автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.22, диссертация на тему:Структура обслуживания и ремонта современного технологического оборудования машиностроительного предприятия на базе критерия ресурса времени работоспособности

На правах рукописи

Ершов Константин Васильевич

СТРУКТУРА ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СОВРЕМЕННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ НА БАЗЕ КРИТЕРИЯ РЕСУРСА ВРЕМЕНИ РАБОТОСПОСОБНОСТИ

Спепиальность' 05.02.22 - Организация производства.

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Казань 2006

Работа выполнена в Казанском государственном технологическом университете им А.Н. Туполева (КАИ) на кафедре Управления, маркетинга и предпринимательства.

Научный руководитель - доктор технических наук

Сиразетдинов Р.Т.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Саиткулов В.Г. кандидат технических наук Мингалеев Р.К.

Ведущая организация - ОАО «Казанский НИАТ»

Защита состоится «£#» декабря 2006 г. В Щ час на заседании диссертационного совета Д.212.079.03 в Казанском государственном технологическом университете им А.Н. Туполева (КАИ) по адресу: 420111, г. Казань, ул. К. Маркса, 10

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке в Казанском государственном технологическом университете им А.Н. Туполева (КАИ)

Автореферат разослан « » ноября 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д.212.079.03 к.т.н., профессор

Щербаков Г.И.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследований. Проблема организации и выполнения ремонтных работ на современном парке технологического оборудования актуальна в машиностроении РФ. Сегодня достаточно отрицательных сторон в реализации требований к ремонтным технологиям на имеющемся парке оборудования промышленных предприятий. Ремонт и обслуживание оборудования на предприятиях машиностроения неразрывно связаны с деятельностью служб главного механика и энергетика. Координация действий в их деятельности практически отсутствует. Местнические интересы, неспособность оперативно решить возникшие проблемы с оборудованием приводят к неоправданно долгим временным затратам при реализации ремонта. Как следствие, повышение затрат, обслуживающих ремонтные технологии. Требуются изменения традиционных подходов к управлению и структуре обслуживания при решении проблем, выдвигаемых эксплуатацией нового оборудования.

Анализу и разработке организационной системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, управлению этой системой посвящена представляемая диссертационная работа.

Объектом исследований в диссертационной работе являются организация и разработка методов исполнения ремонтных работ и сервисного обслуживания оборудования на машиностроительном предприятии.

Предметом исследований является производственный процесс обслуживания и ремонта технологического оборудования на машиностроительном предприятии, являющийся определяющим в эффективности использования оборудования производственными подразделениями предприятий.

Проблеме организации обслуживания и ремонта оборудования посвящены работы видных ученых и специалистов Аверьянова О.И., Артемова H.H., Бондарева A.B., Борисова Ю.С., Братухина А:Г., Власова С.Н., Врагова Ю.Д., 1'сльберга Б.Т., Гнып М.В., Иванова Г.А., Иванова Н.И., Калягина В.И., Климова А.Н., Марголита Р.Б., Мингалиева Р.К., Митюшина В., Монден Я., Нскслис Г.Д., Полонского А.Э., Поповой Л.Г., Пушкина В.В., Сабирова Ф.С., Сафрагап Р.Э., Сергиевского Л.В., Сиразетдиноа Р.Т., Сосонкина В.К., Схитладзс А.Г., Трилисского В.О., Хижняк В.И., Хижняк JI.T., Шеко П.А., Шухгальтсра M.JI., а также многих других.

В настоящее время наметились следующие тенденции в обеспечении обслуживания и ремонта оборудования:

• необходимость логистической поддержки и обслуживания приобретаемого оборудования вплоть до окончания срока его использования;

• использование и развитие CALS-технологий в обеспечении производственной деятельности ремонтной службой предприятия;

• определяющим критерием эффективности работ по обеспечению ремонта технологического оборудования выступают: соответствие объекта по результатам ремонта техническим характеристикам; снижение временных издержек па ремонтные работы и снижение затрат на их обеспечение.

■ комплексный подход в обеспечении ремонта оборудования становится уделом специалистов новой формации, с менее четкими границами по специализации, но более высоким уровнем профессиональной подготовки.

В диссертации разработаны методы реализации этих наметившихся тенденций в развитии ремонтных служб предприятий машиностроения.

Целыо диссертационной работы является повышение эффективности исполнения ремонтной службой машиностроительного предприятия своих функциональных задач путем разработки и внедрения новой структуры обслуживания и ремонта современного технологического оборудования, основанной,на:

• отказе от прежней генеральной функции ремонтной службы «Обеспечить работоспособность оборудования»;

• переходе на.новую генеральную функцию ремонтной службы «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;

Задачи исследования.

Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих задач:.

1. Провести анализ факторов, отрицательно влияющих на технологию обслуживания и ремонта оборудования по традиционной схеме структурного построения ремонтной службы, т.е. при исполнении основной функции «Обеспечить работоспособность оборудования».

2. Разработать новую модель делового процесса, исключающего это отрицательное влияние.

3. Провести сравнительный анализ решения задач, возложенных на ремонтную структуру при эксплуатации технологического оборудования, для 'традиционной структуры построения ремонтной службы и предлагаемой.

4. Разработать корректирующие методики составляющих обеспечения жизненного цикла ремонтных технологий: назначенная ремонтная сложность, ремонтный цикл, корректный состав работ по позициям планово-предупредительного ремонта (ППР) в ремонтном цикле.

Методы исследования. Использовались методы поэтапной разработки и усовершенствования модели системы, статистической обработки результатов эксперимента, анализа себестоимости выпускаемой продукции, воздействия через мотивацию труда, теория массового обслуживания.

Достоверность и обоснованность результатов. Моделирование, разработка методов и алгоритмов, организации производственных процессов ремонта и обслуживания технологического оборудования основаны на общепринятых допущениях в механике, теории организации и управления производством. .

Практическая значимость (полезность) полученных результатов заключается в разработке методологии и алгоритмов организации производственных процессов сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования на современном машиностроительном предприятии. Она позволила экономические интересы ремонтной службы и производства напра-

вить в единое русло, повышая эффективность работы ремонтной службы по всем составляющим профессиональной деятельности.

Научная новизна.

• впервые в структуре управления ремонтными технологиями на оборудовании реализована основная функция «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования», явившаяся движущей силой значимых структурных изменений организации производственного процесса ремонта современного технологического оборудования;

• разработан комплексный подход в решении технических проблем реализации ремонтных технологий с акцентом на минимизацию временных издержек;

• разработана структура ремонтной службы в составе виртуального предприятия но реализации ремонтных технологий;

■ при организации диспетчирования производственного процесса ремонта оборудования создан метод и алгоритм строения АРМа, как инструмента информационной поддержки жизненного цикла изделия ремонтной службы отремонтированного станка, а не станка, как технологической единицы;

• разработаны следующие методики и алгоритмы:

- определения трудоемкости ремонтных работ при реализации функции

«Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;

- формирования и исполнения графика ПНР;

- формирования ремонтных циклов;

- расчета назначенной условной ремонтной сложности оборудования.

На защиту выносятся:

• генеральная линия «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» как основная функция, реализуемая ремонтной службой, ко-ординально изменяющая организационные каноны построения ремонтной службы;

• методология организации службы по ремонту современного технологического оборудования, направленная на обеспечение принятой генеральной линии «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;

• методы контроля качества ремонтных работ при новой генеральной линии ремонтной службы предприятия;

• учет воздействия временных ограничений при расчете ремонтных циклов па изделие;

• упрощенная методика определения ремонтной сложности изделия.

Практическая реализация. Теоретические и практические результаты

диссертационной работы, в том числе алгоритмы и программная реализация были использованы:

• в полном объеме на ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение» (ОАО КМПО)

• на ФГУ11 «Казанское авиационное производственное объединение им. Горбунова С.П.», ОАО «Казань компрессормаш» отрабатывалась методика работы но кооперации в оказании сервисных услуг в ремонте технологического оборудования.

Апробации работы. Основные результаты исследования были доложены и обсуждены на следующих научных конференциях:

• «Актуальные проблемы современной экономики России», доклады по 2-м темам (Казань, 2005 г.);

■ «Автомобиль и техносфера» (Казань, 2005 г.);

• научных семинарах кафедры «Управления, маркетинга и предпринимательства» Казанского государственного университета им. А.Н. Туполева (2005 и 2006 гг.);

• научно-техническом совете ОАО КМПО (2005 и 2006 гг.).

Основные положения работы отражены в 12 публикациях, в том числе в

9-и статьях и 3-х материалах конференций.

Объем и с труктура работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, заключения, списка литературы и 2-х приложений. Работа содержит 180 страниц машинописного текста, 56 рисунков, 24 таблицы, список литературы из 126 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Дается общая характеристика работы, формулируются цели и задачи. Дана структура диссертации.

В первой главе «Проблемы организации сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий машиностроения РФ» рассматриваются задачи ремонтной службы машиностроительного предприятия, производственная цель которой - «обеспечить работоспособность оборудования», т.е. способность оборудования выполнять заданные функции, соответствующие требованиям нормативно-технической документации (ГОСТ 27.002-89).

Обеспечение работоспособности достигается корректным исполнением основных задач ремонтной службы предприятия. Ими были и остаются:

1. Обеспечение технически исправного состояния оборудования и его

бесперебойной работы.

2. Сокращение простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью.

3. Снижсиис расходов на ремонт и техническое обслуживание.

С развитием научно-технического прогресса, усложнением конструкции оборудования при решении этих задач возникает ряд новых проблем:

Л. Организационные:

• комплексный ремонт оборудования;

• комплексный контроль технического состояния оборудования.

Б. Методические:

• взаимосвязь: «Проблемы производства - проблемы оборудования»;

• недостаточность нормативной базы для комплексного метода ремонта и обслуживания оборудования;

В. Организационно-технические:

• информационные технологии в обеспечении ремонтных работ.

■ подго товка кадров для ремонтной службы предприятия.

• отсутствие достаточной сервисной поддержки в ремонте оборудования нуждающимся предприятиям г орода, региона.

Усложнение конструкции оборудования (станка) оказывает существенное влияние на требования к профессиональной подготовке ремонтного персонала и, как следствие, что важно, на структурные построения ремонтной службы. В структурной перестройке определяющими являются условия:,

• присутствие электрической составляющей в конструкции станка на уровне более 10 единиц условной ремонтной сложности (ЕРС) требует в обеспечении ремонтных технологий специалиста по этой профессии;

• электронная составляющая уровнем ЕРС более 5, также требует специалиста этой профессии.

В результате структура воздействия ремонтной службы на технологическую единицу станок с количеством ЕРС больше 10 по электрической составляющей конструкции или больше 5 по электронной составляющей конструкции представляется:

Механик Электрик Электронщик

(структура механика) (структура энергетика) (без структуры)

-и-

СТАНОК

Рис. 1

По такой, принятой на машиностроительных предприятиях структуре ответственных за состояние и ремонт, каждая составляющая конструкции ремонтируется независимо друг от друга. Это создает организационные проблемы ремонтным службам, что приводит к увеличению временных издержек на выполнение ремонтных технологий. Различие в целях между производственными (уменьшение издержек от неработоспособного оборудования) и ремонтными (экономическая зависимость от объема технологических операций по ремонту оборудования) структурами приводит к противоречию в работе. Для устранения этих проблем в работе предложен и разработан комплексный подход и метод, идея которого заключается в создании ремонтной структуры па предприятии с основной производственной функцией «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»

Процесс обслуживания и ремонта оборудования во времени в обобщенном виде представляется в следующей последовательности:

а) поступает заказ на ремонтную службу: в зависимости от текущей наработки станка очередная позиция ППР по ремонтному циклу; от Заказчика в случае аварийного отказа оборудования требование на внеплановый ремонт.

б) исполнение «обеспечить работоспособность», регламентируется выше представленными тремя задачами перед ремонтной службой. На практике только задача 1 - регламентирующая, две других воспринимаются по факту исполнения, то есть являются информационными.

в) предъявление Заказчику.

В работе процесс обеспечения ремонта и обслуживания оборудования ремонтной службой предприятия представлен БАОТ-моделью, реализующей функцию «Обеспечить работоспособность оборудования» (рис.2).

При построении модели приняты допущения. Предполагается, что:

• .производственный процесс ремонтной службы обеспечивает восстановление работоспособности оборудования. ~ ' "

• задачи: сокращение простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью; снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание, стоящие перед ремонтной службой предприятия, оказывают формальное влияние непосредственно на процесс ремонта и обслуживания, поэтому являются лишь информационными.

Обеспечение технически исправного состояния

Поток отказов ■——--

Мат. техническое обеспечение. -

Станки,' приборы инструмент

Сокращение простоев_

оборудования в ремонте

Снижение расходов на ремонт

->г

.«I

Обеспечить

работоспособность

оборудования

"7Г

-> Объект в ТУ

Оценка степени Ч> завершения

График ППР

Персонал рем. службы

Рис.2

Входные дуги модели (слева):

• «Поток отказов», который определяет заказ на ремонтную службу но проблемам с оборудованием.

• «Станки, приборы, инструмент» обуславливают техническую экипировку ремонтной службы.

• • ■ «Материально-техническое обеспечение» определяет материально-техническое пос тупление под исполнение возложенных обязательств.

Выходные дуги модели (справа): ' • «Объект в технических.условиях» как результат исполнения ремонтной службой обязательств перед Заказчиком.

• «Оценка степени завершения» предопределяет дефицит технического и материального обеспечения ремонтной службы в надлежащем исполнении своих функций.

Управляющая дуга модели (сверху):

• «Обеспечение технически исправного состояния» соответствует первой задаче перед ремонтной службой, регламентирует «Обеспечить работоспособность оборудования».

Исполнительные механизмы модели (инструментальные дуги, снизу):

•график ПНР;

• персонал ремонтной службы.

Данная модель позволяет понять, какие функции должны быть включены в процесс обеспечения работоспособности оборудования, как эти функции взаимосвязаны между собой, а также последовательность их исполнения.

В работе представлено состояние зарубежного машиностроения в решении задач сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования. По результатам анализа показано, что в зарубежном машиностроении различие целей производственной деятельности между ремонтной службой и производством на сегодня не имеет принципиального значения. Но, с усложнением конструкции оборудования, возникают те же проблемы, что и в машиностроении нашей страны.

Стабильность текущего момента обусловлена:

• сбалансированным ремонтным циклом но составу, соответствующему требованиям производителя оборудования;

• присутствием оригинальных комплектующих станочной конструкции.

Вторая глава «Решение проблем сервисного обслуживания и ремонта,

вариант реализации» посвящена решению основной проблемы сервисного обслуживания и ремонта, возникающей при ее реализации, а именно, организации этого процесса с учетом интересов производства и ремонтной службы. С этой целыо основная функция ремонтной службы предприятия заменяется на «Обеспечить ресурс времени работоспособного оборудования». При этом принципиально изменяется товар ремонтной службы, им становится гарантированное время работоспособности оборудования, предоставляемое производству. Таким образом, интересы ремонтной службы приходят в соответствие с ин тересами производства.

Теперь процесс обеспечения ремонта и обслуживания оборудования ремонтной службой предприятия описывается БАОТ-моделью в виде, представленной на рис. 3, реализующей функцию «Обеспечить ресурс времени работоспособного оборудования».

Норматив ТМЦ

Требования тех. документации

4

Норматив простоя в ремонте

Поток отказов -

-Н

Мат. техническое снабжение

Станки, приборы, инструмент

I Обеспечить ресурс вре->1 мени работоспособности ! оборудования

График ППР

^Объект в ТУ

Оценка степени >завершения

Г

Персонал РС

Модернизация Рис.3

В 8АОТ-модели введены изменения на дугах управления и инструментальных дугах. Остальные дуги остаются без изменения. Теперь процесс регламентируют:

• «Требования технической документации», представляющие задачу 1 «обеспечение технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы»;

• «Норматив простоя в ремонте», представляющий задачу 2 «сокращение простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью»;

• «Норматив товарно-материальных ценностей», который представляет задачу 3 «снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание».

Изменение основной функции системы ставит в зависимость исполнение задач ремонтной службы от временных затрат на их исполнение. В задачах выявляются составляющие, ставшие актуальными при жестком учете временных затрат на ремонтные нужды. Это:

1. Необходимость обеспечения технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы, которая связана с:

1.1 графиком планово-предупредительного ремонта,

] .2 модернизацией на восстановление ресурса оборудования.

. 2. Требование к сокращению простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью направлено на сокращение простоев:

2.1 информационных;

2.2 технологических;

2.3 профессионального характера.

3. Снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание состоит из снижения затрат:

3.1 по составляющим себестоимости ремонта (прямые затраты),

3.2 на храпение складских запасов (косвенные затраты).

Реализация задачи 1 возможна только при проведении ремонта в комплексной форме, при этом, снижение временных издержек требует использования новых инструментов. Инструментальная дуга «График ППР», как поступательное движение по ремонтному, циклу от капитального ремонта до капитального, не решает задачу. Это приводит, к вынужденному увеличению расчетного норматива простоя оборудования в ремонте, и, как факт, уменьшению ресурсного времени работоспособности оборудования. Модульная конструкция современного станка изменила подход к понятию капитального ремонта. Ресурсные модули меняются на новые с адаптацией в Конструкцию, при этом обеспечивается полное восстановление ресурса конструкции в целом. Как следствие, не происходит увеличения объема ремонтных работ. Понятие «модернизация» получило новую трактовку - модернизация на продление (восстановление) ресурса, становясь дополнительным инструментом в исполнении основной функции.

Ужесточение контроля временных затрат заставляет анализировать себестоимость ремонта более подробно по ее составляющим. Она определяет

структуру ремонтных работ, функциональные связи в структуре ремонтной службы и предприятия в целом. Себестоимость ремонта представляется:

= + (1)

где М, - ¡-ая составляющая себестоимости материально-технических средств (МТС); т общее количество МТС, расходуемых на единицу продукции; 1!>1П, Огп. 133„ - себестоимости п-ой операции, производимой оборудованием, приспособлением, инструментом соответственно; N - число операций, которые проходит единица продукции при ее изготовлении.

/>„ = [1+(а1+а2„)/100К, где Х„ — заработная плата на п-ую операцию; а, - общероссийский социальный налог, в процентах к заработной плате 2„\ аъ- накладные расходы, в процентах к заработной плате 7.„ п-ой операции.

Величины М^ От, 02п, Б3п оценивают и определяют дуги поступлений МТС, оборудования, приспособлений, инструментов соответственно. Они определяют также структуру соответствующих затрат.

Заработная плата 7„ с одной стороны обуславливает связь с заказчиками услуг ремонтной службы, а с другой, также определяет ряд дуг: «Поток отказов»; «Норматив простоя оборудования в ремонте»; «Объект в пределах технической документации».

Величина не оказывает влияние на изменения в процессе. А величина а2п определяет как структуру ремонтной службы, так и структуру предприятия но вертикали над ремонтной службой. На представленной модели количество дуг управления над ремонтной службой оптимальное, т.е. в дополнительном административном управлении нет необходимости.

Стоимость гарантийных складских запасов влияет на себестоимость работ службы ремонта. Количество гарантийного запаса (/=!> 2,...Д) отдельных комплектующих складского хранения рассчитывается по расходу их за определенный период времени, где 1 - общее число комплектующих. Каждая '¡-я составляющая определяется в своих физических единицах (в штуках, килограммах, литрах и т.д.) и рассчитывается по формуле:

+ (2)

где К1 коэффициент, учитывающий возможные колебания расхода запасов,

определяется текущим потреблением;

г ' ■

Л, -- {¡)Л -среднее потребление комплектующей .) - го вида;

о

Х((1) — потребление комплектующей ] — го вида за единицу времени в момен т времени I; Т — период времени оценки потребления (месяц, год);

ЛТ --(7],1Ю +Ттт)/2 - коррекция времени оценки потребления на время поставки, где Ттах, Ттт - максимальный и минимальный периоды поставки.

В диссертации разработан метод определения трудоемкости ремонтных работ при реализации новой основной функции, определяющим при этом

принято время безотказной работы оборудования, что принципиально меняет отношение, ремонтного персонала к проблеме ремонта оборудования.

Обслуживание и ремонт оборудования производится по ремонтному циклу (РЦ), который представляет определенною последовательность плановых обслуживании и ремонтов, выполняемых через установленные равные промежутки оперативного времени работы оборудования. Структура РЦ это перечень технических обслуживании и ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Количество ремонтов и плановых технических обслуживании в РЦ обозначим:

капитальный (КР) п5,

средний (СР) п„,

текущий (ТР) щ,

техническое обслуживание второго вида (ТОг) п1,

техническое обслуживание видов ремонта и обслуживании. Длительность РЦ г(л1 (час) равняется:

',„=',2>.> (3)

,.1

где /„ (час) - время работы оборудования в межремонтный период между отдельными позициями ПНР.

Трудоемкость РЦ для сервисного персонала определяется по формуле (порм/час):

+п3Я.г,, + л4Я(.„+и3Ям, +Т„„ (4) где //„„,//,„..я,.,,,//,.,,.#„. - норма времени на конкретную позицию ПНР ТО|, Т02, ТР, СР, КР для оборудования с количеством ЕРС = 1, соответственно; 7'„Л - трудоемкость внепланового ремонта в РЦ, которая предусматривается для электрической и электронной составляющей оборудования нормой для ремонта отказавших электрических узлов, для механической составляющей норма внепланового ремонта не предусматривается.

Трудоемкость Т„г„ поддержания работоспособности ¡-го оборудования с количеством НРС = 1 по составляющим конструкции (г) за единицу времени определяется по формуле (норма/час):

'■* ^прп ~ К,Тгцп (5)

где К( - поправочный коэффициент на условия эксплуатации; г - количество НРС по составляющей конструкции оборудования, г = 1 соответствует механической составляющей, г = 2 электрической составляющей, г = 3 электронной составляющей; Тг,г,- трудоемкость РЦ для сервисного персонала по составляющей конструкции ¡-го оборудования; 1рн, — длительность РЦ (час) 1-го оборудования.

Тогда трудоемкость поддержания работоспособности ¡-го оборудования 7'(„„ за время г(„„ определяется по формуле (норма/час):

э

^рн> ^рш ^ '.

где !рш -- время реальной отработки этим оборудованием.

Трудоемкость поддержания работоспособности для сервисного персонала на М оборудовании Г,Л1 (норма/час) за общее время реальной отработки равняется:

м

Т. =У Т (7)

Iняч / . рш \ /

1-1

Ыа основании метода определения трудоемкости ремонтных работ и формул (6), (7), разработан алгоритм расчета трудоемкости ремонтных работ при реализации новой основной функции. При расчете являются заданными:

1. Модель оборудования (в базе компьютера).

2. РЦ под модель (идентификация по базе в компьютере).

3. Трудоемкость Т„рг, поддержания работоспособности ¡-го оборудования с количеством НРС ~ 1 но составляющим конструкции (г) за единицу времени. Неличины Т11рп одинаковы для оборудования с одинаковым РЦ и представлены в виде массива в компьютере на задействованные РЦ;

4. Условная ремонтная сложность 1-го оборудования (в базе компьютера).

5 . Оценочный период времени (месяц) и время реальной отработки I-го оборудования (с показаний станко-счетчика) за этот период.

Порядок расчета дастся в виде алгоритма:

1. Задана модель оборудования.

2. Модель оборудования идентифицирует соответствующий модели РЦ.

3. РЦ идентифицирует соответствующие ему Тгрп.

4. По модели оборудования идентификация ремонтной сложности по количеству ЕРС.

5. В компьютер вносятся значения реальной наработки 1рп,

6. Компьютер вычисляет трудоемкость поддержания работоспособности для сервисного персонала Тр,„ иТ„-,„ (в норма/час) по формуле (6,7),

Преимущества данного метода определения трудоемкости:

Во-первых, дает увязку результатов труда ремонтного персонала с результатом цели этого труда.

Во-вторых, износ объекта учитывается не дискретно, а непрерывно но ремонтному циклу, как это имеет место при эксплуатации.

Использование предлагаемой методики на практике ОАО КМПО дало и другие положительные результаты:

• при работе на конечный результат составом комплексной бригады, в которую вошел квалифицированный инженерный состав (ИТР) функция контроля передана ИТР комплексной бригады;

• гарантированное обеспечение более квалифицированным контролем по отношению к традиционной форме контроля;

• снижение временных потерь на ремонтные работы.

В нормативных источниках не всегда имеется условная ремонтная сложность на интересующую модель оборудования, что вызывает трудности в практической работе. Возникает потребность в разработке методики ее на-

значения, не вызывающей противоречий с экономическими службами предприятия. В диссертации разработана простая методика расчета количества ];РС на оборудование, которая основана на условии пропорциональности количества Ш'С и их трудоемкости:

~ ТIТр>т.к (8)

где Л,,,.....количество ЕРС на модель, отраженную по количеству ЕРС в нормативных источниках; то же на искомую модель, аналогичной по конструкции заданной; Ттт1 - трудоемкость работ (представленных технической документацией) но ремонтному циклу на заданную модель; Тплх - то же для искомой модели.

Тогда количество ЕРС на искомую модель равняется:

^иск ^мг) ТРчиск 1ТГ1Ц1<Х>

Методика расчета реализуется в следующей последовательности:

1. Выбирается модель оборудования, на которую имеется в нормативных источниках Модель однотипная по функциональному признаку с рассчитываемой.моделью.

2. По техническому паспорту на обе модели составляется перечень предписанных регламентных работ. Дополняется работами, продиктованными иптарацией в конструкцию станка. Особенности' эксплуатации, влияющие па перечень, также корректируют итоговое количество ЕРС

3. Операции по каждому виду работ нормируются.

4. Рассматривается но трудоемкости РЦ до среднего ремонта, то есть та часть РЦ, которая имеет отражение в техническом паспорте на изделие. Трудоемкость РЦ объекта рассчитывается по формуле:

Тт — и, Н1т + л2 Нп)г + п3 И]г (10)

где и,, л,, л, - количества одноименных позиций ППР в рассматриваемом РЦ (одинаковы для заданного и искомого объекта), Н11Л - нормированная трудоемкость работ предусмотренных технической документации на объект после 300-500 часов работы объекта, Нпп— то же после 1000 часов работы объекта, //„,■ - то же после 3000-5000 часов работы объекта. Нпп,Н„п,НГ1, индивидуальны для заданного и искомого объекта.

5. Ремонтная сложность на искомую модель вычисляется по формуле (9).

В нормативных источниках встречается неоднозначность по структуре

рекомендуемых РЦ, их количественному и качественному составу. Контроль временных затрат и объемы ремонтных работ, непредусмотренных технической документацией па изделие, явления недопустимые. Только производитель оборудования, выступающий гарантом обеспечения технических характеристик своей продукции, вправе определять обязательный объем и периодичность регламентных, ремонтных работ.

В работе дается методика приведения в соответствие состава регламентных работ и их объема в РЦ. Последовательность исполнения работ:

1. Назначается РЦ на конкретный тип оборудования по рекомендациям источников на механическую составляющую конструкции.

2. Электрическая и электронная составляющие конструкции оборудования в РЦ представлены требованиями технической документации на эти составляющие по данному типу оборудования.

3. РЦ по электрической и электронной составляющим конструкции по срокам привязывается к механической составляющей с целью исключения дополнительных временных затрат на ремонтные технологии.

4. Для формирования РЦ определяются исходные данные по видам регламентных работ и срокам проведения, предписанных техническим паспортом на оборудование. (Обеспечивается превентивность технической документации на объект.) ' '

5. Выбирается последовательность ремонтов без регламентных работ и временных интервалов между отдельными позициями РЦ (остов РЦ), соответствующим данному станку но нормативной документации, из массива остовов РЦ, представленных в базе компьютера.

6. Исходные данные по заданному алгоритму и выбранному остову РЦ формируют окончательный состав РЦ. Происходит приведение в соответствие состава РЦ требованиям технической документации на объект.

Для расчетов построена программа, и данные заложены в компьютер. В диссертации приводится пример формирования РЦ для токарного станка с 411У массой до 20 тонн.

В третьей главе «Структуры сервисного центра и ремонтных служб предприятия» рассматривается модель делового процесса ремонтной службы. Назовем ее «Сервисный центр по обслуживанию и ремонту технологического оборудования», организованной по модели рис. 3.

В состав сервисного центра включены следующие службы:

• планово-диспетчерское бюро (ПДБ);

• технологические бюро - комплексные бригады, количество которых зависит от функциональной загрузки;

• службы поддержки ремонта: лаборатория (участок) по ремонту электронных узлов, лаборатория (участок) по ремонту механических узлов (если они отсутствуют ^ то их функция реализуется по кооперации);

• инженерная поддержка собственных разработок - конструкторское бюро, реализующее функции сервисного центра в направлении «модернизация», присутствие которого в структуре зависит от конъюнктуры рынка и проблем конкретного предприятия.

11Д1> является основным связующим звеном подразделения сервисного цетра. Задачи в реализации ремонтных технологий,. стоящие перед ПДБ: планирование и диспетчирование производственного процесса сервисного центра; материально-техническое снабжение; функция контроля; маркетинг.

Комплексные бригады осуществляют работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. По составу они имеют полный подбор специалистов, как по рабочим, так и по инженерным специальностям, необходимый для сопровождения оборудования по ремонтным технологиям: слеса-

ри ремонтники; электромонтеры; регулировщики радиоэлектронной аппаратуры (РЭ А); инженерный состав.

Деловой процесс ремонтной службы представлен БАВТ-моделыо из пяти блоков (рис.4).

Рис.4

Блок 1 ПДБ сервисного центра с функцией «Управлять процессом ремонта». По входным дугам поступают проблемы Заказчика по имеющемуся оборудованию («поток отказов», «техническое задание на модернизацию») и обратная связь по состоянию МТС («недостаточный поток МТС» из блока 5). Па выходных дугах: «Открытое задание» появляется, как реакция на задание с входных дуг осуществляет выдачу заданий по исполнителям, и «Объект в ТУ» подтверждает результат исполнения своих функций сервисным центром. На "дуге управления норматив простоя оборудования в ремонте исполняет перманентную задачу ремонтной службы при исполнении новой основной функции ремонтной службы.

1 Блок 2 - комплексная бригада сервисного центра с функцией «Реализовать ремонт». Заказ на ремонтные работы поступает из блока 1 по дуге «открытое задание». Па выходных дугах подводится итог исполнения возложенной функции «объект в ТУ» и «запрос МТС» на исполнение возложенной функции,"включая потребность в ремонте отказавшей комплектующей. С дуги управления поступает требование «объект в пределах требований технической документации», выступающее арбитром надлежащего исполнения возложенной функции.

Блок 3 - подразделения поддержки ремонта: лаборатории по ремонту отказавших узлов и комплектующих с функцией «Реализовать ремонт узла». Заказ на ремонтные работы поступает из блока 1 по дуге «открытое задание»

(отказавшие комплектующие физически поступают от комплексных бригад сервисного центра, а Г1ДБ дает разрешение на производство ремонтных работ). Па выходных дугах: итог исполнения возложенной функции «восполнение МТС по внутренней кооперации» и «запрос МТС» в дефиците для исполнения возложенной функции. С дуги управления поступает регламентирующая задача «объект в пределах требований технической документации».

Блок 4 — конс1рукторское бюро с функцией «Реализовать проект модернизации». Заказ на ремонтные работы (разработать проект модернизации и обеспечить инженерное сопровождение процесса реализации проекта) поступает из блока 1 по дуге «открытое задание». На выходных дугах присутствует заказ на необходимый для модернизации пакет «запрос МТС» и «Объект в ТУ (модернизированный объект)», как итог исполнения возложенной функции. IIa дуге управления присутствует регламентирующая процесс задача «объект в пределах требований технической документации».

Блок 5 представляет складское хозяйство сервисного центра с функцией «Обеспечить достаточный поток материально-технических средств», поступление которого возможно:

• по внутренней кооперации: с подразделений предприятия, реализующих заказ от сервисного центра, а также непосредственно от подразделений сервисного центра;

• по внешней кооперации — от внешних комплектующих организаций.

Усложнение конструкции оборудования и реализация новой основной

функции ремонтной структуры, которая в конфликте с Незапланированными временными издержками в ремонтных технологиях (информационные потери) требуют дальнейшей инте1рации участников реализации ремонтных технологий на оборудовании. То есть от объективных требований к комплексному исполнению ремонта, к требованию комплексного исполнения ремонтных технологий. Создание виртуального предприятия' «Сервисный центр» явилось итогом выполнения этих требований. Виртуальное предприятие (ВГ1) но реализации ремонтных технологий на оборудовании характеризуется, как ¡рупна структурных подразделений внутри предприятия, которые по функциональному признаку представляют:

• производственные цехи, эксплуатирующие оборудование;

• стратегических партнеров, которыми являются поставщики документации на комплектующие изделия, а так же самих комплектующих;

• ремонтная служба (сервисный центр) как таковая;

• поставщики материально-технического потока.

Все участники объединены на основе проблем в эксплуатации оборудования, не имеют единой юридической организационной инфраструктуры, но обладают единой информационной инфраструктурой' с целью обеспечения информационной поддержки технологического цикла ремонта оборудования, связанны общими производственными задачами. В работе представлена модель виртуального предприятия «Сервисный центр по обслуживанию и ремонту оборудования». .

Непростая задача правильно определить изделие ВП. От этого зависит направленность информационного потока. Изделием сервисного центра является продукт от ремонтных технологий, поэтому изделием представляемого ВП определен отремонтированный станок.

В организации информационных технологий ремонта оборудования представлен АРМ (автоматизированное рабочее место) диспетчера «Сервисного центра», как наиболее полно представляющее объем задач, которые обслуживает информационная сеть. Задачи, им реализуемые:

1. Движение оборудования по ремонту (многофункциональная).

2. За1рузка оборудования по месяцам;

3. Суммарное время простоя оборудования в ремонте, обычно за месяц;

4. Формирование графика ППР;

5. Состояние производства со смежниками по кооперации в ремонте;

6. Библиотека электронных журналов эксплуатации оборудования;

7. Библиотека формирования текущих позиций ППР;

8. Делопроизводство со службами поддержки ремонта: лабораторией по ремонту электронных узлов, лабораторией по ремонту механических узлов;

9. Делопроизводство со службой инженерной поддержки собственных разработок - конструкторское бюро (КБ) модернизации оборудования.

10. Делопроизводство с поставщиками МТС.

Эти задачи не являются окончательным пакетом задач для BII, т.к. находятся в постоянном развитии, как по количеству, так и по самой постановке.

Информационные технологии, обслуживающие ремонтные в ВП, имеют направленность максимального снижения временных издержек на ремонтные технологии. Поэтому в зависимости от вида ремонтных услуг организуется три вида очереди в их реализации:

• внеплановый ремонт создает прямые издержки по основной функции и требует оперативного вмешательства - формирует очередь 1.

• плановый ремонт требует координации временных затрат — формирует очередь 2.

• остальные виды ремонтных услуг по времени простоя оборудования в ремонте не регламентированы, образуют общую очередность.

Внутри каждой очередности действуют правила предпочтения:

Правило 1, согласно которому, первым ремонтируется станок, у которого время ремонта наименьшее. Оно же диктует необходимость обязательной первичной оценки, поступающей в ремонт очередной позиции оборудования.

Правило 2, согласно которому из группы станков, находящихся в очереди при прочих равных условиях (см. правило 1) первым ремонтируется наиболее долго простаивающий в ожидании ремонта.

Правило 3, требующее выбора станка, который минимизирует потери Заказчика.

В четвертой главе «Модель сервисного центра по ремонту оборудования в структуре ОАО КМПО» представлена структура сервисного центра (сервисного цеха), реализованного в ОАО КМПО. Дается оценка эффектив-

поста сервисного центра в решении основных задач по сравнению с традиционными ремонтными структурами.

Эффективность ремонтной службы характеризуется рядом параметров.

1. Поддержание технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы включает:

1.1 Исполнение графика ПНР. Регламентируется двумя параметрами:

• количество отказов к, которое оценивается по статистике отказов.

• время простоя оборудования в ремонте.

I Гекоторая статистика по параметру к станков модели «МО\У-20», на которых проведена ресурсная модернизация, в одном из цехов ОЛО КМПО за 2003-2004 гг. по кварталам, приводится в таблице 7, где 1р„ - время реальной наработки; ¡^/к — среднее время наработки на отказ. В таблице приводятся данные до модернизации, и после модернизации. Цветом в таблице выделен квартал проведения ресурсной модернизации.

Таблица 7

Инв. № пара- 2003 год 2004 год

метры 1 КВ. 2 кв. 3 кв. 4 кв. 1 кв. 2 кв. 3 кв 4 кв

к 10 14 ЩШР 5 0 0 1 2

ТС-357 383 454 493 423 468 203 368

'„Л 38.3 32.4 98.6 203 184

к н 18 8 2 0 0 0 0

ТС-364 '„Л 482 26.8 .4.8 { 401 50.1 518 259 465 474 453 505

к 9 8 12 2 0 2 0

ТС-365 499 564 457 ИвЕл*'" 511 535 441 462

'„/к 54.4 70.5 38.1 255.5 220

Из таблицы видно, что «к» имеет достаточно большое значение до модернизации. После модернизации он относительно велик в первом квартале но причине отсутствия опыта работы у оператора станка на новом оборудовании (вызовы сервисного персонала на оказание консультационных услуг). Далее следует стабильный период малого количества отказов.

1.2 Модернизацию на восстановление (увеличение) ресурса оборудования. Оценивается каждое конкретное оборудование. Экономия за счет увеличения ресурса оборудования Эр, вычисляется по формуле:

э,„ =[^„„(0-^(0]^, "

где 7' -- ресурсное оперативное время новой машины; А"„и(() - оценочный коэффициент износа машины после модернизации; К„(0~ оценочный коэффициент износа машины в год определения износа. Методы оценки этих коэффициентов стандартные.

Например, ресурс станка модели ВРМ-ЗОМС установлен по России 1012 лет при работе в две смены, т.е. при годовом фонде времени работы 3740 час. В результате модернизации ресурс станка продлен более чем на 6 лет.

Экономия на оперативном времени работы после модернизации за счет восстановления ресурса равна: Эр,, =22440 час.

2. Важный параметр сокращение простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью. Средний простой Н,г парка из ш станков за отчетный период равняется:

Я„„ = (¿Я„„)/т,

«I

где //„(„ • ■ относительный простой 1-го станка за отчетный период (месяц), который определяется по формуле:

=(Г; + Г„„, + Г„,)/^„., где Т/,Г„„, ,7„„ - технологическая, информационная и из-за кадровых проблем составляющие простоя 1-го оборудования в ремонте соответственно; /,,„, - реальная наработка ¡-го оборудования за отчетный период. ' ■

Экономия оперативного времени работы оборудования вычисляется по формуле:

Э/о = (Н„р/ ~ Н,,р<и , где Н,н,г - относительный простой парка из ш оборудования для традиционных ремон тных служб, Я„ - то же для сервисного центра, Т„— оперативное время работы ш оборудования.

В таблице 8 представляется результаты анализа работы сервисного центра ОАО КМПО и экономия оперативного времени работы оборудования Э„ за период октябрь 2004 - март 2005.

Таблица 8

10.2004 11.2004 12.2004 01.2005 02.2005 03.2005

0.136 0.137 0.137 0.136 0.134 0.133

0.075 0.101 0.093 0.051 0.063 0.082

г„ 87024 91427 102108 57653.4 82128.9 103341

5308.46 3291.37 4492.75 4900.54 5831.15 5270.39

11а диаграмме (рис.5) приведены соотношения относительных коэффициентов простоя: усредненный Я,,рТ при традиционной структуре организации ремонта оборудования (ПРТ) и из реально полученных результатов для сервисного центра ШРСЩ.__

|ВПРТ :

■ прсц!

3 4

10.2004-03.2005

Рис.5

3. Снижение расходов на техническое обслуживание и ремонт: 3.1 Достигается за счет сокращения прямых затрат.

Па диаграмме (рис.6) приводится обобщенный итог расчетов численности ремонтного персонала с процентной разбивкой от общей численности. В результате сокращения прямых затрат в структуре сервисного центра было высвобождено 11 человек из состава ИТР и 44 человека из состава рабочих специальностей.

37 22%

44 26%

Рис.6

3.2 На хранение складских запасов (косвенные затраты).

Величиной, характеризующей эффективность использования складских запасов, является коэффициент оборачиваемости парка запасных частей, который рассчитывается но формуле:

К-л-ц ~ Ст а ^ пли > К «г = С„г !Сюг

где Кы.„ - оборачиваемость парка запасных частей (34) в условиях сервисного центра; К„г— то же в условиях традиционной структуры; С:тп - среднемесячная стоимость всего парка 34 на складе сервисного центра; С„л - то же па складе традиционной структуры; С<3(7( - стоимость выданных со склада в течении месяца 34 в условиях сервисного центра; С„Т— то же в условиях традиционной структуры.

Данные на ОАО КМПО по складскому хозяйству сервисного центра (СЦ) и традиционной (ТС) ремонтной структуры (складское хозяйство главного механика, обслуживающее ремонтные технологии на оборудовании) за вторые полгода 2004 года по месяцам приводятся в таблице 9.

Таблица 9

07.2004 08.2004 09.2004 10.2004 11.2004 12.2004

с 1244.27 172.35 1851.08 1103.90 2038.03 2431.76

СЦ /Ы'И 5021.41 4882.50 5023.69 4666.65 4309.63 3952.60

0.248 0.035 0.368' 0.237 0.473 0.615

С,,„ 143.19 332.86 248.80 297.81 166.27 88.21

тс СюГ 2634.70 2468.27 2302.4 2136.95 1970.68 2079.18

Кг 0.054 0.135 0.108 0.139 0.084 0.042

I Ia рис. 7 представлены графики изменения и /<"„,.

1 z 3 4 5 6

07-12.2004

Рис.7

Запас не более чем па три месяца для ремонтных служб хороший показатель, т.е. Ко > 0.25 (на диаграмме 250). Структура сервисного центра опустилась ниже этого рубежа лишь в августе 2004 г.

Расход материалов и комплектующих при традиционной форме организации ремонта происходит через промежуточные кладовые потребителей, поэтому всегда будет превышать прямое поступление в условиях сервисного Петра. На данные в таблице 9 этот момент оказывает следующее влияние: количество выданных со склада в течении месяца 34 в условиях традиционной структуры превышает количество 34, поступивших непосредственно на оборудование; а это, в свою очередь, приводит к искусственному завышению величины значения Ка1.

Основные результаты диссертации

1. В диссертационной работе разработаны методы организации и исполнения технического обслуживания и ремонта оборудования на современном машиностроительном предприятии.

2. Предложена и внедрена замена прежней основной функции ремонтной службы предприятия на новую «Обеспечить ресурс времени работоспособного оборудования», что привело к принципиальному изменению «товара» ремонтной службы, им становится гарантированное время работоспособности оборудования, предоставляемого производству. Это сняло главное противоречие в оценке результатов ремонта между ремонтниками и производственниками.

3. Реализация новой генеральной функции привела к сокращению простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с ремонтом и неисправностью оборудования.

4. Построена модель делового процесса ремонтной службы. На ее основе разработана и внедрена новая ремонтная структура «Сервисный центр», представляющая виртуальное предприятие по реализации ремонтных технологий на оборудовании. Новая структура, помимо непосредственно ремонтных подразделений, объединила в одно целое: заказчиков продукции от ремонтных технологий, подразделения материально-технического снабжения, исполнение функции контроля, маркетинга и т.д. Этим был обеспечен комплексный подход к решению задач перед ремонтной службой предприятия.

5.Разработан метод определения трудоемкости ремонтных работ, который подчинил экономическую оценку деятельности ремонтной службы кор-рскшому исполнению новой генеральной функции и видоизменил систему контроля сервисного центра.

6.Разработана система учета временных ограничений при расчете ремонтных циклов на изделие и упрощенная методика определения ремонтной сложности оборудования.

7.Создана и реализована хорошо воспринимаемая структура АРМа, обеспечивающего информационную поддержку технологий виртуального предприятия «Сервисный центр».

8. Внедрение результатов показали высокую эффективность разработок. С уменьшенной в результате организационных мероприятий численностью работающих в сервисном центре на 32%, эффективность исполнения задач перед ремонтной службой предприятия повысилась на 10-30% относительно исполнения их традиционными ремонтными структурами.

9.Эти разработки отрабатывались в течение 5-6 лет и реализованы на ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение.

Основные публикации по теме диссертации

1. Ершов К.В., Кушарев A.A. Модернизация как инструмент восстановления ресурса оборудования // Актуальные проблемы современной экономики России. Международная научно-практическая конференция 2 февраля 2005 г. Казань, 2005.-С.101-103.

2. Ершов К.В., Кушарев A.A. Некоторые вопросы оплаты труда ремонтного персонала предприятий // Актуальные проблемы современной экономики России. Международная научно-практическая конференция 2 февраля 2005 г. - Казань, 2005.-е. 103-1 Об.

3. Ершов К.В., Кушарев A.A., Сиразетдинов Р.Т. Проблемы повышения эффективности функционирования сервисного центра по ремонту технологического оборудования моторостроительных предприятий. // Автомобиль и техносфера. Международная научно-практическая конференция 14 июня 2005 г. -Казань,2005.

4. Ершов К.В. Модернизация как инструмент восстановления ресурса оборудования (полный формат). - М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 8/2005 .-с.34-3 7.

5. Ершов К.В. Некоторые вопросы оплаты труда ремонтного персонала предприятий (полный формат). - М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 8/2005.-С.86-89.

6. Нршов К.В. К вопросам организации регионального сервисного центра. -М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 9/2005.-с.43-46.

7. Ершов К.В. Еще раз о методике расчета условных единиц ремонтной сложности на технологическое оборудование промышленных предприятий. - М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 9/2005,-с.51-54.

8. Нршов K.B. Задачи сервиса оборудования, негативные моменты реализации. - М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 10/2005.-с.54-59.

9. Нршов К.В. Информационные технологии в организации сервисных услуг на технологическом оборудовании. - М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 10/2005 .-с.37-44.

Ю.Нргаов К.В. Сервисный центр по ремонту технологического оборудования в составе производственных связей предприятия. - М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 11/2005.-С.38-42

11.Ершов К.В. Виртуальное предприятие «Сервисный центр» в реализации ремонтных технологий. Организационные моменты. — М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 12/2005.-C.41-46.

12.Нршов К.В., Кушарев A.A., Сиразетдинов Р.Т. Виртуальное предприятие по реализации ремонтных технологий на технологическом оборудовании.

Казань: Редакция журнала «Известия вузов. Авиационная техника», Авиационная техника, 4/2005 .-с.54-56.

Формат 60x84 'Лб. Бумага офсетная № ]. Усл. печ. листов 1,5. Тираж 100. Заказ 1155.

Типография ОАО "КМПО" 420127, г. Казань, Дементьева I

Введение.

Глава 1. Проблемы организации сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий машиностроения РФ.

1.1. Предназначение ремонтной службы предприятия.

1.2. Основные задачи ремонтной службы предприятия.

1.3. Состояние зарубежного машиностроения в решении задач обслуживания и ремонта технологического оборудования.

1.4. Проблемы машиностроительных предприятий РФ в организации обслуживания и ремонта технологического оборудования.

1.4.1. Обеспечение ремонта возрастного оборудования.

1.4.2. Организационные структуры ремонтных служб предприятий

1.4.3. Станочный парк машиностроительных предприятий и требования к кадровому составу ремонтного персонала.

1.4.4. Модернизация оборудования в решении проблем утраченного ресурса оборудованием.

1.4.5. Применение CALS-технологий при обеспечении ремонтных технологий на оборудовании.

1.4.6. Недостаточность региональной кооперации в обеспечении сервисных услуг на технологическом оборудовании.

1.5. Усложнение конструкции оборудования (станка) и требования к ремонтному персоналу.

1.6. Основное противоречие производства и ремонтной службы предприятия.

1.7. Модель ремонтной службы предприятия.

1.8. Выводы по главе 1.

Глава 2. Решение проблем сервисного обслуживания и ремонта, вариант реализации.

2.1. Область решаемых задач, вводные замечания.

2.2. «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» -новая генеральная функция ремонтной службы предприятия.

2.3. Трактовка основных задач ремонтной службы предприятия при реализации новой основной функции.

2.4. Задача 1: обеспечение технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы.

2.5. Задача 2: сокращение простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью.

2.6. Задача 3: снижение расходов на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

2.7. Алгоритм определения трудоемкости ремонтных работ при реализации функции «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования».

2.8. Контроль качества ремонтных работ при новой генеральной функции ремонтной службы предприятия.

2.9. Методика приведения в соответствие с технической документацией состава ремонтного цикла.

2.10. Методика расчета условных единиц ремонтной сложности.

2.11. Выводы по главе 2.

Глава 3. Структуры сервисного центра и ремонтных служб предприятия

3.1. Функциональная перестройка традиционных ремонтных служб предприятий машиностроения.

3.2. Структура сервисного центра по обслуживанию и ремонту технологического оборудования.

3.3. Задачи, функции, методы расчета отдельных служб сервисного центра по ремонту технологического оборудования.

3.3.1. Планово-диспетчерское бюро.

3.3.2. Комплексная бригада.

3.3.3. Службы поддержки реализации ремонтных технологий на оборудовании: ремонт электронных узлов, ремонт механических узлов.

3.3.4. Инженерная поддержка собственных разработок - конструкторское бюро.

3.4. Сервисный центр по обслуживанию и ремонту оборудования в составе производственных связей предприятия.

3.5. Ремонтная структура «Сервисный центр» в составе виртуального предприятия по реализации ремонтных технологий на технологическом оборудовании.

3.6. Развитие влияния сервисного центра по обслуживанию и ремонту технологического оборудования на региональный рынок.

3.7. Структура диспетчирования ремонтных технологий, алгоритмы реализации отдельных функций.

3.8. Методика оценки эффективности в реализации задач перед ремонтной службой.

3.9. Выводы по главе 3.

Глава 4. Модель сервисного центра по ремонту оборудования и ее реализация в структуре ОАО КМПО.

4.1. Сервисный центр по обслуживанию и ремонту технологического оборудования в составе производственных взаимосвязей ОАО КМПО

4.2. Элементы CALS-технологий в организации обслуживания и ремонта технологического оборудования на ОАО КМПО.

4.3. Организация диспетчирования технологий ремонта оборудования

4.4. Кооперация по услугам сервисного центра в регионе, изменения структуры заказа на сервисный центр.

4.5. Пример расчета ЕРС.

4.6. Пример расчета ремонтного цикла.

4.7. Расчет количества штатных единиц ИТР сервисного центра.

4.8. Расчет трудоемкости исполнения 111 IP и потока отказов.

4.9. Численность рабочих по профессиям.

4.10. Очередность устранения потока отказов в работе комплексных бригад

4.11. Эффективность сервисного центра ОАО КМПО в реализации задач перед ремонтной службой.

4.12. Выводы по главе 4.

Основную часть оборудования предприятий любой отрасли машиностроения составляют станки и машины. Их соответствие техническим показателям, гарантируемых заводами-изготовителями, требует четкого соблюдения предприятиями - владельцами оборудования комплекса требований к его эксплуатации и выполнения системы мероприятий в режиме планово-предупредительного ремонта (111IP). Появление и внедрение системы ППР оборудования исторически увязывается с усложнением конструкции оборудования. Это объективная реальность. Усложняется оборудование - повышаются эксплуатационные требования от производителя, которые, в свою очередь, требуют реакции от ремонтной службы на этот, свершившийся факт. Техническая документация регламентирует техническое обслуживание, ресурсные ремонты, которые все более насыщаются по своему составу в зависимости от конструкции, и по срокам исполнения в прямой зависимости от времени реальной наработки оборудования.

При всем при этом, отличительной особенностью российской системы организации ППР является формальный учет времени работы оборудования. Причем, как «организовать» этот формальный учет, рекомендует каждый второй нормативный источник [1,2,3,4,5]. В то же время, учетное время работы оборудования принимается за основу при формировании ремонтного цикла. Происходит опережение в планировании, что, в конечном счете, создает обманчивое впечатление относительно истинного состояния по износу оборудования в процессе эксплуатации. Только этим можно объяснить другую особенность отечественной системы ППР, нашедшую широкое применение на практике, - структуру ремонтного цикла. В него включен, помимо текущего и капитального ремонтов, средний ремонт [6]. До сих пор, ни один источник не может конкретизировать его сущность. А она в самообмане по поводу эффективности предложенной структуры и состава ремонтного цикла, ставшего следствием искажений учета рабочего времени оборудования. Хотя и это явление рассматривается в диссертации, как признак определенного прорыва в будущем. Различия капитального и среднего ремонтов состоят в следующем: при капитальном ремонте ремонтируются как базовые, так и другие детали и узлы, а при среднем производится капитальный ремонт и восстановление основных изношенных деталей [7]. Конструкция современного станка большей частью модульного типа. То есть ресурсные проблемы можно рассматривать во времени, как проблемы отдельных модулей, решение которых исключает проведение капитальных ремонтов единым циклом для всей конструкции. Поэтому серию средних ремонтов можно рассматривать как разнесенный цикл капитального ремонта.

Традиционная привязка ремонта оборудования к службе главного механика выявила ряд проблем, на которые не обращать внимания при реализации ремонтных технологий на современном оборудовании становиться невозможным:

• разработка нормативных документов по эксплуатации оборудования предприятий, как правило, поручается службе главного механика, которая в силу своей компетенции, добросовестно формирует графики ремонта оборудования, эксплуатационные нормы на конкретные модели оборудования. Специалисты механики поставлены в условия, когда обязаны выдавать рекомендации и по эксплуатации увеличивающих свой вес в конструкции станка электрической, электронной составляющих конструкции оборудования, которые не замечать при сегодняшнем развитии техники становится невозможно. Есть хорошее изречение: «Руководитель не читатель, руководитель - писатель» [8]. Так, чтобы писать, надо, по крайней мере, осмыслить тему творчества. Или быть в состоянии это сделать.

• оценка технического состояния оборудования в процессе эксплуатации производится также с упором на благополучие механической составляющей, хотя она лишь составная часть конструкции.

В основание современной экономической науки заложено противопоставление двух подходов: позитивного и нормативного. Позитивный подход предполагает исследование того, что есть, а нормативный подход формулирование того, что должно быть. Позитивное знание является основанием для нормативных рекомендаций [9]. Состояние с нормативной документации по ремонту оборудования своего рода парадокс. Необходимо формулировать то, что еще недостаточно исследовано (правильнее, не правильно организовано) и, как факт, не может явиться основанием.

В практике отечественных заводов действуют две системы административно-технического управления: децентрализованная система обеспечения ремонта оборудования и централизованная система обеспечения ремонта [10]. В методической литературе представлена и смешанная система, когда ремонты на уровне среднего и капитального производятся централизованно на базе ремонтно-механического цеха. До конца 70-х годов прошлого столетия на средних и крупных предприятиях отечественного машиностроения превалирует децентрализованная система ремонта. Этому есть объективные причины: относительно несложная конструкция станков (оборудования); длительный срок амортизации оборудования, который отрицательно влияет на скудный рынок оригинальных запасных частей (на зарубежном рынке наличие оригинальных запасных частей - один из основных стимулов развития централизации ремонта и внешней кооперации) и т.п. Есть и другая проблема в обеспечении ремонта оборудования - неоднозначность организационной структуры обеспечения ремонта. С 80-х годов в станочных парках предприятий растет процент станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и к ним приравненных. Появляется понятие электронной составляющей конструкции оборудования. Именно она становится дестабилизирующим звеном для децентрализованного сервиса. Практика применения станков с ЧПУ на отечественных заводах и за рубежом показала, что внедрение станков, техническая подготовка производства и эксплуатация производственных участков наиболее эффективны при наличии на предприятии специальной эксплуатационно-технологической службы, структура которой позволяет оперативно решать все возникающие задачи [11]. Концепция сродни концепции комплексного ремонта оборудования. Сложное оборудование быстро выявит слабые места в существующей системе обеспечения ремонта. слабые места в существующей системе обеспечения ремонта. Различают следующие этапы развития кризиса:

1) кризис стратегии;

2) кризис результатов деятельности;

3) кризис ликвидности [12].

Применительно к децентрализованной форме сервиса технологического оборудования кризис миновал 1-2 этапы.

Внешняя кооперация по сервису оборудования. Стремление к внешней кооперации возникает у предприятий при наличии:

• технической проблемы, не находящей решения внутри предприятия;

• присутствия экономической выгоды для предприятия в работе внешних организаций по решению возникшей проблемы.

До 80-х годов прошлого столетия внешняя кооперация по сервисным проблемам на российских машиностроительных предприятиях не выходит за пределы работы в разрезе исполнения гарантийных обязательств на приобретаемое оборудование (присутствие экономической выгоды для предприятия). Объем специализированного ремонта технологического оборудования имеет небольшой удельный вес. Имеющиеся предприятия не оказывают заметного влияния на экономику ремонтного производства промышленных предприятий [13]. С середины 80-х гг. появляться подрядные организации, специализирующиеся на ремонте определенных видов оборудования (решение технической проблемы, не находящей решения внутри предприятия). Однако в это время извращения российского рынка (низкое качество услуг по ценам, близким к мировым), не придали должного развития этому направлению. Симптомы цивилизованного сервиса по кооперации стали появляться в конце 90-х. Термин «симптомы.» применен не случайно. Большей частью это вынужденная кооперация - преодоление искусственных «крючков» от фирм-изготовителей. Активное развитие сервис по кооперации получает с развитием направления «модернизация оборудования» (модернизации в ее новом понимании - на продление ресурса оборудования [14]). В предлагаемой работе - следующий этап: развитие ремонтной службы с функцией полновесного сервиса по кооперации.

Даже современная российская промышленность в вопросах организации ремонта технологического оборудования ограниченно использует информационные технологии. Хотя, к середине 90-х годов прошлого столетия информационные технологии становятся одним из самых рентабельных направлений вложения капитала. Порядок, нагнетаемый информационными технологиями на жизненные циклы деловых процессов, выявил довольно высокие дивиденды относительно вкладываемых средств. Тот факт, что в период с 1990-1995 г. в американской экономике около 75% добавленной стоимости, создаваемой в промышленности, обеспечивалось использованием информационных технологий, говорит сам за себя [15]. Современный этап развития информационных технологий в промышленности связан с CALS-технологиями (Continuous Acquisition and Life cycle Support), то есть с использованием технологий непрерывной информационной поддержки жизненного цикла изделия. Использование CALS-технологий в производственном процессе ремонта и обслуживания технологического оборудования должно позволить оптимизировать и значительно снизить затраты на исполнение ремонтных технологий [16]. С их помощью в организации сервисного обслуживания и ремонта оборудования можно оптимизировать один из самых непрогнозируемых компонентов затрат при ремонте оборудования, наиболее стимулирующий производство, - время простоя оборудования в ремонте. В работе нашли отражение наработки в применении CALS-техноло-гий для сопровождения ремонтных на технологическом оборудовании.

Актуальность темы исследований. Проблема организации и выполнения ремонтных работ на современном парке технологического оборудования актуальна в машиностроении РФ. Сегодня достаточно отрицательных сторон в реализации требований к ремонтным технологиям в имеющемся парке оборудования промышленных предприятий. Ремонт и обслуживание оборудования на предприятиях машиностроения неразрывно связаны с деятельностью служб главного механика и энергетика. Координация действий в их деятельности практически отсутствует. Местнические интересы, неспособность оперативно решить возникшие проблемы с оборудованием приводят к неоправданно долгим временным затратам при реализации ремонта. Как следствие, повышение затрат, обслуживающих ремонтные технологии. Требуются изменения в традиционных подходах к управлению и структуре обслуживания при решении проблем, выдвигаемых эксплуатацией нового оборудования.

Анализу и разработке организационной системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, управлению этой системой посвящена представляемая диссертационная работа.

Объектом исследований в диссертационной работе являются организация и разработка методов исполнения ремонтных работ и сервисного обслуживания оборудования в современном машиностроительном предприятии.

Предметом исследований является производственный процесс обслуживания и ремонта технологического оборудования на машиностроительном предприятии, являющийся определяющим в эффективности использования оборудования производственными подразделениями предприятий.

Проблеме организации обслуживания и ремонта оборудования посвящены работы видных ученых и специалистов Аверьянова О.И., Артемова Е.В., Бондарева А.В., Борисова Ю.С., Братухина А.Г., Власова С.Н., Врагова Ю.Д., Гельберга Б.Т., Гнып М.В., Иванова Г.А., Иванова Н.И., Калягина В.И., Климова А.Н., Марголита Р.Б., Мингалиев Р.К., Митюшина В., Монден Я., Пекелис Г.Д., Полонского А.Э., Поповой Л.Г., Пушкина В.В., Сабирова Ф.С., Сафраган Р.Э., Сергиевского JI.B., Сиразетдинова Р.Т., Сосонкина В.К., Схитладзе А.Г., Трилисского В.О., Хижняк В.И., Хижняк JI.T., Шеко П.А., Шухгальтера M.JL, а также многих других.

В настоящее время наметились следующие тенденции в обеспечении обслуживания и ремонта оборудования:

• необходимость логистической поддержки и обслуживания приобретаемого оборудования вплоть до окончания срока его использования;

• использование и развитие CALS-технологий в обеспечении производственной деятельности ремонтной службой предприятия;

• определяющим критерием эффективности работ служб обеспечения ремонта технологического оборудования выступают: соответствие объекта по результатам ремонта техническим характеристикам; снижение временных издержек на ремонтные работы и снижение затрат на их обеспечение.

• комплексный подход в обеспечении ремонта оборудования становится уделом специалистов новой формации, с менее четкими границами по специализации, но более высоким уровнем профессиональной подготовки.

В диссертации разработаны методы реализации этих наметившихся тенденций в развитии ремонтных служб предприятий машиностроения

Целью диссертационной работы является повышение эффективности исполнения ремонтной службой машиностроительного предприятия своих функциональных задач путем разработки и внедрения новой структуры обслуживания и ремонта современного технологического оборудования, основанной на:

• отказе от прежней генеральной функции ремонтной службы «Обеспечить работоспособность оборудования»;

• переходе на новую генеральную функцию ремонтной службы «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;

• разработке и внедрения методов:

- обеспечения технически исправного состояния оборудования и его бесперебойной работы;

- сокращения простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с его ремонтом и неисправностью;

- снижения расходов на ремонт и техническое обслуживание.

Задачи исследования.

Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих задач:

-121. Провести анализ факторов, отрицательно влияющих на технологию обслуживания и ремонта оборудования по традиционной схеме структурного построения ремонтной службы, т.е. при исполнении основной функции «Обеспечить работоспособность оборудования».

2. Разработать новую модель делового процесса, исключающего это отрицательное влияние.

3. Провести сравнительный анализ исполнения функций, возложенных на ремонтную структуру при эксплуатации технологического оборудования, для традиционной структуры построения ремонтной службы и предлагаемой.

4. Разработать корректирующие методики составляющих обеспечения жизненного цикла ремонтных технологий: назначенная ремонтная сложность, ремонтный цикл, корректный состав работ по позициям планово-предупредительного ремонта (111IP) в ремонтном цикле.

Методы исследования. Использовались методы поэтапной разработки и усовершенствования модели системы, математического моделирования, статистической обработки результатов эксперимента, анализа себестоимости выпускаемой продукции, воздействия через мотивацию труда, теория массового обслуживания.

Достоверность и обоснованность результатов. Моделирование, разработка методов и алгоритмов, организации производственных процессов ремонта и обслуживания технологического оборудования основаны на общепринятых допущениях в механике, теории организации и управления производством.

Практическая значимость (полезность) полученных результатов заключается в разработке методологии и алгоритмов организации производственных процессов сервисного обслуживания и ремонта технологического оборудования на современном машиностроительном предприятии. Она позволила экономические интересы ремонтной службы и производства направить в единое русло, повышая эффективность работы ремонтной службы по всем составляющим профессиональной деятельности.

Научная новизна.

• впервые в структуре управления ремонтными технологиями на оборудовании реализована основная функция производственного процесса ремонтной службы «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования», явившаяся движущей силой значимых структурных изменений организации производственного процесса ремонта современного технологического оборудования;

• разработан комплексный подход в решении технических проблем реализации ремонтных технологий с акцентом на минимизацию временных издержек;

• анализирована и разработана структура ремонтной службы в составе виртуального предприятия по реализации ремонтных технологий.

• при организации диспетчирования производственного процесса ремонта оборудования создан метод и алгоритм строения структуры АРМа, как инструмента информационной поддержки жизненного цикла изделия ремонтной службы отремонтированного станка, а не станка, как технологической единицы;

• разработаны следующие алгоритмы:

- определения трудоемкости ремонтных работ при реализации функции «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;

- формирования и исполнения графика планово-предупредительного ремонта;

- формирования ремонтных циклов;

- методики расчета назначенной условной ремонтной сложности оборудования;

На защиту выносятся:

• генеральная линия «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» как основная функция, реализуемая производственным процессом ремонтной службы, координально изменяющая организационные каноны построения ремонтной службы;

• методология организации службы по ремонту современного технологического оборудования и алгоритмы проведения ремонтных работ, направленных на обеспечение принятой генеральной линии «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования»;

• методы контроля качества ремонтных работ при новой генеральной линии ремонтной службы предприятия;

• учет временных ограничений при расчете ремонтных циклов на изделие;

• упрощенная методика определения ремонтной сложности оборудования.

Практическая реализация. Теоретические и практические результаты диссертационной работы, в том числе алгоритмы и программная реализация были использованы:

• в полном объеме на ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение» (ОАО КМПО);

• на ФГУП «Казанское авиационное производственное объединение им Горбунова С.П.», ОАО «Казань компрессормаш» отработана методика работы по кооперации в оказании сервисных услуг в ремонте технологического оборудования.

Апробация работы. Основные результаты исследования были доложены и обсуждены на следующих научных конференциях:

• «Актуальные проблемы современной экономики России», доклады по 2-м темам (Казань, 2005);

• «Автомобиль и техносфера» (Казань, 2005);

• научных семинарах кафедры «Управления, маркетинга и предпринимательства» Казанского государственного технического университета им. А.Н. Туполева (2005 и 2006 гг.);

• научно-техническом совете ОАО КМПО (2005-2006 г.г.).

Основные положения работы отражены в 12 публикациях, в том числе в

9-и статьях и 3-х материалах конференций.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, заключения, списка литературы и 2 приложений. Работа содержит 180 страниц машинописного текста, 56 рисунков, 24 таблицы, список литературы из 126 наименований.

4.12 ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ 4

В этой главе на основе разработанного метода построена структура сервисного цеха Казанского моторостроительного производственного объединения.

Разработана и внедрена структура АРМа, обслуживающего технологии сервисного цеха и обеспечивающего непрерывную информационную поддержку по жизненному циклу изделия - отремонтированного станка. Это принципиальное отличие от имеющихся на рынке информационных технологий АРМов ремонтных служб предприятий. Кроме того, она обладает наглядностью и удобством пользования.

Приведены также данные, показывающие эффективность исполнения сервисным цехом задач перед ремонтной службой предприятия в сравнении с традиционными службами.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основными результатами, полученными в диссертационной работе, являются:

1. В диссертационной работе разработаны методы организации и исполнения технического обслуживания и ремонта оборудования на современном машиностроительном предприятии.

2. Предложена и внедрена замена прежней основной функции ремонтной службы предприятия на новую «Обеспечить ресурс времени работоспособного оборудования», что привело к принципиальному изменению «товара» ремонтной службы, им становится гарантированное время работоспособности оборудования, предоставляемого производству. Это сняло главное противоречие в оценке результатов ремонта между ремонтниками и производственниками.

3. Реализация новой генеральной функции привела к сокращению простоев оборудования и потерь в производстве, связанных с ремонтом и неисправностью оборудования.

4. Построена модель делового процесса ремонтной службы. На ее основе разработана и внедрена новая ремонтная структура «Сервисный центр», представляющая виртуальное предприятие по реализации ремонтных технологий на оборудовании. Новая структура, помимо непосредственно ремонтных подразделений, объединила в одно целое: заказчиков продукции от ремонтных технологий, подразделения материально-технического снабжения, исполнение функции контроля, маркетинга и т.д. Тем самым был обеспечен комплексный подход к решению задач перед ремонтной службой предприятия.

5. Разработан метод определения трудоемкости ремонтных работ, который:

• подчинил экономическую оценку деятельности ремонтной службы корректному исполнению новой генеральной функции;

• видоизменил систему контроля сервисного центра.

6. Разработана система учета временных ограничений при расчете ремонтных циклов на изделие и упрощенная методика определения ремонтной сложности оборудования.

7. Создана и реализована хорошо воспринимаемая структура АРМа, обеспечивающего информационную поддержку технологий виртуального предприятия «Сервисный центр».

8. Внедрение результатов показали высокую эффективность разработок. С уменьшенной в результате организационных мероприятий численностью работающих в сервисном центре на 32%, эффективность исполнения задач перед ремонтной службой предприятия повысилась на 10-30%) относительно исполнения их традиционными ремонтными структурами.

Внедрение положений представляемой работы начато на ОАО «Казанское моторостроительное производственное объединение» с 1988 г. с образованием на предприятии по инициативе автора цеха промышленной электроники (сервис оборудования с ЧПУ и к нему приравненного). Сложное оборудование, как никакое другое, объективно укажет на недостатки ремонтных служб. Комплексная форма организации ремонта по составляющим конструкции явилась определяющей уже при создании цеха. На проблемы с поддержанием работоспособности оборудования влияют:

• старение моральное и физическое основного станочного парка;

• появление в станочном парке современного оборудования;

• активное использование станочного парка за сервисным цехом на конечных операциях технологического процесса производства, повышающее требования к ремонтной службе по стабильности работы оборудования;

• стабильная работа оборудования, которая увязывается с количеством отказов за единицу времени, а также временем нахождения в ремонте.

Это приводит к стремлению производства снизить потери от деятельности ремонтной службы, которая, в свою очередь, находит новые пути повышения эффективности своей деятельности:

• в понятие комплексный ремонт оборудования приходит требование непосредственной инженерной поддержки;

• постоянно увеличивающийся состав участников исполнения ремонтных технологий на оборудовании объективно указал на необходимость диспетчеризации.

На анализе производственной деятельности цеха формировалась и реа-лизовывалась востребованность в ремонтных технологиях информационных. Жизнепригодность сетевых АРМов сервисного цеха проверялась и продолжает проверяться, совершенствоваться и шлифоваться в реальном времени. Наглядность и удобство в работе с сетевыми файлами явилось основным условием их организации. Правильный выбор изделия для обеспечения информационной поддержки [121,122], позволил АРМу сервисного цеха ОАО КМПО выгодно отличиться от имеющихся наработок для реализации информационных технологий этого направления в российской экономике. Информационные технологии сервисного центра обеспечивают непрерывную поддержку жизненного цикла продукта от ремонтных технологий на оборудовании, т.е. отремонтированного станка. Но самое главное в структуре АРМа - это направленность на реализацию новой основной функции ремонтной службы предприятия «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования». Основополагающей в структуре АРМа является трансформация информационного входа от заказчиков «Поток отказов» в выход от сервисного центра «Объект в соответствии техническим условиям», при наличии ограничений по времени простоя оборудования в ремонте. Появляется предпочтительная очередность в исполнении заказов в подразделениях сервисного цеха, которая в полном соответствии с интересами производства ввиду объективной экономической увязки этой очередности с интенсивностью работы оборудования. Использование сетевых технологий помогает исключить не обоснованный расход материальных и временных ресурсов. Лишний раз актуальны положения тотальной оптимизации производства (ТОП), «облегченного» производства. Облегченного от потерь, «жирка», шлаков» [85]. Любая продукция, включая продукцию от информационных технологий, воспроизводится, прежде всего, для потребителя. У сервисного цеха потребитель и Заказчик в том числе. Продукция сервисного цеха, прошедшая восемнадцатилетнюю шлифовку в реальном времени, по крайней мере, у Заказчиков на ОАО КМПО, вызывала только положительные отзывы о работе службы ремонта оборудования. Но самую положительную оценку у Заказчика вызывает реализация основной функции производственного процесса ремонта «Обеспечить ресурс времени работоспособности оборудования» и все, что связано с ее реализацией (включая и информационные технологии, обслуживающие ее реализацию).

1. Шухгальтер М.Л. Организация вспомогательных работ в машиностроении США. -М.: НИИ машиностроения, 1979.-61с.

2. Климов А.Н., Попова Л.Г. Организация ремонта производственного оборудования машиностроительных предприятий. С. Петербург, Машиностроение, 1988.-144с.

3. Марголит Р.Б. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных роботов. М.: Машиностроение, 1991.-271с.

4. Отраслевая система планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания энергетического оборудования. Калуга, СКТБ «Сектор», 1983.-112с.

5. Калягин В.И., Сабиров Ф.С. Типовая система технического обслуживания и ремонта металл о- и деревообрабатывающего оборудования. М.: ЭНИМС, Машиностроение, 1988.- 667с

6. Егоров И.М. Ремонт и уровень современных требований. М.: Экономика и организация промышленного производства, 3/1985.-С.23-33.

7. Сабденов О. Экономико-статистические и сетевые методы в планировании и организации ремонтных работ. М.: Машиностроение, 1984.-94с.8. 7 нот менеджмента. Под редакцией Красновой В., Привалова А. М.: ЗАО «Журнал Эксперт», 2001.-652с.

8. Омельченко И.Н., Кленовская О.В. Модели стратегии фирмы и задачи реконструкции стратегии. -М.: Вестник машиностроения, 5/2005.-С.64-70.

9. Власов С.Н. Устройство, наладка и обслуживание металлообрабатывающих станков и автоматических линий. -М.: Машиностроение, 1995.-463с.

10. Сафраган Р.Э., Полонский А.Э., Таурит Г.Э. Эксплуатация станков с программным управлением. Киев, Техника, 1974.-308с.

11. Белых Л.П., Федотова М.А. Реструктуризация предприятий. М.: ЮНИ-ТИ-ДАНА, 2001.-399с.

12. Павленко В.В. Экономические проблемы фирменного ремонта и сервисного обслуживания машин и оборудования в условиях технического перевооружения промышленности. -М.: Вестник машиностроения, 4/1997.- с.38-42.

13. Ершов К.В., Кушарев А.А. Модернизация как инструмент восстановления ресурса оборудования. Казань, III Спиридоновские чтения, Материалы конференции, 2005.-350с.

14. Бланк И.А. Управление активами. К., «Ника-центр», 2000,-720с.

15. Злыгарев В.А. Информационные технологии основа обновления российской промышленности. -М.: Вестник машиностроения, 5/1998.-С.40-43.

16. Обзор решений с применением техники Siemens- М.: ООО «Сименс», 2004.- 192с,

17. Трилисский В.О., Схитладзе А.Г., Моисеев В.Б. и др. Диагностика, испытание и ремонт станочного оборудования. Пенза, Издательский центр Пензенского государственного университета, 2001.-366с.

18. Коновалов Л.В., Голенко-Гинзбург Д.И. Рациональная стратегия контроля объема производства и технического обслуживания оборудования типа «человек-машина». -М.: Вестник машиностроения, 3/1999.- с.42-45.

19. Маркс К. Капитал. -М: Политиздат, Т.2, кн.2,1988.-654с.

20. Экономика и организация ремонта оборудования в США. Под редакцией Шухгальтера М.Л. -М.: Прогресс, 1969.-326с.

21. Диагностика, испытание и ремонт станочного оборудования. Под общей редакцией Трилисского В.О. Пенза, Издательский центр Пензенского государственного университета, 1998.-c.324.

22. Братухин А.Г., Давыдов Ю.В., Елисеев Ю.С., и др. CALS в авиастроении. М.: Издательство МАИ, 2000.- 304с.

23. Колегаев Р.Н. Экономическая оценка качества и оптимизации системы ремонта машин.-М.: Машиностроение, 1980.-239с.

24. Как работают японские предприятия. Под редакцией Мондена Я. М.: «Экономика», 1989.-261с.

25. Шонбергер Р. Японские методы управления производством: (девять простых уроков).-М.: «Экономика», 1988.-251с.

26. Кутин А.А., Ползунова Н.Н. Модель взаимосвязи конкурентоспособности станкостроительной продукции и методов управления предприятием. М.: Вестник машиностроения, 2/1999.- с.41-44.

27. Омельченко И.Н., Саврасов А.Б. Логистическая система основа создания эффективно действующих предприятий. - М.: Вестник машиностроения, 6/2005.-С.81-86.

28. Друри К. (пер. с англ. Табалкиной С.А.). Введение в управленческий и производственный учет. М.: ЮНИТИ, 1997.-560с.

29. Манталь Ш. Экономика для менеджеров: десять важных инструментов для руководителей. -М.: Издательская группа «Прогресс», 1993,-416с.

30. Синько И.В. Оценка состояния машиностроения России и направления его развития. М.: Вестник машиностроения, 6/1997.- с.51-55.

31. Белянин П.Н. Машиностроение в изменяющейся стране. М.: Вестник машиностроения, 2/1998.- с.49-52.

32. Иванов Н.И., Хижняк В.И., Хижняк Л.Т. и др. Управление ремонтом и модернизацией оборудования. Киев, Наукова думка, 1989.- 171с.

33. Карпунин М.Г. Перестройка и модернизация машиностроения: экономический аспект. М.: Машиностроение, 1990.-272с.

34. Третьяков Э.А., Имшенецкий А.Н. Методологические аспекты комплексной оценки факторов, влияющих на износ машин и оборудования. М.: Вестник машиностроения, 11/2001.-с.66-71.

35. Трифонов О.Н. Агрегатно-модульное построение внутренних цепей металлорежущих станков. -М.: Техника машиностроения, 3/2001.

36. Материалы Пленума Центрального Комитета КПСС. М.: Политиздат, 1985.-112с.

37. Карлик Е.М., Градов А.П. Экономическая эффективность концентрации и специализации производства в машиностроении / Основы теории и методики. Л.: Машиностроение, 1983.-216с.

38. Петров Ю.А., Шлимович Е.Л., Ирюпин Ю.В. Комплексная автоматизация управления предприятием. -М.: Финансы и статистика, 2001.-160с.

39. Власов Б.В., Семенов В.М. Повышение эффективности вспомогательных производств. М: Машиностроение, 1983.-232с.

40. Сергиевский JI.B. Наладка и эксплуатация станков с устройствами ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1981.-399с.

41. Горенко Е.В., Харенко В.Я. Оптимизация технического обслуживания станков с ЧПУ в результате внедрения системы контроля и диагностики.

42. Рубашкин И.Б., Алешин А.А. Микропроцессорное управление режимом металлообработки. -JL: Машиностроение, 1989.-158с.

43. Национальная экономика. Под редакцией Шульги В.А. М.: издательство РЭА, 2002.-413с.

44. Траут Джек. Сила простоты. Руководство по успешным бизнес-стратегиям. С.-Петербург, Питер, 2002.-224с.

45. Наянзин Н.Г. Морфологическая трансформация средство обеспечения гибкости технологических систем. - М.: Вестник машиностроения, 11/2002.-с.64-67.

46. Матвеев П.А. Автоматизация технического обслуживания оборудования судна в процессе эксплуатации. М.: Техника машиностроения, 3/2001.-С.62-67.

47. Схиртладзе А.Г. Экономическая эффективность капитального ремонта и модернизации. -М.: Технология металлов, 2/2004.- с.28-31.

48. Расчеты экономической эффективности новой техники. Под редакцией Великанова К.М. JL: Машиностроение, 1989.-445с.

49. Врагов Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978.-208с.

50. Тихонов В.Ф. Модернизация станков с ЧПУ. М.: Информационно-аналитический промышленный журнал, 1/1997.- с.44-46.

51. Решения Siemens для авиакосмической промышленности. Семинар Росавиакосмос 26.02.2004. -М.: 2004.-148с.

52. Применение средств автоматизации Siemens в промышленности. Семинар 19.02.2002. М.: ООО «Siemens», 2002.-230с.

53. Функциональное моделирование деловых процессов предприятия на основе методологии IDEF0. Учебное пособие. Казань, НИАТ, 2002.-158с.

54. Методы оптимизации организационной структуры предприятий авиационного двигателестроения / Клочков В.В. // Технология машиностроения. 2005. № 7. С. 85-89.

55. Пекелис Г.Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков. — Л.: Машиностроение, 1984.-240с.

56. Менеджмент. Под редакцией Переверзева М.П. М.: ИНФРА-М, 2002.

57. Братухин А.Г., Сироткин О.С. Развитие отраслевого специализированного станкостроения. М.: Авиационная промышленность, 3-4/1995.-С.46-51. М.: Машиностроение, Вестник машиностроения, 4/1991.-С.39-41.

58. Иванов Г.А., Гнып М.В. Отраслевая система технического обслуживания и ремонта электронной части технологического оборудования. Калуга, СКТБ «Сектор», 1986.-32с.

59. Трифилова А.А. Оценка эффективности инновационного развития предприятия. М.: Финансы и статистика, 2005.-304с.

60. Курашова М.В. Влияние особенностей информационной среды машиностроительных предприятий на процесс управления. М.: Вестник машиностроения, 3/2004.-С.73-74.

61. Карлова Т.В. Иерархические системы управления с точки зрения обеспечения качества в машиностроительных производствах. М.: Вестник машиностроения, 10/2004. -с.62-67.

62. Митюшин В. Система технического обслуживания и ремонта оборудования: Мифы и реальность. М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 11/2005.-С.43-49.

63. Юрин В.Н. Инженерное образование и информационные технологии: проблемы и опыт их решения. М.: Вестник машиностроения, 5/1998.- с.44-51.

64. Баранчеев В.П., Вал О.М., Клейменов К.О. и др. Система управления знаниями компании. -М.: Вестник машиностроения, 8/2001.-С.55-62.

65. Куликов Г.В. Японский менеджмент. М.: Экономика, 2000.-248с.

66. Каталог решений компании АСКОН PLM/CAD/CAM/CAE. Под редакцией Голикова А. Коломна, АСКОН, 2003 .-52с.

67. Красовский В.П. Возмещение основных фондов в условиях интенсификации.-М.: Экономика, 1986.-223с.

68. Программное управление станками. Под редакцией Сосонкина В.К. М.: Машиностроение, 1981.-400с.

69. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1987.-228с.

70. Пестунов В.М. Модульная технология и оборудование. М.: Техника машиностроения, 6/2001.-С.4-14.

71. Новожилов В.В. Проблемы измерения затрат и результатов при оптимальном планировании.-М.: Экономика, 1967.-376с.

72. Шеко П.А. Принципы и методологические основы модернизации выпускаемой техники. -М.: Вестник машиностроения, 12/1997.- с.49-52.

73. Иозайтис B.C., Львов Ю.А. Экономико-математическое моделирование производственных систем. -М.: Высшая школа, 1991.-191с.

74. Попов М.Е., Попов A.M. Управление экономическими связями в производственном процессе изготовления машины. М.: Вестник машиностроения, 5/2004.-С.66-71.

75. Ершов К.В. Задачи сервисных организаций по ремонту оборудования, негативные моменты реализации. М.: Издательский дом «Просвещение», Главный механик, 10/2005.-С.54-59.

76. Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования. -М.: Машиностроение, 1979.-360с.

77. Пушкин В.В., Артемов Е.В., Бондарев А.В. и др. Система технического обслуживания и ремонта станков с программным управлением. М.: НИИ технологии и организации производства, 1980.-203с.

78. Типовые нормы времени по техническому обслуживанию станков с ЧПУ и роботов (манипуляторов) М.: Экономика, 1990.-59с.

79. Дорохов А.Ф., Музаев А.А. Формирование принципа эксплуатационного качества в производстве машин. М.: Вестник машиностроения, 6/2000.-с.55-56.

80. Диагностика состояния. QC-10. Техническое руководство по эксплуатации. Renishaw, England, 1998.-54с.

81. Митюшин В. Можно ли планировать работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования? М.: КОМПАС промышленной реструктуризации, 3/2004.-С.36-38.

82. Ершов К.В. Еще раз о методике расчета условных единиц ремонтной сложности на технологическое оборудование для ремонтного персонала предприятий. -М.: Главный механик, 9/2005.-С.51-54.

83. Баранов А.В., Вэйдер М. Включите скрытые резервы (как без инвестиций существенно повысить прибыльность и конкурентоспособность предприятия). -М.: Вестник машиностроения, 12/2003.-с.68-72.

84. Захарченко В.И., Корсикова Н.Н. Трансформация машиностроительного предприятия путем его реструктуризации. М.: Вестник машиностроения, 8/2003. -с.79-82.

85. Сидельников С.А. Организационные формы и методы интеграции промышленных предприятий. М.: Машиностроение, 3/2004.-С.65-73.

86. Вакуленко Р.Я., Логинова И.В., Новоселов Е.В. Основные экономические законы функционирования экономических систем. Справочник. М.: Инженерный журнал, 9/2004.-С.47-49.

87. Якименко А.А. Управление заказами на промышленном предприятии. -М.: Вестник машиностроения, 11/2004.-С.62-64.

88. Гаврилов Д.А. Управление производством на базе стандарта MRP II, принципы и практика. С. Петербург, ПИТЕР, 2002.-319с.

89. Кутин А.А., Барабанов Д.В. Повышение качества продукции на основе создания интегрированных информационных систем управления и организации производства. М.: Вестник машиностроения, 1/2002.-С.55-60.

90. Динамический контроль информационных систем. М: ООО «Siemens». Департамент техники автоматизации и приводов, 2005.-61с.

91. Голдин М.М. Моральный износ основных фондов предприятий в условиях НТР. Влияние на выбор направлений реконструкции. М.: Экономика, 1986.-160с.

92. Тренев Н.Н. ПРЕДПРИЯТИЕ и его структура: анализ, диагностика, оздоровление. -М.: «Приор», 2002.-240с.

93. Братухин А.Г., Дмитров В.И., Суров В.И. Интегрированная логистическая поддержка эксплуатации стратегия реализации жизненного цикла авиационной техники. - М.: Вестник машиностроения, 8/2000.-С.49-54.

94. Ершов К.В., Кушарев А.А., Сиразетдинов Р.Т. Виртуальное предприятие по реализации ремонтных технологий на технологическом оборудовании. -Казань: Редакция журнала «Известия вузов. Авиационная техника», Авиационная техника, 4/2005.-С.54-56.

95. Глазырин Б.Э., Жупанов Н.Ф. Повышение экономической эффективности промышленных предприятий за счет автоматизации систем управления. М.: Вестник машиностроения, 7/2001.-С.64-67.

96. Лобов Ф.М. Оперативное управление производством. Ростов-на-Дону, Феникс, 2003.-154с.

97. Доманин А.Б. Проблемы планирования внутри фирмы в современных условиях. М.: Вестник машиностроения, 4/2004.-С.57-62.

98. Траут Джек. Новое позиционирование. С.- Петербург, Питер, 2002.-192с.

99. Хокс Б. Автоматизированное проектирование и производство. М.: Мир, 1991.-296с.

100. Курицын А.Н. Управление в Японии: организация и методы. М.: Наука, 1981.-232с.

101. Информационная система технического обслуживания и ремонта. С.Петербург, ООО «ИТМ», 2003.-CD

102. Чукин С.А. Расчеты экономической эффективности организационно-технических мероприятий в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986.-184с.

103. Бороненкова С.А.,Маслова Л.И., Крылов С.И. Финансовый анализ предприятий. Екатеринбург, Издательство Уральского государственного университета, 1997.-200с.

104. Мухин А.В., Спиридонов О.В., Схиртладзе О.В. и др. Производство деталей металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 2001.-560с.

105. Ершов К.В. Некоторые вопросы оплаты труда ремонтного персонала предприятий. -М.: Главный механик, 8/2005.-С.86-89.

106. Таможенный кодекс Российской федерации. Официальный текст. М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и Ко», 2003 .-276с.

107. Божук С.Г., Ковалик Л.Н. Маркетинговые исследования. С.-Петербург, Питер, 2004.-298с.

108. Сиразетдинов Т.К., Родионов В.В., Сиразетдинов Р.Т. Динамическое регулирование экономики региона. Казань: Изд-во «ФПн» Академия наук РТ, 2005.-320с.

109. SINUMERIK 802D Руководство по управлению и программированию. Токарная обработка. Выпуск 10.02. Siemens AG 2002. Заказной ордер 6FC5 698-2АА00-0РР2.

110. SINUMERIK 802CS Руководство. Описание функций. Выпуск 04.00. Siemens AG 2000. Заказной ордер 6FC5597-3AA10-0PP1.

111. Устройство числового программного управления «Электроника НЦ-31». Инструкция по эксплуатации. Альбом №2. Смоленск, Упрполитграфиздат Смоленского облисполкома, 1982.-137с.

112. Инструкция по обслуживанию. Токарный патронно-центровой станок с ЧПУ типоразмера N40. Chemnits: Niles-Simmons Industrieanlagen Gmbh, 1994.-382c.

113. Гулелев A.B. Изменение содержания труда ИТР при переходе к эффективному производству. М.: Вестник машиностроения, 4/1999.- с.47-49.

114. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования. М.: Экономика, 1989.-235с.

115. Голенко-Гинзбург Д.И., Кац В., Ситняковский Ш. Использование правил предпочтения в оперативном управлении единичным машиностроительным производством. М.: Вестник машиностроения, 5/2000.-С.56-59.

116. Лещенко М.И., Лещенко А.В. Управление предприятиями на основе экономических методов. -М.: Вестник машиностроения, 7/2003.-С.81-85.

117. Обзор решений с применением техники Siemens. М.: ООО «Сименс», 2005.-129с.

118. Злыгарев В.А. Информационные технологии основа обновления российской промышленности. - М.: Вестник машиностроения, 5/1998.- с.40-44.

119. Давыдов Ю.В. Опыт применения информационных технологий НИЦ АСК в аэрокосмической промышленности. М.: Вестник машиностроения, 5/1998.-С.34-40.

120. Мингалиев Р.К. Кадры по-прежнему решают все. Казань: Служебная лестница, 1/2002.-С.32-34.

121. Мингалиев Р.К. Новые механизмы при работе с кадрами на предприятиях электронной промышленности по исключению их убыточности и по организации выпуска конкурентоспособных видов продукции. Казань: Электронное приборостроение, 5(21)/2001.-е. 103-112.

122. ГОСТ 18322-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. М: Издательство стандартов, 1986 Изменения:- 01.04.1986 ИУС 7-86; -01.01.1990 ИУС 4-89;- Поправка 01.03.2006 ИУС 3-2006.

123. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные термины и определения. М: Издательство стандартов, 1990