автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Совершенствование управления качеством технической подготовки технологического оборудования с программным управлением

На правахрукописи

МЕЛЬНИЧЕНКО Виктория Валерьевна

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Специальности: 05.02.23 — Стандартизация и управление качеством продукции 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Тула 2004

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования "Тульский государственный университет" (ТулГУ).

Научные рук°водители: доктор технических наук

Пушкин Николай Михайлович

доктор технических наук, доцент Трушин Николай Николаевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Протасьев Виктор Борисович

кандидат технических наук Долгов Дмитрий Витальевич

Ведущая организация:

ОАО "Тулаточмаш"

Защита состоится 27 декабря 2004 г. в 1 3 0 0 на заседании диссертационного совета Д 212.271.01 при Тульском государственном университете по адресу: 300600, г. Тула, пр. Ленина, 92, ауд. 9-103.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета.

Автореферат разослан 26 ноября 2004 г.

Учёный секретарь диссертационного совета

Орлов А.Б.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Современное машиностроительное производство характеризуется исключительно высокой динамикой, обусловленной резко сократившимися сроками морального старения техники. Многие предприятия применяют маркетинговую политику на основе пробных продаж своих изделий, в результате чего производство характеризуется высокой частотой смены изделий, а обработка заготовок ведется малыми партиями.

В сложившихся технико-экономических условиях наличие на предприятиях парка технологического оборудования с программным управлением позволяет решать разнообразные производственные задачи высокой степени сложности в условиях всех форм серийного производства. Однако широкие возможности современных автоматизированных технологических машин зачастую используются далеко не полностью по причинам объективного и субъективного характера.

Машиностроительное производство характеризуется также постоянным ростом требований к качеству своей продукции. Чтобы успешно вести экономическую деятельность предприятия должны применять эффективные системы менеджмента качества (СМК) на основе международных стандартов серии ИСО 9000. Анализ производственной практики показывает, что решение задач обеспечения функционирования технологического оборудования с программным управлением в современных технико-экономических условиях должно осуществляться на основе применения достижений менеджмента качества, который предполагает широкое использование принципов процессного подхода и стандартизацию практически всех видов деятельности предприятия.

В связи с вышеизложенным является актуальным создание новых подходов к технической подготовке производства на технологическом оборудовании с программным управлением на основе сочетания методов технологии машиностроения и управления качеством.

Работа выполнена в соответствии с подпрограммой "Управление качеством продукции и услуг" научно-технической программы Министерства образования РФ "Научные исследования высшей школы в области производственных технологий" 2001-2004 гг., грантами по фундаментальным исследованиям в области машиностроения 2001-2004 гг. и рядом хоздоговорных НИР.

Цель работы заключается в повышении эффективности функционирования технологического оборудования с программным управлением в условиях мелкосерийного многономенклатурного производства на основе применения процессного подхода к управлению технической подготовкой этого оборудования и выявления закономерностей между технико-экономическими параметрами оборудования и предметов труда.

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ I «ивлиотекл 1

¿чаюя

Для достижения поставленной цели сформулированы следующие научные задачи:

1) выполнить анализ методов и процессов подготовки производства на машиностроительном предприятии с целью раскрытия структуры информационных и логических связей, возникающих в автоматизированных технологических системах и структурных подразделениях предприятия;

2) разработать структурно-функциональную модель процессного управления технической подготовкой производства деталей машин на технологическом оборудовании с программным управлением;

3) разработать методику формирования номенклатуры деталей, подлежащих механической обработке на технологическом оборудовании с программным управлением;

4) разработать методику оптимизации переналадок технологического оборудования с программным управлением на основе технико-экономической модели величины партии обрабатываемых заготовок и риска появления технологического брака;

5) определить состав и разработать методику создания нормативной документации на процесс технической подготовки производства технологического оборудования с программным управлением в соответствии с требованиями стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001;

6) осуществить практическую реализацию результатов научных исследований на машиностроительном предприятии с серийным характером выпуска продукции.

Методы исследования. Теоретические и экспериментальные исследования проводились на основе научных положений технологии машиностроения и методологии управления качеством продукции с привлечением методов математической статистики, исследования операций, структурно-функционального моделирования IDEF, а также обобщения производственного опыта отечественных и зарубежных машиностроительных предприятий.

На защиту выносятся следующие новые научные результаты:

- структурно-функциональная модель процесса технической подготовки технологического оборудования с программным управлением, позволяющая раскрыть структуру информационных связей, возникающих на машиностроительном предприятии в условиях серийного многономенклатурного производства и технологий двойного назначения;

- обобщенные математические модели областей эффективного использования металлообрабатывающего технологического оборудования для реализации процедур формирования оптимальной номенклатуры деталей, подлежащих обработке на металлообрабатывающих станках с ЧПУ;

- методика расчета оптимального времени между переналадками технологического оборудования в зависимости от размера партии предметов труда с учетом влияния стохастического фактора;

- методика создания нормативной документации на процесс технической подготовки технологического оборудования с программным управлением

- организационно-техническая система подготовки производства деталей спортивного и охотничьего оружия на металлообрабатывающих станках с ЧПУ в условиях технологий двойного назначения.

Научная новизна результатов Научных исследований состоит в следующем:

1) разработаны механизмы внутрипроизводственной стандартизации взаимодействия профессиональных групп машиностроительного предприятия в ходе технической подготовки технологического оборудования с программным управлением в условиях серийного многономенклатурного производства;

2) раскрыты закономерности между технико-экономическими параметрами предметов труда и параметрами используемого технологического оборудования, на основе которых разработаны методики повышения эффективности производства на технологическом оборудовании с программным управлением.

Практическая значимость. Разработаны методики управления качеством процесса технической подготовки металлообрабатывающих станков с ЧПУ, регламентирующих деятельность инженерно-технических служб машиностроительного предприятия и входящих в документацию системы менеджмента качества, соответствующих требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались на научных конференциях профессорско-преподавательского состава Тульского государственного университета в период с 2000 по 2004 гг.; международных научно-технических конференциях "Технологическая системотехника" (г. Тула, 2002, 2003, 2004 гг.), "Инструментальные системы - прошлое, настоящее, будущее" (г. Тула, 2003 г.), "Автоматизация: проблемы, идеи, решения (АПИР-8)" (г. Тула, 2003

г.).

Практическая реализация. Результаты работы использованы в ходе создания и сертификации системы менеджмента качества в производстве спортивного и охотничьего оружия в ОАО "Тульский оружейный завод" (г. Тула).

Публикации. Основное содержание работы представлено в 10 печатных публикациях.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и приложений, изложенных на 216 страницах машинописного текста. Содержит 13 таблиц, 42 рисунка, библиографический список из 121 наименования и пять приложений на 34 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность и необходимость решения на машиностроительном предприятии задач совершенствования управления качеством технической подготовки технологического оборудования с программным управлением в условиях рыночных методов хозяйствования.

Первая глава содержит анализ различных аспектов научно-технической подготовки технологического оборудования в машиностроительном производстве и управления качеством промышленной продукции.

Основным видом технологического оборудования в машиностроении и приборостроении являются металлорежущие станки, стоимость которых составляет 60-70% от общей стоимости технологической системы предприятия. Одной из характерных тенденций развития современного промышленного производства является неуклонный рост удельного веса автоматизированного технологического оборудования, значительную долю которого на машиностроительных предприятиях составляют металлообрабатывающие станки и станочные комплексы, оснащенные системами числового программного управления (ЧПУ). Станки с ЧПУ являются относительно молодым поколением орудий труда нового качественного типа, с помощью которых осуществляются многие экономические преобразования во многих отраслях металлообрабатывающей промышленности. При этом в многономенклатурном серийном производстве одновременно может использоваться технологическое оборудование с различной степенью гибкости, поэтому границы эффективного применения программно управляемого технологического оборудования являются более широкими по сравнению с неавтоматизированным оборудованием.

Необходимое условие эффективного функционирования автоматизированного технологического оборудования - это реализация системы различных видов технического обеспечения: конструкторского, технологического, математического, информационного, организационно-экономического. Однако широкие технологические возможности современных металлообрабатывающих станков с ЧПУ по разным причинам зачастую используются далеко не полностью (по производительности, по мощности и т.д.).

Различные аспекты подготовки производства деталей машин и приборов на автоматизированном технологическом оборудовании рассматривались в трудах Аверьянова О.И., Белянина П.Н., Блехермана М.Х., Васильева В.Н., Волчкевича Л.И., Горюшкина В.И., Дальского A.M., Дащенко А.И., Иноземцева А.Н., Кондакова А.И., Кудинова А.В.. Лещенко ВА., Логашсва В.Г.. Мартынова А.К., Маталина А.А., Митрофанова С.П., Пасько Н.И., Петрова В.А., Пуховского Е.С., Пуша В.Э., Сагановского Р.Л., Сафрагана Р.Э., Серебренного В.Г., Черпакова Б.И.. Шадского Г.В., Шарина Ю.С., Шаумяна Г.Я., Ямникова А.С., Ямпольского Л.С. и других отечественных и зарубежных ученых. Однако основное внимание в этих

исследованиях уделялось технологическим аспектам без учета принципов методологии управления качеством.

Итоги социально-экономического развития мировой промышленности за последние два десятилетия показали, что, находясь в жестких условиях рыночной экономики, предприятия должны применять высокоэффективные и результативные системы качества. Наличие на предприятии действенной системы качества повышает степень адаптации предприятия к потребностям рынка, что является в настоящее время необходимым условием их успешного развития и гарантией от банкротства. Современная методология управления качеством промышленной продукции сосредоточена в системе международных стандартов ИСО серии 9000. В редакции стандартов ИСО версии 2000 года в соответствии с идеологией всеобщего управления качеством (TQM) сделан акцент на процессный подход, когда вся деятельность предприятия представляется в виде системы непрерывных и взаимосвязанных процессов. Процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных ресурсов и деятельности, которые преобразуют вход процесса в соответствующий его выход. Системно-аналитическое представление производства должно раскрывать последовательность процессов, выполняемых различными профессиональными группами и определяющих качество продукции. При этом необходимо обеспечить внутрипроизводственную стандартизацию рационального взаимодействия профессиональных групп при выполнении своих производственных задач.

Процессный подход предполагает рассмотрение категорий "внешнего" и "внутреннего" потребителей. При такой организационно-технической схеме управления производством каждый участник производственного процесса (индивидуальный или коллективный) имеет своих собственных потребителей (тоже участников производственного процесса). Последние рассматриваются как потребители "внутреннего" продукта, поступающего к ним от других участников в виде предметов труда и своего рода услуг по обеспечению участников производственного процесса всеми необходимыми для их трудовой деятельности ресурсами, включая информацию и знания. Потребности внутренних потребителей в качественном выполнении трудового процесса также должны удовлетворяться. Так, например, для обеспечения высокого качества конструкторской документации, она должна быть тщательно отработана на технологичность. Таким образом, для удовлетворения внешних потребителей (внешнее качество), необходимо удовлетворить потребности внутренних потребителей в качественном труде (внутреннее качество).

Вопросы практического применения процессного подхода к управлению деятельностью промышленных предприятий исследовали Адлер Ю.П., Азаров В.Н., Александровская Л.П., Анцев В.Ю., Безъязычный В.Ф., Бойцов Б.В., Бржозовский Б.М., Игнатьев А.А., Васильев В.А., Васин С.А., Галкин В.И., Гличев А.В., Григорович В.Г., Иноземцев А.Н., Окрепилов В.В.,

Пасько Н.И., Проников А.С, Протасьев В.Б., Репин В.В., Родионов B.C.. Суслов Л.Г., Цырков А.В., ШвандарВ.А., Шолом A.M., Юдин СВ. и др. ученые. Однако задача разработки методов организации и стандартизации процесса технической подготовки технологического оборудования с программным управлением в соответствии с принципами стандартов ИСО серии 9000:2000 еще не нашла окончательного решения.

Оружейное производство характеризуется широким использованием технологий двойного назначения, что предопределяет существование различных требований к используемым средствам технологического оснащения и уровню качества продукции. В диссертации показано, что в серийном машиностроительном производстве, в том числе и охотничьего и спортивного оружия, характерно большое многообразие производственных ситуаций, оказывающих влияние на качество и конкурентоспособность продукции, своевременный выпуск изделий и т.п. Для ведения успешной экономической деятельности требуется оперативное управление производственным процессом в зависимости от сложившихся обстоятельств. Это относится и к процессам подготовки производства, для эффективного управления которыми требуется подход, учитывающий вероятностный анализ производственной ситуации.

В диссертации отмечается также, что в современных технико-экономических условиях актуальной стала задача организации информационной поддержки системы управления качеством, так как управление качеством - процесс информационный, как и любой процесс управления. Это обусловлено тем, что управление должно достигаться ценой относительно малых объемов используемых ресурсов. Данные обстоятельства показывают необходимость, развития информационного менеджмента -менеджмента в сфере создания и использования информационных ресурсов, и внедрения его принципов в серийное производство деталей и узлов охотничьего и спортивного оружия на технологическом оборудовании с программным управлением.

На основании вышеизложенного определена цель диссертационной работы и сформулированы задачи научных исследований.

Во второй главе представлены результаты исследования и моделирования процессного управления подготовкой производства на технологическом оборудовании с программным управлением.

Показано, что в соответствии с концепцией TQM, производственный процесс на любом предприятии должен рассматриваться как единая и согласованная сеть процессов, включающих в себя все виды деятельности, осуществляемые на предприятии. Причем сеть процессов должна быть привязана к существующим функциональным подразделениям предприятия. Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и определение основного содержания и цели каждого процесса, владельца и руководителя процесса, нормативов, входов, выходов и ресурсов

процесса, измеряемых параметров и показателей результативности и эффективности процесса, а также описание процессов поставщиков и потребителей. В настоящее время существуют общие рекомендации к внедрению процессного подхода на предприятиях и организациях и разработке необходимых для этого корпоративных стандартов, составляющих документацию системы менеджмента качества. Однако они не учитывают специфику процесса технической подготовки производства на базе технологического оборудования с программным управлением. Поэтому назрела необходимость развития процессного подхода в направлении отражения особенностей деятельности различных служб машиностроительного предприятия.

В диссертации представлен анализ процесса технической подготовки производства на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, исследованы значение, задачи и структура служб предприятий, отвечающих за подготовку производства на станках с ЧПУ. Эта подготовка осуществляется в рамках основных процессов предприятия — технической подготовки производства, оперативного управления производством, управления качеством. В ее реализации участвуют специалисты отделов главного конструктора, главного технолога. подготовки производства, оперативно-диспетчерского, стандартизации и управления качеством. Отмечается, что при наличии на предприятии развитого парка технологического оборудования с программным управлением процесс технической подготовки такого оборудования относится к разряду критических, т.е. тех процессов, ненадлежащая opганизация которых или несоблюдение требований к выполнению которых могут представлять фактическую или потенциальную опасность для производственного процесса в целом, а. следовательно, и для эффективности бизнеса предприятия.

В диссертации показано, что одной из задач, которую необходимо решить при создании системы менеджмента качества, является определение основных элементов (процессов) СМК, требования к которым должны быть закреплены в виде нормативных документов — стандартов предприятия (СТП). При этом разработку СТП можно рассматривать с двух точек зрения: с одной стороны, разработка СТП предполагает формирование корпоративных принципов регулирования деятельности, а с другой - формирование внутренних нормативных документов, закрепляющих эти принципы.

Принципы процессного подхода для организации системы управления подготовкой производства на технологическом оборудовании с программным управлением были реализованы в рамках диссертационных исследований в ходе создания и сертификации СМК производства спортивного и охотничьего оружия в ОАО "Тульский оружейный завод". С целью обеспечения надлежащего качества технической подготовки технологического оборудования с программным управлением в составе данной СМК был выделен специальный процесс, регламентирующий этапы подготовки производства на металлообрабатывающих станках с ЧПУ, и исследованы его

взаимосвязи с другими основными процессами предприятия. Важнейшие характеристики процесса технической подготовки технологического оборудования с программным управлением, выявленные в ходе создания СМК в ОАО "Тульский оружейный завод", приведены в таблице 1.

Таблица 1. Характеристики процесса технической подготовки технологического оборудования с программным управлением

Полное наименование процесса_

Процесс технической подготовки технологического оборудования с программным управлением_

Определение процесса

Удовлетворение потребностей предприятия в обеспечении эффективного функционирования технологического оборудования с программным управлением_

Цель процесса

Обеспечение готовности технологического оборудования с программным управлением к изготовлению и поставки продукции в заданном обьеме в установленные сроки

Владелец процесса

Главный инженер (технический директор)

Руководитель (менеджер) процесса

Главный технолог

Нормативы процесса

СТП "СМК. Техническая подготовка производства"

Входы процесса

- приказ руководителя предприятия; -договор с потребителем;

- решение ПТС (производственно-технического совета)

Выходы процесса

- справка о состоянии работ;

— отчет о функционировании процесса

Ресурсы

- аттестованный персонал; -технологическое оборудование;

- инфраструктура (оборудование, здания и производственные помещения, средства вычислительной техники, оргтехника, транспорт, связь и т.д.);

- материальные и временные ресурсы, необходимые для выполнения всех видов работ;

- методическое и программное обеспечение, задействованное при выполнении процесса

Поставщик и потребитель процесса

Предприятие в целом, производственные подразделения в частности

Обеспечивающие процессы

- процесс управления СМК;

- процесс управления персоналом;

- процесс управления производственной средой;

- процесс управления окружающей средой_

Измеряемые параметры процесса

Сроки разработки технологической документации Сроки разработки управляющих программ Сроки внедрения отлаженных управляющих программ в производство

Показатели результативности и эффективности процесса

Контрольные сроки начала серийного производства заданных | изделий

Периодичность запуска изделий в производство

На основе выявленного набора характеристик процесса технической подготовки металлообрабатывающих станков с ЧПУ и результатов структурно-функционального функционального моделирования данного процесса разработан соответствующий паспорт процесса, действующий как стандарт предприятия.

С целью повышения качества управления процессом технической подготовки технологического оборудования с программным управлением выполнено его структурно-функциональное моделирование в производственных условиях ОАО "Тульский оружейный завод". Разработанная стр\ ктурно-функциональная модель отражает выявленные в процессе моделирования информационные связи и логику взаимодействия специалистов технологической службы с другими структурными подразделениями предприятия, участвующих в ходе подготовки производства на станках с ЧПУ. В качестве лингвистического обеспечения при моделировании был использован пакет Международных стандартов моделирования ЮЕЕ. Фрагмент разработанной структурно-функциональной модели представлен на рисунке I.

Рисунок 1 - Структурно-функциональная модель процесса технической подготовки металлорежущих станков с ЧПУ

В результате структурно-функционального моделирования процессов технической подготовки металлорежущих станков с ЧПУ в производстве спортивного и охотничьего оружия в ОАО "Тульский оружейный завод" и исследования функциональных взаимодействий всех исполнителей в данных процессах было выявлено несовершенство информационных потоков, существующих в процессе технологической и организационной подготовки производства. На основании полученных результатов были осуществлены мероприятия по совершенствованию управленческих воздействий и информационных потоков. В целях обеспечения эффективного функционирования СМК ОАО "Тульский оружейный завод" была осуществлена модернизация структуры отдела главного технолога (ОГТ), направленная на повышение результативности процесса технической подготовки станков с ЧПУ. Создание в рамках СМК. специального подразделения в структуре ОГТ позволило определить необходимый инженерно-технический персонал и усилить кадровое обеспечение процесса технической подготовки станков с ЧПУ.

В третьей главе представлены методики формирования оптимальной номенклатуры предметов труда, предназначенных для изготовления на технологическом оборудовании с программным управлением.

С точки зрения технической системогенетики структура технологической системы наследует свойства изготавливаемых в ней предметов труда (деталей машин), поэтому технико-экономические свойства предметов труда оказывают решающее воздействие на все параметры основного технологического оборудования предприятия. Число наименований (номенклатура) изготавливаемых деталей влияет на потребную гибкость станочного оборудования, годовой объем производства деталей - на количество, степень универсальности и автоматизации технологического оборудования, конструкторские и технологические параметры деталей, требования к их качеству - на параметры качества технологического оборудования и выбор конкретной его модели. Кроме указанных факторов на параметры необходимого технологического оборудования существенное влияние оказывают тип производства (единичный, серийный, массовый) и способ использования технологического оборудования (автономное или в составе участка). Производственная практика показывает, что из-за нерационального согласования параметров технологического оборудования и изготавливаемых предметов труда на многих предприятиях возникают существенные потери производительности.

С целью формализации процедуры формирования номенклатуры изготавливаемых на станках с ЧПУ деталей на начальных этапах технологической подготовки производства по результатам регрессионного анализа получена обобщенная математическая модель границ эффективности различных видов металлорежущего оборудования (рис. 2). С помощью этой модели на ранних этапах подготовки производства возможно предварительно

формировать множества деталей, обработка которых на технологическом оборудовании с программным управлением будет заведомо эффективна.

Годовой выпуск деталей, штуки

Рисунок 2 - Области эффективной эксплуатации металлообрабатывающего технологического оборудования

Более точное согласование параметров технологического оборудования и предметов труда осуществляется путем экономического обоснования, которое осуществляется на базе сравнения экономических показателей обработки деталей на станках разных моделей. Для этого сравниваются затраты при обработке деталей на универсальном станке (Сус) и станке с

программным управлением (Спу):

где - станкоемкость изготавливаемой детали на универсальном

станке и станке с программным управлением (ПУ) соответственно, станко-

час; 7д 5 , - подготовительно-заключительное время для универсального станка и станка с 11У соответственно, час; Ы, — программа выпуска; С^, С\* - стоимость универсального станка и станка с ПУ соответственно, отнесенная к сроку его окупаемости, выраженному в часах, руб.; См - стоимость часа эксплуатации станка с 1 ГУ, руб.; Р - годовой фонд рабочего времени станка, час; Зн — стоимость часа труда наладчика, руб.; 3" - стоимость часа труда наладчика, отнесенная к одному станку, руб.; g - коэффициент изменения производительности технологического оборудования, или относительная производительность (принимается равным 1 для универсального станка и составляет определенную долю от исходной производительности для станка с ПУ, перед ним ставится знак "минус" при возрастании и знак "плюс" при снижении производительности); С0 - однократные затраты для подготовки к изготовлению деталей на станке с ПУ, руб.; Сп - повторяющиеся для каждого заказа (партии предметов труда) затраты, руб.; / - число повторяющихся заказов; - коэффициент нерегулярности производства.

Граница области экономически целесообразного применения станка определяется из условия равенства стоимости обработки деталей на сравниваемых видах оборудования.

Математическая модель (1) и (2) оценки экономической эффективности обработки деталей на технологическом оборудовании с программным управлением является достаточно точной, но в то же время она требует относительно много исходных данных. Статистический анализ накопленных технико-экономических параметров машиностроительного производства позволил выявить новые закономерности между типами станков с ЧПУ и параметрами обрабатываемых на них деталей. С помощью регрессионного анализа изменения относительной производительности g для различных видов металлорежущих станков с ЧПУ были получены обобщенные функциональные зависимости g = /{г) для следующих групп оборудования:

станков типа "обрабатывающий центр" -

g = 2,61-0,0347z + 0,000158z2 при 1<г<150; (3)

токарных патронных станков с ЧПУ -

g = 1,93 + 0,010772 + 0,0000174г2 при I < г < 150; (4)

агрегатных станков с ЧПУ -

g = l,077 + 0,194г при 1<г<10, (5)

где — число наименований изготавливаемых на станках деталей.

Данные формулы справедливы для деталеопераций средней сложности с числом выдерживаемых размеров в пределах 10-15.

На основе разработанных экономико-математических моделей разработана методика формирования оптимального множества деталей для

обработки на станках с ЧПУ, отраженная в соответствующем СТП ОАО "Тульский оружейный завод".

В четвертой главе представлена методика расчета оптимального времени между переналадками технологического оборудования с программным управлением в серийном производстве.

Производственная практика показала, что эффективность автоматизированною технологического оборудования в серийном производстве тесно связана с многими факторами, в том числе с величиной времени между переналадками технологического оборудования, которое, в свою очередь, определяется размером партии запуска изготавливаемых предметов труда. Величина партии является основой при построении планов-графиков работы производственных участков станков с ЧПУ.

В работах отечественных и зарубежных исследователей по проблемам технологии машиностроения и организации промышленною производства значительное внимание уделено методам расчета оптимальной величины партии изготавливаемых изделий. Анализ известных методов расчета оптимальной величины партии показал, что эти методы объединены задачей минимизации совокупности приведенных затрат, связанных с работой производственного подразделения или технологической системы. При этом зависимости для определения размера партии различаются способами отражения производственной деятельности предприятия, а также характеризуются различной сложностью алгоритма и трудоемкостью расчета. Общими недостатками исследованных методов расчета оптимального размера партии являются многообразие математических моделей обусловленное отсутствием комплексного подхода к решению данной задачи и невозможность для многих методик точно определить конкретные значения технико-экономических параметров производственного процесса.

Исходной зависимостью для определения оптимального времени между двумя последовательными переналадками является формула Оптимизация осуществляется путем минимизации элементов затрат, обусловленных переналадкой самого оборудования (затраты связыванием средств в незавершенном производстве при обработке /-ой партии

хранением предметов труда на складе с учетом времени их пролеживания и оборачиваемости складских запасов конструктивными изменениями

предметов труда Зк. Целевая формула имеет вид:

3 = Кхп(Зп+ Знпр +Зхр + Зк)-*тт. (6)

В работе детально рассмотрено влияние каждого элемента затрат, входящих в целевую формулу, на величину времени между переналадками металлообрабатывающих станков с программным управлением. В результате проведенного анализа получена уточненная зависимость для расчета оптимального времени между переналадками:

характер производственного процесса; 1шт, - норма штучного времени для ;-ого предмета труда, мин.; iV()) - удельное время наладки оборудования; Ср - стоимость работы оборудования, руб.; N, - программа выпуска / -ого предмета т р - среднедневной выпуск i -ой детали;

FCM - продолжительность рабочей смены, час: ксм — коэффициент сменности работы оборудования; квн - коэффициент выполнения норм; кмо -коэффициент отношения длительности производственного цикла к технологическому циклу (устанавливается на основе статистических параметров конкретного производственного процесса, примерно равен 3); кнз — коэффициент нарастания затрат в процессе изготовления предметов труда; Нф - норматив платы в бюджет за основные фонды, %; :испл — стоимость использования единицы площади склада в единицу времени, руб.; I, и d, - максимальные размеры зоны хранения предмета труда на складе, м; кСКЛ - коэффициент оборачиваемости складских запасов; с, - технологическая себестоимость для i-ого предмета труда, руб.; ктм - удельный вес предметов труда, претерпевших изменения в течение месяца (примерно равен 0,4); kccS -коэффициент увеличения цеховой себестоимости в связи с аннулированием и доработкой предметов труда (примерно равен 1,3).

Повысить точность расчета величины оптимального времени между переналадками технологического оборудования по вышеприведенной модели можно существенно повысить, если учесть риски, обусловленные выпуском продукции, несоответствующей установленным техническим или технологическим требованиям. Сущность этих рисков раскрывается на основе экономико-вероятностных представлений о производственном процессе. Для компенсации риска получения технологического брака можно несколько увеличить программу выпуска предметов труда по сравнению с требуемым количеством готовых деталей. Тем самым заведомо предусматриваются определенный объем несоответствующей продукции (или технологического брака) и объем соответствующих издержек в производстве при его финансировании. Такого рода издержки рассматриваются как одна из составляющих затрат на качество выпускаемой продукции в производстве, так как в соответствии с методологией TQM они в числе прочих производственных издержек должны быть объектом экономического анализа производственной деятельности предприятия.

Для оптимизации величины производственных потерь, вызванных технологическим браком, использовался следующий экономико-математический подход к расчету программы выпуска предметов труда. Если

п - требуемое количество предметов труда, то отклонение фактического количества готовых изделий п от требуемого п в меньшую сторону приводит к потерям первого рода С] (я Потери первого рода связаны в основном с дополнительной работой по восполнению недостачи, они выражаются линейной функцией от недостачи п* -п:

С][п,п)= с(- (я* - л). (8)

Потери второго рода обусловлены перепроизводством и связаны с перерасходом материальных, финансовых, трудовых и иных ресурсов. Потери

второго рода тоже можно выразить линейной функцией от избытка п-п :

С2[п,п)=С2-[п-п), (9)

где С, и С2 - потери первого и второго рода соответственно, приходящиеся на один предмет труда. Обычно С,>С2, так как недовыполнение плана обходится дороже перевыполнения.

В общем случае потери первого и второго рода можно представить одной общей функцией потерь

С\

С[ ■ |и - п | при п<п

. * ■{ 0 при п = п

1*1 *

п-п \ при п> п

При этом оптимальным будем считать такую программу выпуска N , при которой достигается в среднем минимум потерь:

N

С* = тш ет • ■ я" ■ с{п.п)=

N п=0

ГП1П

N

*

(И)

п= О

N

+ ЬФр*

где Рп,н=Спк <1п-рЫ-" окажутся годными; Сдг =

- вероятность того, что п предметов труда из N /V!

гй(И-п)\

Исходя из минимума потерь в соответствии с полученным выражением целесообразно финансировать издержки производства связанные с внутренним браком, осуществляя тем самым экономическое воздействие на внутрипроизводственнею среду в рамках действующей системы менеджмента качества с целью управления несоответствующей продукцией в производстве.

В пятой главе представлены результаты практической реализации на машиностроительном предприятии ОАО "Тульский оружейный завод" разработанного методического, программного и информационного обеспечения, предназначенного для управления качеством подготовки производства деталей спортивного и охотничьего оружия на металлообрабатывающих станках с ЧПУ.

Показано, что для практической реализации современных подходов к созданию систем менеджмента качеством, на предприятии необходима развитая система информационного менеджмента, обеспечивающая высокий уровень качества бизнес-процессов за счет информационной интеграции всех иерархических уровней и аспектов производственного процесса. Практическая реализация внутрипроизводственной стандартизации технической подготовки технологического оборудования с программным управлением должно осуществляться в рамках распределенной системы информационной поддержки принятия решений.

Внедренная в ОАО "Тульский оружейный завод" система менеджмента качества основана на сети взаимосвязанных бизнес-процессов, детально отражающих весь производственный процесс предприятия. Для каждого процесса разработан соответствующий паспорт, который фактически несет функции стандарта предприятия. Кроме паспортов процессов в данной СМК действует система стандартов предприятия, регламентирующих протекание бизнес-процессов и функциональные взаимодействия их участников. Как уже было показано выше, в ходе структурно-функционального моделирования бизнес-процессов была выявлена настоятельная необходимость выделения в СМК специального процесса, связанного с комплексом работ по подготовке производства на технологическом оборудовании с программным управлением. При этом была произведена модернизация структуры отдела главного технолога предприятия, отвечающих за подготовку производства на станках с ЧПУ, и модернизация процедур взаимодействия служб предприятия между собой. При этом была разработана соответствующая нормативная документация на процесс технической подготовки производства на металлообрабатывающих станках с ЧПУ в соответствии с требованиями стандартов ГОСТ РИСО серии 9000:2001. По итогам выполненных работ СМК ОАО "Тульский оружейный завод" в 2004 г. получила сертификат соответствия.

В результате создания и внедрения СМК в ОАО "Тульский оружейный завод" была создана организационно-техническая система управления качеством технической подготовки производства деталей спортивного и

охотничьего оружия на металлообрабатывающих станках с ЧПУ. Эффективное функционирование данной системы осуществляется благодаря действию разработанных, механизмов внутрипроизводственной стандартизации взаимодействия различных профессиональных групп предприятия. В качестве примера диссертации рассматривается содержание этапов подготовки производства деталей ударно-спускового механизма ружей моделей ТОЗ-34, ТОЗ-87, ТОЗ-120 на электроэрозионных станках с ЧПУ, включая отработку конструкции деталей на технологичность и заканчивая разработкой и отладкой управляющих программ для станка. Рассматриваются также компьютерные информационные технологии, используемые на предприятии в ходе подготовки производства на станках с ЧПУ.

Практическая реализация в производстве спортивного и охотничьего оружия результатов диссертационных исследований позволила сократить до 20% сроки технической подготовки производства деталей спортивного и охотничьего оружия, существенно уменьшить, а в некоторых случаях и полностью исключить ручные пригоночные операции, повысить качество изготавливаемых деталей, уменьшить количество рекламаций и объем гарантийного и послегарантийного обслуживания продукции. В рамках данной системы в 2001-2004 гг. разработаны новые технологические процессы и внедрены в производство более 20 деталей спортивно-охотничьего оружия сложной геометрической формы на электроэрозионных проволочно-вырезных станках с ЧПУ. В конечном итоге мероприятия по повышению качества технической подготовки станков с ЧПУ позволили обеспечить среднегодовой темп роста производства спортивного и охотничьего оружия на 4,3% и уровень рентабельности производства 16%.

Результаты выполненных научных исследований используются также в учебном процессе кафедры "Автоматизированные станочные системы" Тульского государственного университета при подготовке студентов по специальностям 120200 "Металлообрабатывающие станки и комплексы", 210200 "Автоматизация технологических процессов и производств", 340100 "Управление качеством".

В приложениях к диссертации представлены: текст стандарта предприятия ОАО "Тульский оружейный завод" "Руководство по качеству"; должностная инструкция заместителя главного технолога по программному оборудованию; положения о бюро разработки и бюро внедрения управляющих программ для станков с ЧПУ; паспорт процесса "Техническая подготовка технологического оборудования с программным управлением"; копия сертификата соответствия системы менеджмента качества ОАО "Тульский оружейный завод".

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основе методологии TQM и процессного подхода разработаны принципы внутрипроизводственной стандартизации взаимодействия профессиональных групп машиностроительного предприятия с целью создания на предприятии эффективной системы технической подготовки технологического оборудования с программным управлением, функционирующего в условиях серийного многономенклатурного производства и двойных технологий.

2. На основе методологии классификации процессов разработано детальное описание процесса технической подготовки технологического оборудования с программным управлением на машиностроительном предприятии с серийным характером производства с целью подготовки соответствующего паспорта процесса в системе менеджмента качества.

3. С помощью методологии моделирования процессов IDEFразработан комплекс структурно-функциональных моделей, отражающих функционирование сети процессов в процедурах организации и подготовки производства на металлообрабатывающих станках с ЧПУ. По результатам функционального моделирования осуществлена модернизация системы подготовки производства деталей спортивного и охотничьего оружия на станках с ЧПУ в ОАО "Тульский оружейный завод".

4. На основе регрессионного анализа статистических данных по предметам труда и объектам машиностроительного производства разработана универсальная математическая модель границ областей эффективности различных типов металлообрабатывающего технологического оборудования, с помощью которой осуществляется формирование номенклатуры деталей, подлежащих обработке на станках с программным управлением.

5. Разработана экономико-математическая модель и методика оценки эффективности обработки на металлообрабатывающих станках с ЧПУ. Экспериментальным путем получены аналитические зависимости программы выпуска деталей от их станкоемкости и подготовительно-заключительного времени.

6. По результатам регрессионного анализа множества расчетных значений относительной производительности для различных видов металлорежущих станков были получены аналитические зависимости между значениями относительной производительности для трех групп автоматизированного технологического оборудования: многооперационных станков с ЧПУ, токарных станков с ЧПУ и многошпиндельных станков с ЧПУ.

7. По результатам сравнительного анализа методик расчета оптимальной партии заготовок, обрабатываемых на технологическом оборудовании с программным управлением, выявлена система технико-экономических факторов, оказывающих существенное влияние на объем партии обрабатываемых заготовок.

8. Разработана математическая модель, с помощью которой осуществляется оптимизация размера партии предметов труда с учетом влияния комплекса затрат, сопряженных с обработкой на технологическом оборудовании с программным управлением.

9. Для повышения точности расчета оптимальной величины партии разработан механизм учета рисков, обусловленных выпуском продукции, несоответствующей установленным техническим требованиям или технологического брака. Сущность этих рисков раскрыта на основе экономико-вероятностных представлений о производственном процессе. Данная методика используется при построении планов-графиков ритмичной работы участков станков с ЧПУ.

10. Показано, что механизмы внутрипроизводственной стандартизации, регламентирующие процесс технической подготовки технологического оборудования с программным управлением и управление им в рамках сети процессов предприятия, реализуются в рамках компьютерной информационной системы предприятия и должны быть частью документации сертифицированной системы менеджмента качества, соответствующей требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001.

11. Внедрение в практику результатов диссертационных исследований позволила создать в ОАО "Тульский оружейный завод" в условиях технологий двойного назначения эффективную организационно-техническую систему технической подготовки производства деталей спортивного и охотничьего оружия на металлообрабатывающих станках с ЧПУ.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В РАБОТАХ:

1. Трушин Н.Н., Мельниченко В.В. Модель организационно-технологического уровня станочной системы машиностроительного производства // Технологическая системотехника. - Тула: ТулГУ, 2002. - С. 123-126.

2. Трушин Н.Н., Мельниченко В.В. Программный модуль кластерного анализа деталей машиностроительного производства // Технологическая системотехника. - Тула: ТулГУ, 2002. - С. 317 - 320.

3. Васин Н.С., Мельниченко В.В., Трушин Н.Н. Автоматизированная технология экспертных оценок // Известия ТулГУ. Серия "Машиностроение". Вып. 1 (спец.). - Тула: ТулГУ, 2003. - С. 336 - 341.

4. Мельниченко В.В., Пушкин Н.М. Методика оптимизации периода переналадок металлорежущих станков // Известия Тульского государственного университета. Серия "Машиностроение". Вып. 2. - Тула: ТулГУ, 2003. - С 407 -411.

5. Мельниченко В.В., Пушкин Н.М. Задачи информационного менеджмента на машиностроительном предприятии // Известия Тульского государственного университета. Серия "Экономика. Управление. Финансы". Вып. 3. - Тула: ТулГУ, 2003. - С. 159 - 168.

6. Пушкин Н.М., Мельниченко В.В. Оптимизация периода переналадок оборудования по критерию минимума риска технологического брака // Известия Тульского государственного университета. Серия "Экономика. Управление. Финансы". Вып. 3. - Тула: ТулГУ. 2003. - С. 201 - 206.

7. Мельниченко В.В. Экономическая оценка эффективности технического контроля качества машиностроительной продукции // Известия Тульского государственного университета. Серия "Технологическая системотехника". Вып. 1. - Тула: ТулГУ, 2003. - С 43 - 50.

8. Мельниченко В.В. Методика отбора деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ, по критерию относительной производительности // Известия Тульского государственного университета. Серия "Технологическая системотехника". Вып. 1. - Тула: ТулГУ, 2003. - С 286 - 292.

9. Мельниченко В.В. Оценка эффективности обработки на станках с ЧПУ // Автоматизация: проблемы, идеи, решения (АПИР-8). Сб. тр. междунар. конф. - Тула: ТулГУ, 2003. - С. 72 - 74.

10. Мельниченко В.В. Классификация бизнес-процессов при организации системы менеджмента качества // Известия Тульского государственного университета. Серия "Технологическая системотехника". Вып. 1. - Тула: ТулГУ, 2004. - С 302 - 308.

Подписано в печап, //. //.2004 Формат бумаги 60x84 1/16. Бумага типограф. №2 Офсетная печать. Уиишя.. 1¡р .. л . кр. о т^З-4 • изд. л /, {. Тираж 100 экз. Заказ г/Р. ' ' у

Тульский государственный университет. 300600, Тула, просп. Ленина, 92 Издательство Тульского государственного университета. 300600, г.Тула, ул. Болдина, 151.

»2 58 5 9

СОДЕРЖАНИЕ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. АКТУАЛЬНЫЕ ЗАДАЧИ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ.

1.1 Направления научно-технического обеспечения технологического оборудования с программным управлением.

1.2 Проблемы управления качеством машиностроительной продукции в современных условиях.

1.3 Экономические проблемы управления качеством продукции.

1.4 Современные требований к организации и оперативному управлению промышленных производств.

1.5 Принципы информационного менеджмента в системах управления качеством.

1.6 Цель и задачи исследования.

2. РЕАЛИЗАЦИЯ ПРИНЦИПОВ ПРОЦЕССНОГО ПОДХОДА ПРИ щ, УПРАВЛЕНИИ КАЧЕСТВОМ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ.

2.1 Основные направления повышения качества производственных процессов на машиностроительном предприятии.

2.2 Основные принципы процессного подхода при подготовке промышленного производства.

2.3 Классификация процессов промышленных предприятий.

2.4 Стандартизация деятельности предприятия при внедрении системы управления качеством.

2.5 Способы выделения процессов на предприятиях.

2.6 Описание процесса технической подготовки технологического оборудования с программным управлением.

2.7 Моделирование процесса технической подготовки технологического оборудования с программным управлением.

2.8 Выводы.

3 ФОРМИРОВАНИЕ НОМЕНКЛАТУРЫ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ

УПРАВЛЕНИЕМ.

3.1 Проблемы эксплуатации автоматизированного технологического оборудования. ф 3.2 Области эффективного использования металлорежущего технологического оборудования

3.3 Эконаминескоа обоснование .оптимального выбора технологического оборудования с программным управлением.

3.4 Обоснование выбора автоматизированного технологического оборудования по критерию относительной производительности.

3.5 Выводы.

4 МЕТОДИКА РАСЧЕТА ОПТИМАЛЬНОГО ПЕРИОДА ПЕРЕНАЛАДКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ С

ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ.

4.1 Расчет оптимального периода переналадок технологического

Ш оборудования по критерию размера партии заготовок 112 42.0пхымизация лериода переналадок технологического оборудования с учетом вероятности брака.

4.3 Выводы.

5 ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ НАУЧНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

5.1 Информационный менеджмент в системе менеджмента качества ОАО "Тульский оружейный завод".

5.2 Организационно-техническая система управления качеством эксплуатации технологического оборудования с программным уиравле

• нием.

5.3 Выводы.

Центральное место в экономике высокоиндустриальных стран занимает машиностроительное производство, которое является основой технического перевооружения и реструктуризации всех отраслей мировой промышленности и экономики в целом. Мировая статистика показывает, что за последние 20-25 лет именно машиностроение дало наибольший прирост вновь созданной стоимости по сравнению с другими отраслями промышленности [23].

Современное машиностроение характеризуется исключительно высокой динамикой - ежегодно ставится на производство более трех тысяч новых машин и приборов [57]. Резко сократились сроки морального старения техники, что вызывает необходимость частого ее обновления.

Промышленное производство в последние годы характеризуется экспоненциальным ростом сложности используемой и изготавливаемой техники. По оценкам специалистов, сложность продукции машиностроения выросла в среднем в 6 раз за последние три десятилетия [15]. Сложность производства отражается и в росте номенклатуры выпускаемой продукции. Номенклатура отдельных деталей, изготавливаемых на машиностроительном предприятии средних масштабов, составляет в настоящее время порядка 4000—10000 наименований. При этом номенклатура изделий машиностроения в ходе научно-технического прогресса продолжает расти и до 90% оборота продукции машиностроения составляют новые изделия. Начиная с 1980 года номенклатура изготавливаемых деталей машин и приборов увеличилась примерно в два раза, объем производства в различных отраслях металлообрабатывающей промышленности за последние 40 лет увеличился от 4 до 11 раз, а объем партии изготавливаемых деталей сократился примерно на 60 % [2]. Все эти тенденции обусловлены жесткими требованиями заказчиков и потребителей изделий.

Неуклонно повышаются требования, предъявляемые к качеству машин и приборов. Усложнение конструкций машин и приборов, условий их эксплуатации всегда требовали особого внимания к обеспечению их качества. В течение XX века точность изготовления деталей машиностроения и приборостроения каждые 10-20 лет повышалась примерно на один квалитет [2]. При этом требуемый уровень брака должен быть не хуже 0,0001%, означающее, что должна быть только одна бракованная деталь на 1 млн. деталей, признанных годными [22].

В сложившихся технико-экономических условиях наиболее целесообразным стало широкое применение в промышленности различных видов технологического оборудования с программным управлением: многооперационных станков с числовым программным управлением (ЧПУ), роботизированных технологических комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ), гибких производственных систем (ГПС), гибких автоматических линий (ГАЛ). Станки с программным управлением позволили с успехом решать разнообразные технологические задачи сколь угодно высокой степени сложности в условиях всех форм серийного производства [3, 21, 32, 35, 61, 62, 64, 85, 116].

Производственная практика показывает, однако, что широкие технологические возможности современных автоматизированных технологических машин зачастую используются далеко не полностью по объективным и субъективным причинам различного характера. Известно, что эффективность и технологическая отдача оборудования с программным управлением определяется не только его техническими характеристиками, но и во многом рациональной технической подготовкой и эксплуатацией этого оборудования. Зачастую нерациональные методы подготовки и эксплуатации технологического оборудования, сложившиеся на предприятии, не позволяет достичь требуемых производительности, себестоимости и качества изделий.

Развитие российской промышленности в настоящее время тесно переплетается с реформами в экономике. Жесткие условия рыночной экономики, финансово-хозяйственная самостоятельность предприятий, изменение организационных форм собственности предъявили новые требования к эффективности и оптимальности процедур организации производственных процессов и управления предприятием. Решение задач эффективного функционирования машиностроительного предприятия при постоянно изменяющихся условиях рынка требуют адекватных процедур поддержки качества принимаемых решений во всех сферах деятельности предприятия [5, 11, 49, 73, 113, 121].

В этой связи актуальными направлениями в области промышленного производства являются: поиск новых путей повышения его эффективности, исследование закономерностей функционирования всех видов технологического оборудования, разработка новых методологических подходов к организации производства и эксплуатации технологических машин и механизмов, реализация систем управления качеством продукции, формирование системы информационной поддержки процедур принятия проектных и управленческих решений на всех этапах организации и управления производством.

Таким образом, в результате совместного действия всех указанных факторов происходит перемещение различных видов деятельности инженерно-технических служб предприятия из сферы процессов изготовления в сферу научно-технической подготовки производства. Сегодня во всех промышленно развитых странах признано, что уровень эффективности научно-технической подготовки производства практически полностью обеспечивает прибыльную работу промышленного предприятия [11, 49].

Поскольку современное промышленное производство характеризуется постоянным ростом требований к качеству продукции, то чтобы успешно вести экономическую деятельность в таких условиях предприятия должны применять высокоэффективные и результативные системы качества. Современная концепция управления качеством продукции сконцентрирована в международных стандартах ИСО серии 9000. Анализ существующих методов повышения эффективности функционирования технологического оборудования показывает, что решение проблемы совершенствования управления качеством его функционирования должно осуществляться на основе применения достижений менеджмента качества, который предполагает широкое использование принципов процессного подхода и стандартизацию соответствующих видов деятельности.

Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и описание производственного процесса предприятия в виде единой и согласованной сети процессов с учетом всех компонентов, необходимых для качественного функционирования каждого из составляющих процессов. При этом необходимо определение основного содержания и цели каждого процесса, владельца и руководителя процесса, нормативов, входов, выходов и ресурсов процесса, измеряемых параметров и показателей результативности и эффективности процесса, а также описание процессов поставщиков и потребителей. В настоящее время существуют общие рекомендации к внедрению процессного подхода на предприятии и разработке необходимых для этого корпоративных стандартов, составляющих документацию системы менеджмента качества. Однако они не учитывают специфику процесса технической подготовки технологического оборудования с программным управлением. В связи с вышеизложенными фактами актуальность данной работы обусловлена необходимостью повышения эффективности работы технологического оборудования с программным управлением в условиях рыночных методов хозяйствования.

Цель работы заключается в совершенствовании качества технической подготовки технологического оборудования с программным управлением, функционирующего в условиях серийного многономенклатурного машиностроительного производства, на основе методологии всеобщего управления качеством и выявления закономерностей между параметрами изготавливаемых предметов труда и эксплуатируемого технологического оборудования.

Цель диссертационной работы достигается на основе решения

• следующих научных задач:

1) выполнить анализ методов и процессов подготовки производства на машиностроительном предприятии с целыо раскрытия структуры информационных и логических связей, возникающих в автоматизированных технологических системах и структурных подразделениях предприятия;

2) разработать структурно-функциональную модель процессного управления технической подготовкой производства деталей машин на технологическом оборудовании с программным управлением;

3) разработать методику формирования номенклатуры деталей,

• подлежащих механической обработке на технологическом оборудовании с программным управлением;

4) разработать методику оптимизации переналадок технологического оборудования с программным управлением на основе технико-экономической модели величины партии обрабатываемых заготовок и риска появления технологического брака;

5) определить состав и разработать методику создания нормативной документации на процесс технической подготовки производства технологического оборудования с программным ф управлением в соответствии с требованиями стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001;

6) осуществить практическую реализацию результатов научных исследований на машиностроительном предприятии с серийным характером выпуска продукции.

Научная новизна работы состоит, во-первых, в разработке механизмов внутрипроизводственной стандартизации взаимодействия профессиональных групп машиностроительного предприятия в ходе технической подготовки технологического оборудования с программным управлением в условиях серийного многономенклатурного производства,

• а, во-вторых, раскрытии закономерностей между технико-экономическими параметрами предметов труда и параметрами используемого технологического оборудования.

Представленные в диссертации исследования выполнены на основе научных положений технологии машиностроения, математической статистики, исследования операций, современных методов управления качеством машиностроительной продукции, методологии структурного анализа и проектирования IDEF, а также обобщения производственного опыта. Достоверность теоретических выводов подтверждается результатами математико-статистической обработки технологической

• информации изготовления деталей спортивно-охотничьего оружия. Результаты работы нашли свое применение в производственной деятельности ОАО "Тульский оружейный завод" (г. Тула).

В первой главе диссертации рассмотрены современные аспекты экономики машиностроительного производства, управления качества прохмышленной продукции, информационного менеджмента, а также формирования номенклатуры обрабатываемых деталей для технологического оборудования с программным управлением.

Во второй главе рассматривается реализация принципов процессного

41 подхода и стандартизации в ходе технической подготовки производства на технологическом оборудовании с программным управлением.

Представлены описание функциональные модели процесса подготовки производства на металлорежущих станках с ЧПУ.

Третья глава посвящена разработке методике формирования номенклатуры деталей, подлежащих обработке на станках с ЧПУ. Здесь рассматриваются экономико-математические модели подбора деталей по соотношению технико-экономических параметров деталей и технологического оборудования.

В четвертой главе представлена экономико-математическая модель расчета оптимальной величины партии обрабатываемых деталей, обеспечивающих минимизацию времени переналадки станка с ЧПУ и его простоя.

В пятой главе представлены результаты практического использования диссертационных исследований в рамках сертифицированной системы менеджмента качества в ОЛО "Тульский оружейный завод". Приводится описание созданной на данном предприятии организационно-технической системы подготовки производства деталей спортивного и охотничьего оружия на станках с ЧПУ.

Автор выражает благодарность научному руководителю д.т.н. доценту Пушкину Н.М. и д.т.н., профессору Трушину Н.Н. за научные консультации при подготовке диссертационной работы, а также другим сотрудникам кафедры "Автоматизированные станочные системы" Тульского государственного университета за методическую помощь, полезные замечания и предложения, высказанные в ходе выполнения и обсуждения данной диссертационной работы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Основным результатом данной диссертационной работы является решение актуальной научной задачи, имеющей важное народнохозяйственное значение, заключающейся в повышении эффективности процессов управления качеством эксплуатации технологического оборудования с программным управлением на основе реализации принципов процессного подхода и экономико-математических моделей эффективности производственного процесса.

Результаты проведенных теоретических исследований в области технологии машиностроения и управления качеством промышленной продукции, анализа материалов о состоянии отечественного и зарубежного машиностроения, обследования действующего машиностроительного производства, а также опыт внедрения разработанного методического, информационного и программного обеспечения позволяют сделать следующие основные выводы.

1. На основе принципов TQM выполнено исследование и обоснование реализации процессного подхода для создания системы управления качеством подготовки технологического оборудования с программным управлением на машиностроительном предприятии с серийным типом производства.

2. На основе методологии моделирования бизнес-процессов IDEF разработан комплекс структурно-функциональных моделей, отражающих функционирование сети процессов в процедурах организации и подготовки производства на металлорежущих станках с ЧПУ. По результатам функционального моделирования осуществлена модернизация структуры системы подготовки производства деталей спортивного и охотничьего оружия на станках с ЧПУ в ОАО "Тульский оружейный завод".

3. На основе методологии классификации бизнес-процесов разработано детальное описание процесса технической подготовки технологического оборудования с программным управлением с целью подготовки соответствующего паспорта процесса в системе менеджмента качества.

4. На основе регрессионного анализа статистических данных по предметам труда и объектам машиностроительного производства разработана универсальная математическая модель границ областей эффективности различных типов металлообрабатывающего технологического оборудования, с помощью которой осуществляется формирование номенклатуры деталей, подлежащих обработке на технологическом оборудовании с программным управлением.

5. Разработана экономико-математическая модель оценки экономической эффективности обработки на металлорежущих станках с ЧПУ. Экспериментальным путем получены аналитические зависимости программы выпуска деталей от их станкоемкости и подготовительно-заключительного времени.

6. По результатам регрессионного анализа множества расчетных значений относительной производительности для различных видов металлорежущих станков были получены аналитические зависимости между значениями относительной производительности для трех групп автоматизированного технологического оборудования: многооперационных станков с ЧПУ, токарных станков с ЧПУ и многошпиндельных станков с ЧПУ.

7. По результатам исследований методик расчета оптимального объема партии предметов труда, подлежащих изготовлению на технологическом оборудовании с программным управлением, выявлена система технико-экономических факторов, оказывающих существенное влияние на объем партии.

8. Разработана экономико-математическая модель, с помощью которой осуществляется оптимизация размера партии заготовок с учетом влияния комплекса затрат, сопряженных с обработкой на технологическом оборудовании с программным управлением.

9. Для повышения точности расчета оптимальной величины партии разработан механизм учета рисков, обусловленных выпуском продукции, несоответствующей установленным техническим требованиям или технологического брака. Сущность этих рисков раскрыта на основе экономико-вероятностных представлений о производственном процессе. Данная методика используется при построении планов-графиков ритмичной работы участков станков с ЧПУ.

10. Показано, что совокупность правил, регламентирующих процесс технической подготовки технологического оборудования с программным управлением и управление им в рамках сети процессов предприятия реализуется в рамках компьютерной информационной системы предприятия. Методическое обеспечение формирования номенклатуры изготавливаемых деталей на станках с программным управлением должно быть формализовано в виде соответствующего стандарта предприятия, являющегося частью документации сертифицированной системы менеджмента качества, соответствующей требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001.

11. Внедрение в практику производства спортивного и охотничьего оружия принципов управления качеством, информационного менеджмента и современного компьютерного программного обеспечения позволила создать в ОАО "Тульский оружейный завод" организационно-техническую систему технической подготовки технологического оборудования с программным управлением, которая обеспечивает эффективное функционирование серийного производственного процесса изготовления деталей спортивного и охотничьего оружия. С помощью данной системы в 2001-2004 гг. разработаны технологические процессы и внедрены в производство более 20 деталей спортивно-охотничьего оружия сложной геометрической формы на электроэрозионных проволочно-вырезных станках с ЧПУ, освоено производство лож и прикладов на станках "Оптима", начато производство новой модели ружья T03-120 и модификаций ружей ТОЗ-87, МЦ-21-12. В конечном итоге мероприятия по повышению качества технической подготовки станков с ЧПУ позволили обеспечить темп роста производства спортивного и охотничьего оружия на 4,3% и уровень рентабельности производства 16%.

1. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1987. 232 с.

2. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / B.C. Корсаков, Н.М. Капустин, К.-Х. Темпельгоф, X. Лихтенберг; Под общ. ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1985.-304 с.

3. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф. Прохоров и др.; Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева, В.Г. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1986.-256 с.

4. Автоматизированное управление оптимально организованным производством (на примере серийного участка механического цеха): отчет о НИР / Науч. рук. темы А.С. Вальков № ГР. 01870031092. - Тула, 1988.-49 с.

5. Акимов И.В. Самообучающаяся система экспресс-оценки трудоемкости изготовления деталей машин: Дисс. . к-та техн. наук: 05.02.08.-Тула, 1999.- 188 с.

6. Александров В.В., Горский Н.Д. Алгоритмы и программы структурного метода обработки данных. Д.: Наука, 1983. - 208 с.

7. Амирджанянц Ф.А. Организационно-экономический механизм повышения качества продукции в новых условиях хозяйствования. — М.: Издательство стандартов, 1990. -228 с.

8. Амиров Ю.Д. Научно-техническая подготовка производства. -М.: Экономика, 1989.-230 с.

9. Амиров Ю.Д. Основы конструирования: Творчество — стандартизация — экономика: Справочное пособие. — М.: Издательство стандартов, 1991. 392 с.

10. Анвельт Ю.Ю., Рийвес Ю.Э. Определение рациональных параметров станка с ЧПУ для обработки детали // Автоматизация технологического проектирования процессов механической обработки. — Таллин, 1982.-Вып. 536.-С. 31-38.

11. П.Анцев В.Ю. Информационная поддержка системы управления качеством в машиностроительном производстве: Дисс. . д-ра техн. наук: 05.02.08, 08.00.20.-Тула, 2000.-415 с.

12. Анцев В.Ю., Иноземцев А.Н., Пасько Н.И. Оптимизация объема партии с учетом риска технологического брака //Известия Тульского государственного университета. Серия "Экономика и управление". Выпуск 1. Тула: ТулГУ, 2000. -С. 15- 83.

13. Басовский JT.E., Протасьев В.Б. Управление качеством. — М.: ИНФРА-М, 2000.-212 с.

14. Беленький П.Е. Планово-экономическое регулирование качества. К.: Наукова думка, 1985. — 100 с.

15. Блехерман М.Х. Гибкие производственные системы: организационно-экономические аспекты. — М.: Экономика, 1988. — 221 с.

16. Бойко Е.И. Организация технологических систем промышленного производства. К.: Наукова думка, 1985. — 167 с.

17. Бойцов В.В. Научные основы комплексной стандартизации технологической подготовки производства. М.: Машиностроение, 1982. — 319 с.

18. Брахман Т.Р. Многокритериальностъ и выбор альтернативы в технике. М.: Радио и связь, 1984. - 288 с.

19. Брюхнов А.Б., Рукина Д.Н, Бодряков А.А. Станки с ЧПУ и групповая технология//Машиностроитель. 1983. — №11. -С. 12 — 13.

20. Бункин В.А., Курицкий Б.Я., Сокуренко Ю.А. Решение задач оптимизации в управлении машиностроительным производством. — JI.: Машиностроение, 1976.-232 с.

21. Васильев В.Н. Организация, управление и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении. — М.: Машиностроение, 1986. 308 с.

22. Васильев В.Н., Садовская Т.Г. Организационно-экономические основы гибкого производства. М.: Высш. шк., 1988.-272 с.

23. Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка. М.: Машиностроение, 1993.-368 с.

24. Васин С.А., Иноземцев А.Н., Пушкин Н.М. Структура неопределенности в задачах управления качеством продукции // Стандарты и качество. № 4. - 2001. - С. 56 - 57.

25. Васин С.А., Васин J1.A., Чачина Е.Б. Экономические аспекты формирования портфеля внешних заказов. Тула: ТулГУ, 2001. - 119 с.

26. Вейцман Э.В., Венбрин В.Д. Комплексный коэффициент, характеризующий эффективность использования ГАЛ при механической обработке деталей // Стандарты и качество. — 1984. №12. — С. 14—15.

27. Вентцель Е.С. Исследование операций. М.: Советское радио, 1972.-552 с.

28. Владимирцев А.В., Марцынковский О.А., Шеханов Ю.Ф. Внедрение процессной модели на предприятиях // Методы менеджмента качества. 2002. - № 8. - С. 15 - 21.

29. Гаджинский A.M. Основы логистики. М.: ИВЦ "Маркетинг", 1996.- 124 с.

30. Гибкие производственные системы: Проблемы стандартизации. — М.: Изд-во стандартов, 1986. 152 с.

31. Гибкое автоматическое производство / В.О. Азбель, В.А. Егоров, А.Ю. Звоницкий и др.; Под общ. ред. С.А. Майорова, Г.В. Орловского, С.Н. Халкиопова. JI.: Машиностроение, 1985. - 454 с.

32. Гиссин В.И. Управление качеством продукции: Учебн. пособие. — Ростов н/Д: Феникс, 2000. 256 с.

33. Гличев А.В. Основы управления качеством продукции. — М.: АМН, 1998.-356 с.

34. Горюшкин В.И. Основы гибкого производства деталей машин и приборов / Под ред. А.Ф. Прохорова. — Минск; Наука и техника, 1984. — 222 с.

35. Горюшкин В.И., Махаринский Е.И. Методологические основы макропроектирования ГПС // Комплексный анализ и моделирование гибкого производства. М.: Наука, 1990. - С. 32 - 43.

36. ГОСТ 14.004-83 Технологическая подготовка производства. Термины и определения основных понятий. — М.: Изд-во стандартов, 1989.-8 с.

37. ГОСТ 27.004-85 Надежность в технике. Системы технологические. Термины и определения. — М.: Изд-во стандартов, 1986.- 13 с.

38. ГОСТ Р 1.4-93. Стандарты отраслей, стандарты предприятий, стандарты научно-технических, инженерных обществ и других общественных объединений. Общие положения. М.: Издательство стандартов, 1994. — 9 с.

39. ГОСТ Р 1.5-2002. Стандарты. Общие требования к построению, изложению, оформлению и обозначению. М.: ИПК Издательство стандартов, 2003. — 100 с.

40. ГОСТ Р 50.1.028-2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Методология функционального моделирования. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. - 50 с.

41. ГОСТ Р ИСО 9000-2001. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. — М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. 26 с. ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Системы менеджмента качества. Требования. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2001.-21 с.

42. ГОСТ Р ИСО 9004-2001. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. — М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. 46 с.

43. Гришкевич А.В., Цымбал И.Л. Проектирование операций механической обработки. Харьков: Вища шк., 1985. — 144 с.

44. Дмитриев А.Б., Панова И.Г., Трушин Н.Н. Область применения и структура автоматизированных участков на базе станков с ЧПУ // Автоматические манипуляторы и металлообрабатывающее оборудование с программным управлением. Тула: ТПИ, 1984. - С. 44 - 46.

45. Единая система технологической документации / Е.А. Лобода, В.Г. Мартынов, Б.С. Мендриков и др. — М.: Издательство стандартов, 1992. -325 с.

46. Звягинцев Ю.Е. Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. — К.: Техника, 1990. — 159 с.

47. Злыгарев В.А. Информационные технологии основа обновления российской промышленности // Вестник машиностроения. — 1998.-№5.-С. 40-44.

48. Иноземцев А.Н. Проектирование процессов и систем механообработки на основе разрешения неопределенности технологической информации: Дисс. . д-ра техн. наук: 05.02.08, 05.03.01.-Тула, 1998.-419с.

49. Кафтаев В.П., Осипов Ю.И., Никонов Б.В. Техническая подготовка гибкого автоматизированного производства // Обмен опытом в радиопромышленности. 1985. — № 8. - С. 3.

50. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. — М.: Высш. шк., 1999.-591 с.

51. Корольков В.Ф., Брагин В.В. Процессы управления организацией. — Ярославль: Ред.-из. центр Яртелекома, 2001.-416 с.

52. Костров А.В. Основы информационного менеджмента: Учеб. пособие.-М.: Финансы и статистика, 2001. -336 с.

53. Круглов М.Г., Шишков Г.М. Управление качеством: Учеб. пособие. -М.: МГТУ "СТАНКИН", 1999.-234 с.

54. Кудинов А.В. Обоснование уровня автоматизации при создании станочных систем механической обработки // Станки и инструмент. — 1987.-№7.-С. 7-8.

55. Курляндчик Р.И. Обеспечение ритмичности машиностроительного производства. — JL: Машиностроение, 1989. 144 с.

56. Лбов Г.С. Методы обработки разнотипных экспериментальных данных. — Новосибирск: Наука, 1981. 160 с.

57. Липунцов Ю.П. Управление процессами. Методы управления предприятием с использованием информационных технологий — М.: ДМК Пресс; М.: Компания АйТи, 2003.-224 с.

58. Логашев В.Г. Технологические основы гибких автоматических производств. — Л.: Машиностроение, 1985. 176 с.

59. Марка Д., МакГоуэн К. Методология структурного анализа и проектирования. М.: МетаТехнология, 1993. — 240 с.

60. Мартынов А.К., Лившиц В.И. Автоматизация мелкосерийного механообрабатывающего производства на базе станков о ЧПУ. — Томск: Из-во Томск, ун-та, 1984. 229 с.

61. Мартынов А.К. Гибкие производственные системы механообработки в единичном и мелкосерийном производстве деталей точной механики. Томск: Изд-во Том. ун-та, 1986. - 308 с.

62. Маталин А.А. Технология машиностроения. — Л.:

63. Машиностроение, 1985.-496 с.

64. Меламед Г.И., Турсунов Б.М. Гибкое автоматическое производство: Станки с ЧПУ и роботы. -Мн.: Беларусь, 1986. 159 с.

65. Мельниченко В.В., Трушин Н.Н. Модель организационно-технологического уровня станочной системы машиностроительного производства // Технологическая системотехника. Тула: ТулГУ, 2002. -С. 123-126.

66. Мирошников Л.П. Внедрение оборудования с числовым программным управлением в машиностроении. Киев: Наукова Думка, 1987.- 107 с.

67. Моисеев Н.Н. Математические задачи системного анализа. М.: Наука, 1981.-488 с.

68. Никитин В.А., Филончева В.В. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000:2000. СПб.: Питер, 2004. - 127 с.

69. Никифоров А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. — М.: Высш. шк., 2000. — 510 с.

70. Никифоров А.Д., Ковшов А.Н., Назаров Ю.Ф. Процессы управления объектами машиностроения. -М.: Высш. школа, 2001. -445 с.

71. Николаева С.А., Шебек С.В. Корпоративные стандарты: от концепции до инструкции, практика разработки. М: Книжный мир, 2003.-333 с.

72. Новожилов В.И. Экономика использования металлорежущего оборудования. Я.: Машиностроение, 1977. - 176 с.

73. Огвоздин В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики. -М.: Дело и сервис, 1999. 160 с.

74. Огнянович А.Ж. Автоматизация комплексного оперативного управления дискретным производством. Тула: Приок. кн. из-во, 1979. -203 с.

75. Окрепилов В.В. Управление качеством. — М.: Экономика, 1998. —639 с.

76. Организационно-технологическое проектирование ГПС / В.О. Азбель, А.Ю. Звоницкий, В.Н. Каминский и др.; Под общ. ред. С.П. Митрофанова. — JI.: Машиностроение, 1986. 294 с.

77. Осипов Б.В., Мировская Е.А. Математические методы и ЭВМ в стандартизации и управлении качеством. М.: Изд-во стандартов, 1990.— 168 с.

78. Пасько Н.И., Пушкин Н.М., Трушин Н.Н. Определение периодичности технического обслуживания технологического оборудования // СТИН. 2001 - № 11. - С. 8 - 11.

79. Первозванский А.А., Первозванская Т.Н. Финансовый рынок: Расчет и Риск. М.: Изд. дом ИНФРА-М, 1994. - 192 с.

80. Петров В.А., Масленников А.Н., Осипов JI.A. Планирование гибких производственных систем.— JI.: Машиностроение, 1985. 182 с.

81. Потапов В.А. Американское станкостроение на фоне мирового рынка станков // Станки и инструменты. 1996. -№ 7. - С. 25 - 30.

82. Предприятие в нестабильной экономической среде: риски, стратегии, безопасность/ Г.Б. Клейнер, B.JI. Тамбовцев, P.M. Качалов; Под. общ. ред. С.А. Панова. М.: Экономика, 1997. - 288 с.

83. Прыкин Б.В. Технико-экономический анализ производства. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. - 399 с.

84. Пуховский Е.С., Мясников Н.Н. Технология гибкого автоматизированного производства. К.: Тэхника, 1989. — 207 с.

85. Пуш В.Э., Курапов Л.Р., Пичхадзе Ш.И. Определение области экономически целесообразного использования гибких производственных модулей // Станки и инструмент. 1985. - №8. - С.2 - 3.

86. Пуш В.Э., Пигерт Р., Сосонкин В.Д. Автоматические станочные системы. М.: Машиностроение, 1982. - 319 с.

87. Пушкин Н.М. Организационно-технологическая инфраструктура качества в оружейном производстве. Тул. гос. ун-т. - Тула, 2002. - 168 с.

88. Репин С.В., Шеин С.А. Математические методы обработки статистической информации с. помощью ЭВМ. — Мн.: Университетское, 1990.- 128 с.

89. Репин В.В. Два понимания процессного подхода к управлению предприятием // Методы менеджмента качества. 2003. — № 4. - С. 4 - 9.

90. Рийвес Ю.Э. Применение множества приоритетов для выбора модели станка. Тр. / Таллинск. политехи, ин-т. Таллин, 1980. - № 495. -С. 45-56.

91. Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Оптимизация технологических процессов механической обработки. К.: Наукова думка, 1989. - 192 с.

92. Саати Т. Принятие решений. Метод анализа иерархий: М.: Радио и связь, 1993. 320 с.

93. Сакович В.А. Оптимальные решения экономических задач. -Мн.: Выш. школа, 1982. 272 с.

94. Самочкин В.Н. Гибкое развитие предприятия. Анализ и планирование. — М.: Дело, 1998. 336 с.

95. Сапиро Е.С. Экономический анализ качества продукции. М.: Экономика, 1988.-93 с.

96. Сафраган Р.Э., Кузнецов Ю.И., Гончаренко Б.А. Технологическая подготовка производства для применения станков с ЧПУ. К.: Техника, 1981.-240 с.

97. Свиткин М.З., Мацута В.Д., Рахлин К.М. Менеджмент качествапродукции на основе международных стандартов ИСО. СПб.: Изд-во СПб картфабрики ВСЕГЕИ, 1999.-403 с.

98. Серебренный В.Г. Основные задачи инженерного проектирования на начальных этапах создания ГЛП // Исследования в области безлюдной технологии гибких производственных и комплексно-автоматизированных систем. Тула, 1985.-С. 124-131.

99. Серебряный В.Г. Выбор оптимального размера партии при обработке деталей в условиях гибкого автоматизированного производства // Станки и инструмент. 1985. - №6. - С. 2 - 3.

100. Серебренный В.Г. Выбор номенклатуры обрабатываемых деталей при этапном создании гибких автоматизированных производств // Станки и инструмент. 1985. -№ 12. - С. 2 — 3.

101. Советов Б.Я. Информационная технология — М.: Высш. школа, 1994.-368 с.

102. Соколицын С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. JL: Машиностроение, 1988.-527 с.

103. Технико-экономический анализ машин и приборов / Ю.Н. Мымрин, К.А. Грачева, Ю.В. Скворцов и др. Под общ. ред. М.И. Ипатова и

104. B.И. Постникова. -М.: Машиностроение, 1985. — 248 с.

105. Технологическая подготовка гибких производственных систем / С.П. Митрофанов, Д.Д. Куликов, О.Н. Миляев, Б.С. Падун; Под общ. ред.

106. C.П. Митрофанова. JI: Машиностроение, 1987. - 352 с.

107. Технологические аспекты конверсии машиностроительного производства // А.С. Васильев, С.А. Васин, A.M. Дальский, А.И. Кондаков / Под ред. А.И. Кондакова. М. - Тула, ТулГУ, 2003. - 271 с.

108. Технологические основы гибких производственных систем / В.А. Медведев, В.П. Вороненко, В.Н. Брюханов и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. — М.: Высш. шк., 2000. 255 с.

109. Трушин Н.Н., Мельниченко В.В. Программный модуль кластерного анализа деталей машиностроительного производства // Технологическая системотехника. Тула: ТулГУ, 2002. - С. 317 - 320.

110. Трушин Н.Н. Формирование оптимальных групп деталей в машиностроительном производстве // Автоматизация и современные технологии. 2002. -№9. - С. 30 - 35.

111. Трушин Н.Н. Организационно-технологическая структура производственного процесса на машиностроительном предприятии. — Тула: ТулГУ, 2003. 230 с.

112. Управление качеством /С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, B.C. Мхитарян и др.; Под ред. С.Д. Ильенковой. М.: ЮНИТИ, 2000. - 199 с.

113. Уралов В.И., Юзефпольский Я.А. Технологическая подготовка многооперационных станков. М.: Машиностроение, 1985. — 88 с.

114. Федоров А.В. Совершенствование управления качеством технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на основе процессного подхода — Дис. канд. техн. наук / Тула, 2004. 127 с.

115. Черемных С.В., Семенов И.О., Ручкин B.C. Структурный анализ систем: IDEF-технологии. М.: Финансы и статистика, 2001. - 208 с.

116. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. -М.: Машиностроение, 1986. 173 с.

117. Шаумян Г.А. Комплексная автоматизация производственных процессов. — М.: Машиностроение, 1973. 640 с.

118. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968. - 288 с.

119. Экономика сквозь призму качества / Рыбаков Ф.Ф., Заостровцев А.П., Рязанов В.Т. и др.; Под ред. М.И. Кротова. Л.: Изд-во Ленинградского ун-та, 1990. — 192 с.

120. Экономическое обоснование области примененияметаллорежущих станков с программным управлением. / ВЛ. Кубланов, И.А. Маковецкая, А.П. Назаренко и др. М.: Машиностроение, 1987. - 152 с.

121. Экспертные оценки в научно-техническом прогнозировании / Г.М. Добров, Ю.В. Ершов, Е.И. Левин, Л.П. Смирнов. — Киев: Наукова думка, 1974.- 160 с.

122. Эффективная организация качественного производства машин и приборов / Р.Л. Сатановский, Ю.Н. Басонов, A.M. Гордеенкова, Е.Р. Элент. Л.: Машиностроение, 1990. - 160 с.