автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологические методы повышения эффективности изготовления коллекторов электродвигателей постоянного тока

На правах рукописи

ГРИНЕК АННА ВЛАДИМИРОВНА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЛЕКТОРОВ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ПОСТОЯННОГО ТОКА

05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород 2007

003161114

Работа выполнена в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова

Научный руководитель -Официальные оппоненты -

кандидат технических наук, доцент Дуюн Т. А.

доктор технических наук, профессор Сухочев Г. А.

кандидат технических наук Вагнер М.Ю.

Ведущая организация — ОАО «Завод «Электромашина»

Защита состоится 9 ноября в часов на заседании диссертацион-

ного совета К212.014.02 при Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г Шухова по адресу: 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова

Автореферат разослан октября 2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, доцент | ' А А. Стативко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Недостаточность научно-обоснованной теоретической базы задерживает совершенствование технологии изготовления коллекторов электродвигателей постоянного тока. В отраслевой технической литературе уделяется мало внимания технологии механической обработки контактной поверхности коллектора, в то время как именно ее качество определяет условия коммутации щеточно-коллекторного узла и надежность всего электродвигателя в целом

Существующие справочные данные, рекомендуемые для цветных сплавов, нельзя считать полностью приемлемыми для построения эффективной технологии обработки коллектора, так как они не учитывают особенностей физико-механических свойств электротехнической меди и неоднородность структуры коллектора.

Традиционная технология механической обработки коллекторов предусматривает в качестве окончательной операции шлифование Шлифование является неэффективным методом как с точки зрения обеспечения коммутации, так и с экономической точки зрения

Как показывают исследования, отделочно-упрочняющая обработка методом поверхностного пластического деформирования (ОУО ППД) токо-съемной поверхности коллектора снижает его общий износ во время работы двигателя и обеспечивает благоприятные условия коммутации, но является недостаточно изученной с технологической точки зрения.

При сборке коллектора одной из операций, требующих значительных временных затрат, является термическая операция, при этом отсутствует обоснованная методика назначения термических режимов в зависимости от типоразмера коллектора и используемых изоляционных материалов.

Совершенствование технологии изготовления коллекторного узла позволит улучшить условия коммутации, уменьшить механический и электроэрозионный износ, увеличить надежность и ресурс работы коллектора, а следовательно, уменьшить затраты на его изготовление и эксплуатационное обслуживание.

Цель работы: совершенствование технологии механической и отде-лочно-упрочняющей обработки токосъемной поверхности коллектора, снижение энергоемкости сборочных операций.

Научная новизна работы:

— выявлены особенности процесса резания при точении коллектора, связанные с неоднородностью структуры коллектора и свойствами электротехнической меди Установлен неоднозначный характер влияния скорости резания на шероховатость поверхности;

— теоретически и экспериментально установлена зависимость шероховатости поверхности от технологических параметров при токарной обработке коллекторов электродвигателей,

— разработана модель шероховатости при отделочно-упрочняющей обработке методом поверхностного пластического деформирования токо-съемной поверхности коллектора;

— разработана расчетная модель теплового состояния коллектора при технологическом нагреве.

Практическая значимость работы: разработанная технология токарной и отделочно-упрочняющей обработки контактной поверхности коллектора повышает эффективность изготовления коллекторного узла. Использование ОУО ППД в качестве окончательного метода обработки обеспечивает необходимое для благоприятной коммутации качество поверхности и позволяет снизить себестоимость изготовления за счет уменьшения объема механической обработки. С целью практической реализации разработаны номограммы для определения оптимальных режимов. Методика определения длительности нагрева на операциях сборки коллекторов позволяет снизить энергетические затраты за счет назначении обоснованных режимов

Внедрение результатов работы: результаты работы внедрены в производство ОАО «Завод «Электромашина».

Апробация работы: основные научные и практические результаты доложены и обсуждены на международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии» (Белгород, 2005 г.), на ежегодной XVII международной интернет-конференции молодых ученых и студентов по современным проблемам машиноведения (Москва, 2005 г.), на V межрегиональной научно-технической конференции «Механики XXI веку» (Братск, 2006 г.), на международной научно-практической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в строй-индустрии» (Белгород, 2007 г.).

На защиту выносятся:

— научно обоснованная методика назначения режимов токарной обработки токосъемной поверхности коллекторов с учетом неоднородности структуры и свойств материала;

— результаты проведенных теоретических и экспериментальных исследований по установлению технологических связей при ОУО ППД коллекторов;

— методика расчета термических режимов при сборке коллекторов.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 7 научных работ, в

том числе 2 работы в журналах, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем работы: диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов по работе, списка литературы. Общий объем диссертации - 136 страниц, включая 46 рисунков, 27 таблиц, 2 приложения.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность выполненной работы, поставлена цель и задачи исследования, представлены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен анализ технологии изготовления коллекторов, рассмотрены методы обработки токосъемной поверхности, определены технологические факторы, влияющие на надежность коллекторного узла, качество контактирующей с токосъемными щетками поверхности и окончательный метод ее обработки.

А-А/2!)

0,8-0.9

Рис 1 Общий вид и конструкция коллектора электродвигателя постоянного тока

Проведен обзор литературных источников и разработок в области технологии изготовления коллекторных узлов, выполненных учеными М.В. Антоновым, О.Д. Гольбергом, Н В. Виноградовым, П С. Сергеевым, А В Солдаткиным, Я.Н Пелипенко.

На основании анализа выявлены недостатки существующей технологии, установлено, что наиболее эффективной с точки зрения надежности коллектора при эксплуатации является отделочно-упрочняющая обработка методом поверхностного пластического деформирования.

Обоснована необходимость теоретических и экспериментальных исследований технологических связей, возникающих в процессе токарной и отделочно-упрочняющей обработки, а также сборки коллекторов.

Во второй главе проведено теоретическое исследование процесса точения контактной поверхности коллектора. За базовую модель принята аналитическая зависимость А.Г. Суслова, А.М. Дальского. Выявлены особенности токарной обработки коллектора, связанные с неоднородностью структуры коллектора (рис. 1), физико-механическими свойствами меди марки МО и М1: величина пластического оттеснения металла, температура в зоне резания, прерывистый характер резания. В соответствие с выявленными особенностями в базовую модель внесены изменения.

Исходя из того, что коллектор состоит из чередующихся медных и изоляционных пластин, резание при его точении имеет прерывистый характер. Закон изменения силы резания в этом случае имеет вид:

(1 + /)-Рх при 0</<7*-—, (1)

Р-('Ч Ь

О при Т--=-</<Т

V

где у — коэффициент, учитывающий изменения твердости меди и случайное изменение припуска; Т - период колебания силы резания, мс; Ьп -толщина коллекторной пластины, м; V - скорость вращения коллектора, м/с.

Сделано теоретическое предположение о наличии вибраций резца, связанных с прерывистым резанием, и спрогнозирована величина скорости резания, при которой может развиться автоколебательный процесс, связанный с совпадением собственной частоты изгибных колебаний резца и частотой изменения силы резания:

120 3 ■о)0 ЪИ , м/мин (2)

У™ " Ю"3 (2,6-^-1) 8 о>0 + 2,3 л/4-7г2 +62 где 8 — логарифмический безразмерный декремент колебаний; о0 - круговая собственная частота незатухающих колебаний резца, 1/с; £ — коэффициент усадки стружки.

Результаты теоретических исследований, проведенных во второй главе, показали необходимость их экспериментального подтверждения.

В третьей главе представлены результаты экспериментальных исследований шероховатости коллектора при точении в зависимости от технологических параметров, описана методика проведения эксперимента. В

качестве варьируемых параметров приняты подача, скорость резания и радиус при вершине резца

Для экспериментального подтверждения неоднозначного влияния скорости резания на шероховатость при обработке коллекторов использован трехуровневый композиционный план второго порядка на кубе.

Уровни факторов при проведении экспериментов представлены в таблице 1.

Таблица 1

Уровни факторов при проведении эксперимента_

Фактор б, мм/об V, и/мин г, мм

Код XI Х2 ХЗ

Верхний уровень (+1) 02 465 5

Основной уровень (0) 0 125 310 3.5

Нижний уровень (-1) 0.05 155 2

Интервал варьирования 0 075 155 2.5

После обработки экспериментальных данных получена математическая модель шероховатости при точении коллектора, в качестве которой принято уравнение регрессии вида-

у = Ь0 + Ьх • х1 + Ъг х2+Ь3-х3 + ^-х1-х3 + Ь5-х2 х3 +

+ Ь6-х1-х3+Ь7- х,2 + Ьг-х\+Ь9 х]

где у - значение исследуемого параметра, х, - значение факторов процесса обработки; Ь, - выборочные коэффициенты регрессии.

При составлении матрицы планирования эксперимента выполнялся переход к кодированным значениям каждого фактора, т.е. преобразование в новую безразмерную систему координат по зависимости.

Г _ (4) Л'--* '

&х1

где X, - кодированное значение фактора, х, - натуральное значение фактора на верхнем или нижнем уровнях, х0, ~ натуральное значение фактора на нулевом уровне, Ах, - натуральное значение интервала варьирования фактора.

Оценка качества уравнения регрессии (3) производилась с помощью коэффициента детерминации-

е

где - основная сумма квадратов отклонений измеряемой величины; О - остаточная сумма квадратов отклонений измеряемой величины

¿¿■ост

Величина доверительного интервала для каждого коэффициента определялась при помощи критерия Стьюдента Адекватность полученной модели проверялась с помощью дисперсии адекватности с использовани-

ем Е- критерия Фишера для уровня значимости 0,95. Адекватность полученного уравнения не отвергалась при условии:

где Г, - табличное значение критерия Фишера; Рр - расчетное значение критерия Фишера.

(6)

яМ- о

где N — количество опытов, к- количество коэффициентов в уравнении регрессии.

Обработка экспериментальных данных и расчеты по полученному уравнению производились с помощью расчетного пакета М а! КС АО. После оценки значимости коэффициентов и раскодирования уравнения регрессии (3) получена модель зависимости шероховатости от подачи, мм/об, скорости, м/мин и радиуса при вершине резца, мм:

= 85-4.003-5 + 38.353-з2 - 4.277 10 ' - у + 9.71 ■ Ю"6 - V2 +

+ 0.441-г - 0.06-г2 -1.07 -Ю-3 -5 ■ V-0.044-5 -г-3.97-10"4 -М-Г

На основании выражения (7) построены графики зависимости, шероховатости от технологических параметров, представленные на рис. 2-5.

16'

5, об/Мим

X

з

лГ о:

№

0.4

ч _/) у* *

\

155

232 5 310 357.5

V. «/мин - 1=2 - 1=3

465

Рис. 2, Поверхность отклика в зависимости от скорости, м/мин и подачи мм/об при радиусе 3,5 мм

---г=5

Рис. 3. График зависимости шероховатости от скорости резания, м/мин при подаче 0,125 мм/об

1 35

аГ

09

0 45

7,

....... /л //, / / ' ✓ >

—■ г'

16

1 2

*

£

04

•ч

--

\

О 05 0 088 0 13 0 16 0 2

5, ММ/об

- ч=155 м/мин, г=2 мм

--4=155 м/мин, 1=5 мм

..... у=465 м/мин, 1=2 мм

— - - у=465 м/мин, 1=5 мм Рис 4 График зависимости шероховатости от подачи мм/об

2 2 75 3 5 425 5 г, мм

- в=0 0 5

---- в=0 09

— г=0125

- - з=0 2

Рис 5 График зависимости шероховатости от радиуса, мм при скорости резания 310 м/мин

Полученные зависимости могут быть использованы при назначении технологических режимов обработки для обеспечения требуемой шероховатости.

Анализируя зависимость (7), можно сделать вывод, что функция Яа(8,у,г) минимальна при следующих значениях технологических параметров. у=325 м/мин, 8=0.05 мм/об, г=5 мм Данные значения хорошо согласуются со значениями, полученными по уточненной теоретической зависимости (глава 2) в интервале скоростей 155-325 м/мин

График на рис 3 подтверждает сделанное теоретическое предположение о возможном увеличении шероховатости при определенной величине скорости резания, способствующей развитию автоколебательного процесса. Погрешность экспериментальных и теоретических значений максимально допустимой скорости резания составляет 4%

Для определения условий вибраций резца были проведены экспериментальные исследования. В процессе экспериментов измерялись вибрации резца на различных режимах обработки, регистрировались амплитуды результирующих колебаний резца. Оценка изменения результирующих колебаний резца в зависимости от скорости и подачи резания проведена с помощью динамического коэффициента к, характеризующего отношение среднего значения амплитуды вибрации опыта к среднему значению амплитуды вибраций на холостом ходу станка:

л

Jç — СР опыт 9

(8) средняя

ср х ход

где Л - среднее значение амплитуды вибраций резца; л

ср опыт ср х ход

амплитуда вибраций резца на холостом ходу станка.

На рис. 6 представлено изменение динамического коэффициента, характеризующего вибрации резца. Видно, что при скорости 390 м/мин коэффициент значительно выше, чем при скорости 155 и 310 м/мин.

Увеличение вибраций резца в диапазоне скоростей 310-390 м/мин подтверждает результаты теоретических и экспериментальных исследований об отрицательном влиянии скорости резания на шероховатость, связанном с прерывистым резанием коллекторной меди.

По результатам исследования построены номограммы для определения диапазонов скоростей, обеспе-

з 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2 3 2,2 2,1 2

/

/. \

!/

/а •

100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 V, м/мин

— —s=0 05 мм/об

-s=0 2 мм/об

Рис. 6 Изменение динамического коэффициента к в зависимости от скорости резания при подаче 0,05 и 0,2 мм/об и глубине резания 0,25 мм

чивающих отсутствие автоколебаний (рис.7).

450

X

^ 400

S

Л tî 350

о

о. о 300

о

к 250

£

S 200

с

о =1 150

100

державка 18x20 мм, вылет резца 18 м --державка 18x12 мм, выпет резца 36 м —*—державка 25x20 мм, вылет резца 25 м - - державка 25x20 мм, вылет резца 50 м

4 5 6 7

толщина коллекторной пластины, мм

Рис 7 Номограммы для определения допустимой скорости резания, м/мин в зависимости от толщины коллекторной пластины, мм

0 45

0 15

80 875 95 102 5 110

Р,Н

- у=157 м/мин, 5=0 2 мм/об

..... т=157 м/мин, в=0 4 мм/об

--у=397 м/мин, з=0 2 мм/об

---у=157 м/мин, 5=0 4 мм/об

Рис 8 График зависимости шероховатости от усилия прижатия, Н

0 45

0 15

02 0 25 03 0 35 04 г, мы/об

- у=157 м/мин, р=300 Н

..... у=157 м/мин, р=И 00 Н

--ч=397 м/мин, р=800 Н

---7=397 м/мин, р=11 ООН

Рис 9 График зависимости шероховатости от подачи, мм/об

В четвертой главе разработана экспериментальная модель шероховатости при отделочно-упрочняющей обработке методом поверхностного пластического деформирования в зависимости от усилия прижатия инструмента, продольной подачи и скорости вращения коллектора при обработке. Определена геометрия накатного инструмента, обеспечивающая повышение производительности отделочно-упрочняющей обработки при обеспечении требуемого качества поверхности.

Матрица планирования эксперимента строилась по схеме типа 23. Функция зависимости искалась в степенном виде. В таблице 2 приведены уровни факторов при проведении полнофакторного эксперимента первого порядка. После статистического и регрессионного анализа экспериментальных данных получена адекватная математическая модель:

/?а=е 9243 5°«з.р09бо.у040б; (9)

где 8 - подача об/мин; Р - усилие прижатия ролика, Н; V - скорость вра-

щения коллектора м/мин.

Таблица 2

_Уровни факторов при проведении эксперимента_

Фактор в, мм/об Р,Н V, м/мин

Код XI Х2 ХЗ

Верхний уровень (+1) 0.2 1100 397

Основной уровень (0) 0.283 800 248

Нижний уровень (-1) 0.4 600 157

На рис. 8-10 представлены зависимости шероховатости от выбранных технологических параметров.

0 6-

045

аз-

0.15-

157

217 277 337

V, м/мин

397

5=0.2 м/об, р= 800 Н з=0.2 м?о6,р=П00Н г=0А м/об. р=800 Н з=0 4 м/об, р=1100 Н

Рис. 10. График зависимости шероховатости от скорости, м/мин

На рис. 11 представлена экспериментальная наладка, а на рис. 12 показан внешний вид поверхности после чистового точения (слева) и отделом но-упрочияющей обработки (справа).

В таблице 3 представлены сравнительные значения высоты микронеровностей н твердости контактной поверхности коллектора после приработки, а также точения, шлифования и отделочио-упрочняющей обработки.

Анализ значений показывает, что качество поверхности после отделочно-упрочняющей обработки наиболее соответствует состоянию поверхности приработанного коллектора.

Рис. 11. Наладкатокарно-винторезного станка при отдело ч (ш-у и ро ч; ¡яга ще Г( обработке контактной поверхности коллектора

Это позволяет сделать вывод об эффективности данного метода обработки с точки зрения обеспечения эксплуатационного качества поверхности.

Таблица 3

Параметр Точение Шлифование ОУО ППД Приработанный коллектор

Шероховатость Ra, мкм 0,2-0,4 0,2-0,6 0,3-1,2

Твердость, HU 70-85 120—135 J20-J4Ö

По результатам исследования построены номограммы (рис. 13) для определения оптимальных режимов ОУО ППД, обеспечивающих минимальную шероховатость Ra 0,2-0,3 мкм.

Рис. 12, Фото1рафия (увслич.) поверхности коллектора после чистового точения (слева) и ОУО ППД (справа)

Проведенные экспериментальные исследования показали, что исходная шероховатость после чистового и получистового точения практически не влияет на шероховатость и твердость электротехнической меди маркиМ! после обкатывания.

Таким образом, отдел очно-упрочняющая обработка позволяет исключить из технологического процесса операции чистового точения и шлифования.

250 300 350 400 «0 500 550 диаметр, ми

Рис. 13. Интервал частот вращения шпинделя для диаметров 250-550 мм при ОУО ППД, обеспечивающий высоту микронеровности 0.2-0.3 Иа при 5=0.2 мм/об и р=600 Н

На рис. 14 приведено сравнение существующей и предлагаемой технологии обработки контактной поверхности коллектора.

Рис 14. Сравнение технологий обработки коллектора

Усилие прижима при профиле ролика 70 мм не должно превышать 1078 Н, так как при ббльших усилиях прижатия материал коллектора «течет». При уменьшении радиуса накатного инструмента, необходимо уменьшать значения подачи в сторону 0,2 мм/об. Следует отметить возможность создания эффективной технологии одновременной обработки резанием и поверхностным пластическим деформированием.

Пятая глава посвящена разработке методики определения технологических режимов на термической операции, предшествующей запрессовке коллектора. На основании анализа термических свойств и химического состава изоляционных материалов, применяемых при изготовлении рассматриваемых коллекторов, производственных условий «запекания», требований к коллекторам предложена методика расчета технологического времени, необходимого для полимеризации составляющих изоляции.

Г=(7;+Г2) к3, (Ю)

где 7] - время, за которое изоляция в результате теплообмена с коллекторной пластиной достигает температуры полимеризации, мин; Г2 - время выдержки коллектора, мин; к3 =135 - коэффициент запаса.

Для определения времени Т) проводилось моделирование нагрева коллектора в кольцевой оснастке в низкотемпературной электрической печи сопротивления. При моделировании сложной теплопередачи в системе тел «коллектор-оснастка» использованы температурные свойства материала электротехнической меди и стали. При создании расчетной модели были приняты допущения о том, что печь, коллектор и температурные поля имеют общую осевую симметрию; не учитывалась собственная конвекция и излучение коллектора; контакт между поверхностями принимал-

ся без прослоек и зазоров. При нагреве коллектора в печи происходит сложный процесс теплопередачи между печью, оснасткой и коллектором путем теплопроводности, конвекции и излучения. После схематизации источников теплоты, создан расчетный контур и назначены тепловые нагрузки на поверхности расчетной модели (рис. 15).

Расчет методом конечных элементов проводился с помощью пакета Со8тоз\^огк8. Для конечно-элементного представления системы разрешающее уравнение процесса теплопередачи имеет вид:

[К]{Т}х[С]{Т}={Р}, (11)

где [К] - матрица эффективной теплопроводности.

Рис 15. Схема граничных условий в расчетной модели 1, 2, 3,4, 7,9,10 - излучение; 5,6, 3,9 - конвекция

е=1

{Т} - производная по времени температуры в узле; [С] - матрица удельных теплоемкостей, {Р} - вектор теплового потока в узле:

и=-£и- <13>

е=1

По результатам расчетов на примере четырех исследуемых типов двигателей получены графики изменений температуры поверхности коллекторной пластины, на которой происходит теплообмен (рис. 16).

16

Л 3 4

30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 время мин

Рис 16 График изменения температуры поверхности коллекторной пластины, контактирующей с изоляцией-1 — Б=255 мм, Ь=115 мм, 2 - 0=355 мм, Ь=160 мм; 3 - 0=440 мм, Ь=315 мм; 4 - 0=570 мм, Ь=150 мм

В таблице 4 приведены рассчитанные по предложенной методике и используемые на ОАО «Завод «Электромашина» режимы нагрева для коллекторов разных типов электродвигателей.

__Таблица4

Тип двига- Диаметр кол- Длина Расчетное Базовое время

теля лектора, мм коллектора, время нагре- нагрева (час)

мм ва, час

ДПВ-52 255 115 2,13 3

ДК-722 355 160 2,57 4

Д-818 440 315 3,37 5

ДТ-9Н 570 150 3,25 5

По результатам внедрения на ОАО «Завод «Электромашина» рассчитанные режимы обеспечивают требуемую монолитность и качество готового коллектора при снижении энергетических затрат.

Основные результаты работы и выводы

В работе дано теоретическое и экспериментальное обоснование эффективной технологии обработки и сборки коллекторов электродвигателей постоянного тока.

1 Разработана и исследована модель процесса точения контактной поверхности коллектора, учитывающая неоднородную структуру коллектора и свойства электротехнической меди.

2. Разработанная модель позволяет назначать эффективные технологические режимы точения, обеспечивающие требуемое качество при высокой производительности.

3. Получены номограммы для назначения максимальной скорости резания при точении, обеспечивающей отсутствие автоколебаний.

4. Экспериментально получена и исследована модель отделочно-упрочняющей обработки контактной поверхности коллектора.

5. Результаты исследования отделочно-упрочняющей обработки позволяют внедрить данный метод в качестве метода окончательной обработки контактной поверхности коллектора. На основании полученной модели разработаны номограммы для определения оптимальных режимов.

6. Разработана модель теплового состояния коллектора в процессе термической операции, обеспечивающая снижение энергоемкости сборочных операций за счет назначения обоснованных режимов

7 Использование разработанных моделей и номограмм позволяет повысить эффективность изготовления коллекторов за счет совершенствования технологии и назначения оптимальных технологических режимов.

Основные положения диссертации отражены в работах

1 Дуюн Т.А. Методика расчета технологических режимов термической операции сборки коллекторов электродвигателей / ТА. Дуюн, М.С. Чеп-чуров, A.B. Гринек // Материалы международной научно-практической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии», - Белгород Изд-во БГТУ им. В Г. Шухова, 2007. - С. 102-111

2. Дуюн Т.А. Математическое моделирование температурных деформаций коллектора электрической машины с целью определения технологических параметров / Т.А Дуюн, А В Гринек, JI.A. Рыбак // Приводная техника. - 2007. - №6

3. Дуюн Т.А. Моделирование погрешности тепловых деформаций при механической обработке с использованием программного пакета COSMOS/Works / Т.А. Дуюн, А В. Гринек // Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии: Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В. Г Шухова / Белгор. гос техн. ун-т - Белгород, 2005 -№11.-С. 313-316.

4. Дуюн Т.А Условие отсутствия автоколебаний при механической обработке коллекторов электродвигателей постоянного тока / Т.А. Дуюн, MC. Чепчуров, A.B. Гринек // Материалы международной научно-практической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии», - Белгород: Изд-во БГТУ им. В Г. Шухова, 2007. - С 112-115.

5. Погонин A.A. Применение конечно-элементного расчетного комплекса ANSYS для моделирования напряженно-деформированного состоянии технических объектов / A.A. Погонин, Т.А. Дуюн, A.B. Гринек // Вестник житомирского государственного технологического университета. Технические науки / Житомир, гос. техн. ун-т. - Житомир, 2005. - в. 2. - С. 2427.

6. Погонин A.A. Математическое моделирование процесса зубодолбле-ния с применением конечно-элементного комплекса ANSYS / A.A. Погонин, Т.А. Дуюн, A.B. Гринек // Изв. Вузов. Северокавказский регион. Технические науки. - 2004. -№ 6. - с. 103-106.

7. Дуюн Т.А Определение деформации коллектора электрической машины постоянного тока вследствие температурных нагрузок в процессе эксплуатации с помощью программного пакета COSMOS/Works / Т.А. Дуюн, A.B. Гринек // Механики - XXI веку: материалы V межрегиональной научно-технической конференции с международным участием. -Братск: ГОУ ВПУ «БрГУ», 2006 - С. 262-265

Гринек Анна Владимировна

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЛЕКТОРОВ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ПОСТОЯННОГО ТОКА

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Изд. лиц. ИД №00434 от 10.11.99.

Подписано в печатьД7./^ Формат 60x84/16. Уел печ. л. 1,0

Тираж 100 экз. Заказ

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова 308012, г Белгород, ул. Костюкова, 46.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Анализ условий эксплуатации и технологии изготовления коллекторов электродвигателей постоянного тока.

1.1. Конструктивные особенности и оценка условий работы коллекторного узла.

1.2. Анализ факторов, влияющих на надежность работы коллектора.

1.3. Анализ существующей технологии механической обработки контактной поверхности коллектора.

1.4. Обоснование возможности применения отделочно-упрочняющей обработки в качестве метода окончательной обработки контактной поверхности коллектора.

1. 5. Анализ технологии термической операции при сборке коллекторов.

ГЛАВА 2. Теоретическое исследование явлений и особенностей процесса формирования шероховатости поверхности при точении контактной поверхности коллектора.

2.1. Выбор и анализ базовой модели образования шероховатости при резании металлов.

2.2. Особенности процесса резания при точении контактной поверхности коллектора.

2.2.1. Явление упругого восстановления при точении меди.

2.2.2. Тепловые процессы в зоне резания и пластическое оттеснение металла.

2.2.3. Особенности стружкообразования при резании меди.

2.2.4. Сила резания при точении неоднородной структуры коллектора.

2.3. Определение оптимальной скорости резания по критерию отсутствия автоколебаний при точении контактной поверхности коллектора.

Выводы по главе.

ГЛАВА 3. Экспериментальное исследование влияния параметров точения на качество контактной поверхности коллектора.

3.1. Постановка задачи исследования и условия проведения эксперимента.

3.2. Применение полнофакторного эксперимента для экспериментальных исследований.

3.3. Результаты использования полного факторного эксперимента.

3.4. Анализ результатов экспериментальных исследований: влияние исследуемых факторов на величину шероховатости.

3.5. Экспериментальное исследование вибраций, возникающих в процессе точения коллектора.

3.6. Уточнение теоретической модели образования шероховатости по результатам экспериментальных исследований для случая токарной обработки коллектора.

Выводы по главе.

ГЛАВА 4. Исследование влияния технологических режимов и геометрии накатного инструмента на высоту микронеровностей при отделочно-упрочняющей обработке коллектора.

4.1. Анализ качества контактной поверхности приработанных коллекторов для выявления оптимальной шероховатости.

4.2. Обоснование геометрии накатного инструмента для обеспечения требуемого качества при высокой производительности.

4.3. Методика проведения экспериментальных исследований отделочно-упрочняющей обработки контактной поверхности коллектора.

4.4. Проверка значимости коэффициентов выведенного уравнения регрессии и проверка адекватности полученной модели.

4.5. Анализ результатов экспериментальных исследований отделочноупрочняющей обработки.

Выводы по главе.

ГЛАВА 5. Методика назначения технологических режимов при проектировании технологии изготовления коллектора.

5.1. Определение длительности технологического нагрева при сборке коллекторов.

5.1.1. Обоснование требуемой продолжительности нагрева коллектора на термической операции и анализ теплового состояния.

5.1.2. Моделирование теплового состояния коллектора при технологическом нагреве.

Электрические машины постоянного тока находят свое применение во всех отраслях современного производства: в металлообрабатывающем оборудовании, горнодобывающей промышленности, при производстве строительных материалов, в качестве приводов разнообразных транспортных средств, а также во многих других областях человеческой деятельности.

Широкое распространение двигателей постоянного тока, несмотря на более высокую стоимость изготовления и сложность эксплуатации по сравнению с асинхронными двигателями, объясняется в первую очередь простыми и надежными способами регулирования частоты вращения, большими пусковыми моментами и перегрузочной способностью, чем у двигателей переменного тока. Наибольшее распространение двигатели постоянного тока получили в приводах, требующих точного регулирования частоты вращения.

Для удовлетворения эксплуатационным требованиям двигатели постоянного тока должны обладать высокой перегрузочной способностью, широким диапазоном регулирования частоты вращения, высокими динамическими показателями и нагревостойкостью. К узлам и деталям предъявляется ряд жестких требований по точности и качеству изготовления, электромагнитным характеристикам, износостойкости и нагревостойкости.

Надежность электрических машин постоянного тока во многом определяется надежностью щеточно-коллекторного узла, являющегося самым сложным и ответственным узлом коллекторных машин.

Качество токосъемной поверхности коллектора во многом определяет надежность работы коллекторного узла. Технология изготовления коллекторного узла является наиболее дорогостоящим и длительным этапом при производстве электродвигателей.

Процесс коммутации в скользящем контакте щеточно-коллекторного узла является сложным процессом и часто сопровождается искрением. Сильное искрение может перейти в круговой огонь, что является серьезным нарушением работы электродвигателя. Факторы, негативно сказывающие на коммутации, можно разделить на факторы электромагнитного и механического характера. От общего износа коллектора около 40% составляет механический износ.

Степень механического воздействия на коллектор при эксплуатации во многом определяется технологией его изготовления.

Качество контактной поверхности коллектора и точность его формы являются важнейшими показателями, влияющими на процесс коммутации. Искрение может быть вызвано рядом причин различного характера: вибрацией, изменением геометрической формы коллектора (эллиптичностью), плохой стяжкой пластин, шероховатостью поверхности коллектора, выступанием слюдяных изолирующих прокладок над пластинами, неправильной настройкой коммутации, неправильным подбором щеток, их неправильной расстановкой или слишком слабым нажатием на коллектор.

Актуальность работы. Недостаточность научно-обоснованной теоретической базы задерживает совершенствование технологии изготовления коллекторов электродвигателей постоянного тока. В отраслевой технической литературе уделяется мало внимания технологии механической обработки контактной поверхности коллектора, в то время как именно ее качество определяет условия коммутации щеточно-коллекторного узла и надежность всего электродвигателя в целом. Стоимость же ремонта щеточно-коллекторного узла может составляет 30-40% от стоимости электродвигателя.

Механическая обработка рабочей поверхности коллектора, контактирующей с токосъемными щетками, на сегодняшний момент не имеет достаточного теоретического обоснования назначения режимов и условий обработки. В технической литературе недостаточно технологических сведений и рекомендаций по обработке медных материалов. Существующие справочные данные, рекомендуемые для медных сплавов, нельзя считать полностью адекватными при создании эффективной технологии обработки коллектора, так как они не учитывают особенностей физико-механических свойств электротехнической меди и неоднородности структуры коллектора. Специфика механической обработки коллектора заключается также в невозможности применения смазывающе-охлаждающей жидкости.

Традиционная технология механической обработки коллектора предусматривает в качестве окончательной операции шлифование. Однако шлифование является неэффективным методом как с точки зрения обеспечения коммутации, так и с экономической точки зрения. При шлифовании частицы абразива внедряются в шлифуемую поверхность, а при трении токосъемных щеток эти частицы вырываются, увеличивая износ и ухудшая коммутацию. Кроме того, в связи с высокой вязкостью меди шлифовальные круги имеют низкую стойкость.

Исследование формирования качества поверхности при различных способах механической обработки токосъемной поверхности коллектора позволит разработать оптимальную технологию и повысить эффективность изготовления коллектора: улучшит условия коммутации, уменьшит износ щеток, увеличит надежность и ресурс работы коллектора, уменьшит затраты на его изготовление и эксплуатационное обслуживание.

С точки зрения обеспечения износостойкости, выбор метода обработки поверхности является одним из важнейших факторов. Для обеспечения требуемого качества возможно использование нетрадиционных для коллекторов методов обработки, например отделочно-упрочняющей обработки поверхности пластическим деформированием (ОУО ППД). ОУО ППД обеспечивает требуемую шероховатость и повышает твердость поверхностного слоя. Упрочненная поверхность должна снизить общий износ коллектора во время работы и обеспечить благоприятные условия для коммутации.

В технологическом процессе сборки коллектора одной из операций, требующих значительных временных и энергетических затрат, является термическая операция. Длительность данной операции по рекомендациям различных источников колеблется в достаточно широких интервалах: от 0,5 до

6 часов, при этом отсутствует теоретически обоснованная методика определения необходимого времени нагрева коллектора в зависимости от типоразмера коллектора.

Цель работы. Совершенствование технологии механической и отделочно-упрочняющей обработки обкатыванием токосъемной поверхности коллектора, снижение энергоемкости сборочных операций.

В соответствие с поставленной целью задачами исследования являются:

- выявление особенностей процесса резания при точении коллектора и уточнение теоретической модели шероховатости для случая токарной обработки коллекторов;

- теоретическое и экспериментальное исследование влияния технологических параметров на качество поверхности при токарной обработке и отделочно-упрочняющей обработке методом поверхностного пластического деформирования;

- разработка расчетной модели теплового состояния коллектора на термической операции.

Научная новизна работы:

- выявлены особенности процесса резания при точении коллектора, связанные с неоднородностью структуры коллектора и свойствами электротехнической меди. Установлен неоднозначный характер влияния скорости резания на шероховатость поверхности;

- теоретически и экспериментально установлена зависимость шероховатости поверхности от технологических параметров при токарной обработке коллекторов электродвигателей;

- разработана математическая модель шероховатости при отделочно-упрочняющей обработке методом поверхностного пластического деформирования токосъемной поверхности коллектора;

- разработана расчетная модель теплового состояния коллектора при технологическом нагреве.

Практическая ценность работы, разработана новая технология окончательной обработки контактной поверхности коллектора, повышающая эффективность изготовления коллекторного узла. Использование ОУО обкатыванием в качестве окончательного метода обработки обеспечивает необходимое для благоприятной коммутации качество поверхности и позволяет снизить себестоимость изготовления за счет уменьшения объема механической обработки. Предложены рекомендации по определению технологических режимов при токарной обработке коллекторов. Разработаны номограммы для определения оптимальных режимов. Разработанная модель теплового состояния коллектора при технологическом нагреве позволяет сократить длительность термической операции за счет назначения обоснованных режимов.

Положения, выносимые на защиту:

- научно обоснованная методика назначения режимов токарной обработки токосъемной поверхности коллекторов с учетом неоднородности структуры и свойств материала;

- результаты проведенных теоретических и экспериментальных исследований по установлению технологических связей при обкатывании коллекторов;

- расчетная модель теплового состояния коллектора на термической операции при сборке коллекторов с целью обоснования технологических режимов нагрева.

4. Результаты исследования отделочно-упрочняющей обработки позволяют внедрить данный метод в качестве метода окончательной обработки контактной поверхности коллектора. На основании полученной модели разработаны номограммы для определения оптимальных режимов.

5. Разработана модель теплового состояния коллектора в процессе термической операции, обеспечивающая снижение энергоемкости сборочных операций за счет назначения обоснованных режимов.

6. Эффективность новой технологии подтверждена практическим использованием, которое позволило уменьшить объем механической обработки и энергоемкость сборочных операций при изготовлении коллекторных узлов электродвигателей постоянного тока.

1. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П.Адлер, Е.А.Маркова, Ю.В. Грановский. М.: Наука, 1971.-284с.

2. Алямовский А.А. SolidWorks/COSMOSWorks. Инженерный анализ методом конечных элементов. М.: ДМК Пресс, 2004. - 432 с.

3. Антонов М. В. Технология производства электрических машин: Учебник для ВУЗов/ М., 1993. 592 с.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В Зт./ В.И. Анурьев. -М.: Машиностроение, 1980.-т.1.-782с.

5. Армарего И. Дж. А, Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В.А. Пастунова. М., «Машиностроение», 1977, 325 с.

6. Арнольд Э., JIa-Kyp И.А. Машины постоянного тока. М., 1931, 496 с.

7. Аршинов В.А. Резание металлов / В.А.Аршинов, Г.А.Алексеев.- М.: Машиз, 1959.-490с.

8. Барботько А.И. Зайцев А.Г. Теория резания металлов. Основы системологии процессов резания. Учебное пособие. Воронеж: ВГУ, 1990.-176 с.

9. Биргер И.А. Сопротивление материалов / И.А. Биргер, P.P. Мавлютов. -М.: Наука, 1986. -560с.

10. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин. Справочник/ И. А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1993. - 640 е.: ил.

11. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов / В.Ф.Бобров. М.: Машгиз, 1959-490с.

12. Бондарь А.Г. Планирование эксперимента при оптимизации процессов химической технологии / А.Г.Бондарь, Г.А. Статюха, И.А. Потяженко -Киев: Вища школа, 1980. 264с.

13. Браславский В. М. Технология обкатки крупных деталей роликами. 2-е издание. М.: Машиностроение, 1975, 160 с.

14. Бронштейн И.Н. Справочник по математике / И.Н.Бронштейн, К.А.Семендяев. М.: Наука, 1986. -544с.

15. Васин С, А. Прогнозирование виброустойчивости инструмента при точении и фрезеровании. Серия «Библиотека инструментальщика». М.: Машиностроение, 2006. - 384 е.: ил.

16. Вейц В. Л., Дондошанская В. К., Чиряев В. И. Вынужденные колебания в металлорежущих станках. М.: Машгиз. 1959. - 288 с.

17. Веников В. А. Теория подобия и моделирования. М.: Высшая школа, 1976.-479 с.

18. Видеман Е., Келленбергер В. Конструкции элктрических машин. Сокр. пер. с нем. / Под ред. Б.Н. Красовского. Л.: Энергия, 1972. - 520 с.

19. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонта машин /Л.Н.Воробьев. М.: Высш. школа, 1981. - 344с.

20. Вульф A.M. Резание металлов /А.М.Вульф. Л.: Машиностроение, 1973.-496с.

21. Галлагер Р., Метод конечных элементов. Основы / Под ред. Баничука Н.В. Пер. с англ. М.: Мир, 1984. - 428 с.

22. Гольберг О. Д., Турин Я. С., Свириденко И. С. Проектирование электрических машин. М.: Высшая школа, 1984. - 431 с.

23. Горский В. Г., Адлер Ю. П., М., Планирование промышленных экспериментов. М.- «Металлургия», 1974. -264 с.

24. ГОСТ 2582-81. Машины электрические вращающиеся тяговые. Общие технические условия. Введ. 20-05-81. - М.: Изд-во стандартов, 1881. -49 с.

25. ГОСТ 27660-88. Пластины для коллекторов электрических машин. -введ. 01-01-89. -М.: Изд-во стандартов, 1988. 17 с.

26. Грановский Г.И. Резание металлов/ Г.И.Грановский, В.Г.Грановский. -Учебник для машиностр. и приборостр. спец.вузов. М.:Высш.шк.,1985. -304с.

27. Гурин Я.С., Курочкин М.Н. Проектирование машин постоянного тока. -М.: Энергия, 1961.-351 с.

28. Деклу Ж. Метод конечных элементов / ж. Деклу. М.: Мир, 1976. - 94 с.

29. Деповский ремонт электродвигателей переменного тока / А. Т. Головатый, Г. М. Коренко, Г. В. Коваленко, К. А. Марютин, А. Я. Финкельштейн, Г. А. Васильев, А. Г. Ковалев. М., 1970. 310 с.

30. Дунин-Барковский И. В., Карташова А. Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некругл ости поверхности. М.: «Машиностроение». 1978, 230 с.

31. Дьяконов В.П. Справочник по MathCAD PLUS 6.0 PRO. М «СК Пресс», 1997. -336 с.

32. Душинский В.В. Оптимизация технологических процессов в машиностроении / В.В.Душинский, Е.С. Пуховский, С.Г.Радченко. -Киев: Техшка, 1977,-176с.

33. Елизаветин М. А., Сатель Э. А. Технологические способы повышения долговечности машин. М., Машиностроение, 1969, -с. 399

34. Егоров М.Е. Технология машиностроения / М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, B.JI. Дмитриев. М.: Высш. школа, 1976. - 534с.

35. Егоров С.В. Резание конструкционных материалов / С.В.Егоров, А.Г.Черняков. М.: Высш. школа, 1975. - 188с.

36. Егоров Б.А. Производство и ремонт коллекторов электрических машин. М„ 1968.- 188 с.

37. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. JI.: Машиностроение. 1986. - 179 с.

38. Зенкевич О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимация: Пер. с англ. -М.: Мир, 1986.-318 с.

39. Золотухин Н.М. Нагрев и охлаждение металла. «Машиностроение», 1973, 192 с.

40. Иванов А.Г. Измерительные приборы в машиностроении. Учебное пособие для студентов приборостроительных специальностей вузов. -М.: Изд-во стандартов, 1981. 496 е., ил.

41. Карасев М. Ф. Коммутации коллекторных машин постоянного тока / М. Ф. Карасев. М: Л., 1961. - 224 с

42. Картавов С.А. Технология машиностроения (специальная часть) / С. А. Картавов. Киев: «Вища школа» 1974. - 272с.

43. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента / П.Г. Кацев. М.: Машиностроение, 1974. - 231с.

44. Киреева Ж.А. Процессы, затрудняющие протекание процесса коммутации в машинах постоянного тока: Автореф. диссертации канд. техн. наук / Киреева Ж.А.; Харьковский ордена Ленина политехнический институт им. В И. Ленина. 1977. - 23 с.

45. Кожевников В.А. Развитие теории и конструкции электрических машин постоянного тока / В.А. Кожевников. И.П. Копылов. М.: Энергия. 1985. -220 с.

46. Лазарев Г.С. Автоколебания при резании металлов. М.: высшая школа. 1971.-243 с.

47. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания / К.С.Колев, Л.М.Горчаков. М.: Машиностроение, 1976. - 144с.

48. Колев К.С. Вопросы точности при резании металлов / К.С.Колев. М.: Машиностр.1961. - 134с.

49. Колев К.С. Технология машиностроения / К.С. Колев. М.: Высш. школа, 1977.-256с.

50. Коллекторы электрических машин / Бочаров В.Н., Двойничков М.Т., Красовский Б.Н. и др.; Под ред. Б.Н. Красовского. М., 1979, 200 с.

51. Комбалов B.C. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ. -М.: Наука, 1974, 325 с.

52. Копылов И.П. Математическое моделирование электрических машин: учеб. для вузов / И. П. Копылов. 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Высшая школа., 2001.-327.

53. Корсаков B.C. Точность механической обработки / В.С.Корсаков. М.: Машиностроение, 1961.-3 80с.

54. Корн. Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров /Г.Корн, Т.Корн. -М.: Наука, 1984. - 832с.

55. Крагельский И.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. -М.: Машиностроение, 1975, 270 стр.

56. Лурье А.И. Пространственные задачи теории упругости. М. 1955. 491 с.

57. Лурье Г.Б. Упрочняюще-отделочная обработка рабочих поверхностей деталей машин поверхностным пластическим деформированием / Г.Б. Лурье, Я.И. Штейнберг-М.: НИИМАШ, 1971. 156 с.

58. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания . М.: Машиностроение, 1971.-248 с.

59. Математическое моделирование температурных деформаций коллектора электрической машины с целью определения технологических параметров / А.В. Гринек, Т.А. Дуюн. А.А. Погонин // Приводная техника. 2007. - №6

60. Никифоров А.Д. Современные проблемы науки в области технологии машиностроения: Учеб. пособие для вузов М.: Высш. шк., 2006. - 392 е.: ил.

61. Очков В.Ф. MathCAD 7 Pro для студентов и инженеров. М.: КомпьютерПресс, 1998. - 384 с. - ил.

62. Пат. 34540, МКИ3 7 С 21 D 1 1/40. Устройство для упрочнения коллекторов электрических машин / В.Д. Авилов, А.А. Ражковский. А.В. Солдаткин.

63. Папшев Д.Д. Отделочно упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М., «Машиностроение» / Д.Д. Папшев. -М., «Машиностроение», 1978. - 152 с.

64. Пелипенко Н.А., Рыбка Д.В., Дуюн Т.А. Исследование точности сборки коллектора // Автоматизация и современные технологии. 1997. №12. С. 11-13.

65. Пелипенко Я.Н. Повышение точности изготовления деталей электродвигателей с помощью переносного станочного модуля: дисс. канд. т. н.: 05.02.08 Белгород. 2006, 125 с.

66. Пелипенко Я.Н. Требования к точности изготовления деталей коллектора электродвигателя постоянного тока / Я.Н. Пелипенко, Н.А.Пелипенко // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2005. -№3. с. 28-30.

67. Пелипенко Я.Н. Оценка качества изготавливаемых коллекторов / Я.Н.Пелипенко, Н.А. Пелипенко // сборка в машиностроении, приборостроении, 2004. -№7. с 19-23.

68. Погонин А.А., Чепчуров М.С. «Инженерные расчеты в MathCAD 7.0 prof» Учебное пособие для студентов технических вузов. Белгород, Изд-во БелГТАСМ, 2000. - 96 с

69. Попов Д. Ю. Справочник по численному решению дифференциальных уравнений в частных производных. Изд. 5., М.: JL: Гостехиздат, 1951, -183 с.

70. Проектирование электрических машин/ Виноградов Н.В., Горяинов Ф.А., Сергеев П.С., 1956. 329 с.

71. Прошенский С.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках / М.: Машиностроение, 1964. 204с.

72. Пшибыльский В. Технология поверхностной пластической обработки: Пер. с польск. М., 1991.-479 с.

73. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. -М. Машиностроение, 1972. 407с.

74. Резников А.Н. Теплофизика резания. М, Машиностроение 1963.

75. Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов, М., Машиностроение 1963 г.

76. Режимы резания металлов / Под редакцией Ю.В. Барановского. -М.: Машиностроение, 1974.-408 с.

77. Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Оптимизация технологических процессов механической обработки. Киев: Наукова думка, 1989. 222 с.

78. Рудзит Я.А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. Рига: Зинатне, 1975 г, 210 с.

79. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов. М., Машиностроение, 1979, 152 с.

80. Сипайлов Г.А., Санников Д. И., Жадан В.А. Типовые гидравлические и аэродинамические расчеты в электрических машинах- М.: Высшая школа, 1989.-239 с.

81. Сегерлинд JI. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979.

82. Смелянский В.М. Механика упрочнения поверхностного слоя деталей машин в технологических процессах поверхностного пластического деформирования. М.: Машмир, 1992. -60 с.

83. Соломин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. Изд. 2-е., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1971. -256 е., ил.

84. Сопротивление материалов / Под ред. Писаренко Г.С.- К.: Вища шк., 1986.-775с.

85. Соколовский А.П. Жесткость в технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1946.-207с.

86. Справочник по производственному контролю в машиностроении. Издание третье, перераб. и доп. / Под ред. А.К. Кутая. Л., «Машиностроение» (Ленинградское отделение), 1974.

87. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-хт. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. -М.: Машиностроение, 1985. -496с.

88. Справочник инструментальщика / И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1987.- 846с.

89. Стренг Г. Теория метода конечных элементов / Г.Стренг, Дж.Фикс. М.: Мир, 1977.-350 с.

90. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 1988. 240 с.

91. Суслов А.Г. / Научные основы технологи машиностроения / А.Г. Суслов, A.M. Дальский. -М.: Машиностроение, 2002. 684 с.

92. Технологическое обеспечение качества продукции в машиностроении. / Под редакцией Г.Д. Будырина и М.М. Волкова. М.: Машиностроение, 1975.-280 с.

93. Технология машиностроения / А.А. Гесев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. М.: Машиностроение, 1986. - 480с.

94. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве / A.M. Дальский, Б.М. Базров, А.С., Васильев и др.; Под ред. A.M. Дальского. М.: Изд-во МАИ, 2000. 364 с.

95. Трение, изнашивание и смазка: Справочник в 2-х кн. / Под редакцией И. В. Крагельского и В. В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978 - 400 с.

96. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов / В.И. Феодосьев. М.: Наука, 1979. - 560с.

97. Филоненко С.Н. Резание металлов. Киев: Техника, 1975, 232 стр.

98. Харди Г. X. Курс чистой математики. Перевод с англ. Левина В.Н.; М. -государственное издательство иностранной литературы, 1949, 512 с.

99. Школьник JI.M. / Технология и приспособления для упрочнения и отделки деталей накатыванием / JI.M. Школьник, В.И. Шахов. М.: Машиностроение, 1964. - 184 с

100. Ю2.Шнейдер Ю.Г. Инструмент для чистовой обработки металлов давлением. М. Л., Машиностроение, 1971, 247 с.

101. Шнейдер Ю.Г. Технология финишной обработки давлением: Справочник. СПб.: Политехника, 1998. 414 с.

102. Ящерицын П.И. и др. Основы резания металлов и режущий инструмент / П.И. Ящерицын, M.JI. Еременко, Н.И. Жигало. Мн.: Вышэйша школа, 1981.-560 с.

103. Результаты научной работы Гринек А. В. приняты к сведению при проектировании технологии изготовления коллекторов, а предложенная технология внедрена на производство ОАО «Завод «Электромашина».

104. Начальник технологического бюр к.т.нк. т. н.

105. Зам. ген. директора ОАО «Завод «!1. Я.Н. Пелипенко1. А.И. Покроев