автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Совершенствование технологии восстановления деталей машин сельскохозяйственного назначения плазменной наплавкой

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКОЙ

Специальность - 05.20.03 - Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Волгоград - 2006

Работа выполнена на кафедре «Ремонт машин и ТКМ» ФГОУ ВПО «Волгоградская государственная сельскохозяйственная академия»

Научный руководитель - доктор сельскохозяйственных наук, профессор Ряднов А.И.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор, Лауреат Государственной Премии СССР, заслуженный изобретатель РФ Пындак В,И.; кандидат технических наук Мишарев Г.М.

Ведущая организация: ЗАО Мотороремонтный завод «Волгоградский»

Защита состоится «22 мая »2006 года 10ч. 15 мин, часов на заседании диссертационного совета Д 220.008.02 при ФГОУ ВПО «Волгоградская государственная сельскохозяйственная академия» по адресу: 400002, г. Волгоград, Университетский пр-т, 26, ауд. 214

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ВГСХА.

Автореферат разослан «_»_2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, д.с.-х.н., профессор А.И. Ряднов

Лоо£А-

31 £7

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. При длительной эксплуатации машин изнашивание деталей сопровождается снижением эксплуатационных показателей. Износ рабочих поверхностей деталей нередко требует их полной замены, что повышает себестоимость производимой продукции в сельском хозяйстве.

Повышение износостойкости отремонтированных деталей машин - одна из актуальных задач технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники.

Анализ литературных источников показал, что в машинах сельскохозяйственного назначения при ремонте значительное число деталей типа «вал» восстанавливается наплавкой. Особенно актуально восстановление дорогостоящих коленчатых валов двигателей. В последнее время широко применяется плазменная наплавка порошковыми смесями с активирующими добавками, позволяющая получить наплавленный слой с заданными физико-механическими свойствами.

Добавление элементов - активаторов с резко отличными параметрами электро - и теплопроводности, а также их специфические свойства активируют процесс получения требуемых свойств металлопокрытий.

Такими активаторами являются кремний, бор и алюминий. Кремний и особенно бор обладают высокой раскислительной способностью. Частицы активаторов в порошковой смеси становятся центрами резко повышенной диффузионной активности. Дополнительным положительным фактором применения бора является его высокая легирующая способность.

Таким образом, поиск новых технологических решений по повышению износостойкости и долговечности деталей при восстановлении способом плазменной наплавки является актуальной задачей.

Целью работы является повышение износостойкости и долговечности отремонтированных деталей типа «вал» машин сельскохозяйственного назначения путем совершенствования технологии плазменной наплавки.

Объект исследования. Технологический процесс плазменной наплавки деталей типа «вал», в том числе коленчатых валов двигателей с помощью

порошковой смеси.

РОС. НАЦИОНАЛ!»'« '

Научная новизна. Предложен состав композиционного порошка для плазменной наплавки деталей, отличающийся от стандартного наличием активатора - бора и измененным соотношением входящих в него элементов.

Уточнена зависимость скорости плазменной наплавки от максимальной температуры нагрева поверхности детали в центре пятна нагрева, минимальной температуры поверхности основного металла, при которой возможно смачивание его жидким наплавленным металлом, и коэффициента температуропроводности основного металла.

Практическая ценность работы заключается в определении и внедрении в ремонтную практику наиболее приемлемого композиционного состава порошка в процессе плазменной наплавки шеек коленчатых валов двигателей.

Реализация работы. Результаты исследований приняты к внедрению на Волгоградском мотороремонтном заводе и используются в учебном процессе ФГОУ ВПО «Волгоградская государственная сельскохозяйственная академия».

На защиту выносятся:

1. Обоснование состава композиционного порошка для плазменной наплавки деталей при их восстановлении.

2. Усовершенствованная технология восстановления деталей машин плазменной наплавкой на примере коленчатых валов автотракторных двигателей.

3. Результаты экспериментальных исследований качественных показателей восстановления коленчатых валов автотракторных двигателей плазменной наплавкой.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были доложены и одобрены на научно-практических конференциях ВГСХА (Волгоград), ЗАО Моторный завод «Волгоградский» (Волгоград).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 5 работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти разделов, общих выводов, списка литературы из 130 наименований. Диссертационная работа содержит 125 страниц текста, 31 рисунок, 15 таблиц.

Содержание работы. Во введении обоснована актуальность работы, научная новизна и практическая значимость.

В первом разделе «Современное состояние вопроса, цель и задачи исследования» дается анализ литературных источников, посвященных вопросу изнашивания деталей, способам поверхностного упрочнения с помощью различных видов наплавки. Рассмотрены работы отечественных и зарубежных ученых: В.М. Аскинази, Д.Т. Вадивасова, Н.И. Доценко, H.H. До-рожкина, В.В. Жукова, В.И. Казарцева, В.М. Кряжкова, А.И. Лазаренко, И.С. Левитского, Л.Г. Лившица, И.И. Лукевского, H.H. Маслова, В.И. Онищенко, И.С. Пацкевича, Ю.Н. Петрова, A.B. Поляничко, O.K. Сучкова, И.Е. Ульмана, В.А. Шадричева, А. Хасуи, О. Моригаки и других, труды которых посвящены разработкам теории и практики в области изнашивания и способам восстановления деталей наплавкой.

Рассмотрены способы плазменной наплавки с присадочной проволокой и с вдуванием порошка в плазменную струю. Дан анализ различных составов порошков и влияние его элементов на толщину, твердость и режимы наплавки.

Отмечая значимость ранее выполненных работ, следует указать, что есть еще резерв для дальнейшего повышения твердости и износостойкости поверхностей трения валов методом плазменной наплавки при восстановлении с применением порошковых смесей.

На основании вышеизложенного при исследовании были сформулированы следующие задачи:

1. Обосновать процентное содержание легирующих элементов и элемента - активатора в порошковой смеси, для обеспечения повышенной твердости и износостойкости деталей после плазменной наплавки.

2. Определить основные параметры режима плазменной наплавки, для получения качественных слоев и прочного сцепления металлопокрытия с металлом детали.

3. Уточнить функциональную зависимость скорости наплавки от диаметра наплавляемого вала.

4. Провести сравнительные экспериментальные исследования качества восстановления коленчатых валов плазменной наплавкой с опытным и стандартным порошками.

Во втором разделе рассмотрены «Теоретические исследования плазменной наплавки деталей порошковыми смесями».

В настоящей работе в основу теоретических исследований положено использование активирующего влияния химических элементов порошковых смесей на процесс формирования плотных восстанавливающих металлопокрытий плазменной наплавкой с подачей порошка в рабочую зону и оптимальных режимов формирования слоя.

Активирующие добавки при наплавке порошковых смесей влияют прямым воздействием на процесс припекания частиц основных компонентов друг к другу и к основе за счет легирования контактных участков. Введение в порошковую смесь добавок приводит к диффузионным потокам, обусловленным градиентами концентраций элементов и градиентом температуры. В случае прогрева порошковой смеси с большой скоростью нагрева всей массы частиц порошка, высокая степень неоднородности электропроводности и теплопроводности контактов должна привести к существенно неоднородному полю температур. Поэтому добавление элементов - активаторов с резко отличными параметрами электро - и теплопроводности, а также их специфические свойства в конкретных условиях активируют процесс получения требуемых свойств металлопокрытий. Такими активаторами являются кремний, алюминий и особенно бор.

Бор обладает высокой раскислительной способностью. Частицы его в порошковой смеси становятся центрами резко повышенной диффузионной активности. Бор с кислородом образуют стеклообразные соединения, которые предохраняют материал слоя и основы от дальнейшего окисления при высоких температурах, ограничивая доступ кислорода в слой. При этом создается эффект «ограниченного пространства», в котором действует механизм очистки поверхности в малых объемах. Кроме того, соединения типа боросиликатных стекол обладают высокой способностью сохраняться, не обнаруживая признаков кристаллизации при длительном воздействии высоких температур. Дополнительным положительным фактором применения бора является его высокая легирующая способность.

В представленной работе при рассмотрении вопросов активирования и оптимизации процесса нанесения тонкостенных металлопокрытий положены в основу следующие положения:

- плазменная наплавка является высокоэнергетическим процессом, характеризующимся высокой температурой нагрева элементов порошковых смесей, их быстрым охлаждением, высокой скоростью прохождения металла вдоль фронта кристаллизации и, следовательно, малой протяженностью фазных областей;

- высокая температура нагрева применяемых порошкообразных материалов влияет на подвижность атомов, что приводит к превалирующему диффузионному процессу элементов в основной материал;

- применение выпускаемых промышленностью наплавочных порошковых смесей на основе железа и никеля не позволяет получить плотную наплавку для работы в условиях пар трения.

Рассматривая эти условия, а также результаты исследований по активированию в области наплавки, была принята функциональная схема формирования качественных наращенных слоев (рис. 1).

Рис 1 Функциональная схема формирования металлопокрытий плазменной наплавкой

Проведенные предварительные опыты по осуществлению процесса формирования слоя плазменным способом с применением бора на поверхности деталей - образцов дали положительные результаты.

Качество наплавленного металла зависит от выбора режима процесса наплавки.

Сила сварочного тока напряжение источника питания и зависят от диаметра наплавляемого вала Б, т.е.

}с. = 40У5, (1)

и = 21 + 0,04 Лсв„ (2)

где О - диаметр детали

Частоту вращения детали можно определить по выражению 100-У

где Уи - скорость наплавки, м/ч или скорость перемещения плазмотрона

Скорость наплавки характеризуется коэффициентом наплавки К„, который зависит от силы тока и диаметра плазменной дуги

Кк = 2,3+ 0,065^, (4)

а

где с1 - диаметр плазменной дуги.

Скорость наплавки Ун, м/ч обуславливается шириной наплавки, глубиной проплавления и определяется по известной формуле

Ру 100

где И - плошадь поперечного сечения наплавленного слоя, см2, у • плотность металла шва, г/см3

Подставив выражение (1) и (4) в формулу (5), получим ' .40^

2,3 + 0,065

-40- л/О

-^-• (6)

Зависимость (6) показывает, что до настоящего времени расчет скорости наплавки выполнялся без учета максимальной температуры нагрева поверхности детали в центре пятна нагрева, (Ттах) и минимальной температуры поверхности основного металла, при которой возможно смачивание его жидким наплавленным металлом (Тт,„).

Обзор научных исследований и экспериментальные данные показали, что ширина наплавляемого шва (В) должна укладываться в ширину зоны гарантированной смачиваемости (Втах), т.е. В < Втах, от которой зависит значение Р.

Площадь поперечного сечения наплавляемого слоя определим с учетом зависимости ширины зоны гарантированной смачиваемости от Ттах и Ттш, предложенную Вайнерманом А.Е.

В = Вт>ч=4^п^а(10-1), (7)

V тт

где а - коэффициент температуропроводности основного металла; I - длительность процесса смачивания основного металла (1=0); ^ - постоянная времени, ц = —1—; к - коэффи-

4ак

циент сосредоточенности (к= 0,36), тогда

у„=- с» (8)

Используя формулу (8), можно определить скорость наплавки У„ и частоту вращения детали п в зависимости от диаметра вала.

В третьем разделе «Методика экспериментальных исследований» приведены частные и общие методики исследования.

На первом этапе исследования предусматривалось выявление основных зависимостей и параметров плазменного способа восстановления изношенных поверхностей, а также выяснение степени влияния этих параметров на количество и качество наносимого слоя.

Основными параметрами, определяющими процесс и результаты нанесения слоя, являются: сила тока, напряжение, производительность и частота вращения детали.

Исходя из способа получения покрытия на восстанавливаемой цилиндрической детали по винтовой линии, в качестве базы для экспериментальной установки были принят токарно-винторезный станок типа 1М63. Частота вращения шпинделя изменялась от 0,3 до 10 мин"'. На суппорте станка установлен плазмотрон и порошковый питатель. Для наплавки шатунных шеек произведена установка центросместителей.

Эксперименты проводились на участке по восстановлению коленчатых валов в ЗАО Мотороремонтный завод «Волгоградский», плазменная наплавка выполнялась непосредственно после подогрева при температуре 180...220°С.

В опытах за основу для составления композиций использовались порошковые смеси и сплавы ОАО «Полема» Тулачермет: (ПР-Н4Д2М по ГОСТ 14-22-114-97). Добавки порошковых композиций марки ПР-400Н25С6ГЗХЗР по ТТ 08-740-2003, изготовленных в ОАО «Полема».

Процентное содержание композиций порошка подбиралось по формуле углеродного эквивалента

С, =С + ^Мп +—81 +—Ы1+^Сг + ^Мо +—В. (9)

6 24 40 5 4 50

В таблице дан химический состав применяемых порошковых смесей.

Химический состав порошковых смесей

Марка порошка Химический состав, %

Fe Си Ni В Мо С Si Мп S Р о2

ПР- Н4Д2М оси 1,51 3,54 нет 0,55 0,12 0,20 0,21 0,018 0,022 0,12

Пр- 400Н25С 6ГЗХЗР оси - 24,9 0,57 - 4,0 5,63 2,48 Сг 3,1 - -

На основании расчетов и предварительных опытов были выбраны следующие режимы наплавки: сила тока сжатой дуги 230А, напряжение ЗОВ, скорость наплавки 40...42 м/ч, расход порошка 40...50 г/мин, частота вращения вала 2... 3 мин1.

Анализ микроструктуры проводили на шлифах, изготовленных из шатунных шеек стали 45 диаметром 105, 88 и шириной 35 мм, отрезанных от коленчатых валов двигателей Д-440 и ЯМЗ-240Б.

Микротвердость наплавленного металла определялась на приборе марки ТП-7Р-1 по ТУ 25.06.487-73. Измерения проводились через 0,2 мм по длине образца на расстоянии 10 мм и через 0,25 мм по глубине образца до зоны основного металла, неподверженному термическому влиянию.

Микроструктура изучалась и фотографировалась на металлографическом микроскопе МИМ-7 при 100-кратном увеличении.

Для определения химического состава металлопокрытия отбиралась стружка с наплавленного слоя и исследовалась на эмиссионном спектрометре «SPEKTROLAB».

Усредненная твердость металлопокрытия определялась на приборе ТК-2М. Твердость отдельных структурных составляющих определялась на приборе ТП-7Р-1. Характер изменения твердости по глубине наплавленного слоя определялся по методу косых срезов (рис. 2).

Измерения производились в точках, расположенных на срезе, на определенном расстоянии одна от другой, обычно с таким расчетом, чтобы получать показатели твердости через каждые 0,25 мм толщины наплавленного слоя.

Для определения химического состава слоя отбиралась стружка путем строгания до глубины 2...3 мм.

Исследования по определению пористости проводилось по известной методике.

Показатель пористости определялся в процентах по формуле к

q^-^-'lOO0/», (10)

F*

где LFi, - сумма площадей всех пор; К - количество пор в зоне сплавления; Fjc - площадь зоны сплавления

Количество пор на 100 мм длины зоны сплавления £х определяли по выражению

*^шо=7--100. (И)

X

Для определения относительной износостойкости испытывались образцы, коренных и шатунных шеек коленчатых валов двигателей Д-440 и ЯМЗ-240Б. В начале испытывались шейки коленчатых валов, наплавленные по стандартной технологии, а затем образцы с нанесенными покрытиями из рекомендуемых нами порошковых покрытий с толщиной наращенного слоя 0,2 мм (после шлифования). Эксперименты проводились на машине трения МИ-1И.

<ш ■тг 1 1 Щи

■ш

35

Рис 2. Образец с косым срезом-1 - наплавленный слой, 2 - переходная зона, 3 - основной металл

Прочность сцепления наплавленного металла с основным определялась по методу отрыва штифта (метод Олларда).

В четвертом разделе даны «Результаты экспериментальных исследований».

Толщина наплавленного слоя Н и глубина зоны термического влияния ЬЭТ1! зависят от частоты вращения детали, скорости перемещения плазмотрона, силы тока и напряжения (рис. 3).

h„„ 1.2 мм

0.6

0 3

0 L

1 52 2 2,5 3 3.5 пд, мин'

30 35 40 45 Ум/час

Рис 3 Зависимость толщины слоя Н и зоны термического влияния h3 r в от силы рабочего тока и частоты вращения детали пд I! Д 180 h „ ▲ 180А А-180А □ 230А ■ 23OA В - 230А О 250А • 250А С-250А

При изменении частоты вращения детали от 3,5 до 2 мин"1 на рекомендуемом режиме наплавки, толщина наплавленного слоя достигает от 1,1 до 1,36 мм и резко понижается. Это объясняется созданием условий согласованности во времени количества подводимой электрической энергии с подачей рабочей порошковой смеси в рабочую зону. Области минимальной пористости А, В и С соответствуют условиям указанной согласованности и не достигают максимальных значений толщины наплавки Н, потому что дальнейшее повышение скорости наплавки сопровождается повышением эрозионного воздействия на формируемое металлопокрытие.

Экспериментальные исследования качества восстановления изношенных поверхностей деталей машин проводились с базовым (стандартным) и разработанными составами порошков и скоростями наплавки, рассчитанными по зависимостям (5) и (8).

Установлено, что при экспериментальных исследованиях частота вращения детали и скорость наплавки отличались от расчетных соответственно на 4 и 5%.

Микроструктура наплавленного слоя по базовой технологии представлена на рис. 4.

б)

Рис 4 Микроструктура наплавленного слоя марки (ПР-Н4Д2М)-а) слой наплавки, б) переходный слой наплавки в основной металл

Микроструктура наплавленного слоя опытным порошком с расчетом формуле (8) скоростью наплавки показана на рис. 5.

б)

Рис 5 Микроструктура наплавленного слоя марки (ПР-400Н25С6ГЗХЗР)

а) слой наплавки, б) переходный слой наплавки в основной металл Из рис. 4 и 5 видно, что зона сплавления покрытия с основным металлом при наплавке экспериментальным порошком свидетельствует об улучшении микроструктуры.

На рис. 6 и 7 представлены результаты экспериментов по изучению микротвердости на срезе образца наплавленного по базовой и опытной технологиям.

Ни, МПахЮ

900

600

/, мм

0 0,8 1,6 2,4 3,2 4 4,8 5,6 6,4 7,2 8 8,8 9,8

Рис 6. Изменение средней микротвердости металлопокрытия 1 - ПР-Н4Д2М, у„ - по формуле (5), 2 - ПР-400Н25С6ГЗХЗР, у„ - по формуле (8)

200

~ 7

I 1

- - Чг ■1

1

-1- I I- : 7, ММ

0,4 0,3 0,2 0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4

Рис. 7. Изменение средней микротвердости металлопокрытия по глубине образца: 1- ПР-Н4Д2М, ун - по формуле (5); 2- ПР-400Н25С6ГЗХЗР, V« - по формуле (8)

Экспериментальные данные показали (рис. 6 и 7), что образец, наплавленный разработанным порошком марки ПР-400Н25С6ГЗХЗР с уточненной

скоростью наплавки, обладает более высокой твердостью, как на срезе образца, так и в наплавленной поверхности.

Результаты испытаний на износ образцов приведены на рис. 8. и 270

8 X № 5

210 150

90

30 0

200 600 1000

1400 1800

л

1

тыс., об

72

18 36 54

Рис. 8. График износа образцов' 1 - наплавка экспериментальным порошком марки ПР-400Н25С6ГЗХЗР, У„ - по формуле (8), 2 - наплавка порошком марки ПР-Н4Д2М, V,, - по формуле (5),

Экспериментальные исследования показали (рис. 8), что применение порошковой смеси ПР-400Н25С6ГЗХЗР и уточненной скорости наплавки шейки коленчатого вала снижает износ в 1,15... 1,20 раза, по сравнению с наплавкой стандартной смесью ПР-Н4Д2М и ранее используемых режимов.

Результаты испытаний на сцепляемость показали, что во всех случаях испытаний напряжения и усилия отрыва штифтов при наплавке по новой технологии выше, чем по базовой.

В пятом разделе «Экономический эффект применения разработанного распыленного порошка при плазменной наплавке» представлен годовой экономический эффект восстановления 2000 коленчатых валов двигателей ЯМЗ-240 плазменной наплавкой по предлагаемому способу и составляет 374000 рублей.

Общие выводы

1. Показана целесообразность восстановления изношенных поверхностей деталей машин порошковым материалом с добавлением в него элемента активатора - бора.

2. Уточнена расчетная зависимость скорости плазменной наплавки, учитывающая максимальную температуру нагрева поверхности детали в центре пятна нагрева, минимальную температуру поверхности основного металла, при которой возможно смачивание его жидким наплавленным металлом, коэффициент температуропроводности основного металла, длительность процесса смачивания и толщину наплавляемого слоя.

3. Качественному формированию наплавляемого слоя соответствуют следующие технологические режимы наплавки: сила рабочего тока 230А, напряжение источника ЗОВ, частота вращения детали (2,3...2,7) мин"1 и скорость наплавки 40...42 м/ч. При рекомендуемых технологических режимах и толщине слоя, равном 1,20 мм, зона термического влияния не превышает 0,6 мм, а величина эрозии составляет 0,06...0,1 мм и находится в пределах припуска на механическую обработку.

4. Установлено, что для повышения микротвердости до НУ 726 и износостойкости восстановленной поверхности, образования толщины наплавленного слоя не менее 1,20 мм и пористости 2...20% необходимо выполнять плазменную наплавку с применением порошковой смеси (С - 4,0%, Сг - 3,1% N1 - 24,9%, В - 0,57%, Ре - основа) и уточненными режимами наплавки. При этом твердость, износостойкость и прочность сцепления металлопокрытия повышается на 15...20% по сравнению с наплавкой стандартным порошком марки ПР-Н4Д2М.

5. Наибольшая износостойкость восстановленных поверхностей деталей машин с твердостью НУ726 при толщине наплавленного слоя 1,20 мм достигается при частоте вращения детали 2,3...2,7 мин"1 и скорости наплавки 40...42 м/ч.

6. Установлена высокая сходимость экспериментальных и расчетных значений частоты вращения детали и скорости наплавки, что позволяет рекомендовать зависимость (8) для определения скорости плазменной наплавки при восстановлении изношенных поверхностей деталей типа «вал» сельскохозяйственных и других машин.

7. Рекомендовать в ЗАО МРЗ «Волгоградский» использовать при наплавке коленчатых валов ДВС порошок ПР-400Н25С6ГЗХЗР с добавкой бора 0,57% и производить плазменную наплавку при вышеуказанных режимах.

8. Годовой экономический эффект восстановления коленчатых валов двигателей ЯМЗ-240 плазменной наплавкой за счет применения разработанной технологии составил 374000 руб. при восстановлении 2000 валов.

Основные положения диссертации изложены в следующих работах:

1. Грибенченко A.B. Исследование режимов плазменной наплавки при восстановлении цилиндрических деталей металлическими порошками. /В.И.Федякин, В.И.Онищенко, A.B. Грибенченко //Проблемы научного обеспечения экономической эффективности орошаемого земледелия в рыночных условиях. /ВГСХА, Волгоград, 2001. - с. 226.

2. Грибенченко A.B. Исследования микроструктуры металлопокрытия, полученного при плазменной наплавке. /A.B. Грибенченко //Материалы VI региональной конференции молодых исследователей Волгоградской области. /ВГСХА, Волгоград, 2002. - с. 110.

3. Грибенченко A.B. Исследование влияния режимов плазменной наплавки и состава порошка на формирование металлопокрытий. /В.И. Они-щенко, A.B. Грибенченко //Материалы VI региональной конференции молодых исследователей Волгоградской области. /ВГСХА, Волгоград, 2002. -с.110-112.

4. Грибенченко A.B. Технология восстановления коленчатых валов двигателей ЯМЗ-240, А-41, 3M3-53 плазменной наплавкой. //В.И. Онищенко, A.B. Грибенченко //Проблема агропромышленного комплекса. /ВГСХА, Волгоград, 2003. - с. 120-121.

5. Грибенченко A.B. Восстановление цилиндрических деталей методом плазменной наплавки с использованием ферромагнитных порошков. /А.И. Ряднов, A.B. Грибенченко //Инженерные науки. Вып. 4. /ВГСХА, Волгоград, 2003. - с. 36-38.

Доля авторского вклада в опубликованных работах составляет не менее 60-70%.

Подписано в печать 17.04.06

Формат 60x84 1/16 »

Усл. печ. л. 1. Тираж 100. Заказ 7т' Издательско-полиграфический комплекс ВГСХА «Нива» 400002, Волгоград, Университетский пр-т, 26.

ВВЕДЕНИЕ.

• 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ЦЕЛЬ

И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Краткий обзор условий изнашивания сопряжений.

1.2. Способы поверхностного упрочнения.

1.3. Плазменная наплавка и ее разновидности.

1.4. Материалы для плазменной наплавки.

1.5. Анализ глубины проплавления основного металла.

1.6. Восстановление деталей порошковыми композиционными покрытиями.

1.7. Прочность покрытия и глубины зоны термического влияния.

1.8. Создание композиционных порошков.

Выводы по главе 1.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКИ

ДЕТАЛЕЙ ПОРОШКОВЫМИ СМЕСЯМИ.

2.1. Активирующие добавки при наплавке порошковых смесей.

2.2. Необходимые условия осуществления экспериментального ^ исследования и активирования способа плазменного нанесения металлопокрытий.

2.3. Сущность плазменной наплавки.

2.4. Определение параметров плазменной наплавки.

2.5. Определение частоты вращения детали при плазменной наплавке распыленными порошками.

2.6. Режимы наплавки.

Выводы по главе 2.

3. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ. 3.1. Методологическая схема проведения исследований.

3.2. Экспериментальная установка и приборы, основной металл и композиционные материалы.

3.3. Исследование микроструктуры, микротвердости, твердости, зоны термического влияния и химического состава наплавленного слоя.

3.4. Определение геометрических размеров формируемого слоя.

3.5. Определение пористости металлопокрытия.

3.6. Исследование износостойкости образцов.

3.7. Методика исследования прочности сцепления наплавленного металла с основным.

Выводы по главе 3.

4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ. ф 4.1. Влияние частоты вращения детали, производительности и режимов наплавки на формирование металлопокрытий.

4.2. Влияние углерода, хрома, никеля и бора в порошке на плотность и толщину металлопокрытия.

4.3. Исследование микроструктуры.

4.4. Микротвердость наплавленного металлопокрытия.

4.5. Износостойкость и усталостная прочность наплавленного металлопокрытия.

4.6. Прочность сцепления наплавленного металла с основным. ф 4.7. Определение ошибок измерений.

Выводы по главе 4.

5. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ ПРИМЕНЕНИЯ РАЗРАБОТАННОГО РАСПЫЛЕННОГО ПОРОШКА

ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКЕ.

Одним из важнейших направлений обеспечения запасными частями машин и оборудования предприятий АПК является организация восстановления изношенных деталей.

Способствующим фактором развития и совершенствования ремонтной базы является создание крупных специализированных предприятий с использованием высокопроизводственных восстановительных технологий, обеспечивающих равную прочность и износостойкость восстановленных деталей с новыми.

Обеспечение равнопрочности и износостойкости восстановленных деталей является важнейшей задачей в техническом перевооружении сельскохозяйственного ремонтного производства. Решение ее позволит сократить номенклатуру и объем запасных частей и значительно повысить ресурс машин до капитального ремонта [28, 54].

Особенно актуальна эта проблема для деталей типа «вал» с малыми величинами износа до 0,2 мм, занимающих особое место в ремонтном производстве. Восстановление их известными способами наплавки ограничивается термическим разупрочняющим воздействием на материал основы, потерями металла и дорогостоящих легирующих компонентов, уходящих в стружку, и необходимостью дополнительной операции - термической обработки.

Одно из направлений в решении этой проблемы - разработка новых технологических процессов нанесения тонкослойных высокопрочных покрытий на основе металлических порошков, порошков - сплавов и тугоплавких соединений перспективными способами обработки с применением концентрированных источников энергии - низкотемпературная плазма, искровой и импульсный разряды, которые завоевали в последние годы прочное место в арсенале технологических исследований и разработок.

К таким способам относится формирование металлопокрытий из распыленных порошков плазменной наплавкой.

В настоящее время имеется значительный опыт по разработке и практическому использованию этого способа при упрочении деталей машин [1, 2, 3, 4, 13, 16, 72, 85]. Он показывает, что получаемые тонкослойные покрытия с небольшим припуском на механическую обработку и высокой прочностью при низкотемпературном воздействии на основу - определяют его особую перспективность. Однако высокая шероховатость и пористость наносимых слоев ограничивает его применение в восстановительных технологиях.

В этой связи дальнейшее совершенствование и исследование способа плазменной наплавки с целью получения плотных металлопокрытий для восстановления деталей с малыми величинами износа является актуальной задачей, имеющей важное народнохозяйственное значение.

Для решения этой задачи необходима оптимизация основных принципов формирования качественного слоя при этом способе: согласованность во времени количества подводимой электрической энергии с подачей порошкового материала в рабочую зону; применение метода рационального легирования; создание условий, наиболее благоприятных для протекания процесса формирования слоя.

Данная работа направлена на реализацию указанных принципов при разработке и исследовании технологии восстановления деталей сельскохозяйственных машин, что дает возможность предложить некоторые материалы для научного подхода к выбору и обоснованию основных параметров получения качественных высокоизносостойких металлопокрытий плазменной наплавкой.

В результате исследований впервые теоретически установлена и экспериментально подтверждена технология режимов процесса, электро- и теплофи-зических свойств и гранулометрического состава распыленного порошка, а также зависимость диаметра восстанавливаемой детали на скорость формирования металлопокрытий.

Целью работы является повышение износостойкости и долговечности отремонтированных деталей типа «вал» машин сельскохозяйственного назначения путем совершенствования технологии плазменной наплавки.

Объект исследования. Технологический процесс плазменной наплавки деталей типа «вал», в том числе коленчатых валов двигателей с помощью порошковой смеси.

Научная новизна. Предложен состав композиционного порошка для плазменной наплавки деталей, отличающийся от стандартного наличием активатора - бора и измененным соотношением входящих в него элементов.

Уточнена зависимость скорости плазменной наплавки от максимальной температуры нагрева поверхности детали в центре пятна нагрева, минимальной температуры поверхности основного металла, при которой возможно смачивание его жидким наплавленным металлом, и коэффициента температуропроводности основного металла.

Практическая ценность работы заключается в определении и внедрении в ремонтную практику наиболее приемлемого композиционного состава порошка в процессе плазменной наплавки шеек коленчатых валов двигателей.

Реализация работы. Результаты исследований приняты к внедрению на Волгоградском мотороремонтном заводе и используются в учебном процессе ФГОУ ВПО «Волгоградская государственная сельскохозяйственная академия».

На защиту выносятся:

1. Обоснование состава композиционного порошка для плазменной наплавки деталей при их восстановлении.

2. Усовершенствованная технология восстановления деталей машин плазменной наплавкой на примере коленчатых валов автотракторных двигателей.

3. Результаты экспериментальных исследований качественных показателей восстановления коленчатых валов автотракторных двигателей плазменной наплавкой.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были доложены и одобрены на научно-практических конференциях ВГСХА (Волгоград), ЗАО Мотороремонтный завод «Волгоградский» (Волгоград).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 5 работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти разделов, общих выводов, списка литературы из 130 наименований. Диссертационная работа содержит 125 страниц текста, 31 рисунок, 15 таблиц.

Общие выводы

1. Показана целесообразность восстановления изношенных поверхностей деталей машин порошковым материалом с добавлением в него элемента активатора - бора.

2. Уточнена расчетная зависимость скорости плазменной наплавки, учитывающая максимальную температуру нагрева поверхности детали в центре пятна нагрева, минимальную температуру поверхности основного металла, при которой возможно смачивание его жидким наплавленным металлом, коэффициент температуропроводности основного металла, длительность процесса смачивания и толщину наплавляемого слоя.

3. Качественному формированию наплавляемого слоя соответствуют следующие технологические режимы наплавки: сила рабочего тока 23OA, напряжение источника ЗОВ, частота вращения детали (2,3.2,7) мин'1 и скорость наплавки 40.42 м/ч. При рекомендуемых технологических режимах и толщине слоя, равном 1,20 мм, зона термического влияния не превышает 0,6 мм, а величина эрозии составляет 0,06.0,1 мм и находится в пределах припуска на механическую обработку.

4. Установлено, что для повышения микротвердости до HV 726 и износостойкости восстановленной поверхности, образования толщины наплавленного слоя не менее 1,20 мм и пористости 2.20% необходимо выполнять плазменную наплавку с применением порошковой смеси (С - 4,0%, Сг - 3,1% Ni -24,9%, В - 0,57%, Fe - основа) и уточненными режимами наплавки. При этом твердость, износостойкость и прочность сцепления металлопокрытия повышается на 15.20% по сравнению с наплавкой стандартным порошком марки ПР-Н4Д2М.

5. Наибольшая износостойкость восстановленных поверхностей деталей машин с твердостью HV726 при толщине наплавленного слоя 1,20 мм достигается при частоте вращения детали 2,3.2,7 мин"1 и скорости наплавки 40.42 м/ч.

6. Установлена высокая сходимость экспериментальных и расчетных значений частоты вращения детали и скорости наплавки, что позволяет рекомендовать зависимость (8) для определения скорости плазменной наплавки при восстановлении изношенных поверхностей деталей типа «вал» сельскохозяйственных и других машин.

7. Рекомендовать в ЗАО МРЗ «Волгоградский» использовать при наплавке коленчатых валов ДВС порошок ПР-400Н25С6ГЗХЗР с добавкой бора 0,57% и производить плазменную наплавку при вышеуказанных режимах.

8. Годовой экономический эффект восстановления коленчатых валов двигателей ЯМЗ-240 плазменной наплавкой за счет применения разработанной технологии составил 374000 руб. при восстановлении 2000 валов.

105

1. А.С. 401463 (СССР). Способ электроискрового нанесения токопро-водящих материалов /авт.изобрет. Гуларян К.К. Заявл. 15.11.71, №1713385/258; опубл. вБ.И., 1974, №41.

2. А.С. 418302 (СССР). Устройство для нанесения металлических покрытий /Калининградский технический институт рыбной промышленности и хозяйства; авт.изобрет. Абрамов В.И., Чемисов Б.П., Шулев Г.С. Заявл. 28.02.72, №1752904/25-8; опубл. в Б.И., 1974, №9.

3. А.С. 474418 (СССР). Способ электроискрового нанесения покрытий. /Физико-технический институт АН Белорусской ССР; авт. изобрет. Бакуто И.А., Некрашевич И.Г., Мицкевич М.К. Заявл. 02.07.71, №1677357/25-8; опубл. вБ.И., 1975, №23.

4. А.С. 721305 (СССР). Способ нанесения металлических покрытий /Новополоцкий политехнический институт; авт.изобрет. Чемисов Б.П., Абрамов В.И. Заявл. 03.0377, №2462778/25-08; опубл. в Б.И., 1980, №10.

5. А.С. 837717 (СССР). Способ электроискрового нанесения покрытий /Волгоградский сельскохозяйственный институт; авт.изобрет. Абраменко Н.Е., Сучков O.K. и Онищенко В.И. Заявл. 07.05.79, №2764093/25-08; опубл. в Б.И., 1981, №22.

6. А.С. 928679 (СССР). Способ плазменной обработки. //Гутман Б.Е. -Бюл., 1980. №9.

7. А.С. 559787 (СССР). Плазмотрон; авт.изобрет. Быховский Д.Г., Богородский Ю.А., Медведев А.Я. и Фирсов В.Н. Заявл. 10.10.74., №2063301/27; опубл. 30.05.77. Бюллетень №20.

8. А.С. 833424 (СССР). Способ нанесения покрытия. /Кишиневский тракторный завод; авт.изобрет. Ермилов В.В. и Меремс Д.Б. Заявл. 21.09.79., №2821785/25-08; опубл. в Б.И., 1981, №20.

9. Абраменко Н.Е., Кондратьев Е.Т. Исследование некоторых свойств металлопокрытий на Fe-Cr-Ni основе. Совершенствование конструкций и методов использования машин в сельском хозяйстве. /Сб.научн.тр. Волгор. СХИ, 1980, т. 74, с. 118-121.

10. Абраменко Н.Е., Онищенко В.И. Восстановление деталей ферромагнитными композициями. Техника в сельском хозяйстве, 1981, №2, с. 55-56.

11. Аппен А.А. Основные физико-химические принципы создания жаростойких неорганических покрытий. Жаростойкие покрытия. М.- Л.: Наука, 1965.

12. Александров Ю.П. Исследование электроимпульсного способа нанесения твердых износостойких покрытий применительно к восстановлению автотракторных деталей. Дис.канд.техн.наук. - Ленинград - Пушкин, 1976.

13. Альбински К. Исследования электроэрозионной устойчивости рабочих электроискровой и электроимпульсной обработке. Станки и инструменты, 1964, №7, с. 11-13.

14. Аманов С.Р. Способ плазменной наплавки. Патент №В 23К9/04, 10/00. Российское агентство по патентам и торговым знакам. 2001.

15. Ананьев В.П. Исследование основных параметров технологии восстановления и упрочнения автомобильных деталей электроферромагнитным борированием . Дис.канд.техн.наук. - Калининград, 1975.

16. Андриевский Р.А. Пористые металлические материалы из нержавеющей стали. Порошковая металлургия. 1965, №1.

17. Антонова Е.А., Певзнер Б.З. Жаростойкие покрытия из порошков хрома, никеля, бора и кремния, полученные на стали методом эмалирования. -Защита металлов, 1965, т. 1, № 1.

18. Антонова Е.А., Певзнер Б.З., Андрущенко Н.С. Механизм формирования покрытий Ni-Cr-B-Si в атмосфере воздуха. Защитные высокотемпературные покрытия. - Л.: Наука, 1972.

19. Арбузов М.П., Хаенко Б.В. Рентгенографическое исследование атомного рассеяния компонентов и дефектности структуры карбида титана. -Порошковая металлургия, 1966, №2, с. 64-70.

20. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой. JL: Машиностроение, 1977. - 184 с.

21. Балтер М.А. Упрочнение деталей. М.: Машиностроение, 1978.184 с.

22. Барский И.Б., Колодий Ю.К., Юй Жунхуа. Максимальные динамические нагрузки в трансмиссии колесного трактора. Тракторы и сельхозмашины, 1965, №4.

23. Бабаев И.А. Исследование и разработка технологии восстановления деталей порошковыми композиционными покрытиями (на примере шестерен насосов типа НШ). Автореф.канд.дис. Москва, 1982 с. 14-17.

24. Белый А.В., Макушок Е.М., Коболь И.Л. Поверхностная упрочняющая обработка с применением концентрированных потоков энергии. -Минск: Наука и техника, 1990. 52 с.

25. Бурак П.И. Восстановление деталей машин электроконтактной приваркой металлической ленты через промежуточный слой. Автореф.канд.дис. Москва, 2004 с. 5-6.

26. Бойцов А.Г. и др. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами. М.: Машиностроение, 1991. - 230 с.

27. Вадивасов Д.Г., Деев В.А., Коваль А.В. Работоспособность коленчатых валов, восстановленных наплавкой. Автоматическая сварка, 1969, №3.

28. Вайнерман А.С. и др. Плазменная наплавка металлов. Л.: Машиностроение, 1696. с. 9-14.

29. Вайнерман А.Е., Веселков В.Д. Свойства соединений разнородных металлов при плазменной наплавке. Сварочное производство, 1968, №1.

30. Вагапов У.С. Исследование термического и термомеханического упрочнения металла, наплавленного вибродуговым способом при восстановлении автотракторных деталей: Автореф.дис.канд.техн.наук. Уфа, 1971.

31. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. М.: Колос, 1967. - 19 с.

32. Верхотуров А.Д. Исследование закономерностей процесса электроискрового легирования поверхностей тугоплавкими металлами и соединениями: Автореф.дис.канд.техн.наук. Киев, ИПМ АН УССР, 1971. - 34 с.

33. Верхотуров А.Д., Мурзген J1.M. О механике электрической эрозии композиционных материалов при электроискровом легировании. Порошковая металлургия, 1973, №8, с. 94-99.

34. Власов В.М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей. М.: Машиностроение, 1987. - 304 с.

35. Волков Д.П., Николаев С.Н. Надежность строительных машин и оборудования. М.: Высшая школа, 1979. - 400 с.

36. Волченкова Р.А. Связь между теплосодержанием, физико-механическими и эрозионными характеристиками металлов. Электронная обработка материалов, 1973, №4, с. 58-62.

37. Гладкий П.В., Переплетчиков Е.Ф., Фрумин И.И. Плазменная наплавка с присадкой порошков. Резка, наплавка и сварка сжатой дугой. М.: ЦИ-ИНТИ, 1968.

38. Гладкий П.В., Фрумин И.И. Плазменная наплава. /Автоматическая сварка, 1965, №3.

39. Гржиманский JI.JI. К вопросу о механизме самофлюсования припоев. Сварочное производство, 1966, №11.

40. Грибенченко А.В. Исследование влияния режимов плазменной наплавки и состава порошка на формирование металлопокрытий. Материалы VI региональной конференции молодых исследований. /Волгоград.гос.с.х.акад. Волгоград, 2002. с. 110-112.

41. Грибенченко А.В. Исследования микроструктуры металлопокрытия, полученного при плазменной наплавке. Материалы VI региональной конференции молодых исследований. /Волгоград.гос.с.х.акад. Волгоград, 2002. 110

42. Гринберг А.Н. Исследование некоторых принципов легирования износостойких сплавов и разработка наплавочных материалов для деталей землеройных машин: Автореф.дис.канд.техн.наук. М., 1962.

43. Грохольский Н.Ф. Восстановление деталей машин и механизмов сваркой и наплавкой. M.JL: машиностроение, 1968. - 275с.

44. Гудремон Э. Специальные стали, т. 1. М.: Металлургия, 1966.736 с.

45. Гусев Г.В. Исследование процесса электроэрозионной обработки металлов применительно к условиям сельскохозяйственных ремонтных предприятий: Автореф.дис.канд.техн.наук. М., 1954.

46. Демко А.А. исследование фреттингпроцесса в условиях работы сопряжений сельскохозяйственных машин: Автореф.дис.канд.техн.наук. Киев, 1972.

47. Дмитриенко А.К. Исследование процесса восстановления изношенных деталей сельскохозяйственных машин механизированной наплавкой в электромагнитном поле. Дис.канд.техн.наук. - Уфа, 1978.

48. Дорожкин Н.Н. Упрочнение и восстановление деталей машин металлическими порошками. Дис.д-ра техн.наук. - Минск, 1975.

49. Доценко Н.И. Восстановление автомобильных деталей сваркой и наплавкой. М.: Транспорт, 1972. - 351 с.

50. Дудин Б.М. Исследование механизированного процесса электроимпульсного наращивания изношенных деталей тракторов и сельскохозяйственных машин на переменном токе: Автореф.дис.канд.техн.наук. Челябинск, 1968.

51. Дудко Д.А., Лакща С.П. О новых возможностях сварки высокотемпературной дугой, сжатой газовым потоком. /Автоматическая сварка, 1960, №11.

52. Дьяков И.Я., Семилетова К.П. Эксплуатационные режимы нагру-жения трактора ДТ-75 и их воспроизведение при полигонных испытаниях. -Труды НАТИ /М., 1972, вып. 218, с. 33-41.

53. Ермолов J1.C., Кряжков В.М., Черкун В.Е. Основы надежности сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1974. - 223 с.

54. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1973.-448 с.

55. Жуков В.В. Ремонт машин инженерного вооружения. М.: ВИА,1969. 320 с.

56. Зингерман А.С. Тепловые теории электрической эрозии. В кн.: Электрические контакты. - М.-Л., 1960, с. 136-143.

57. Золотых Б.Н., Коробова И.П., Стрыгин Э.М. Роль механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде. Электронная обработка материалов, 1966, №5, с. 16-24.

58. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин. М.: Машгиз, 1961, - 303 с.

59. Казарцев В.И. Ремонт машин. М.: Сельхозиздат, 1961.

60. Каленский В.К. и др. Исследование и разработка способа автоматической наплавки клапанов автомобилей. /Автоматическая сварка, 1963, №1.

61. Казаков К.Г. Повышение надежности стригальных машинок при их эксплуатации. Дис.канд. техн.наук. - Саранск, 2003.

62. Клименко Ю.В. Оценка способов восстановления деталей металлопокрытия. Техника в сельском хозяйстве, 1974, №2.

63. Косолапов Т.Я. Карбиды. Киев: Наукова думка, 1968. - 299 с.

64. Коморный А.В. Восстановление деталей при ремонте дорожно-строительных машин с помощью установок электроискрового легирования. -Электронная обработка материалов, 1974, №5.

65. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника,1970. 395 с.

66. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.480 с.

67. Красулин Ю.Л., Кулагин И.Д. Регулирование температуры сварочной ванны при наплавке плазменной струей. -/Автоматическая сварка, 1966, №9.

68. Кряжков В.М. Научные основы восстановления работоспособности сопряжений деталей сельскохозяйственных тракторов применением металлопокрытий и упрочняющей технологии. Дис.д-ра техн.наук. - Л., 1973.

69. Кряжков В.М., Баранов Ю.Н., Буйлов К.Н. и др. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники механизированной наплавкой с применением упрочняющей технологии. М.: ГОСНИТИ, 1972. - 208 с.

70. Кугель Р.В. Статистические характеристики распределения ресурсов шарикоподшипников. Вестник машиностроения, 1971, №3, с. 9-12.

71. Кузнецов Э.Г. Исследование восстановления автомобильных деталей типа «вал втулка» с использованием электрофизических способов обработки. - Дис.канд.техн.наук. - М., 1979.

72. Кунин Л.Л. Поверхностные явления в металлах. М.: Металлургиз-дат, 1965.

73. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин. М.: Колос, 2000. - с. 216-217.

74. Лазаренко Б.Р. Восстановление и увеличение износостойкости деталей машин способом электроискрового нанесения покрытий и упрочнения. -В кн.: Повышение долговечности машин /М.: Машгиз, 1956, с. 228-233.

75. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электроискровая обработка токо-проводящих материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1959. - 184 с.

76. Лазаренко Н.И. Изменение исходных свойств поверхности катода под воздействием электрических импульсов, протекающих в газовой среде. В сб.: Электроискровая обработка металлов /М.: Изд-во АН СССР, 1957, вып. 1, с. 70-96.

77. Лазаренко Н.И. Современный уровень и перспективы развития электроискрового легирования металлических поверхностей. Электронная обработка материалов, 1967, №5, с. 46-58.

78. Левин В.Г. Физико-химическая гидродинамика. М.: Изд-во АН СССР, 1952.

79. Левитский И.С., Смелов А.П., Степанов В.А., Черкун В.Е. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Колос, 1975. 560 с. 95.

80. Лившиц Л.Г., Поляченко А.В. Восстановление автотракторных деталей. М.: Колос, 1966. - 479 с.

81. Лившиц Л.С., Гринберг Н.А, Куркумелли Э.Г. Основы легирования наплавленного металла. М.: Машиностроение, 1969. - 188 с.

82. Луневский И.И. Исследование процессов восстановления автотракторных деталей с целью повышения их долговечности. Дис.д-ра техн.наук. -Л.: ЛСХИ, 1969.

83. Марченко И.Ф. Исследование процесса электроэрозионного упрочнения деталей судовых машин: Автореф.дис.канд.техн.наук. Калининград, 1971.

84. Маслов Н.Н. Исследование влияния режимов технологических процессов на качество ремонта машин. Л., 1968.

85. Моос Е.Н. Методы и средства повышения эффективности восстановления деталей автотракторных ДВС при плазменном напылении. Автореф. докт.дис. Рязань, 1997.

86. Никифоров Г.Д. О механизме образования соединений при сварке и пайке. Сварочное производство, 1967, №12.

87. Ольшанский А.В. Теоретические основы эксплуатации и ремонта машин инженерного вооружения. Калининград: КВИУИВ, 1977. - 170 с.

88. Онищенко В.И. Получение и исследование износостойкого наплавленного металла для восстановления быстроизнашивающихся деталей сельскохозяйственных машин и тракторов.: Дис.канд.техн.наук. Волгоград, 1969.

89. Патон Б.Е. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. М.: Машиностроение, 1974. - 768 с.

90. Пацкевич И.Р. Вибродуговая наплавка. М. - Свердловск: Машгиз, 1958.- 120 с.

91. Петров М.Ю. Упрочнение рабочих органов почвообрабатывающих машин композиционными материалами. Автореф.канд. дис. Москва, 2005.

92. Петров Ю.Н. Основы ремонта машин. М.: Колос, 1972. - 527 с.

93. Петров Г.Л., Земзин В.А. Влияние ферритной фазы на кристаллизацию аустенитного наплавленного металла и образование горячих трещин. -Сварочное производство, 1967, №2.

94. Пинегин С.В. Опоры качения в машинах. М.: Изд-во АН СССР, 1971.- 152с.

95. Поляченко А.В., Пономарев Т.П. Способы восстановления неподвижных посадок. Техника в сельском хозяйстве, 1958, №11, с. 40-44.

96. Походня И.К. Газы в сварных швах. М.: Машиностроение, 1972.256с.

97. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.: Машиностроение, 1951. - 296 с.

98. Сабеев К.Г. разработка и исследование технологии восстановления деталей гусеничных движителей широкослойной наплавкой: Авто-реф.дис.канд.техн.наук. Саратов, 1980.

99. Савицкий Е.М., Бурханов Г.С. Металловедение сплавов тугоплавких и редких металлов. М.: Наука, 1971. - 470 с.

100. Самсонов Г.В., Верхотуров А.Д., Бовкун Г.А., Сычев B.C. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Киев: Наукова думка, 1976.-219 с.

101. Самсонов Г.В., Верхотуров А.Д., Репкин Ю.Д. Закономерности формирования упрочненного слоя в процессе электроискрового легирования. -Физика и химия обработки материалов, 1972, №2, с. 110-117.

102. Семченко В.К. Поверхностные явления в металлах и сплавах. М.: Машгиз, 1957.Ульман И.Е. Исследование прогрессивных способов наращивания и обработки восстанавливаемых изношенных деталей. Сб.научн.тр. /ЧИМЭСХ, 1971, вып.

103. Сидоров А.И. Наплавка плазменной дугой. Труды Всесоюзного сельскохозяйственного института заочного образования, ч. II, М., 1967.

104. Стеренбоген Ю.А., Хорунов В.Ф., Грецкий Ю.Я. Сварка и наплавка чугуна. Киев: Hayкова думка, 1966. - 215 с. 129.

105. Сучков O.K. Износостойкая наплавка деталей. М.: Колос, 1974.

106. Тарасов Ю.С. Исследование электроконтактного напекания металлических порошков как возможного способа восстановления деталей: Авто-реф.дис.канд.техн.наук. Челябинск, 1969. - 13 с.

107. Технологический процесс плазменной наплавки коренных и шатунных шеек коленчатых валов. ООО «Борид» г. Белгород. 1997.

108. Удовенко Е.Я., Шлихтер А.Г. и др. Методика определения экономической эффективности законченных научно-исследовательских и проектно-конструкторских работ по сельскому хозяйству. Москва, 1977.

109. Усов JI.H., Борисенко А.И. Применение плазмы для получения высокотемпературных покрытий. М.: Наука, 1965.

110. Ульман И.Е. Исследование прогрессивных способов наращивания и обработки восстанавливаемых изношенных деталей. Сб.научн.тр. /ЧИМЭСХ, 1971, вып. 64.

111. Ульман И.Е. Ремонт машин. М.: Колос, 1967.

112. Федорченко И.М., Скороход В.В. Теория и практика спекания. -Порошковая металлургия, 1967, №19.

113. Фрумин И.И. Автоматическая электродуговая наплавка. Харьков: Металлургиздат, 1961. 137.

114. Харченко Г.И. Диффузионная сварка. Автоматическая сварка, 1965, №2.

115. Хасуи А., Моригаки О. Наплавка и напыление. М.: Машиностроение, 1985.

116. Химушин Ф.Ф. Легирование, термическая обработка и свойства жаропрочных сталей и сплавов. М.: Оборониздат, 1962. - 336 с.

117. Шадричев В.А. Ремонт автомобилей. М.: Высшая школа, 1970.480 с.

118. Шевчук В.П., Ракин Я.Ф. и др. Трактор ДТ-175С. М.: Агропром-издат, 1988.

119. Югансон Э.Ю. Исследование процессов соединения меди и ее сплавов со сталью и чугуном струей перегретого металла. /Труды института металлургии им. Байкова, вып. 2. 1957.

120. Юдин Н.С. Исследование процесса электроимпульсного наращивания деталей подвижного сопряжения: Автореф.дис.канд.техн.наук. Челябинск, 1971.

121. Cambel А.В. «Plasma Physics and Magneto fluidmechanics», McGraw -Hill. 1963.

122. Erdmann Jessniterer F. Beitrag zu Physikalihen Yesetzmasig Rechten bei Elchtroschu riBurerfasiren und Miitzung magnefisecher Felder schureisstechnir, 1967, 21, №5, s. 53-59.

123. Matting A., Delventhal B. Der Plasma Strahl und seine Anwen dungsmOglichreiten. «Schweiptechnicr», 1964, №4.

124. Окада M., Арата Ё. Плазма и ее применение в технике. «Никкан ко-гё симбунся», 1966.

125. Такэи Т., Нагасака X. Нанесение покрытий способом напыления. «Никкан когё симбунся», 1964.

126. Walter F., Metzler J. Plasmatechnick. «Technic Mitt», 1966, 59, №11.

127. Witting E. Grundlagen und anwendungen der Plasma Verfahren. -«Schweipen und Schneiden», 14, 1962, №5.

128. Zuchowsri R.S. and Garrabrand E. New developments in Plasma arc weld Surfacing. «Welding Journal», 1964, №1.