дизелей повышается в 2-2,5 раза, что позволяет рекомендовать указанную технологию для массового производства.

15. Заключительное суждение о живучести шатуна может быть сделано только по результатам статистических данных серии испытаний натуральных однотипных конструкций. Дальнейшее развитие метода расчета живучести шатунов при гидродробеструйном упрочнении основано на вероятностных представлениях, позволяющих обосновать допустимый запас усталостной прочности с необходимой достоверностью и определить ресурс в связи с вероятностью отказа. Зная же с допустимой вероятностью отказа ресурс шатунов, представляется возможным прогнозировать живучесть проектируемых и эксплуатируемых шатунов, планировать для них потребность в запасных частях.

1. Безухов Н.И., Лужин О.В., Колкунов Н.В. Устойчивость и динамика сооружений в примерах и задачах. - М.: Из-во литературы по строительству, 1969, с. 246-265.

2. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин: Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1966, 459 с.

3. Биргер И.А. Неравномерно нагретые стержни с переменными параметрами упругости. Расчеты на прочность. М.: Машгиз, 1961, 76 с.

4. Болгов А.Т., Дроздов Б.И. О напряженном состоянии кривошипных головок шатунов тракторных дизелей //Тракторное и сельскохозяйственное машиностроение, 1965, № 1, с. 7-10.

5. Василевский Б.И. Дискретная модель и граничные условия в расчете шатуна методом конечных элементов / ЦНИДИ, Л.: 1977, № 259.

6. Ваншейдт В.А. Конструирование и расчеты прочности дизелей. Л.: Судостроение, 1969, 639 с.

7. Вахтель В.Ю. Исследование напряжений в шатуне //Тракторы и сельхозмашины, 1962, № 7, с. 10-13.

8. Вихерт М.М. и др. Конструкция и расчет автотракторных двигателей. -М.: Машиностроение, 1964, 552 с.

9. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1983, 147 с.

10. Гурвич И.Б., Сыркин П.Э. Эксплуатационная надежность автомобильных двигателей. М.: Транспорт, 1984, 141 с.

11. Двигатели внутреннего сгорания. Конструкция и расчет на прочность поршневых и комбинированных двигателей. М.: Машиностроение, 1984, 238 с.

12. Дизели. Справочник/ Под общей редакцией В.А.Ваншейдта. М.: Машиностроение, 1977, 599 с.

13. Динамическое нагружение кривошипно-шатунного механизма /Кичигин Е.Ф. Тр. ЧПИ, 1976, № 174, с. 162-164.

14. Докукин Г.И., Косырев С.П. Исследование процессов отделочно-упрочняющей обработки изделий методами ППД. Саратов: СПИ, 1989, 26 с.

15. Докукин Г.И., Халин В.И. Исследование процесса нанесения износостойких покрытий на режущие поверхности инструментов вакуумным ионно-плазменным методом. Саратов: СПИ, 1990, 14 с.

16. Дьячков А.К. Применение теории эффективныхнагрузок к расчету поршневых машин// Изв. АН СССР, сер. ОТН, № 11. М.: АН СССР, с. 16101615.

17. Захаров С.М., Эрдман В.Ф. К расчету нестационарно нагруженных подшипников скольжения на ЭЦВМ// Вестник машиностроения, 1974, № 7, с. 34-36.

18. Захаров С.М., Никитин А.П., Загорянский Ю.П. Подшипники коленчатых валов тепловозных двигателей. -М.: Транспорт, 1981, 180 с.

19. Иванов В.П. и др. Экспериментальные исследования кривошипной головки шатуна двигателя Д-70//ДВС: ХГУ, 1970, вып. 12, с. 81-86.

20. Ионас Я.Б. К вопросу о влиянии скорости нарастания давления в камере сгорания на силовую нагрузку деталей поршневого двигателя. -М.: ЦИ-АМ, 1945, вып. 66, с. 3-69.

21. Исаев А.И., Овсеенко А.Н. Выбор оптимальной толщины образца при определении остаточных напряжений в поверхностном слое.//Вестник машиностроения, 1967, №8, с. 74-76.

22. Кинасошвили P.C. Расчет прочности шатунов авиационных двигателей. М.: ЦИАМ, 1945, вып. 66, с. 3-69.

23. Клюшин А.Р., Петрушов А.О., Косырев С.П. Повышение прочности шатунов форсированных дизелей технологическими методами // Передовой производственный опыт и научно-технические достижения в тяжелом машиностроении, ЦНИИТЭИТЯЖМАШ, 1990, № 9-90-03, с. 21-31.

24. Клюшин А.Р., Косырев С.П. Напряженное состояние шатуна высокофорсированного дизеля в связи с технологией изготовления и условиями эксплуатации // Динамика и прочность автомобиля. -М.: Ин-т проблем механики АН, 1990, с. 109-110.

25. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977, 232 с.

26. Косырев С.П. Динамическое нагружение кривошипно-шатунного механизма дизелей // Двигателестроение, 1980, № 11, с. 21-23.

27. Кудрявцев И.В. Основы выбора режима упрочняющего поверхностного наклепа ударным способом. М.: ЦНИИТМАШ, кн. 108, 1965, с. 57-62.

28. Кудрявцев И.В., Наумченков Н.Е., Саввина Н.М. Усталость крупных деталей машин. -М.: Машиностроение, 1981, 240 с.

29. Косырев С.П. Гребнев В.М. Гидродинамические колебания в масляном слое шатунного подшипника высокофорсированного дизеля // Двигателестроение, 1989, №2, с. 10-11.

30. Косырев С.П. Живучесть шатунов высокофорсированных дизелей // Изв. ВУЗов. Машиностроение, 1989, № 10, с. 73-76.

31. Косырев С.П., Ким Ф.Г., Гребнев В.М. Изменение динамики нагруже-ния шатунных подшипников при использовании поверхностно-активных веществ // Двигателестроение, 1990, № 3, с. 43-44, 45.

32. Косырев С.П. Влияние динамических процессов в КШМ на надежность быстроходных дизелей // Надежность и контроль качества, 1985, № 8, с. 12-17.

33. Косырев С.П., Петухов В.В. Динамическая напряженность и усталостная прочность рядом стоящего шатуна высокофорсированного дизеля // Двигателестроение, 1986, № 11, с. 56-57.

34. Косырев С.П.Циклическая долговечность шатунов форсированных дизелей // Надежность и контроль качества, 1987, № 1, с. 37-39.

35. Косырев С.П., Гребнев В.М. Математическая модель гидродинамических колебаний в масляном слое шатунных подшипников высокофорсированных дизелей в условиях динамического нагружения КШМ // Двигателестроение, 1988, № 11, с. 14-16.

36. Косырев С.П., Гребнев В.М. Работоспособность узкого шатунного подшипника дизеля // Автомобильная промышленность, 1988, № 2, с. 11-12.

37. Косырев С.П., Ким Ф.Г. Токосъемное устройство непрерывного действия для исследования выоскофорсированных ДВС // Двигетелестроение, 1989, №6, с. 21-22.

38. Косырев С.П. Опыт промышленного применения гидродробеструйного упрочнения шатунов высокофорсированных дизелей // Проблемы экономичности и эксплуатации ДВС в АПК: Материалы Всесоюзн. научн.-техн. семин. -Саратов: СГУ, 1991, с. 45-50.

39. Косырев С.П. Оценка виброударного нагружения при гидродробеструйной обработке шатунов высокофорсированных дизелей // Изв. ВУЗов. Машиностроение, 1990, № 10, с. 69-73.

40. Косырев С.П. Концентрация остаточных напряжений в шатунах в условиях поверхностного пластического деформирования // Передовой производственный опыт и научно-технические достижения в тяжелом машиностроении. М.: 1990, № 9-90-21, с. 24-30.

41. Косырев С.П., Гребнев В.М. Динамическое нагружение шатунного подшипника высокофорсированного дизеля в условиях использования поверхностно-активных веществ // Известия ВУЗов. Машиностроение, 1991, № 10-12.

42. Косырев С.П., Бондарев С.П. Применение композиционного материала в подшипниках скольжения высокофорсированныз дизелей // Новые материалы и технологии на рубеже веков: Сб.материалов, ч. 1, Пенза: 2000, с. 162164.

43. Косырев С.П., Бондарев С.П. Безотходный дифференцированный метод обработки шатунов высокофорсированных дизелей // Региональные особенности развития машино- и приборостроения, проблемы и опыт подготовки кадров. Саратов: 2000, с 220-221.

44. Косырев С.П., Бондарев С.П. Концентрация остаточных напряжений в радиусной зоне шатуна в связи с упрочняющей поверхностной обработкой // Материалы и технологии XXI века. Пенза: 2001, с. 70-74.

45. Куцаев С.Н. О смазке подшиников с переменной нагрузкой //Дизелестроение, 1937, № 12, с. 3-12.

46. Кузнецов Н.Д., Волков В.И., Цейтлен В.И. Технологические методы повышения надежности деталей машин. Справочник М.: Машиностроение, 1993, с.304.

47. Маковецкий В.А. и др. Распределение усилий в кривошипной головке шатуна мотоциклетного двигателя // Тр. ЧПИ, 1971, с. 110-115.

48. Методика организации работ по повышению эффективности использования станков в ЧПУ на базе ЗИО. М.: НИИЭИНФОРМЭНЕРГОМАШ, 1987, 40 с.

49. Митропольский А.К. Техника статистических вычислений. М.: Физ-матгиз, 1971, 130 с.

50. Овсеенко А.Н. Технологические остаточные деформации маложестких деталей и методы их снижения // Тяжелое машиностроение, 1991, №2, с. 58.

51. Овсеенко А.Н., Клюшин А.Р. Состояние поверхностного слоя лопаточных материалов после различных видов деформационного упрочнения // Энергомашиностроение, 1981, №6, с. 31-34.

52. Овсеенко А.Н., Клюшин А.Р. Влияние напряженного состояния на образование остаточных напряжений и деформаций деталей при ППД // Тезисыдокладов VIII Всесоюзной конференции по конструкционной прочности двигателей. -Куйбышев: КуАИ, 1981, с. 54.

53. Носов С.С. Статическая и динамическая прочность элементов шатуна. Л.: ЦНИДИ, 1958, вып. 31, с. 61-107.

54. Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1987, 327 с.

55. Ппетросов В.В. Гидродробеструйное упрочнение деталей и инструмента. М.: Машиносроение, 1977, с. 82-85.

56. Плюксне Н.И., Гончаров В.П. Приближенная оценка напряженного состояния кривошипной головки шатуна // Двигатели внутреннего сгорания, ХГУ: 1971, № 15, с. 12-18.

57. Повышение прочности и долговечности деталей машин пластическим деформированием //Сб.докладов на Всесоюзн.научн.-техн. конф. М.: ОНТИ ЦНИИТМАШ, 1970, вып. 90, 262 с.

58. Прокопьев В.Н. К расчету подшипников скольжения поршневых машин // Вестник машиностроения, 1974, № 3, с. 20-23.

59. Петросов В.В. Повышение надежности и долговечности деталей двигателей ППД // Конструкционная прочность двигателей: Материалы конф. Куйбышев, 1970, с. 21-22.

60. Петросов В.В. Упрочнение лопаток газотурбинного двигателя обработкой дробью // Влияние технологических факторов на качество и надежность лопаток турбин: Материалы совещания. М.: 1962, с. 138-154.

61. Петросов В.В. Гидродробеструйная обработка деталей. Машиностроитель, 1966, № 9, с. 22.

62. Петросов В.В. Новые способы и установки для гидродробейтруйного упрочнения деталей. в кн.: Экспериментальные исследования конструкционной прочности материалов и деталей машин. - М.: Машиностроение, 1967, с. 207-213.

63. Петросов В.В. Гидродробейструйный способ упрочнения деталей машин// Размерно-чистовая и упрочняющая обработка ППД. М.: Машиностроение, 1968Ю, с. 68-74.

64. Петросов B.B. Повышение надежности и долговечности деталей двигателей ППД // Конструкционная прочность двигателей. Куйбшев: 1970, с. lili.

65. Петросов В.В. Теплофизика дробеударного упрочнения // Теплофизика технологических процессов. Саратов: 1975, с. 97-106.

66. Петросов В.В. Повышение надежности и долговечности деталей гидродробеструйной обработкаой // Вестник машиностроения, 1977, № 4, с. 60.

67. Петросов В.В. Некоторые основы теории Г ДО// Прогрессивные технологические методы повышения надежности и долговечности деталей машин и инструмента. Куйбышев: 1977, с. 104-110.

68. Петросов В.В., Сулиман В.И. Гидродробеструйное упрочнение зубчатых колес // Использование методов ППД в машиностроении. Владимир: 1981, с. 65-66.

69. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение металлов. -М.: Машино-сроение, 1986, 319 с.

70. Папшев Д.Д., Пронин A.M. Влияние соотношения механических факторов на степень упрочнения при обработке методами поверхностного пласти-ческго деформирования. В кн.: Новые методы упрочнения и обработки металлов. Новосибирск: НЭТИ, 1979, 218 с.

71. Папшев Д.Д., Човнык Л.Н., Маслова Л.Э. Повышение износостойкости режущего инструемента модифицированием поверхностного слоя с упрочнением. В кн.: Новые методы упрочнения и обработки металлов. - Новосибирск: НЭТИ, 1979,218 с.

72. Певзнер В.Х., Комиссаренко Р.И. Упрочнение инструмента плазменным напылением. Технология и организация производства, 1976, № 11, с. 4849.

73. Повышение износостойкости режущего инструмента из стали Р6М5 / М.С.Борушко, В.Н.Барков и др. Технология и организация производства, 1978, №2.

74. Повышение стойкости инструмента вакуумным напылением / Г.П.Богачев, В.П.Гончаренко и др. Технология и организация производства, 1976, № 11, с. 47-48.

75. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Обработка инструментальных материалов. Киев: Техника, 1980, 150 с.

76. Применение лазерной закалки для поверхностного упрочнения инструментальных сталей / Е.В.Бративник, В.С.Великих и др. Технология и организация производства, 1980, № 1, с 42.

77. Пульцин Н.М. Влияние дробеструйной обработки на остаточные напряжения и предел выносливости сталей // Тр. Ленинградской военно-воздушной академии, 1949, с.68.

78. Рекомендации по применению процессов поверхностного упрочнения деталей машин. М.: ЦНИИТМАШ, 1981, 14 с.

79. Рыковский Б.П. и др. Местное упрочнение деталей поверхностным наклепом. М.: Машиносроение, 1985, с. 14-16.

80. Саверин М.М. Дробесруйный наклеп. М.: Машгиз, 1955, 312 с.

81. Серебряков В.И., Овсеенко А.Н., Гоек М. Технологическое обеспечение качества изделий машиностроения. -М.: МГТУ «Станкин», 1988, 49 с.

82. Серенсен С.В. и др. Несущая способность и расчет деталей на прочность: Руководство и справочное пособие / Под ред. С.В.Серенсена. М.: Машиностроение, 1985, 488 с.

83. Семенов B.C. Трение поршневого кольца о стенку цилиндра // Автомобильная промышленность, 1962, № 6, с. 13-15.

84. Симаков Ф.Ф. Исследование распределения напряжений в закрытой головке //ДВС. М.: вып. 4, 1949, 47 с.

85. Технологические остаточные напряжения / Под ред. А.В.Подзея. М.: Машиностроение, 1973, с. 156.

86. Тимошенко С.П., Дж. Гере Механика материалов. М.: Мир, 1976, с. 222-223.

87. Ткаченко С.Г. Вибрационные нагрузки на детали кривошипно-шатунного механизма дизеля при сгорании топлива // Энергомашиносроение, 1971, № 6, с. 22-25.

88. Ткаченко С.Г. О нагрузке КШМ ДВС в процессе сгорания топлива // Судостроение и морские сооружения: 1968, вып. 8, с. 63-69.

89. Третьяков А.П. и др. Анализ показателей динамики рабочего процессо современных тепловозных дизелей // Тр. МИИТа, 1973, вып. 429, с. 54-61.

90. Тузов JI.B., Скориков Ю.Т., Чирков И.М. Расчетное определение упругих характеристик подшипников скольжения // Двигателестроение, 1987, № 9, с. 18-19.

91. Туричин A.M. Электрические измерения неэлектрических величин. -М.: Энергия, 1966, 575 с.

92. Цветков В.Т. Двигатели внутреннего сгорания. ХГУ: 1960, 656 с.

93. Ценев В.А., Голованов О.И. Тензодатчики с температурной компенсацией для высокотемпературного тензометрирования деталей ДВС // Исследование работы энергетического оборудования. Калинин: 1973, с. 71-78.

94. Хаан Н. Динамически нагруженные подшипники скольжения конечной длины // Международная конференция по смазке и износу машин. -М.: Машгиз, 1962, с. 96-107.

95. Ходунов Н.Д. Приближенный метод определения динамической деформации стержня шатуна ДВС // Совершенствование рабочего процесса и наддув дизелей. Л.: ЦНИДИ, 1966, вып. 51, с. 89-97.

96. Чапчаев A.A., Туляков В.М. Динамические напряжения в шатуне двигателя ЗМЗ-21Д // Тр. НАМИ, 1969, вып. 118, с. 9-15.

97. Чистяков В.К. Динамика поршневых и комбинированных ДВС. М.: Машиносроение, 1989, с. 215-216.

98. Швецов A.B. и др. Базовые детали машин. Л.: Машиностроение, 1967,252 с.

99. Шишорина О.И. Концентрация напряжений около двух неравных круговых близко расположенных отверствий при растяжении // Проблемы прочности в машиностроении. М.: вып. 9, 1962, с. 97-99.

100. Шляхтов В.А. Исследование напряжений в шатуне быстроходного судового дизеля 64НСП 12/14 при действии статической нагрузки. ЛИВТ.: 1972, вып. 133, с. 29-34.

101. Шмидтманн Е., Тендере 3. Влияние напряжения, температуры и вязкости разуршения материала на процесс распространения трещины в высокопрочной стали при циклическом нагружении. М.: Металлургия, 1983, с. 315322.

102. Федорченко И.М., Пугина Л.И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. Киев: Наукова думка, 1980, с. 201-203, 283-284.

103. Фиргер И.В. Термическая обработка сплавов. Л.: Машиносроение, 1982,304 с.

104. Футорянский Ю.В. Эффективные методы упрочнения стальных изделий. Куйбышев, 1978, 88 с.

105. Чернавский С.А., Ицкович Г.М. и др. Проектирование механических передач. М.: Машгиз, 1963, 97 с.

106. Юдицкий А.И., Дорофеев А.И. Повышение стойкости металлорежущего инструмента из быстрорежущей стали. Технология и организация производства, 1976, № 9, с. 38-39.

107. Auswizkung hoher Druckanstiegsgeschwindigkeiten auf die Bouteilbean-spruchung eines Hubkolbenmotor: Diss.Dokt. Jng//Wachtmeister G. -Fak.Maschinen Techn. Univ. München, 1988. - 190 c.

108. Affenzeller J., Thien C.E. Some investigations of the schorter Schank of the big end of a diagonally split connecting rod. Barcelone: CJMAC, 1975. P. 191192.

109. Bremi P. Berechung der Spaungen und wichtigsten Deformation an einem Schubstangenkopf mit Hilfe eines electronishen Rechenautomaten // Tech-nishe Rundshau Sulzer. 1971. - № 1. - P. 59-64.

110. Chapoux B. Mesures des contraintes dynamiques sur les organes moteur et transmission d'un vechicule automobile H Sia. 1956. - № 9. - P.5-9.

111. Holt J.S., Parsons B.High Temperature plasticity analisis of diesel engine components // Non - linear Probl. Stress Anal. - 1978. - P. 437-460/

112. Holland J. Beitrog zur Erfassung Schmierver haltnisse in Verbrennungskraft machinen // VDJ. - Forschungen 475, Dusseldorf. - 1959 - S. 33.

113. Schutze B. Probleme bei Modelluntersuchungen an Pleuel köpfen // Ma-chinenbautechnik. 1967. № 16,2. - P. 7-11.

114. Sproless E.S., Duguette D.J. The mechanicm of material removal in fretting // Wear. 1978. - V. 49. - № 2. - P. 339-352.

115. Комплексные технологические методы и пути повышения работоспособности шатунов и подшипников сколькения внедрены при выполнении технических проектов наиболее форсированных дизелей 431 21/71 нового поколения.

116. Б соответствии с изложенным данным актом подтверждается, что суммарная экономическая эффективность от внедрения выполненных исследований составляет не менее 16 млн. рублей в ценах 1985 года.выводи1. Заместите-----------ингенера

117. Т-Тят?ппт.г;тттг ттт'лтглгт—п 859-Oíа