автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Совершенствование технологии холодной прокатки и термообработки автолистовой стали с использованием математического моделирования

На правах рукописи

Авцынов Владимир Николаевич

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ И ТЕРМООБРАБОТКИ АВТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

Специальность 05.16.05 - «Обработка металлов давлением»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2006

Работа выполнена на кафедре прокатки Липецкого государственного технического университета и ОАО «НЛМК».

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Мухин Юрий Александрович

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Ашихмин Герман Викторович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Шаталов Роман Львович

кандидат технических наук, доцент Ионов Сергей Михайлович

Ведущая организация: Институт металлургии и материаловедения

им. A.A. Байкова РАН

Защита состоится " ¿Г" мая_2006 г. в 15 часов на заседании

диссертационного совета Д 217.038.01 при ОАО «Институт Цветметобработка» (119017, Москва, Пыжевский пер., дом 5).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ОАО «Институт Цветметобработка».

Автореферат разослан " апреля 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук

Калмыкова Э.Н.

¿ооб А

з

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В условиях рыночной экономики повышение эффективности производства и стабильность показателей качества проката часто становятся главенствующими, поскольку от них решающим образом зависит цена металла, возможность его реализации и рентабельность производства.

Термическая обработка и дрессировка являются одними из конечных переделов, определяющим уровень физико-механических свойств готовой полосы. Рекристаллизационный отжиг раскисленной алюминием холоднокатаной низкоуглеродистой стали в колпаковых печах позволяет получить структуру с вытянутыми оладьеобразными зернами феррита, обладающую наиболее высокими пластическими свойствами, и текстуру, благоприятную для холодной штамповки. При разработке новых режимов отжига в колпаковых печах необходимо учитывать не только получение требуемых механических свойств, но и напряженно-деформированное состояние (НДС) рулона, т.к. с ростом градиента температур по сечению плотносмотанного рулона увеличивается межвитковое давление, которое может привести к дефектам поверхности.

Вследствие специфических особенностей производства автолистовых сталей особую трудность при математическом моделировании представляют задачи определения напряженно-деформированного состояния анизотропного рулона из-за его слоистой структуры, и прогноза механических свойств при отжиге в колпаковых печах. Решение этих задач требует разработки новых математических моделей, обеспечивающих целенаправленное изменение режимов намотки полосы в рулон на стане холодной прокатки и отжига в колпаковых печах холоднокатаного листового проката для холодной штамповки, обеспечивающих получение заданного уровня механических свойств и качества поверхности автолистовой стали при одновременной экономии энергоресурсов и повышение производительности.

Целью работы является разработка и внедрение режимов намотки полосы на стане холодной прокатки и режимов отжига в колпаковых печах, обеспечивающих повышение производительности колпаковых печей и экономии энергоресурсов при получении заданного уровня механических свойств и качества по-

верхности автолистовои стали.

РОС НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе исследованы:

- напряженно-деформированное состояние рулона при намотке полосы на стане холодной прокатки и отжиге в колпаковых печах;

- влияние химического состава и технологических параметров на механические свойства автолистовой стали;

и разработаны:

- математическая модель модуля упругости рулона в радиальном направлении от межвиткового давления и температуры;

- математическая модель НДС рулона при отжиге в колпаковой печи;

- режим намотки полосы в рулон на стане холодной прокатки, применение которого снизит межвитковое давление при отжиге в колпаковых печах;

- математические модели прогноза механических свойств низкоуглеродистых сталей раскисленных алюминием после отжига в колпаковых печах и дрессировки;

- математическая модель расчета времени выдержки садки холоднокатаных полос из стали раскисленной алюминием в колпаковой печи при температуре рекристаллизации, обеспечивающая получение заданного уровня механических свойств металла и качества поверхности полосы.

Научная новизна работы заключается в следующем:

- на основе теоретического исследования формирования НДС рулона при намотке полосы на стане холодной прокатки и отжиге в колпаковых печах КП-Па 2200/5000 разработан режим намотки, отличающийся уменьшением натяжения в местах максимальных термических напряжений при отжиге в колпаковых печах;

- разработаны математические модели прогнозирования механических свойств низкоуглеродистых сталей раскисленных алюминием по длине полосы после рекристаллизационного отжига в колпаковых печах и дрессировки, в которых учтено влияние следующих параметров: содержания углерода, серы и фосфора в стали, расстояния между дисперсными частицами нитридов алюминия в отожженной стали и степени обжатия при дрессировке;

- на основе теоретических и экспериментальных исследований получена математическая модель расчета времени выдержки садки рулонов в колпаковых печах КП-Па 2200/5000, с использованием которой разработан режим отжига, обеспечивающий получение заданного уровня свойств и качества поверхности поло-

сы, снижение расхода энергоресурсов и повышение производительности колпа-ковых печей.

Практическая значимость работы.

Математические модели прогноза механических свойств автолистовой стали и НДС рулона реализованы в интегрированной среде разработки приложений Delphi 4 в виде программного приложения для прогнозирования НДС рулона, структуры и механических свойств раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей, которое может быть использовано в научно-исследовательских и промышленных целях в качестве управляющей программы или в режиме «программы-советчика».

Режим намотки с уменьшением натяжения по длине полосы в местах максимальных термических напряжений предложен и опробован на стане холодной прокатки 2030 ОАО «НЛМК». При разматывании отожженного металла в последующих операциях на дрессировочном стане и агрегатах резки дефекты «полосы-линии скольжения» и «пятна слипания-сварки» не обнаружены.

Разработанные режимы отжига позволяют при повышении эффективности производства обеспечить стабильное получение высокого качества выпускаемой автолистовой стали. Данные режимы отжига опробованы в промышленных условиях термического отделения колпаковых печей ПХПП ОАО «НЛМК».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на конференциях: Теория и практика производства листового проката, Липецк, (2003 г.); Научно-практическая конференция молодых ученых и специалистов центра России: «Молодые ученые центра России: вклад в науку XXI века», Тула, (2003 г.); Липецкой области 50 лет, Липецк, (2004 г); Научно-техническая конференция, посвященная 100-летию со дня рождения академика А.И. Целикова, Москва, (2004 г.); I Всероссийская научно-техническая конференция студентов и аспирантов «Идеи молодых - новой России», ТулГУ, Тула, (2004 г.); 5 всероссийская научно-техническая конференцию «Авиакосмические технологии» «АКТ-2004», Воронеж, (2004 г.); научно-техническая конференция «Теория и технология процессов пластической деформации - 2004» «К 85-летию научной школы МИСиС по обработке металлов давлением», Москва, (2004 г.); Международная научно-техническая конференция «Теория и практика произвол-

ства листового проката», Липецк, (2005 г.); VI конгресс прокатчиков, Липецк, (2005 г.).

Публикации. По результатам исследований опубликовано 9 печатных работ в виде тезисов докладов и статей в журналах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, выводов и списка использованной литературы. Общий объем работы составляет 113 страниц машинописного текста, включая 41 рисунок, 19 таблиц. Список литературы содержит 148 наименования.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. Литературный обзор и постановка задачи

На основе литературных данных проведен анализ современного состояния вопроса по намотке низкоуглеродистых сталей на стане холодной прокатки и последующему отжигу плотносмотанных рулонов в колпаковых печах.

Рассмотрены модели для расчета механических свойств после термической обработки и дрессировки. Большинство этих моделей основано на статистических методах, поэтому при изменении технологии производства, точность прогноза уменьшиться, и возникнет необходимость набора новой выборки для корректировки существующих формул или расчета новых. А это дополнительное время и объем металла, что может привести к экономическим убыткам.

Произведен обзор моделей расчета напряжений при намотке и отжиге в колпаковых печах. Показано, что напряжения, возникающие в рулонах холоднокатаных полос после снятия их с моталки, существенно влияют на качество листовой продукции, поскольку они могут вызывать потерю устойчивости внутренних витков и образование дефекта типа "птичка", "телескопичность", "проседание" и приводить к свариванию контактирующих витков полосы при последующей термической обработке металла и образованию дефектов поверхности. В случае механического повреждения, неплоскостности, неудовлетворительного поперечного профиля или подобного условия, слипание может быть найдено в любом месте рулона. При отсутствии данных условий самые распространенные и трудноуправляемые области слипания характерно расположены приблизительно на две -

трети пути от внутреннего до внешнего радиуса рулона, обычно близко к средней линии.

2. Прогнозирование механических свойств холоднокатаных сталей после отжига в колпаковых печах и дрессировки

Для расчета характеристик свойств в уравнениях использован принцип линейной аддитивности механизмов упрочнения, правомерность которого подтверждена экспериментально во многих работах. Таким образом, предел текучести представляет собой сумму компонент упрочнения, а соответствующее уравнение связи ст0,2 с содержанием химических элементов и параметрами структуры сталей можно найти по массиву экспериментальных данных в виде линейной по параметрам статистической модели вида

у,=£а,Фр) + Е, (1)

о

где cij - оценки коэффициентов регрессии, определяемые по экспериментальным данным из условия минимума дисперсии ошибок модели; t={t\,..., tn) - вектор химического состава и параметров структуры стали; Ф(Т) - базисные функции, назначаемые в соответствии с действующими механизмами упрочнения и физикой явления; Е - флюктуация модели.

Для прогноза характеристик механических свойств обычно используют уравнения Пиккеринга Ф.Б., в которых учитываются зернограничное упрочнение Дст3, твердорастворное упрочнение Дсттр за счет марганца и кремния, компоненты Дсто и Дстд (их величина практически не меняется при варьировании технологических параметров производства и учтена через величину свободного члена в уравнениях). Вместе с тем следует ожидать, что на механические свойства автолиста могут оказать влияние содержание углерода, серы, фосфора и алюминия в стали, а так же дисперсионное упрочнение частицами нитрида алюминия. Частицы A1N некогерентны с матрицей, их объемная доля менее 0,001%, межчастичное расстояние намного больше размера самих частиц, модуль сдвига частиц в 2-3 раза больше модуля сдвига матрицы.

Флюктуацию модели (1) можно представить в виде двух составляющих:

Е=е(Т) + е, (2)

где е(7) - функция, отражающая особенности автолистовой стали производства ОАО «НЛМК» из непрерывнолитых слябов и неучтенные механизмы упрочнения; е - погрешность модели, вызванная неточностью измерений технологических параметров, погрешностями прогноза параметров структуры стали, наличием неучтенных факторов и т. д.

Отсюда уравнение (1) можно переписать в виде:

У.=У<\)+у№+е, (3)

п

где_у,{1) = - уравнение связи /-го показателя свойств с содержанием хи-

)'о

мических элементов и параметрами структуры по Пиккерингу Ф.Б.; у,{2) = е(7)

С учетом вышеизложенного адаптация уравнений связи характеристик механических свойств с содержанием химических элементов и параметрами структуры стали была сведена к нахождению функции у,{2) = е(7), позволяющей уменьшить погрешность прогноза. С этой целью был собран массив экспериментальных данных о химическом составе, технологических параметрах производства и механических свойствах 277 партий холоднокатаных сталей марок 08Ю, 08пс, 1^37-2 и БРСС, отожженных в колпаковых печах «Стальпроект» и «Эб-нер» ПХПП ОАО «НЛМК». Размер зерна феррита сталей в горячекатаном состоянии (входной параметр модели) рассчитывали по разработанной в ЛГТУ комплексной математической модели формирования структуры и свойств проката на непрерывном широкополосном стане горячей прокатки.

Процедура адаптации заключалась в следующем. По массиву экспериментальных данных выполнялся расчет на разработанных моделях предела текучести, временного сопротивления разрыву и относительного удлинения определялась величина остатков у,к-у,к (разница экспериментальных у1к и расчетных значений у1к /-го показателя механических свойств к-ой партии металла). Для установления факторов, оказывающих статистически значимое влияние на уменьшение остатков, был использован метод множественного линейного регрессионного анализа. Для выбора оптимальной формы уравнения регрессии применяли метод последовательного исключения факторов. Было проанализировано влияние следующих факторов: содержание углерода, серы, фосфора и алюминия, расстояние между дисперсными частицами нитридов в отожженной стали, толщина

холоднокатаной полосы, суммарное обжатие при холодной прокатки. Критериями для исключения фактора служили статистическая значимость коэффициента уравнения регрессии при факторе (по Стьюденту), значения коэффициента множественной корреляции и величина остаточной дисперсии.

Уравнения связи характеристик механических свойств с содержанием химических элементов после адаптации можно представить следующим образом: сто,2 = 6,2+32,3 [Мп]+83,2 [84+17,4 сГш+338,94 [С]+745,39 [8]+

+735,19 [Р]+1460,01 1п(Х)/Х+7,66 /гХШ1, (4)

а„ = 180,6+27,7 [Мп]+83,2 [84+7,7 ^|/2+500,54 [С]+1255,20 [Р]+

+673,60 [в]+1807,08 1п(Л.)/Л., (5)

54=

+1.ев _1 1-100 - 4,17+21,93 [Мп]+ п п~

+76,897 [84+152,85 [Р]-200,58 И+1,31 Ахол. (6)

где - [Мп], [84, [С], [в], [Р] - содержание марганца, кремния, углерода, серы и фосфора в стали, %; - средний диаметр зерна феррита, мм, рассчитываемый по формуле Шкатова В.В.; с10 - начальный размер зерна, мм; п - частное от деления рабочей длины образца на длину участка, на базе которого определялась истинное общее удлинение при разрушении; Ер =0,28-0,2 [С]—0,25 [Мп]-0,044 [84 -истинная равномерная деформация; Е1 =1,4-2,9 [С]+0,2 [Мп]+0,16 [81]—2,2 [8] -3,9 [Р]+0,017 йГ|/2 - общая истинная деформация при разрушении.

После адаптации разработанных моделей (4-6) была проведена опытно -промышленная проверка на независимом массиве экспериментальных данных, содержащем информацию о 100 партиях холоднокатаных сталей марок 08Ю, ЕХХИ, 01 ЮТ, которая показала, что средняя абсолютная ошибка прогноза предела текучести равна 7,5 МПа, временного сопротивления разрыву - 6,4 МПа, относительного удлинения - 2,0 %.

Учет степени обжатия при дрессировке произволен следующим образом. Приняли, что предел текучести, рассчитанный по уравнению (4) является минимальным при степени дрессирования 0,8-1,2%, т.е. находится внизу параболической кривой, т.к. при разработке модели прогноза предела текучести в массиве экспериментальных данных обжатие при дрессировке находилось в данном диапазоне. Тогда уравнение предела текучести в общем виде можно представить так:

ст0,2 др = Сто,2 + ксм (ъ др - Едр)2 , (7)

где едр - степень обжатия при дрессировке, %; е*др « 1 % - степень обжатия при дрессировке для получения минимального предела текучести; ксм - коэффициент.

Адаптация уравнения связи предела текучести сводится к нахождению коэффициента kiM, позволяющего учесть степень обжатия при дрессировке. Для этого был взят массив экспериментальных данных из работы Паргамонова Е.А. и методом наименьших квадратов, рассчитан коэффициент ксм, который при наличии смазки при дрессировке равен 15,146, без смазки - 37,637 .

Для проверки разработанной модели прогноза предела текучести с учетом степени обжатия при дрессировке провели опытно-промышленный эксперимент на дрессировочном стане 2030 ОАО «НЛМК». Сравнение экспериментальных и расчетных данных с литературными из работы Паргамонова Е.А. показало, что характер изменения предела текучести в зависимости от степени обжатия полосы из стали марки 08Ю для толщины 0,7 мм аналогичен. Минимум параболической кривой также находится в области 0,8-1,2%.

Разработанные модели (4-7) реализованы в интегрированной среде разработки приложений Delphi 4 в виде программного продукта для расчета (прогнозирования) структуры и механических свойств отожженных листовых сталей. Приложение состоит из семи программных модулей, выполняющие последовательный расчет фазовых и структурных превращений стали при охлаждении рулонов горячекатаных полос на стане 2000, рекристаллизационного отжига холоднокатаной стали в колпаковых печах, параметров микроструктуры и механических свойств стали в отожженном состоянии и после дрессировки.

3. Исследование напряжений в рулоне при намотке на пятиклетевом стане 2030 и во время отжига в колпаковой печи

При расчете термических напряжений необходимо знать распределение температуры по радиусу рулона в течение отжига в колпаковой печи.

При разработке математической модели температуры рулона разбиваем время отжига на п участков малой длительности Дт, (Дт, -»0) и принимаем, что приращение температуры на i-ом участке At, = t, - t,.t пропорционально разнице температур между температурой газовой среды под муфелем t,' (показания стендовой термопары) и температурой металла Тогда температура металла на / -ом

участке связана с температурой металла на предыдущем (г-1) -ом участке как:

1 + АДг,

где к - коэффициент, характеризующий теплофизические параметры процесса в данной точке.

Используя экспериментальные данные о распределении температуры по рулону с закладкой термопар одно, двух и более ступенчатых режимов отжига 21 садки рулонов, методом множественного регрессионного анализа установлено, что при отжиге рулонов в колпаковых печах конструкции «Стальпроект» статистически значимое влияние на значение коэффициента к для «отстающей точки» оказывает толщина полосы к (мм), ширина полосы В (мм) и масса рулона Мр (т).

Средняя ошибка расчета температуры на внутреннем радиусе и «отстающей» точки рулона для всего использованного массива экспериментальных данных составила соответственно ±9,8°С и ±10,3°С, что соизмеримо с погрешностью измерения температуры стендовой термопарой (±10°С).

Показания стендовой термопары принимаем за температуру внешнего радиуса рулона га. А распределение температуры от внутреннего и внешнего радиусов до 1/3 внешнего радиуса имеет вид двух парабол с основанием в «отстающей точке» (рис. 1).

/

^вкутр

\!Ъг.

Рис. 1. Распределение температуры по радиусу рулона. Результаты расчета при нагреве и охлаждении по данной модели (8) представлены на рис.2. Параметры для расчета: типоразмер полосы 0,76x1330 мм; масса рулона 26,52 тонн; масса садки при отжиге 78,82 тонн.

Рис. 2. Распределение температуры в рулоне в течение отжига.

Зависимость деформации от напряжения может быть описана, предполагая, что радиальная жесткость является функцией давления:

(9)

где Р - сжимающее напряжение, ег - деформация сжатия.

В настоящем исследовании, свойства материала определены испытанием на сжатие стопы листов, сложенных вместе.

Для исследования влияния межвиткового давления на модуль упругости в радиальном направлении были отобраны образцы отожженного недрессированного металла марки 08Ю размером 14x14 мм, толщиной 0,71 мм с параметром шероховатости И.а= 1,5 мкм. Образцы собраны в стопу в количестве 12 штук и сжаты на Р-10 до 8000 кгс. Для учета упругой составляющей деформации станины разрывной машины произвели сжатие без образцов. Из диаграммы сжатия 12 образцов произвели вычет диаграммы сжатия без образцов. Полученную диаграмму из «килограмм-силы» привели к системе СИ и разделили усилие сжатия на площадь поперечного сечения образцов. Дальше давление Р, разделили на относительное удлинение ег по формуле (9), полученная зависимость модуля упругости от межвиткового давления представлена на рис. 3.

Межакгкоме давление.

Рис. 3. Модуль упругости рулона в радиальном направлении от межвиткового давления. Методом наименьших квадратов нашли уравнение зависимости Ег от межвиткового давления:

ЕХР,) = 327,42 + 60,585 1п(^), ^ = 0,9564. (10) Многие исследователи сходятся во мнении, что слипание между витками чаще всего происходит во время охлаждения рулонов после выдержки при температуре рекристаллизации, в этом случае в металле рулона практически полностью прошла рекристаллизация.

При расчете напряженно-деформированного состояния плотносмотанных рулонов при отжиге в колпаковых печах необходимо учитывать не только изменение модуля упругости от межвиткового давления, но и от температуры металла в течение отжига.

Известны зависимости модуля упругости низкоуглеродистой стали марки 08пс от температуры из работы Безухова Н.И.. Методом наименьших квадратов вывели уравнение зависимости Е от температуры Iу.

£(/,) = 213003-58,54-Г,-0,0373-Г,2, Я2 = 0,9994. (И) Характер зависимости можно представить в следующем виде:

т

= 1-0,0003-?,-210"'/, .

(12)

Принимаем, что модуль упругости рулона в радиальном направлении (10) зависит от температуры по той же зависимости, что и (12):

Ег(Р„0 = Еот,.ЕЛР,). (13)

Нахождение точных аналитических зависимостей, связывающих давление между витками с технологическими факторами намотки, связано с большими

трудностями. Поэтому решение указанной задачи производится, как правило, при следующих допущениях: витки рассматриваются как концентрические кольца, относительное проскальзывание между витками в рулоне отсутствует, окружное натяжение в пределах одного витка остается неизменным и изменяется при переходе от витка к витку, рулон представляет собой сплошное анизотропное тело лишь с упругой деформацией витков. С использованием этих допущений по зависимостям приведенным у Радианова А.А., основанных на работах Мазура В.Л., рассчитываем радиальные напряжения в любой точке рулона при намотке на стане холодной прокатки.

При моделировании термических напряжений, образующихся в течение отжига в колпаковой печи, принимаем, что они имеют ту же природу, что и созданные в процессе намотки рулона. В различных местах рулона и на разных стадиях отжига термические напряжения увеличивают или уменьшают напряжения, полученные при намотке рулона.

При расчете напряженно-деформированного состояния рулона из полосой стали при отжиге в колпаковых печах задаем следующие начальные условия: полоса холоднокатаного металла толщиной 0,5-1,5 мм сматывается в рулон с натяжением 20-30 МПа, с количеством витков 2000-5000, с внутренним радиусом рулона 300 мм, внешним - 950 мм. Далее рулон укладывается в стопу колпаковой печи для рекристаллизационного отжига при 7»700°С. При этом рулон обладает анизотропными свойствами Ег Ф Ед (из-за слоистой структуры) и Ег - /(межвиткового давления, температуры) по (13). Рулон рассматривается как множество колец толщиной 10-20 мм с усредненным параметром Ег одетых друг на друга с натягом, который формируется из радиальных напряжений при намотке. Модуль упругости Ег, в радиальном направлении изменяется непрерывно, произвольным образом, по радиусу, т.е. предполагается Еп = Еп{т). Такая неоднородность возникает при намотке полосы металла в рулон после прокатки на стане.

Для упрощения задачи модули поперечной деформации в радиальном и тангенциальном направлениях принимаем равными цг = Це = ц Модуль упругости Ед в тангенциальном направлении зависит только от температуры по зависимости (11).

Предполагаем также, что рулон подвергается действию неравномерной температуры Т, (г) при отжиге в колпаковых печах. Осесимметричная температурная деформация ет - а,Т, (г), где а, - коэффициент линейного расширения.

На основании гипотезы плоских сечений и закона Гука, с учетом температурных слагаемых, деформации и напряжения будут:

.ш

°Лг и

du ЕAr)и /, Е(г)\]

En(r)dr ,л\

и Е„ du

-+м

г

ЕМ

(14)

где и - радиальное перемещение. Условие равновесия будет

0.

(15)

Подставив (14) в (15), получим дифференциальное уравнение второго порядка с переменными коэффициентами в перемещениях и представим его в безразмерном виде

и"+ Ци, = М,, (16)

где

1 Е. 1

м =

¿Ф) V Mk ¿E,

ГЫ PkA 1-1 Рк-Л

где r„ rk_i, г/, и гьи - текущий, внутренний, средний и внешний радиусы соответствующих сопряженных колец.

В работах Гордона В.А. и Журавлевой A.B. получено аналитическое решение уравнения (16) напряженного состояния толстостенного кольца при изменяющемся модуле упругости по радиусу по любой зависимости. Используя тот же подход, но с отличием Ег Ф Ев были получены следующие уравнения для расчета перемещения и, и напряжений егг, и crg¡:

16

<uf К.Ш

-0.}jK,(z)dz

Р .

(18)

1-S

/¡К,О*

(19)

р

Е„(р).

<х,Т,(р)

Произвольные постоянные сч определяются из граничных условий

<?,_, {p = \)=-\-,cyr_r{p = d)=-^- и условий сопряжения

Pi

^r-r,., (Р = Р,)=<Гг.„„(Р = Р,)> «I (р = А) = "2 (р = Рх) ■ Разработанные математические уравнения (17-19) позволяют аналитически оценить напряженно-деформированное состояние рулона при отжиге в колпако-вой печи при неоднородности рулона, обусловленной его слоистой структурой и температурой в радиальном направлении. При этом математические модели дают удовлетворительную точность даже при значительной неоднородности. Кроме того, наличие замкнутого аналитического решения позволяет относительно просто ставить и решать обратные и оптимизационные задачи, т.е. определять зависимость механических характеристик от радиуса и сочетание их в рулоне.

Поле радиальных напряжений в рулоне в течение отжига в колпаковой печи приведено на рис. 4. Параметры отжига: типоразмер полосы 0,7x1350 мм; масса рулона 25 т; масса садки 75 т.

Математические модели температурного поля и напряженно-деформированного состояния рулона реализованы в интегрированной среде разработки приложений Delphi 4 в виде отдельного модуля в программе для расчета (прогнозирования) структуры, механических свойств листовых сталей при отжиге в колпаковых печах. Исходными данными для данного модуля являются: толщина, ширина и длина холоднокатаной полосы; режим натяжений при намотке; масса рулона и садки; режим отжига в печи.

!

Анализ режимов отжига рулонов в колпаковых одностопных печах конструкции «Стальпроект» показал, что наиболее высокие термические напряжения возникают при температуре выше 600°С при нагреве перед выдержкой (приблизительно на 1/3 внешнего диаметра рулона и ближе к середине полосы по ширине) и при охлаждении металла от температуры рекристаллизационного отжига

через 5-7 часов (приблизительно на 2/3 внешнего диаметра рулона и ближе к се/

редине полосы по ширине) на 10-20% по сравнению с действующим. Приемлемой температурой снятия нагревательного колпака является 600°С.

Рис. 4. Радиальные напряжения в рулоне в течение отжига в колпаковой печи

В результате анализа закономерностей формирования напряженно-деформированного состояния рулона при намотке холоднокатаной полосы установлено, что, возможно, минимизировать перепад радиальных напряжений по радиусу рулона с целью повышения его устойчивости и обеспечения его более стабильного поведения при отжиге в колпаковых печах. Учитывая тот факт, что Т разгрузка рулона определяется уровнем напряжений на его внутренней границе,

соотношением внешнего и внутреннего радиусов, а также имеющихся при отжи-»1 ге в колпаковых одностопных печах «отстающих» и «опережающих» точек, осо-

бенно в нижнем рулоне садки, разработан новый режим намотки на барабан моталки холоднокатаной полосы, назначенной на последующий отжиг в колпаковые печи.

Режим намотки заключается в заправке полосы на барабан моталки с натяжением в 2,5-4,0 раза превышающем значение удельного технологического натя-

жения (<тм), составляющего 20-35 МПа, последующей намотке до (Я„ + 0,10+0,15 Як), где Я„ и Як - начальный и конечный радиус рулона соответственно, с постепенным снижением натяжения по линейному закону до величины ам. Затем намотка осуществляется по синусоидальному закону, имеющему минимум удельного натяжения, составляющий (0,1+0,9)сгм, при намотке (0,35-^-0,40)(ЛЯ + Як) и (0,60-г0,65)(Л„ + конечного радиуса рулона, а максимум, составляющий (1,1-1,3)«^, при намотке (0,47-И),53)(Лн + Як). Изменение величины натяжения по синусоидальному закону ведется по уравнению:

сг, =сг •П-Ьзт

Зя--

(20)

(1-т) .«„-(Я^Л).

где сг, - текущая величина натяжения, МПа; им - величина технологического натяжения, составляющая 20-35 МПа; к = 0,1-0,3 - коэффициент, задающий величину отклонения минимального и максимального отклонения синусоиды от величины технологического натяжения <ум\ Я„ Л„, ЯК - текущий, начальный и конечный радиус рулона, мм; т - коэффициент, задающий долю от конечного радиуса рулона, где начинается намотка полосы по синусоидальному закону. Схема режима намотки по действующему режиму и разработанному представлена на рис. 5.

300

400

500 600 700 Радиус рулона, мм

Режим намотки:----действующий; ——

800

900

разработанный

Рис. 5. Схема режима намотки по технологической инструкции и синусоидальному закону

Этот способ намотки холоднокатаной полосы используется для снижения межвитковых термических напряжений с учетом имеющихся при отжиге в кол-паковых одностопных печах «отстающих» и «опережающих» точек, особенно в нижнем рулоне садки, т.к. именно в нем проявляется высокая неоднородность температуры по радиусу рулона. Участки с низким уровнем натяжения (0,7-н0,9 от технологического) обеспечивают радиальное деформационное перемещение плотносмотанных частей, вследствие неравномерности температуры при нагреве и охлаждении рулонов садки.

4. Разработка режимов термообработки холоднокатаной стали марки 08Ю и их опытно-промышленная проверка

Одной из главных задач по совершенствованию режимов рекристаллизаци-онного отжига холоднокатаных сталей в колпаковых печах является увеличение производительности колпаковой печи и сокращение энергозатрат на отжиг при одновременном обеспечении стабильного получения заданного уровня свойств листа. Поскольку на формирование структуры и кристаллографической текстуры отожженной листовой стали влияет комплекс различных факторов, то простое сокращение длительности отжига неизбежно приведет к ухудшению конечных потребительских свойств готового листа.

Расчетами на комплексной модели по прогнозу структуры и механических свойств установлено, что одним из эффективных методов стабилизации структуры и свойств по длине полосы является регулируемое охлаждение садки рулонов от температуры выдержки при отжиге. При охлаждении садки с отключенным, но не снятым со стенда нагревательным колпаком, в начальный период охлаждения (около двух часов) внутренние витки рулона («отстающая» точка нагрева) продолжают нагреваться до выравнивания температуры по сечению рулона, затем охлаждаются с существенно меньшей скоростью чем, внешние витки (опережающая точка нагрева). Время охлаждения внутренних витков от 700°С до 600°С составляет 10-15 часов, время охлаждения внешних витков - в 3-5 раз меньше. Разница времени охлаждения витков определяет возможность дополнительного роста зерна феррита и частиц A1N в отстающих по нагреву частях рулона.

Кроме того, анализ расчетов по математической модели НДС рулона показал, что температуру снятия нагревательного колпака необходимо снизить с

640°С до 600°С для снижения вероятности образования дефектов поверхности полосы (перегибы, излом, пятна слипания-сварки).

На основе полученных результатов был разработан режим рекристаллизаци-онного отжига плотносмотанных рулонов раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей в колпаковых печах КП-Па 2200/5000:

1. Режим нагрева при отжиге для формирования благоприятной для глубокой вытяжки кристаллографической текстуры должен обеспечивать нагрев металла садки при температуре от 450°С до 630°С со скоростью не более 20-30°С/ч. Дальше от 630°С до температуры рекристаллизационного отжига скорость нагрева равна 10-15°С/ч. Нагрев до 450°С для сокращения длительности отжига может производиться с максимально возможной скоростью (зависит от теплофизиче-ских характеристик печи).

2. Длительность выдержки при температуре отжига назначается из условия реализации роста зерна феррита и частиц A1N до значений, обеспечивающих требуемые значения показателей механических свойств отожженного листа. Время выдержки стали при температуре рекристаллизационного отжига 650-730°С находится в диапазоне 20-50 часов и рассчитывают по формуле:

г= 25,11 - 10,92-h + 0,0195 6 + 0,412-Лф + 0,005-Мс - 0,046-7Ъи, (21) где г - время выдержки, ч; h и Ъ - толщина и ширина полосы после холодной прокатки, мм; Мр - масса нижнего рулона в садке, т; Мс - масса садки, т; Тем -температура намотки на стане горячей прокатки,°С.

3. Режим охлаждения садки в начальный период должен проходить с отключенным, но не снятым со стенда нагревательным колпаком. Время охлаждения под колпаком назначается из условия достижения внутренними витками рулона температуры 600°С, когда скорость роста зерна феррита и частиц A1N становится незначительной, а также уменьшится вероятность слипания витков внутри рулона.

Разработанные режимы отжига в колпаковых печах «Стальпроект» холоднокатаной стали марки 08Ю толщиной 0,5-2,5 мм категории вытяжки СВ, ОСВ, ВОСВ, ВОСВ-Т (ГОСТ 9045-93) обеспечивают сокращение общего времени нагрева и выдержки металла под колпаком на 15-20%, общего времени отжига (с учетом нагрева, выдержки и охлаждения металла до температуры распаковки) на

5-10% по сравнению с действующими режимами отжига, при том же уровне механических свойств отожженного листа.

Проведенная опытно-промышленная проверка показала, что необходимый уровень механических свойств обеспечен на всем объеме проката. По способности к вытяжке прокат, отожженный по экспериментальным режимам соответствует: ВОСВ-Т - 16,2%, ВОСВ - 63,5%, ОСВ - 97,3%, СВ - 100%. Отожженный по режимам технологической инструкции в марте 2003 г. соответствует ВОСВ-Т - 22%, ВОСВ - 66%, ОСВ - 96%, СВ - 100%.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработаны модели расчета характеристик механических свойств отожженной и дрессированной низкоуглеродистой листовой стали по химическому составу и параметрам структуры. Модели имеют среднюю абсолютную ошибку прогноза предела текучести равна 7,5 МПа, временного сопротивления разрыву -6,4 МПа, относительного удлинения - 2,0 %. Программно реализован и отлажен пакет программ расчета (прогнозирования) для комплекса математических моделей фазовых, и структурных превращений, механических свойств раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей, который может быть использован в образовательных, научно-исследовательских и промышленных целях.

2. Разработаны математические модели модуля упругости рулона в радиальном направлении от межвиткового давления и температуры и НДС рулона при отжиге в колпаковой печи.

3. Разработан режим намотки полос, который снижает уровень в местах максимальных термических напряжений при температуре выше 600°С при нагреве металла перед выдержкой (приблизительно на 1/3 внешнего диаметра рулона и ближе к середине полосы по ширине) и при охлаждении от температуры рекри-сталлизационного отжига через 5-7 часов (приблизительно на 2/3 внешнего диаметра рулона и ближе к середине полосы по ширине) на 10-20% по сравнению с действующим.

4. Разработана математическая модель расчета времени выдержки при температуре рекристаллизационного отжига стали марки 08Ю в колпаковых печах КП-Па 2200/5000 толщиной 0,5-2,5 мм и шириной до 1850 мм, обеспечивающие получение металла категорий вытяжки СВ,ОСВ,ВОСВ,ВОСВ-Т (ГОСТ 9045-93).

5. Опытно-промышленная проверка разработанных режимов показала, что необходимый уровень механических свойств обеспечен на всем объеме проката, а применение данных режимов отжига взамен режимов действующей технологической инструкции (ТИ) приводит к экономии энергоресурсов и увеличению производительности колпаковых печей за счет сокращения длительности отжига (4670 часов - режимы ТИ, 37-53 часов - разработанные режимы) при этом необходимый уровень механических свойств обеспечен на всем объеме проката. Средняя длительность отжига (при включенном нагревательном колпаке) за период действия разработанных режимов составила 45,8 часа (по ТИ - 51,4 ч.). При условии, что среднее сокращение длительности работы нагревательного колпака составляет 5,6 часа (11%) по сравнению с режимами ТИ, а также при условии продувки подмуфельного пространства защитным газом до момента снятия нагревательного колпака, экономия природно-доменного газа может достигать 7-9%, азото-водородной смеси - 4-5%. Общая средняя продолжительность отжига по новым режимам составила 130,1 часов, что повышает производительность на 5 % (по ТИ-136,4 ч.).

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях:

1. Чернов П.П., Ларин Ю.И., Пименов В.А., Лукин A.C., Мухин Ю.А., Шка-тов В.В., Авцынов В.Н. Влияние химического состава и параметров структуры на механические свойства автолистовой стали // Теория и практика производства листового проката: сб. науч. тр. Ч. 1. - Липецк: ЛГТУ, 2003. - С. 192-201

2. Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Авцынов В.Н. Разработка программного обеспечения для комплекса математических моделей фазовых и структурных превращений раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей // Теория и практика производства листового проката: сб. науч. тр. Ч. 2. - Липецк: ЛГТУ, 2003. - С. 103109

3. Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Авцынов В.Н. Разработка программного обеспечения для прогноза параметров структуры и механических свойств автолистовой стали // Тр. науч.-практ. конф. молодых ученых и специалистов центра России "Молодые ученые центра России: вклад в науку XXI века" - Тула: Изд-во ТулГУ, 2003. - С.28-32

4. Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Авцынов В.Н., Лукин А. С. Прогнозирование механических свойств автолистовой стали// Наука в Липецкой области: истоки и перспективы: Сб. докл. и тез. обл. науч.-практ. конф. Ч. 3. - Липецк: ЛГТУ, 2004. -С.38

5. Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Авцынов В.Н., Лукин A.C. Влияние степени обжатия при дрессировке на предел текучести стали 08Ю// Непрерывные процессы обработки давлением. Тр. Всерос. науч.-техн. конф. МГТУ им. Н.Э.Баумана. -Москва: МГТУ, 2004. - С.368-373

6. Авцынов В.Н. Расчет предела текучести стали марки 08Ю после рекри-сталлизационного отжига в колпаковых печах и дрессировки // «Идеи молодых -новой России»: Тез. докл. первой Всерос. науч.-техн. конф. студ. и аспир. - Тула: ТулГУ, 2004. - С. 102

7. Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Авцынов В.Н. Математические модели для прогноза механических свойств стали марки 08Ю// Авиакосмические технологии «АКТ-2004»: Ч. И: Прикладные задачи механики. Математическое моделирование. Аэрогидродинамика и тепломассобмен: Тр. пятой Между нар. науч.-техн. конф. - Воронеж: ВГТУ, 2004. - С.226-230

8. Мухин Ю.А., Соловьев В.Н., Бахаев К.В., Авцынов В.Н. Анализ напряжений в рулоне при термообработке в колпаковых печах// «Теория и технология процессов пластической деформации - 2004» «К 85-летию научной школы МИ-СиС по обработке металлов давлением»: Тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф. -Москва: МИСиС, 2004. - С.50-51

9. Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Авцынов В.Н., Бахаев К.В., Лукин A.C. Температурная модель плотносмотанного рулона при отжиге в колпаковых печах // Теория и практика производства листового проката: сб. науч. тр. Ч. 2. - Липецк: ЛГТУ, 2005. - С.70-75

ЛРШ. Г6Щ (

1-864 1 I

Подписано к печати 7.04.2006 г. Формат 60x84/16. Объем 1,5 п л. Зак. 6499, тир. 100. Типография ЛОТ ОАО «НЛМК»

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Рекристаллизационный отжиг в колпаковых печах и его влияние на механические свойства проката

1.2. Влияние намотки полосы в рулон на стане холодной прокатки и отжига в колпаковой печи на формирование дефектов слипания

1.3. Постановка задач исследования

2. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ХОЛОДНОКАТАНЫХ СТАЛЕЙ ПОСЛЕ ОТЖИГА

В КОЛПАКОВЫХ ПЕЧАХ И ДРЕССИРОВКИ

2.1. Методика проведения экспериментальных исследований

2.2. Разработка моделей расчета характеристик механических свойств отожженной листовой стали по химическому составу, структурным и технологическим параметрам

2.3. Влияние степени обжатия при дрессировке на предел текучести стали марки 08Ю

2.4. Разработка программного обеспечения для комплекса математических моделей фазовых и структурных превращений и прогноза механических свойств раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей

2.5. Выводы по главе

3. ИССЛЕДОВАНИЕ НАПРЯЖЕНИЙ В РУЛОНЕ ПРИ НАМОТКЕ НА ПЯТИКЛЕТЕВОМ СТАНЕ 2030 И ВО ВРЕМЯ ОТЖИГА

В КОЛПАКОВОЙ ПЕЧИ

3.1. Моделирование модуля упругости рулона в радиальном направлении от межвиткового давления и температуры

3.2. Математическое моделирование напряжений в рулоне при намотке на стане 2030 и отжиге в колпаковой печи

3.3. Модель температурного поля рулона при отжиге в колпаковой печи

3.4. Разработка режима намотки полос на стане для снижения межвитковых термических напряжений

3.5. Выводы по главе 3 78 4. РАЗРАБОТКА РЕЖИМОВ ТЕРМООБРАБОТКИ ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ МАРКИ 08Ю И ИХ

ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРОВЕРКА

4.1. Разработка режимов термообработки холоднокатаной стали марки 08Ю, обеспечивающих получение заданного уровня качества

4.2. Опытно-промышленная проверка разработанных режимов

4.2.1. Опытно-промышленная проверка разработанных режимов на объеме 700 т проката

4.2.2. Опытно-промышленная проверка разработанных режимов на объеме 2000 т проката

4.3. Экспериментальная оценка стабильности свойств по длине рулонов и высоте садки

4.4. Оценка экономии энергоресурсов при применении новых режимов отжига

4.5. Выводы по главе 4 94 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 95 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

В условиях рыночной экономики повышение эффективности производства и стабильность показателей качества проката часто становятся главенствующими, поскольку от них решающим образом зависит цена металла, возможность его реализации и рентабельность производства.

В представленной работе вопросы получения высококачественной низкоуглеродистой раскисленной алюминием стали рассматриваются применительно к получению бездефектной поверхности листа и заданных механических свойств после рекристаллизационного отжига в колпаковых печах и дрессировки.

При разработке новых режимов отжига в колпаковых печах необходимо учитывать не только получение требуемых механических свойств, но и напряженно-деформированное состояние (НДС) рулона, т.к. с ростом градиента температур по сечению плотносмотанного рулона увеличивается межвитковое давление, которое может привести к дефектам поверхности.

Целью диссертационной работы является разработка и внедрение режимов намотки полосы на стане холодной прокатки и отжига в колпаковых печах, обеспечивающих повышение производительности колпаковых печей и экономии энергоресурсов при получении заданного уровня механических свойств и качества поверхности автолистовой стали.

В работе рассмотрены следующие вопросы:

- влияние химического состава и технологических параметров на механические свойства автолистовой стали после отжига в колпаковых печах и дрессировки;

- напряженно-деформированное состояние рулона при намотке полосы на стане холодной прокатки и отжиге в колпаковых печах;

- изменение модуля упругости рулона в радиальном направлении от меж-виткового давления и температуры;

- режим намотки полосы в рулон на стане холодной прокатки, применение которого снизит межвитковое давление при отжиге в колпаковых печах;

- время выдержки садки холоднокатаных полос из стали раскисленной алюминием в колпаковой печи при температуре рекристаллизации для получение заданного уровня механических свойств металла и качества поверхности полосы.

В результате были получены математические модели прогноза механических свойств автолистовой стали и НДС рулона, которые реализованы в интегрированной среде разработки приложений Delphi 4 в виде программного продукта для прогнозирования НДС рулона, структуры и механических свойств раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей, который может быть использован в научно-исследовательских и промышленных целях в качестве управляющей программы или в режиме «программы-советчика». Также усовершенствована лабораторная разрывная машина Р-10, путем установки в качестве самописца - оптической мыши соединенной с компьютером. Разработано программное обеспечение для лабораторной установки, которое используется в учебном процессе для измерения деформации и давления при проведении экспериментов на сжатие и разрыв образцов.

Режим намотки с изменением натяжения по синусоидальному закону по длине полосы опробован на стане холодной прокатки 2030 ОАО «НЛМК». При разматывании отожженного металла в последующих операциях на дрессировочном стане и агрегатах резки дефекты «полосы-линии скольжения» и «пятна слипания-сварки» не обнаружены.

Разработанные режимы отжига позволяют при повышении эффективности производства обеспечить стабильное получение высокого качества выпускаемой автолистовой стали. Данные режимы отжига опробованы в промышленных условиях термического отделения колпаковых печей ПХПП ОАО «НЛМК».

ЗАКЛЮЧЕНИЕ (ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ).

1. Разработаны модели расчета характеристик механических свойств отожженной и дрессированной низкоуглеродистой листовой стали по химическому составу и параметрам структуры с учетом особенностей производства ОАО «НЛМК» из непрерывнолитых слябов, которые имеют среднюю абсолютную ошибку прогноза предела текучести равна 7,5 МПа, временного сопротивления разрыву - 6,4 МПа, относительного удлинения - 2,0 %.

2. Программно реализован и отлажен пакет программ расчета (прогнозирования) для комплекса математических моделей фазовых и структурных превращений механических свойств раскисленных алюминием низкоуглеродистых сталей, который может быть использован в образовательных, научно-исследовательских и промышленных целях.

3. Усовершенствована разрывная машина Р-10 путем замены самописца клавишным манипулятором «мышь». Разработано программное обеспечение для считывания информации с клавишного манипулятора, отображения в реальном времени диаграммы растяжения-сжатия и записи экспериментальных данных в файлы.

4. Получена математическая модель модуля упругости рулона полосы в радиальном направлении в зависимости от температуры и межвиткового давления для толщин стали марки 08Ю 0,6-1,2 мм с параметром шероховатости Ra = 1,2-1,8 мкм.

5. Получено аналитическое решение расчета радиальных и тангенциальных напряжений в рулоне в течение отжига в колпаковой печи, с учетом неоднородности рулона в радиальном направлении.

6. Анализ режимов отжига рулонов в колпаковых одностопных печах типа «Стальпроект» показал, что наиболее высокие напряжения возникают при нагреве через 25-35 часов после начала отжига в местах, расположенных приблизительно на 1/3 внешнего радиуса рулона, а при охлаждении от температуры рекристаллизационного отжига через 5-7 часов в местах, расположенных приблизительно на 2/3 внешнего радиуса рулона и ближе к середине полосы по ширине. Приемлемой температурой снятия нагревательного колпака со стенда является 600°С.

7. Предложен режим намотки полосы в рулон со снижением натяжения в опасных местах, который опробован на стане холодной прокатки 2030 ОАО «НЛМК». При разматывании отожженного металла смотанного по данному режиму намотки в последующих операциях на дрессировочном стане и агрегатах резки дефект «излом» не обнаружен.

8. Разработаны режимы отжига холоднокатаной стали 08Ю в колпаковых печах «Стальпроект» холоднокатаной стали 08Ю толщиной 0,5-2,5 мм и шириной до 1850 мм, обеспечивающие получение металла категорий вытяжки СВ, ОСВ, ВОСВ, ВОСВ-Т (ГОСТ 9045-93) при сокращении общего времени нагрева и выдержки металла под колпаком на 15-20%, общего времени отжига (с учетом нагрева, выдержки и охлаждения металла до температуры распаковки) на 5-10% по сравнению с действующими режимами.

9. Проведены опытные отжиги десяти садок металла (700 тонн) в колпаковых печах «Стальпроект», назначенных на категорию вытяжки ОСВ. Прокат, отожженный по опытным режимам, в целом соответствует заказу. При отжиге 2004 тонн проката (26 садок), необходимый уровень механических свойств обеспечен на всем объеме проката. По способности к вытяжке прокат, отожженный по разработанным режимам, соответствует: ВОСВ-Т - 16,2 %, ВОСВ - 63,5 %, ОСВ - 97,3 %, СВ - 100 %. Отожженный металл по действующему режиму соответствует ВОСВ-Т - 22 %, ВОСВ - 66 %, ОСВ - 96 %, СВ - 100 %.

10. Проведенная экспериментальная оценка стабильности свойств по длине рулонов и высоте садки, показала отсутствии статистически значимого различия характеристик свойств по длине полосы и по высоте садки.

11. Применение разработанных режимов отжига взамен действующих режимов приводит к экономии энергоресурсов и увеличению производительности колпаковых печей за счет сокращения длительности отжига (46-70 часов -действующий режим, 37-53 часов - разработанный) привело к сокращению длительности работы нагревательного колпака на 6,88 часа (13 %), что приводит к увеличению производительности колпаковых печей, экономии до 7-9 % природно-доменного газа и до 4-5 % защитного газа (на один отжиг) за счет сокращения длительности нагрева.

1. А.с. № 1406186 СССР, C21D9/48. Способ управления нагревом рулонной автолистовой стали для особо сложной вытяжки / Франценюк И.В., Булатников Е.И., Рябов В.В. и др. (НЛМК). №4180496/23-02; Заявл. 13.01.87 // Открытия. Изобретения. Бюл. №24. 1988.

2. А.с. №1399361 СССР, C21D9/46. Способ термической обработки стопы рулонов в колпаковой печи / Кусов В.И., Воронцов В.В, Кусова Н.П. и др. (ИЧМ). №4146309/23-02; Заявл. 09.09.86 // Открытия. Изобретения. Бюл. №20. 1988.

3. А.с. №1145038 СССР, C21D9/48. Способ термической обработки рулонов из холоднокатаных листовых сталей / Булатников Е.И., Гребенщик Н.П., Грузнов А.К. и др. (НЛМЗ). №3654741/22-02; Заявл. 01.09.83 // Открытия. Изобретения. Бюл. №10. 1985.

4. А.с. №1183553 СССР, C21D9/48. Способ термической обработки холоднокатаной полосовой стали для глубокой вытяжки / Булатников Е.И., Гребенщик Н.П., Третьяков А.И. и др. (НЛМЗ). №3519280/22-02; Заявл. 09.12.82 //Открытия. Изобретения. Бюл. №37. 1985.

5. А.с. №1183554 СССР, C21D9/48. Способ термической обработки холоднокатаной малоуглеродистой стали / Булатников Е.И., Волков Б.Д., Гребенник Н.П. (НЛМЗ). №3599430/22-02; Заявл. 01.06.83 // Открытия. Изобретения. Бюл. №37. 1985.

6. А.с. №1337425 СССР, C21D9/48. Способ рекристаллизационного отжига холоднокатаной низкоуглеродистой стали / Мишин М.П., Галкин В.Д., Торопов Е.В. и др. (ММК). №3930426/22-06; Заявл. 05.06.85 // Открытия. Изобретения. Бюл. №34. 1987.

7. Патент №2182933 РФ, C21D9/48. Способ отжига стальной полосы в одностопной колпаковой печи / Тахаутдинов Р.С., Латыпов Р.Т., Сарычев

8. А.Ф. и др. (ОАО «ММК»). №2000116455/02; Заявл. 21.06.2000 // Изобретения (Заявки и патенты). Бюл. №15. 2002.

9. Тилик В.Т., Штехно О.Н., Братусь С.А. Совершенствование технологии производства холоднокатаного листа из стали 08Ю // Сталь. 1993. №9. С.37-40.

10. Патент № 2705461 Японии, C21D9/46. Способ получения холоднокатаной полосовой стали с хорошей деформируемостью / Saito Yasuyuki (Sumitomo Metal Ind Ltd). №B2 5311247 A // Изобретения стран мира. № 6. 1998.

11. Исследование влияния химического состава и режимов термической обработки на структурообразование, уровень свойств на штампуемостьф углеродистых и низкоуглеродистых сталей. Отчет ИЧМ. Заключительный.гос. регистрации 01890054629. Днепропетровск. 1987.

12. Брандштэттер Д., Лохнер X. Применение технологии колпаковых печей HICON/H2 для термообработки стальной полосы на основании отдельных примеров // «Эбнер». Австрия. 1999. 24 с.

13. Урриза Р.А. Рекристаллизационный отжиг стального листа, деформированного холодной прокаткой // Met.y electricited. 1988. V.17. №542. -С. 57-67.

14. Патент РФ №2201461, C21D9/48. Линия для охлаждения полосы после отжига / Урцев В.Н., Хабибуллин Д.М., Капцан В.Ю. и др. (ММК). №6345892/20-03; Заявл. 08.07.01 // Открытия. Изобретения. Бюл. № 25. 2003.

15. Дедек В.Л. Полосовая сталь для глубокой вытяжки. М.: Металлургия. 1970. 208 с.

16. Беняковский М.А., Мазур В.Л., Мелешко В.И. Производство авто

17. Ф мобильного листа. М: Металлургия. 1979. 256 с.

18. Блек В. Требования к материалам для автомобильных кузовов // Черные металлы. 1995. №10. С. 55-59.

19. Блюмель К., Пранге В., Пиль Л.-Х. и др. Перспективы применения стали для изготовления кузовов автомобилей // Черные металлы. 1995. №10. -С. 65-71.

20. ГОСТ 9045-93. Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки.

21. Пиккеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей. М.: Металлургия. 1982. 183 с.

22. Коцаръ C.JT., Белянский А.Д., Мухин Ю.А. Технология листопрокатного производства. М.: Металлургия. 1997. 272 с.

23. Патент № 2031962 РФ, C21D9/48. Способ производства низкоуглеродистой листовой стали / Мазур В.Л., Франценюк И.В., Франценюк Л.И. и др. (Институт черной металлургии Украины). №4847718/02; Заявл. 29.05.90 // Изобретения (Заявки и патенты). Бюл. №9. 1995.

24. Древес Э.-Ю., Энгль Б., Крузе И. Стали повышенной прочности -настоящее и будущее // Черные металлы. 1999. №10. С. 48-55.

25. Линденберг Х.-У. Металлургические аспекты производства сталей для кузовов автомобилей // Черные металлы. 1995. №10. С. 71-77.

26. Злов В.Е., Буданов А.П., Кочнева Т.М. и др. Совершенствование технологии производства холоднокатаного металла марки 08Ю с целью получения механических свойств категории вытяжки ВОСВ // Производство проката. № 3. 1998. С. 17-19.

27. Дилигенский Е.В., Кузнецов В.В., Гарбер Э.А. и др. Регрессионные модели формирования механических свойств холоднокатаных стальных полос толщиной 0,25-0,35 мм в функции режимов их производства // Бюллетень «Черная металлургия». № 9. 2000. С. 36-38.

28. Бодяко М.Н., Гресский Л.Н., Франценюк Л.И. и др. Влияние исходной структуры и свойств горячекатаного подката на свойства автолистовой стали // Весщ АН БССР. Сер. Ф1зтэхн. 1983. № 3. С. 24-27.

29. Гольдштейн В .Я., Серый А.В., Вербовецкая Д.Э. и др. Влияние структуры горячекатаной полосы на текстурообразование в стали 08Ю // Металловедение и термическая обработка металлов. 1991. № 5. С. 14-16.

30. Колпаков С.С., Потемкин В.К., Хлыбов О.С. Прогнозирование комплекса механических свойств автолистовой стали 08Ю // Сталь. 1998. № 7. -С. 60-65.

31. Кузнецов Л.А., Белянский А.Д, Корнеев A.M. и др. Система автоматизированного проектирования сквозной технологии производства листового проката // Сталь. 1994. № 8. С. 51-54.

32. Hall E.O., Proc. Phys. Soc. 1951. 64B. P. 747.

33. Petch N.J. Proc. Swampscott Conf. 1959. M.I.T. Press. 1954.

34. Fukuda M. The affect of carbon content against r-value cold reduction relations in steel sheets // Tetsu-to-Hagane. 1967. V. 53. P. 559-561.

35. Гольдштейн М.И., Литвинов B.C., Бронфин Б.М. Металлофизика высокопрочных сплавов. М.: Металлургия. 1986. 312 с.

36. Зеленский В.Е., Норка С.П., Будников В.И. Совершенствование оборудования и технологии холодной прокатки листа. // Сталь. №2. 1997. -С. 61-63.

37. Беняковский М.А., Сергеев Е.П. Дефекты поверхности автомобильного листа (альбом). -2-е изд. М.: Металлургия. 1974. -72 с.

38. Мазур В.Л., Добронравов А.И., Чернов П.П. Предупреждение дефектов листового проката. К.: Техника. 1986. -141 с.

39. Мелешко В.И., Чекмарев А.П., Мазур В.Л., Качайлов А.П. Отделка поверхности листа. М.: Металлургия. 1975. -272 с.

40. Santino A. Domanti, Charles Mclnnes and Steve Hesling. Analysis of the stress fields in a coil during batch annealing // Steel Technology. 2003. November/December. P. 57-64

41. Гольдфарб Э.М., Мазур В.Л., Бойков В.Г. и др. Роль шероховатости поверхности в предупреждении сваривания при отжиге и загрязненности холоднокатаного листа // Сталь. 1971. № 6. С. 532-533.

42. Беняковский М.А. Качество поверхности автомобильного листа. М.: Металлургия. 1969. 152 с.

43. Чернов П.П. Исследование устойчивости холоднокатаных рулонов // В кн.: Производство горячекатаной и холоднокатаной листовой стали. М.: Металлургия. 1983. С. 34 - 38.

44. Чернов П.П., Мазур В.Л., Мелешко В.И. Совершенствование режимов намоточно размоточных операций при производстве холоднокатаных полос // Сталь. 1983. № 2. - С. 34 - 38.

45. Мазур B.J1. Режимы намотки горячекатаных и холоднокатаных полос // Сталь. 1980. №7. С. 591-596.

46. Злов В.Е., Будаков А.П., Кочнева Т.М. и др. Исследование образования дефекта "излом" при смотке полосы // Сталь. 1991. № 3. С. 45-47.

47. Полухин П.И., Заугольников Д.И., Тылкин М.А. Качество листа и режимы непрерывной прокатки. Алма-Ата: Наука. 1974. 339 с.

48. Файнберг Л.Б., Радюкевич Л.В., Колов М.И. и др. Уменьшение дефекта "излом" при рулонном способе производства холоднокатаного автолиста // Металлург. 1971. № 4. С. 25-26.

49. Стринжа С.В., Горелик П.Б., Добромилов В.А. и др. Анализ причин образования излома на переделах для цехов холодной прокатки // Сталь. 1994. № 11.-С. 49-50.

50. Пименов А.Ф., Сосковец О.Н., Трайно А.И. и др. Холодная прокатка и отделка жести. М.: Металлургия. 1990. 208 с.

51. Паргамонов Е.А. Влияние условий холодной прокатки на сваривание листового проката при отжиге // В кн.: Производство горячекатаной и холоднокатаной листовой стали. М.: Металлургия. 1983. С. 43 - 48.

52. Кляпицын В.А., Мухин Ю.А., Колпаков С.С. и др. Влияние технологических факторов на качество поверхности холоднокатаной автолистовой стали // Сталь. № 6. 1993. С. 48-52.

53. Белов B.C., Грузнов А.К., Бояршинов О.А. Формирование микрорельефа полос при бесконечной холодной прокатке конструкционной стали. // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж: ВорПИ. 1986. С.64-67.

54. Кузнецов JI.A., Мамышев А.В. Теоретическая модель управления шероховатостью поверхности полосы при холодной прокатке. // Известия вузов. Черная металлургия. 1991. № 11. С. 45-47.

55. Кузнецов Л.А., Мамышев А.В. Теоретическое определение коэффициента отпечатываемое™ микрорельефа валков на полосе при холодной прокатке. // Известия вузов. Черная металлургия. № 6. 1989. С. 38-41.

56. Настич В.П., Блюмин С.Л., Божков А.И. и др. Исследование влияния технологических факторов процесса холодной прокатки на образование дефекта "излом" // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж: ВорПИ. 1986. С. 119-128.

57. Павельски О., Расп В., Мартин Г. Дефекты, возникающие в результате сваривания витков рулонов холоднокатаной полосы при отжиге в колпаковых печах // Черные металлы, 1989. № 4. С. 12-20.

58. А.с. № 1643132 СССР, В21С47/18. Способ размотки полосы из рулона перед дрессировочным станом / Свириденко В.Н., Парсенюк Е.А., Сафьян A.M. и др. (ИЧМ). №4621653/27; Заявл. 19.12.1988 // Открытия. Изобретения. Бюл. №15. 1991.

59. Патент №2237537 РФ, В21С47/18. Способ размотки холодноктаных отожженных полос на агрегатах резки / Настич В.П., Чернов П.П., Долматов А.П. и др. (ОАО «НЛМК»). №2003103866/02; Заявл. 10.02.2003 // Изобретения. Полезные модели. Бюл. №28. 2004.

60. Настич В.П., Чернов П.П., Божков А.И. и др. Улучшение качества поверхности холоднокатаных полос. Сообщение 1. // Производство проката. 2003. №2.-С. 11-15.

61. Настич В.П., Чернов П.П., Божков А.И. и др. Улучшение качества поверхности холоднокатаных полос. Сообщение 2. // Производство проката. 2003. №3.-С. 9-15.

62. Настич В.П., Чернов П.П., Божков А.И. и др. Улучшение качества поверхности холоднокатаных полос. Сообщение 3. // Производство проката. 2003. №4.-С. 14-18.

63. Настич В.П., Божков А.И., Чернов П.П. и др. Улучшение плоскостности полос в технологической линии колпаковых печей. Часть первая // Производство проката. 2003. №4. С. 6-9.

64. Настич В.П., Божков А.И., Чернов П.П. и др. Улучшение плоскостности полос в технологической линии колпаковых печей. Часть вторая // Производство проката. 2003. №5. С. 6-11.

65. Настич В.П., Божков А.И., Чернов П.П. и др. Улучшение плоскостности полос в технологической линии колпаковых печей. Часть третья // Производство проката. 2003. №6. С. 13-16.

66. W. John Edwards, Gary J. Boulton. The science of coil winding // Steel Technology, 2001. November/December. P. 24-33.

67. Рокотян C.E. Теория прокатки и качество металла. М.: Металлургия, 1981.-222 с.

68. Чернов П.П., Мазур В.Л., Мелешко В.И. Совершенствование режимов намоточно-размоточных операций при производстве холоднокатаных полос // Сталь. 1983. № 2. С. 34-38.

69. А.с. №332883 СССР, В21С47/02. Способ намотки полосы на барабан моталки / Беренов А.Д., Самсонов В.Г., Тикоцкий А.Е. и др. №1367268/22-2; Заявл. 10.10.69 // Открытия. Изобретения. Бюл. №11. 1972.

70. Мазур В.Л. Производство листа с высококачественной поверхностью. Киев: Техника. 1982. -165 с.

71. А.с. №1611490 СССР, В21С47/00. Способ намотки тонкой холоднокатаной полосы в рулон / Чернов П.П., Мазур В.Л., Сосковец О.Н. и др. (ЦНИИЧермет им. И.П. Бардина). №4640823/27-27; Заявл. 25.01.89 // Открытия. Изобретения. Бюл. № 45. 1990.

72. А.с. №1311806 СССР. В21С47/00. Способ намотки холоднокатаной полосы в рулон на барабан моталки / Кузнецов Л.А., Божков А.И., Булатников Е.И. и др. (ЛПИ). №3962851/31-27; Заявл. 08.10.85 // Открытия. Изобретения. Бюл. № 19. 1987.

73. А.с. №1639822 СССР, В21 С47/02. Способ намотки холоднокатаных полос на барабан моталки / Кузнецов Л.А., Божков А.И., Мамышев А.В. и др. (ЛПИ). №4658713/27; Заявл. 24.01.89 // Открытия. Изобретения. Бюл. № 13. 1991.

74. Радианов А.А., Карандаев А.С. Электропривод моталок и разматы-вателей агрегатов прокатного производства: Учебное пособие для студентов электротехнических специальностей вузов. Магнитогорск: МГТУ, 2003. -134 с.

75. Механическое оборудование цехов холодной прокатки. Под ред. Г.Л. Химича. М.: Машиностроение, 1972. 387 с.

76. Третьяков А.В. Теория расчет и исследования станов холодной прокатки. М.: Металлургия, 1966. - 255 с.

77. Мазур В.Л., Тимошенко В.И. Расчет напряженного состояния руло-нированных цилиндров // Механика композитных материалов. 1982. №5. -С.880-886.

78. Джоу Го-ен. Определение радиального давления на барабан моталки // Сталь. 1987. № 7. С.58-60.

79. Лурье А.И. Теория упругости. М.: Наука. 1970. - 940 с.

80. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1976. - 607 с.90. 91. Прочность, устойчивость, колебания. Справочник в трех томах. Том 2. Под ред. И.А. Биргера, Я.Г. Пановко. М.: Машиностроение. 1968. -465 с.

81. Безухов Н.И. и др. Расчеты на прочность, устойчивость и колебания в условиях высоких температур. М.: Машиностроение. 1965. - 564 с.

82. Рассказов А.О., Носенко В.И., Трач В.М. Напряженно-деформированное состояние многослойных составных оболочек вращения // Проблемы прочности. 1988. №5. С. 81-84.

83. Григоренко Я.М. О некоторых подходах к численному решению линейных и нелинейных задач теории сложных анизотропных оболочек // Прикладная механика. 1987. № 10. С. 29-33.

84. Василенко А.Т., Савченко П.И. Исследование влияния анизотропии упругих свойство на напряженное состояние оболочек вращения // Прикладная механика. 1989. № 11. С. 44-49.

85. Бойко В.Б., Ворошко П.П., Кобельский С.В. Моделирование трехмерного теплового и напряженно-деформированного состояния упругих тел с помощью смешанных вариационных формулировок МКЭ // Проблемы прочности. 1991. №2. -С. 11-20.

86. Тимошенко С.П. Сопротивление материалов. Т.Н. М.: Наука, 1965.-480 с.

87. Пимштейн П.Г., Жукова В.Н., Барабанова Л.П. О предварительных напряжениях в многослойном цилиндре при посадке слоев с натягом // Известия вузов. Машиностроение. 2002. №2-3. С. 11-18.

88. Жукова В.Н., Пимштейн П.Г. Термонапряженное состояние многослойного цилиндра, нагруженного внутренним давлением при стационарном наружном обогреве // Прикладная механика, 1989. №8. С.76-82.

89. Журавлева А.В. Аналитическое решение задачи равновесия составного радиально-неоднородного цилиндра // Известия Вузов. Машиностроение. 1997. №7-9.-С.44-49.

90. Журавлева А.В., Гордон В.А. Влияние неоднородности материала на напряженное состояние толстостенного цилиндра // Известия ТГУ. Серия: Математика. Механика. Информатика. 1998. т.4. Выпуск 2. С. 78-80.

91. Altman Н.С. Formulas for computing the stresses in center-wound rolls // Journal of the Technical Association of Paper and Pulp Industry. 1968. vol.51. №4. P. 176-179.

92. Hakiel Z. Nonlinear model for wound roll stresses // Tappi J. 1987. v 70. №5. P. 113-117.

93. Benson R.C. Nonlinear wound roll model allowing for large deformation // Proceedings of the 1995 ASME International Mechanical Engineering Congress & Exposition, San Francisco, CA, USA.

94. Yagoda H.P. Resolution of a core problem in wound rolls // J Appl Mech Trans ASME. 1980. v 47. №4. P. 847-854.

95. Willett M.S., Poesch W.L. Determining the stress distributions in wound reels of magnetic tape using a nonlinear finite-difference approach // J Appl Mech Trans ASME. 1988. v 55. №2. P. 365-371.

96. Zabaras N., Donaldson E. Hypo-elastic model for computing the stresses in center-wound rolls of magnetic tape // J Appl Mech Trans ASME. 1994. v 61. №2. P. 290-295.

97. Quails W.R., Good J.K. Orthotropic viscoelastic winding model including a nonlinear radial stiffness // J Appl Mech Trans ASME. 1997. v 64. №1. P. 201-208.

98. Cozjinsen M., Yuen W.Y.D. Stresses in wound rolls // 2nd Biennial Australian Engineering Mathematics Conference, Sydney. Australia. 1996. July. P. 117-124.

99. Yuen W.Y.D., Cozjinsen M. Optimum tension profiles to prevent coil collapses // SEAISI Quarterly, 2000. July. P. 50-59.

100. Чернов П.П., Приходько И.Ю., Скороходов В.Н. и др. Исследование влияния температуры смотки полос в рулоны при холодной прокатке на образование дефектов поверхности полос // Металлургическая и горнорудная промышленность, 2002. № 8-9. С. 102-108.

101. Приходько И.Ю., Чернов П.П., Тимошенко В.И. и др. Исследование влияния режимов смотки и отжига полос на условия слипания-сваривания витков рулонов // V Конгресс Прокатчиков. Череповец, 21-24 Октября, 2003 г. (http://lubrication.narod.ru/stsmot.doc).

102. Мамышев А.В. Формирование микрогеометрии полосы и ее влияние на напряженно-деформированное состояние рулона и качество поверхности листа. Диссер. на звание канд. техн. наук. ЛипПИ, 1993.

103. Shunping Li, Jian Cao. A study on the stress distribution in coil wrapping and its effect on final coil deformation // Department of Mechanical Engineering, Northwestern University Evanston, Illinois, 2001. (http://www.itec-evanston.org).

104. Lee Y.M., Wickert J.A. Width-Wise Variation of Magnetic Tape Pack Stresses //ASME Journal of Applied Mechanics. May, 2002. Vol. 69. P. 365-377.

105. Lee Y.M., Wickert J.A. Stress Field in Finite Width Axisymmetric Wound Rolls //ASME Journal of Applied Mechanics. March, 2002. Vol. 69. P. 130-138.

106. Lee Y.M., Wickert J.A. Contribution of Support Means to Stresses Developed in Sheet Metal Coils // ASME Journal of Manufacturing Science and Engineering. December, 2002. Vol. 108. Issue 3. P. 138-142.

107. Lin P.M., Wickert J.A. Analysis of Core Buckling Defects in Sheet Metal Coil Processing // ASME Journal of Manufacturing Science and Engineering. July, 2003. Vol. 116. Issue 5. P. 265-269.

108. Shunping Li, Jian Cao. A Hybrid Approach for Quantifying the Winding Process and Material Effects on Sheet Coil Deformation // Journal of Engineering Materials and Technology. July, 2004. Vol. 126. Issue 3. P. 303-313.

109. Третьяков A.B., Альбрехт Э.Г., Соловьев П.И. Расчет давления на барабан моталки //Вестник машиностроения. 1961. № 8. С. 39-42.

110. Пыженков И.А., Пименов А.Ф., Боровик Л.И. К расчету давления сматываемого рулона на моталку // Сталь. 1971. №12. С. 1100-1101.

111. Соловьев П.И., Дунаевский В.И., Дорноступ B.C. Исследование барабанов моталок станов холодной прокатки // В кн.: Тр. ВНИИметмаш, 1962, сб. №6, С. 54-87.

112. ЗапараБ.М. //В кн.: Тр. ВНИИметмаш. 1972. №30. С. 154-164.

113. Сухарев В.А., Матюшев И.И. Расчет тел намотки. М.: Машиностроение, 1982. 136 с.

114. Дунаевский В.И., Запара Б.М., Смычков А.С. и др. Определение упругих свойств рулонов в процессе намотки полосы с натяжением // Сталь, 1984, №9, С.50-52.

115. Смычков А.С., Мишуренко Л.Г., Запара Б.М. Экспериментально-теоретическое исследование плотности рулонов холоднокатаной полосы // Совершенствование процессов и машин для обработки проката. 1988. -С. 160-165.

116. Беренов А.Д., Химич Г.Л., Цалюк М.Б. Напряженное состояние и устойчивость многослойных анизотропных цилиндров // Вестник машиностроения. 1971. № 10. С. 29-31.

117. Очан М.Ю. Об одной минимаксной задаче нахождения натяжения ленты при намотке на податливую оправку // Механика полимеров. 1975. №6. С. 1011-1020.

118. Бессонов А.П., Очан М. Ю. Критерии проскальзывания при многослойной намотке роторов // Машиноведение. 1977. №4. С. 3-10.

119. А.с. №1248686 СССР, В21С47/00. Способ измерения упругих свойств рулонов полосового проката / Костяков В.В., Мазур В.Л., Ноговицын А.В. (ИЧМ). № 3833834/25-27; Заявл. 02.01.85 // Открытия. Изобретения. Бюл. №29. 1986.

120. Шкатов В.В., Лукин А.С. Кинетика рекристаллизации феррита и формирование текстуры при отжиге холоднокатаной стали 08Ю в колпаковых печах // Изв. вузов. Черная металлургия. 2000. № 3. С. 48-51.

121. Шкатов В.В.", Лукин А.С., Шкатов В.В. Моделирование кинетики фазовых и структурных превращений при рекристаллизационном отжиге стали 08Ю // Вестник ЛГТУ-ЛЭГИ. №2(8). 2001. С. 37-42.

122. Чернов П.П., Ларин Ю.И., Пименов В.А. и др. Влияние химического состава и параметров структуры на механические свойства автолистовой стали // Сб. науч. тр.: Теория и практика производства листового проката. Часть 1. Липецк: ЛГТУ, 2003, с. 192-201.

123. Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Авцынов В.Н. и др. Прогнозирование механических свойств автолистовой стали// Наука в Липецкой области: истоки и перспективы: Сб. докл. и тез. облает, науч.-практ. конф. Липецк: ЛГТУ, 2004. Ч. З.-С. 38.

124. Третьяков А.В., Третьяков Е.М., Мигачева Г.К. Дрессировка и качество тонкого листа. М.: Металлургия. 1977. 232 с.

125. Паргамонов E.A., Нестеренко A.M., Мазур В.Л. Влияние условий дрессировки на механические свойства и структуру малоуглеродистой стали //Сталь. №6. 1987. с. 51-53.

126. Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Авцынов В.Н. и др. Влияние степени обжатия при дрессировке на предел текучести стали 08Ю// Непрерывные процессы обработки давлением. Труды Всерос. науч.-техн. конф. МГТУ им. Н.Э.Баумана. М., 2004. - С. 368-373.

127. Авцынов В.Н. Расчет предела текучести стали марки 08Ю после рекристаллизационного отжига в колпаковых печах и дрессировки // «Идеи молодых новой России»: Тезисы докл. I Всерос. науч.-техн. конф. студ. и аспир. Тула: ТулГУ, 2004. - С. 102.

128. Мухин Ю.А., Соловьев В.Н., Бахаев К.В. и др. Анализ напряжений в рулоне при термообработке в колпаковых печах// «Теория и технология процессов пластической деформации 2004» «К 85-летию научной школы

129. МИСиС по обработке металлов давлением»: Тезисы докладов Междунар. на-уч.-техн. конф. Москва: МИСиС. 2004. С.50-51.

130. Василев Я.Д., Дементиенко А.В., Потаповский С.И. и др. Исследование предела текучести стали 08кп в диапазоне температур 20.600°С // Изв. вузов. ЧМ. 1988. №3. С. 59-62.

131. Гордон В.А. Асимптотический метод интегрирования уравнений механики неоднородных тел / Методическое пособие. Орел: ОрелГТУ, 1995. -64 с.

132. Чернов П.П., Пименов В.А., Шкатов В.В. и др. Модель формирования структуры и свойств раскисленной алюминием низкоуглеродистой стали при рекристаллизационном отжиге в колпаковых печах // Производство проката №3. 2004. С. 29-32.

133. Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Авцынов В.Н. и др. Температурная модель плотносмотанного рулона при отжиге в колпаковых печах // Теория и практика производства листового проката: сб. науч. тр. Часть 2. Липецк: ЛГТУ, 2005. - С. 70-75.