автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Совершенствование системы мойки молокопровода доильной установки УДС-3А

PÍO од

л-. ; * - — O n 4

На правах рукдписй • '1

БЕРЕЗУЦКИЙ Владимир Иванович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ

МОЙКИ МОЛОКОПРОВОДА ДОИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ УДС - ЗА

Специальность 05.20.01 - Механизация сельскохозяйственного производства

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Зерноград -2000

Диссертационная работа выполнена в Азово-Черноморской государственной агроинженерной академии

Научный руководитель

Официальные оппоненты

Ведущее предприятие

Доктор технических наук, профессор И.Н. Краснов Доктор технических наук, профессор Богомягких В.А. Кандидат технических наук, доцент Доронин Б.А. Северо-Кавказская машиноиспытательная станция

Защита состоится мая 2000 года на заседании диссертационно]

совета К.120.13.01 в Азово-Черноморской государственной агроинженерной академ! (АЧГАА) с 14щ.

Адрес: 347740, Ростовская область, г. Зерноград, ул. Ленина, 21. С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке АЧГАА.

Автореферат разослан «_3_» апреля 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук,

доцент

М.А. Юндин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Доение ксров в летний период времени в хозяйствах многих регионов России в основном производится на установках типа УДС-ЗА при содержании их в летних лагерях, на выгульных площадках вблизи молочных ферм и, реже, - на пастбищах. В 1999 году только в хозяйствах Ростовской области их количество составило около 2 тысяч штук. Более трети ю них имеют основной вариант исполнения и оборудованы молокопроводом. Однако нередко эксплуатируются они без молокопровода, что объясняется, как желанием животноводов сохранить традиционные формы организации и технологам доения коров в стойлах до перехода в летний лагерь, так и существенными недостатками самой молочной линии УДС-ЗА и системы ее циркуляционной мойки.

На пастбищах и летних лагерях в открытую ванну системы циркуляционной мойки попадают пыль, листья и насекомые, которые с потоком жидкости могут разноситься по всем узлам молочной линии. Качество мойки молочной линии при этом недостаточное, из-за чего более 20% молока, полученного на УДС-ЗА основного варианта комплектации а хозяйствах Ростовской области, сдано молочным заводам вторым сортом.

Устранение указанных недостатков может составить значительный резера повышения качества молока и снижения его себестоимости.

Повышение производительности труда к обеспечение высокого качества получаемого на УДС-ЗА молока путем совершенствования технологического процесса циркуляционной мойки и дезинфекции молокопровода этой доильной установки составляет один из актуальных вопросов молочного животноводства, решению которого посвяшена настоящая работа. Вопрос этот является составной частью важной для народного хозяйства страны проблемы повышения качества и устранения потерь сельскохозяйственной продукции. Работы по нему до настоящего времени сводились, в основном, к совершенствованию конструкции отдельных узлов н деталей системы циркуляционной мойки УДС-ЗА, без глубокого изучения и обоснования технологического процесса и режимов мойки.

Работа выполнена в соответствии с планами научно-исследовательских работ АЧГАА (06.07/07.06).

Цель ксследовяш1я - совершенствование технологического процесса мойки доильио-молочиой линии УДС-ЗА и повышение на этой основе качества молока и сокращение затрат труда на ежедневное техническое обслуживание доильной установки.

Для этого решены следующие задачи: обоснован технологический процесс, режимы мойки и рациональные параметры системы циркуляционной мойки УДС-ЗА, её отдельных узлов;

определен расход жидкости по фазам и температурный режим мойки молокопровода;

определены энергетические и эксплуатационные показатели процесса

мойки молокопровода;

исслсдоват усовершенствованная система мойки молокопровода в условиях опытного производства и дано е£ экономическое

обоснование.

Объект исследования — технологический процесс очистки от механических и бактериальных загрязнений молокопровода УДС-ЗА.

Методы исследования. Включали анализ технологического процесса циркуляционной мойки молокопровода доильной установки УДС-ЗА и режимов работы этой системы, проведение лабораторных и производственных экспериментов по обоснованию основных её параметров, хрономегражных наблюдений и измерений.

Научная новизна работы, разработаны математические модели и алгоритмы определения параметров системы мойки молокопровода в режиме мойки, агрегата водоснабжения;

обоснован набор параметров, последовательность и продолжительность основных фаз и операций технологического процесса мойки и дезинфекции молокопровода доильной установки;

уточнены методы оценки качества мойки деталей и узлов молокопровода доильной установки;

усовершенствована конструкция системы к процесс циркуляционной мойки молокопровода УДС-ЗА;

обоснованы режимы работы и оптимальные параметры усовершенствованной системы мойки молокопровода и его основных узлов;

приведены результаты производственной проверки системы циркуляционной мойки молокопровода на фермах хозяйств Ростовской области и оценки ее экономической эффективности; даны рекомендации и предложения по использованию УДС-ЗА в условиях летних лагерей и выгульных площадок.

Практическая ценность. Совершенствование системы мойки молокопровода позволяет повысить количество молока, сдаваемого первым сортом, за счет повышения его чистоты и качества, снижения количества микроорганизмов в нем. Рационализация технологии промывки экономит трудозатраты, сокращает время на очистку молокопровода.

Результаты исследований положены в основу разработки усовершенствованного процесса мойки молокопровода и рекомендаций по использованию УДС-ЗА в пастбищных условиях, которые внедрены в ряде хозяйств зоны Северного Кавказа.

Реализация результатов исследований. Усовершенствованная система мойки молокопровода доильной установки УДС-ЗА проверена в хозяйственных условиях и внедрена на молочных фермах ОПХ "Экспериментальное" НПО "Дон" и АОЗТ СКВО Ростовской области.

Апробация. Материалы работы доложены и одобрены на научных конференциях АЧГАА и ВНИПТИМЭСХ в 1999 году.

Публикации. Основные результаты и положения работы опубликованы в 4 научных статьях.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы, включающего 146 наименований, в том числе 19 иа иностранных языках, и приложений. Общий объем диссертации 158 страниц, в том числе 42 рисунка и 24 таблицы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, практическая значимость её, определены цель и задачи исследования, а также основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе - проведен обзор существующих технологий и технических средств типовой технологии очистки молокопровода доильных установок от загрязнений.

Дан анализ работы технологических линий мойки доильио-молочкого оборудования доильных установок и агрегатов, режимов их мойки и дезинфекции, изложены основные требования, предъявляемые к ним.

Долгое время процесс удаления загрязнений со стенок молокопровода представлялся состоящим из двух этапов: первому отводилась роль предварительного по набуханию и пегтпащш пленки в потоке жидкости, а второму - сдвига пленки под напором турбулентного потока. По данным Веприцкого A.C. и Брагиной А.Е. работа адгезии пленки загрязнений со стенкой молокопровода W должна быть меньше работы турбулентного потока моющего раствора \УТ.

Поэтому для повышения эффективности мойки молокопровода предлагалось увеличивать турбулентность потока так, чтобы Re > 2 104. Однако такое представление о процессе и режимах мойки молокопровода недостаточно точно отражает суть происходящих в нем процессов. По данным Доронина Б.А. белково-липидная оболочка на поверхности молокопровода имеет высокое напряжение смачивания с этой поверхностью, и ее жировые шарихи образуют поверхность раздела как с материалом трубопровода, так и между собой. При этом образуется пристенный слой загрязнений толщиной и основной слой над ним толщиной 5оп.

Кинетика удаления этих загрязнений различна. По его данным скорость моющего раствора в молокопроводе зависит от режима мойки и также определяется значением Re.

Исследованию технологии и технических средств циркуляционной мойки молокопроводов доильных установок посвящены работы И.И. Архангельского, Ю.А. Золотники, Ю.И. Беляевского, П.А. Курунина, Г.П.

Дегтярева, П.А. Обухова, ММ. Балашова, О.Д. дордманки, Л.П. Карташова и др.

Ряд работ посвящены исследованию режимов течения жидкостей в трубопроводах, в том числе работы И.Н. Краснова, О.Г. Ангилеева, Б.А. Доронина, И.А. Хозяева, Ю.П. Золотима, Г. Шлихтинга, В.Ф. Некрашевича, Ю.А. Цой и др.

Необходимо отметить, что как в мнениях о режимах циркуляционной мойки молочных линий доильных установок, так и в зависимостях для определения скоростных и расходных характеристик потока моющей жидкости среди исследователей нет единого мнения. Это объясняется разнообразием конструкции молочных линий доильных установок, недостаточным вниманием исследователей к ряду значимых в этом процессе факторов - степени влияния температуры раствора, времени его воздействия на загрязнения^ влияния физических и химических ингредиетов растворов на частицы и пленку загрязнений и др. Все это обуславливает необходимость дальнейших уточнений режимов мойки молочных линий доильных установок с тупиковыми короткими молокопроводамн для доения коров вне стойла, в том числе и на пастбищных доильных установках типа УДС-ЗА.

Низкую надежность процесса мойки молочной линии доильных установок УДС-ЗА отмечают доктора технических наук Л.П. Карташов, И.А. Хозяев, Ю.И. Цой, И.Н. Краснов и др. Это свидетельствует о необходимости совершенствования как конструкции системы мойки и ее отдельных узлов, так и самого технологического процесса.

В процессе исследования использовалась не только применяемая на серийных доильных установках УДС-ЗА система циркуляционной мойки молокопровода, но и модернизированная, герметичная система с устройством для поддержания температуры моющей жидкости в заданных пределах, представленная на рис. 1.

В новой схеме предложено использование единого трубопровода для линий подмывания вымени и системы циркуляционной промывки молокопровода. В их состав входят: трубопровод 18, используемый как в качестве промывочного, так и для подачи воды на подмывание вымени; закрытая емкость 9; насосы 2, 32 и 21; пневмокраны 1 и 33; пневмовентиль 20; смеситель воды с терморегулятором 22; краны 4, 29 и 31; трубопровод 27 обратного стока воды. На закрытой емкости смонтирована банка для дезраствора 1: В системе мойки используются: молокопровод 17, вакуумпровод 14, доильные аппараты 26 и емкости для воды 25, а в линии подмывания вымени - шланги 28 с распылителями воды.

Подключение центробежного насоса к системе мойки в УДС-ЗА осуществляется с помощью пиевмокранов 1 и 33, а подача воды в систему производится насосом 21 при открытом пневмовентнле 20. Управление терморегулятором 22 и пневмовентилем 20 производится дистанционно посредством пневмопроводов с кранами 5 и 6.

Терморегулятор 22 воды изготовлен в одном блоке со смесителем горячей и холодной воды.

С!» £srt» Hfaaem

I,33 - пневмокраны; 2,2132 - насосы; 3 - успокоитель; 1,5,6,3,12,29,31,35 -{фаны; 7 - банка; 9 - герметичная емкость; 10 - водомерное стекло;

II,13,15,16- шланги; 14,17 - вакуум - и иолокопровояы; 19,23,24 - зашшы; 18,27 - промывочный и обратный трубопроводы: 20 - пневмовентиль;

22 - терморегулятор; 25 - баки; 26 - доильный аппарат, 28 - шланг с распьшггелем; 30 - охладитель; 34 - ящик для льда

Рис. 1

По результатам изучения вопроса поставляй цель и сформулированы задачи исследования.

Во второй главе представлены теоретические исследования: технологического процесса очистки молокопровода и его основных частей от загрязнений и режнмоз работы всей системы мойкн

Схема отделения жирового шарика загрязнений от поверхности молочного оборудования при его мойке

/

! ~ i t ! Лу )

1 - жировой шарик; 2 - поверхность молокопровода; 3 - моющий раствор

Рис.2

Условие отрыва жирового шарика под действием энергии потока моющей жидкости, как и в работах Щербины C.B., является

Да -{1 Д/ + (2-/г, +Г2)-Ла , (!)

где ¿1.3 - межфазная энергия на границе "молочный жир - моющий раствор"; в - краевой угол смачивания (между вектором ¿¡.3 по касательной к жировому шарику и поверхностью молокопровода); * приращение площади контакта жирового шарика с поверхностью молокопровода на пути сдвига Да \ Р, к - касательная и нормальная силы слипания жировых шариков.

Скорость потока V моющего раствора для области квадратичных сопротивлений шероховатых поверхностей должна быть:

У>а-

0,5

3,7

0,25 • р ■ /3 • Да

где а - коэффициент; р - плотность моющего раствора, кг/м3; /3 - площадь трения моющего раствора о жировой шарик на стенке поверхности молочного оборудования, м2; Лг - относительная шероховатость

поверхности молочного оборудования, Дг = \ (1 \\ А - внутренний

диаметр и высота выступов поверхности молочного трубопровода, м.

Для решения выражения (2) разработана блок-схема алгоритма расчета пристенной скорости потока жидкости (рис. 3).

Здесь о и г2 —. радиусы ■ контактных площадок соседних жировых шариков в пленке загрязнений; Л/"- приращение площади контакта жирового шарика на пути Аа его сдвига.

Показано, что в молокопроводе УДС-ЗА имеет место течение газожидкостных смесей в процессе его мойки. Так как достаточно значительны подсосы воздуха в систему мойки, то и по молокопроводу течет смесь промывочной жидкости и газа, которая характеризуется объемным газосодержанием потока р. Поток этой смеси может быть расслоенным или пробковым. Решению таких задач посвящены работы докторов технических наук И.А. Хозяева, Ю.Н. Ковалева, Л.П. Карташова, И.Н Краснова, кандидата технических наук Базарова М.К. и др.

Методика их проектирования и эксплуатации в основном хорошо отработана и требует уточнения лишь по отдельным элементам. Диаметр же такого трубопровода чаще определяется по формуле Базарова М.К.:

~ | 8.8-1

В = 5—7-^-, (3)

где Хсм - коэффициент сопротивления при движении газожидкостной моющей смеси в молокопроводе (ориентировочно Яс ~ 0,06); Л - длина молокопровода, м; /? - объемное расходное газосодержание потока моющей жидкости.

Чь +

где <ул и пта1 - секундные расходы газа и жидкости в молокопроводе, м3/с; Ь2 - допустимые потери давления (вакуума) в трубопроводе на транспортировку моющего раствора, кг/м"2.

Варьируя /ь и р можем получить необходимую скорость потока моющей жидкости для удаления поверхностных загрязнений.

Днафрагменный молочный насос в сочетании с центробежным водяным обеспечивает откачку моющего раствора га охладителя в ванну или герметичную емкость.

Если в полости насоса имеется "вредное пространство" объемом К, то он вызывает снижение подачи д на величину

р^-ь

где Л - рабочий вакуум.

При этом условием работоспособности насоса будет

где КI - коэффициент, учитывающий подсосы воздуха в рабочую полость насоса, Ур — рабочий объем полости насоса.

Производительность насоса существенно зависит от частоты двойных ходов мембраны и глубины вакуума в системе циркуляционной мойки и определяется по формуле

<2 = 60Ь-дп,м3/ч, (5)

где Ь - коэффициент, учитывающий перетечки жидкости в насосе и степень заполнения его рабочей камеры; ц - подача насоса за один двойной ход, м3; п - частота двойных ходов мембраны в минуту.

Анализ полученных зависимостей показывает, что

производительность диафрагменного молочного насоса в системе мойки молокопровода может быть значительно повышена оптимизацией рабочего вакуума и параметров пневмопривода. Определенное значение в этом играет и конструкция клапанов насоса. Наибольшая подача насоса может быть при минимальном "вредном пространстве". Оно уменьшается заменой круглых клапанов на откидные с монтажом нагнетательного (сливного) клапана в нижней точке крышки насоса (рис. 4).

Схема работы сливного клапана насоса

а)

б)

Рис. 4

Сливной клапан насоса выполнен в виде круглой или овальной обрезиненной пластины, шарнирно подвешенной под сливным патрубком насоса. Время его открыли определяется по формуле

К = 2-гот„

'аап 1

с!а

(6)

а продолжительность слива жидкости из насоса в пределах одного цикла его работы

6П с1Н

СОБ

а

где т - масса клапана; г„„ - радиус инерции его относительно оси вращения; а - угол открытия клапана под напором жидкости Н; £2 - площадь сечения рабочей камеры насоса на уровне жидкости на высоте Н; Д ~ 2Р. (рис. 4); (I - диаметр клапана; А - комплексный параметр клапана

л = 2срр"с

ва

где <р - коэффициент скорости струи; - площадь клапана; с и а - плечи приложения сил, действующих на клапан; С - вес клапана.

Вместимость агрегата водоснабжения доильной установки должна обеспечить подачу воды в линию подмывания вымени при доении животных и в систему циркуляционной мойки мол о ко провода после доения (рис. 5).

Расчетная схема агрегата водоснабжения доильной установки УДС-ЗА

^_

— £

— —

к —~ - 2

1 и 2 - бзки горячей и холодной воды; 3 - насос-смеситель; 4 - пневмозажим с пневмокамерой; 5 - термодатчик; 6 и 7 - трубопроводы линии подмывания вымени; 8 - распылитель; 9 - трубопровод системы циркуляционной мойки молоко провода; Ю-кран

Рис. 5

Получены зависимости для определения вместимости баков холодной и горячей воды:

(8)

Уг=92'Г + Уи2, (9)

где У„ и Ум - расходы воды из бака на подмывание вымени и на мойку молокопровода; ц2 - секундный расход воды в линии подмывания вымени коров; Т - продолжительность доения гурта коров на УДС-ЗА; Уш расход горячей воды на мойку молокопровода.

Затраты энергии на мойку молокопровода определяются по зависимости

£ = £„ + £« + £,. + £„, (Ю)

где £',.. и Еа - энергозатраты на 1шрев горячей и холодной воды, используемой соответственно на различные фазы мойки молокопровода; £,. -затраты энергии на придание моющей жидкости необходимого скоростного потока и привод насосов; Е„ - потери тепла в окружающую среду через стенки баков агрегата водоснабжения за время мойки молокопровода.

Расход тепла на нагрев горячей воды для фазы циркуляционной мойки молокопровода будет:

где т]к - кпд котла нагревателя воды; с - теплоемкость воды; Сц -масса воды, расходуемой на выполнение фазы циркуляционной мойки; /., и /„ -начальная и конечная температура воды в воздухонагревателе.

Энергозатраты на нагрев холодной воды за время доения коров до начала мойки молокопровода составляют:

= 7*-'//). 02)

где йщ, - масса холодной воды, расходуемой для выполнения фаз смыва (прополаскивания молокопровода) остатков молока после доения и моющего раствора после циркуляционной мойки; 1к - температура воды в баке холодной воды агрегата водоснабжения к концу доения стада коров.

Затраты энергии на придание потоку моющей жидкости скорости и пневмопривода насосов и органов управления процессом мойки полностью зависят от производительности вакуумного насоса и времени его работы при мойке доилыю-молочного оборудования УДС-ЗА. Поэтому

--(13)

1 ООО • Т]и

где а, - коэффициент перевода киловатт-часов в тепловые единицы; \У„ - часовая подача вакуум-насоса, м3/ч; к - глубина рабочего вакуума. Па; т}„ - кпд насоса; Ти - общая продолжительность мойки молокопровода, ч.

Оптимальному режиму мойки донльно-молочного оборудования УДС-ЗА соответствует минимальное значение энергозатрат но зависимости (10).

В третьей главе рассматривается общая программа и методика экспериментального исследования. Основным содержанием программы являлось:

разработка методов определения параметров потока моющей жидкости и ее физико-механических свойств; экспериментальная проверка полученных теоретических зависимостей и определение некоторых величин, входящих в них; оптимизация процесса и режимов циркуляционной мойки доилыю-молочного оборудования УДС-ЗА; применение полученных результатов исследования в целях расчета и проектирования систем циркуляционной мойки молокопровода доильных установок.

В соответствии с этим использовались специальные приспособления н стенды для определения показателей работы системы мойки и отдельных её узлов. Разработаны частные методики определения:

закономерностей течения моющей и дезинфицирующей жидкости в молочном тракте доильной установки; значений краевых углов смачивания компонентами загрязнений деталей молочной линии доильной установки; температурного режима мойки и дезинфекции молокопровода; качестпа очистки различных участков молокопровода в зависимости от параметров потока и времени мойки; режимов мойки молокопровода в каждую ее фазу; параметров и режимов работы диафрагменного молочного насоса при мойке донльно-молочного оборудования; энергетических показателей процесса мойки молокопровода; структуры и соотношения затрат времени на технологические операции циркуляционной мойки молокопровода УДС-ЗА.

В четвертой главе приводятся результаты экспериментальных исследований системы мойки молокопровода.

Необходимые физические показатели потока моющей жидкости и характер ее течения в доильно-молочной линии установки УДС-ЗА зависят в первую очередь от межмолекулярных сил сцепления частиц загрязнений между собой и с поверхностью деталей молочной линии, что определяется межфазной энергией на границе этих сред. Результаты опытов по определению межфазной энергии на границах 0,5% растворов моющих порошков типа А, Б и В - молочного жира, воды - молочного жира и воздуха -молочного жира представлены на рис. 6 н 7.

Зависимость межфазной энергии системы моюшнй раствор - молочный жир от ее температуры

О. б

*

а а

£ 3

5

40 50 60 70 ь9е

1,2,3 - системы на основе моющих порошков типа А, Б и В

Рис. 6

Зависимость межфазной энергии исследуемых систем от их температуры

Температура среди

1 - для границы сред "вода мягкая - молочный жир";

2 - для границы среды "воздух - молочный жир"

Рис. 7

Данные этих опытов показывают, что прочность сцепления частиц с поверхностями молочной линии весьма высока. Межфазная энергия имеет наибольшее значение на границе сред "воздух - молочный жир" и "вода -молочный жир", так как здесь нет компонентов типа ПАВ, снижающих значение энергии "прилипания" и увеличивающих краевой угол смачивания. Увеличение температуры исследуемых сред (в т.ч. и моющего раствора) ведет к значительному снижению межфазной энергии на их границе. Это уменьшение в пределах температур 35 ... 80 °С составляет для моющих порошков в 3,5 ... 4 раза, а для среды "вода - молочный жир" в 4,2 раза, что способствует лучшей отмываемости загрязнений поверхности деталей и узлов молочной линии.

Отмытые частицы загрязнений, попадая в поток моющего раствора, должны дробиться и находиться в нем во взвешенном состоянии до слива из молочной линии. Осаждение их в процессе циркуляции раствора не допустимо. Поэтому скорость течения моющей жидкости и объемное газосодержание потока должны обеспечивать условия поддержания отмытых частиц в растворе в виде взвесей.

Исследования, проведенные нами на фрагменте горизонтального стеклянного молокопровода диаметром 38 мм лабораторной установки, показали, что в пределах изученных границ пазосодержання потока (р = 0,1... 0,995) и рабочем разрежении 50 кПа вся совокупность форм течения газожидкостного потока сводится к следующим основным видам течения: со сплошным наполнением трубопровода; разделенное; волновое; пробковое и кольцевое.

Наибольший интерес для процесса мойки молокопровода доильной установки представляет пробковый режим течения газожидкостной смеси, когда по трубопроводу протекают поочередно в определенной последовательности "пробки" жидкости, а затем воздуха. Длина и форма "пробок" жидкости при этом полностью зависят от параметров молокопровода, перепада давлений на его концах и объемного газосодержашм смеси.

Таблица 1

Зависимость формы течения газожидкостной моющей смеси в

молокопроводе УДС-ЗА от величины объемного газосодержания ее

Форма течения газожидкостной смеси Скорость потока, м/с Объемное газосодержание, Р

Со сплошным наполнением Разделенное Волновое Пробковое Кольцевое 0 ...2 0.05 ... 0,3 0,1 ... 0.5 0,3 ...6 >10 0 ... 0,1 0.1 0,1 ... 0,6 0.2 0,2 ...0,8 0.3 0,3 ... 0,95 0.95 ...0,995

Указанные в таблице 1 значения скорости смеси и объемного

газосодержания потока весьма широки, так как зоны формы течения газожидкостной смеси в какой-то мере перекрываются, что наглядно представлено на графике зависимости /? от скорости смеси (рис. 8).

Режимы течения моющей смеси в горизонтальной стеклянной трубе молокопровода при рабочем вакууме 50 кПа

V, м/с

1 - зона разделенного течения; 2 - зоны волнового и пробкового течений; 3 - зона эмульсионного течения; 4 - зона кольцевого течения

Рис. 8

Пробковый режим течения газожидкостной смеси обеспечивает смачивание всего периметра трубопровода и интенсивный скоростной напор жидкости и газа, способствующие отмыванию частиц загрязнений в общий поток и дальнейшему дроблению этих загрязнений.

Причем степень дробления конгломератов частиц загрязнений зависит от времени мойки и скорости потока. По данным таблицы 2 увеличение времени мойки ведет к более интенсивному измельчению частиц загрязнений, что в большей мере удерживает их во взвешенном состоянии и гарантирует вывод из промываемой линии со сливаемым моечным раствором.

Таблица 2

Зависимость степени измельчения конгломератов загрязнений молокопровода от времени мойки и скорости моющего потока

Продолжительность мойки, мин. Средний размер "частиц" загрязнений в мкм при скорости моющей смеси в м/с

0,6 0,8 1,0 1,2

1,0 760 640 600 680

1,6 260 200 160 140

6,0 160 110 100 90

10,0 90 86 80 76

Все это свидетельствует о том, что указанные параметры потока моющей жидкости являются одними из значимых в технологии мойки молочной линии. Определению их оптимальных значений в связи с этим посвящены дальнейшие разделы работы.

В процессе мойки молокопровода УДС-ЗА имеют место два температурных режима мойки: один в первой и третьей фазах мойки при прополаскивании его и после мойки спецрастворами, а другой в фазе мойки и дезинфекции. Первый режим менее интенсивный, как по нагреву воды, так и по времени прополаскивания.

Исследования, проведенные нами по исследованию изменения температуры воды в процессе прополаскивания молокопровода для смыва остатков молока из него сразу после доения животных, показали, что температура воды на сливе из системы мойки зависит в основном от времени прополаскивания и температуры окружающей среды. Эти данные приведены в табл. 3.

Они показывают, что при сокращенной продолжительности прополаскивания доильно-молочной линии УДС-ЗА температура воды, подаваемой для прополаскивания в систему уменьшается на выходе из нее почти в 2 раза при низких температурах окружающего воздуха (10 и менее градусов Цельсия) и на 30 ...35% в дневное время летних дней при температуре окружающего воздуха 20 ...30 сС. Значительная часть тепла при

этом расходуется па нагрев деталей молочной линии и потери в окружающую среду. С увеличением длительности прополаскивания молочной липки температура воды в сливе повышается и составляет через 2,5 минуты прополаскивать 30 °С при температуре воздуха 10 °С и 36 ... 38 °С при температурах его в пределах 20... 30 °С.

Таблица 3

Влияние времени прополаскивания молокопрозода в первой фазе мойкн

и темперзтуры окружающей среды на температуру сливаемой из него жидкости (начальная температура воды 40 °С)

Продолжительность прополаскивания, мин Температура воды на сливе ее из системы после прополаскивания при температуре окружающей среды

10 °С 20 °С 30 °с

0,5 22 27 32

1,0 23 29 33

1,5 25 31 35

2,0 28 34 36

2,5 30 36 38

Мойка молокопровода осуществляется несколько минут и за это время температура моющего раствора значительно уменьшается, что снижает эффективность очистки деталей и узлов всей системы. В связи с этим возникает необходимость поддержания температуры раствора в определенных границах, обеспечивающих необходимое качество мойки м олокопровода.

Подогрев раствора в процессе циркуляции может улучшить качество мойки. Это можно осуществить за счет электронагревательных устройств, гелиоустановок или за счет тепла воды, подаваемой из бака горячей воды агрегата водоснабжения УДС-ЗА по схеме, представленной на рис. 9.

Схема устройства для подогрева моющего раствора

4 - насос; 5 - пневмозажим; 6 - пневмосопротивление; 7 - термодатчик; 8-кран

Рис. 9

Качество мойки деталей молочной линии доильной установки УДС-ЗА зависит от материала деталей, состояния их внутренней поверхности, параметров моющего раствора, его скорости, продолжительности мойки и других факторов. Для оценки качества мойки использовался показатель свето про пускания раствора жировых и белковых загрязнений, оставшихся на поверхности деталей после их мойки, в специальных составах (смесь Блюра или серная кислота). Этот показатель тесно связан со степенью бактериальной загрязненности поверхности после их мойки и последующей дезинфекции (рис. 10). Здесь и далее принят пробковый режим течения жидкости н газа.

Взаимосвязь бактериальной загрязненности поверхности деталей молочной линии и коэффициент светопропускания смыва с их поверхности

Бактериальная загрязненность М10 6акт/см~ 1 и 2- растворы смыва на основе смеси Блюра и серной кислоты

Рис. 10

Хуже в этих опытах отмывались детали из пищевого алюминия, лучше - детали ив стекла и нержавеющей стали.

Продолжительность мойки деталей зависит и от скорости моющего раствора (рис. 11). Это объясняется тем, что под воздействием щелочей моющего раствора молочный жир гидролизуется с образованием натриевого мыла и переходит в раствор. Причем гидролиз его интенсифицируется с увеличением времени мойки и температуры моющего раствора. Одновременно часть пленки загрязнений удаляется скоростным напором потока за счет его механической работы.

Данные приведенных исследований показывают, что оптимальные параметры мойкн деталей молокопровода УДС-ЗА находятся в пределах, указанных в таблице 4.

Зависимосп, продолжительности мойки деталей молочной линии от скорости моющего раствора на основе порошка типа А (гс„ = 80 °С)

с.Ъ <*

Я

: ч т-гг? I ■

ч V 1 у/».-?

* * /7л и

у . 1

N

а)

«аг ф

а

ч 1

ч Ал х/.

б)

а - смывы раствора Блюра; б - смывы серной кислоты Рис. 11

Таблица 4

Материал детален молокопровода Температура моющего раствора. Скорость потока моющей жидкости, м/с Продолжительность мойки, мин

Стекло 70...80 2 ... 5 1 ... 2

Полиэтилен 70... 80 1,5...3 1 ...2

Сталь нержавеющая 70 ... 80 1 ...2 1 ...2

Резина пищевая 70 ... 80 5 ... 7 1 ... 2

Алюминий пищевой 70 ...80 9... 10 10 ... 12

Данные экспериментов показывшот, что более рационален режим прополаскивания молокопровода УДС-ЗА при температуре воды в пределах 25...30 °С. Продолжительность фазы при этом составляет 1,4... 1,6 мин, а расход воды 30 ... 33 л.

Режим промывки и дезинфекции второй основной фазы мойки молокопровода установить достаточно сложно, так как в составе молочной линии имеется значительное количество резиновых деталей и деталей из алюминия. По данным табл. 5 продолжительность этой фазы при наличии значительного числа деталей и узлов из пищевого алюминия (коллектор доильного аппарата, охладитель молока и др.) должна быть не ниже 10 ... 12 мин. Расход воды при этом определяется вместимостью системы мойки -30... 35л.

Прополаскивание после фазы мойки и дезинфекции преследует целью смыв с поверхности молокопровода остатков этих средств. Прочность сцепления их с поверхностью молокопровода незначительна. Смыв остатков также осуществляется холодной водой. С целью унификации операций целесообразно проводить эту фазу мойки в том же режиме, что и первую фазу.

В связи с изложенным, общая продолжительность мойки молокопровода УДС-ЗА в указанных выше режимах при использовании исследуемой системы должна составлять не более 15 минут. Продолжительность отдельных фаз мойки и расход воды при этом показан в таблице 5.

Таблица 5

Затраты времени и расход воды на проведение отдельных фаз промывки молокопровода УДС-ЗА

Фазы промывки молокопровода Температура воды, С Затраты времени, мин Необходимое количество воды, л

Смыв молочных остатков 25 ... 30 1,4 .. . 1,6 30 ... 33

Промывка и дезинфекция 70 ... КО 10 .. . 12 30... 35

Прополаскивание 25 ... 30 1,2.. . 1,5 25 ... 30

Затраты энергии на мойку молокопровода в значительной мере зависят от энергии адгезии жировых загрязнений к поверхности деталей молочной линии. В свою очередь удельная энергия адгезии жировых и белковых загрязнений молокопровода в основном определяется материалом его деталей, составом моющих средств и их температурой. Расчетные данные с использованием данных о краевых углах и межфазной энергии, полученных Дорониным Б.А. и Галаовьш К.К. в Ставропольском СХИ,

показывают, что удельная энергия адгезии жировых загрязнений при использовании синтетических моющий средств типа А и Б с увеличением температуры раствора снижается для всех материалов молочной линии (табл. 6).

Установлено, что эта энергия в воде в 20 ... 25 раз выше для деталей из стали и стекла и в 1,2 ... 1,3 раза выше для деталей из полиэтилена, резины и алюминия, чем в 0,5 % - ном растворе синтетического моющего порошка типа А.

Таблица 6

Зависимость удельной энергии адгезии жировых загрязнений от температуры моющего раствора_

Материал деталей молокопровода Применяемый моющий раствор

Порошок типа А Порошок типа В

Температура раствора, °С

60 70 80 60 | 70 80

Удельная энергия адгезии, 105 Дж/м7

Стекло 48,2 32,8 17,4 62,1 36,8 20,2

Сталь нержавеющая 28,2 20,8 12,1 30,8 24,6 16,4

Полиэтилен 760,1 682,4 260,2 762,4 668,7 276,6

Алюминий пишевой 142,8 87,6 60,2 160,9 90,7 66,1

Резина пищевая 760,7- 684,8 264,8 768,8 648,6 272,6

Расчет отдельных составляющих затрат энергии на мойку молокопровода по зависимости (10) и отношение их к площади поверхностей системы, подвергающейся очистке, позволили определить удельные энергозатраты на единицу очищаемой поверхности молочной линии. Эти данные для рекомендованных режимов очистки деталей молочной линии приведены в таблице 7.

Таблица 7

Удельные энергозатраты очистки деталей молокопроводной линии в зависимости от их материалов_

Материал деталей молокопровода Параметры режима очистки Удельные энергозат рати на мойку, кДж/м2

Температура раствора, °С Скорость раствора, м/с Продолжительность мойки, мин

С текло 80 8 2 1248

Полиэтилен 80 2 2 1740

Сталь нержавеющая 80 2 2 1628

Резина пищевая 80 6 2 2064

Алюминий пищевой 80 10 12 4072

Капрон 80 8 2 1664

образов, накбаяышм ^аачмшя удельной энергии очистки иыеют детали из гдюмшгая и резины, меньше - из стекла н нержавеющей стали. Поэтому целесообразно сокращать площадь поверхности деталей из алюминия, соприкасающихся с молоком в процессе досиня коров и первичной обработки молоха.

В пятой глава изложены результаты производственных испытаний системы мойки молокопровода УДС-ЗА в летаем лагере центрального отделения ОПХ "Экспериментальное" в весенне-летние периоды 1998-1999 годов. Для проведения экспериментов отобрана группа коров в 100 голов, обслуживаемых переоборудованной доильной установкой УДС-ЗА. Другая группа коров в 100 голов обслуживалась на рядом стоящей установке УДС-ЗА основного варианта исполнения с заводской системой циркуляционной мойки молокопровода. Обе группы коров составлены из животных красной степной и черно-пестрой пород массой 450 ... 500 кг. Продуктивность их за прошедший период составляла выше 3000 кг. Доение трехкратное.

Летний лагерь ОПХ расположен вблизи животноводческих построек фермы и оборудован электроэнергией, артезианской водой и имеет пункт приема и первичной обработки молока. Поэтому целый ряд узлов доильных установок УДС-ЗА были отключены или сняты. К ним относятся фрнгаторный яшшс, бензодвигатель силовой станции, тенты, молочные цистерны, бак холодной воды и др.

Нагрев воды осуществлялся электрическим водонагревателем ВЭТ-200, а также с помощью гелиоэнергии (разработка ВНИПТИМЭСХ) (рис. 12). Применение гелиоэнергии для нагрева воды, используемой в скстсмах подмывания вымени животных н циркуляционной промывки молокопровода, дает возможность экономить 30 ... 50% электроэнергии и топлива. Использование гелиоустановок на доильных площадках повышает надежность снабжения их горячей водой в дневное и вечернее время суток в случаях прекращения подачи электроэнергии.

Схема (а) и общий вид (б) гелиоустановки для горячего водоснабжения экспериментальной доильной установки УДС-ЗА в летнем лагере ОПХ "Экспериментальное"

Ш/т'К-Н /,/ / /

а)

б)

1 - гелнонагревателн; 2 - подводящий трубопровод: 3 - бак-аккумулятор; 4 - электронагреватели; 5 - предохранительный клапан; 6 и 7 изолирующие вставки; 8 - обратный клапан; 9 - обратный трубопровод

Рис. 12

Результаты испытаний системы мойки в летнем лагере.

Циркуляционная мойка молокопровода серийной доильной установки УДС-ЗА основного езрнанта исполнения осуществлялась согласно инструкции по ее эксплуатации, а также в соответстшт с действующими сатггарными и ветеринарными правилами ухода за доильными установками и аппаратами. В соответствии с ними после доения с задержкой по времени не более 5 минут молочную линию УДС-ЗА прополаскивали теплой водой, а затем производили очистку ее 0,5%-ным раствором моющего синтетического порошка типа А, нагретым до 70 °С. Время фазы циркуляционной мойки и дезинфекции составляло 15 мин. После этого производилось прополаскивание молокопровода с доильными аппаратами снова теплой водой для смыва остатков моющих и дезинфицирующих растворов. В качестве дезраствора использовался 1%-ный раствор хлорной извести. Порядок ввода его в систему соответствовал действующей инструкции по уходу за УДС-ЗА.

Очистка молокопровода УДС-ЗА, оборудованной исследуемой усовершенствованно!! системой мойки молочной линии, осуществлялась также в три фазы в режимах, соответствующих данным таблицы 5.

Результаты сравнительной оценки качества очистки и дезинфекции резиновых деталей доильного аппарата в процессе их циркуляционной мойки в общепринятом и ново?.! режиме очистки приведены а таблице 3. Данные ее показывают, что общепринятая, стандартная технология тех мойки неудовлетворительна. Это объясняется недостаточной скоростью потока моющей жидкости к сравнительно быстрым охлаждением ее.

Таблица 8

Качество очистки и дезинфекции резиновых деталей _доильного аппарата на УДС-ЗА_

Показатели Схемы циркуляционной промывки

общепринятая экспериментальная

Общая бактериальная

осемененность поверхности, бакт./см2: до мойки 450000 438600

после мойки 31800 1200

Коэффициент светопропускания, % 37 88

Оценка качества очистки Неудовлетвор. Хорошее

Система мойки молокопровода серийной доильной установки обеспечивала течение моющей жидкости в молочной трубе в виде гидравлических пробок, нередко с открытой частью в верхнем уровне. Скорость потока колебалась в пределах 1,0 ... 1,5 м/с. Длина пробок моющего раствора составляла 0,4 ...0,5 м, шаг волн 2 ... 2,1 м, а пропускная способность системы мойки не превышала 2,3 м3/ч.

В усовершенствованной системе мойки молокопровода пропускная

способность повышалась до 4 м7ч, что обеспечивало повышение скорости моющей жидкости более 2 м/с, ускорение и улучшение очистки деталей молочной линии. Однако падение температуры моющей жидкости по-прежнему оставалось значительным. При прокачке 40 л нагретой до 70 °С воды в течение 5 мин. температура ее уменьшалась до 36 ... 40 °С, что снижало эффективность мойки. В среднем скорость охлаждения моющей жидкости в условиях летнего лагеря при температуре окружающей среды 30 °С и скорости ветра 5 ... 7 м/с составляла 6 ... 8° в минуту. Следовательно, в конструкции системы циркушидаонной мойки молокопровода в фазе промывки и дезинфекции целесообразно предусмотреть подогрев моющей жидкости и поддержание ее температуры в постоянных пределах.

В конце главы приведены результаты определения экономической эффективности внедрения результатов исследования. Усовершенствованная система мойки молокопровода УДС-ЗА позволяет увеличить производительность труда оператора-мойщнка на 35% в сравнении с серийной системой и получить за счет снижения производственно-экслуатационных затрат и повышения качества молока годовую экономию средств более 2 тысяч рублей на одну доильную установку, обслуживающую 100 коров.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

1. Существующая система циркуляционной мойки молокопровода доильной установки- УДС-ЗА имеет целый ряд существенных недостатков и не обеспечивает хорошей очистки молочной линии от белково-жировых и механических загрязнений, из-за чего значительная часть молока, надоенного на них, сдается пониженным сортом.

2. Совершенствование конструкции системы мойки молокопровода УДС-ЗА должно быть направлено на устранение загрязнения ее пылью, грязью и насекомыми из атмосферы, повышение пропускной способности и увеличение качества очистки от белково-жировых загрязнений после доения.

3. Уточнены закономерности процесса очистки молочной линии доильных установок. Наиболее трудоемко удаление пристенной пленки молочных загрязнений, которые удерживаются за счет сил адгезии к материалу деталей молокопровода и к оболочке соседних частиц. Получены зависимости (2.3 - 2.9), определяющие основные параметры моющего раствора для очистки молочной линии от этой пленки зафязнений.

4. Определены границы раздела форм течения газожидкостной смеси в молокопроводе под действием разрежения в зависимости от ее объемного газосодержания и скорости течения.

5. Технология мойки молокопровода УДС-ЗА содержит три фазы мойки: смыв молочных остатков, циркуляционную мойку и дезинфехцюо н, наконец, смыв остатков моющих и дезинфицирующих растворов. В процессе мойки целесообразно использование пробкового режима течения газожидкостной моющей смеси с объемным газосодержанием

0.85...0.95.при скорости потока в пределах 1,5 ... 6 м/с.

6. Прополаскивание молокопровояа УДС-ЗА после доения, а затем после мойки и дезинфекции должно осуществляться теплой полой температурой 25 ... 30 °С в течение 1,4 ... 1,6 мин в первом и ),2 ... 1,5 мин во втором случаях.

7. Продолжительность мойки молокопровода УДС-ЗА зависит не только от режимов потока моющей жидкости, но и материала его деталей и узлов. Конструкция молочной линии и системы циркуляционной мойки его должна обеспечивать при температуре моющего раствора 70 ... 30 °С и вакууме 50 кПа скорость его потока для деталей из стекла, стали н пластмасс не ниже 1 м/с, из резины - 5 м/с, а из алюминия - 9 м/с.

8. Качество мойки деталей молокопровода характеризуется бактериальной загрязненностью их поверхности после мойки и дезинфекции, а косвенно - коэффициентом спето пропускании смывов на основе смесей Блюра или серной кислоты. Оно зависит от материала деталей молокопровода и режимов мойки. Лучше и быстрее очищаются детали из нержавеющей стали н стекла, значительно хуже и дольше из алюминия и резины.

9. Режим монкн молокопровода должен быть настроен на очистку деталей из трудно отмываемых материалов, а продолжительность его мойки при наличии значительного количества деталей и узлов из алюминия должна быть не менее 10 ... 12 мин.

10. Использование усовершенстпоЕанной системы мойки молокопровода УДС-ЗА позволяет увеличить качество очистки доилыю-молочпого оборудовать и повысить объемы сдачи молока первым сортом в среднем на 6%, что в совокупности с экономней прямых затрат на производство молока позволяет получить более 2 тыс. рублей дополнительной прибыли в год в расчете на одну доильную установку при сезонном её использовании.

Основные положения диссертации изложены в следующих работах:

1. Краснов И.Н., Березуцкий В.И., Обоснование требований к режимам мойки молокопровода до^пьной установки УДС-ЗА //Зерноград: Сб. трудов АЧГАА «Совершенствование процессов и технических средств в АПК» Вып. 2, 2000, с. 12-28.

2. Березуцкий В.И., Щербина C.B. Вопросы теории циркуляционной монкн молокопровода доильной установки УДС-ЗА. АЧГАА. -Зерноград, - 1999,- 9 с. Депонирована в ВИНИТИ 09.09.99, №2803-И99.

3. Березуцкий В.И., Федюшин А.Н. Использование диафрагменного молочного насоса в системе очистки молокопровода от загрязнений. АЧГАА. - Зерноград, - 2000. - 17 с. Дсп. В ВИНИТИ ЖМ6-И00 от 03.02.00

4. Березуцкий В.И., Федюшин А.Н. Затраты энергии и расход воздуха на мойку молокопровода УДС-ЗА //Зерноград: Сб. трудов АЧГАА «Совершенствова!ше процессов и технических средств в АПК» Вып. 2,2000. с.30-34.

ЛР 65-13 от 15.02.99. Подписано в печать 28.03.2000. Формат 60x84/16. Уч.-изд. л. 1,5. Тираж 100 экз. Заказ 157.

Редакционно-издательский отдел Азово-Черноморской государственной агроинженерной академии, 347740 Зерноград, ул. Советская, 15

ЯНВАРЬ ФЕВРАЛЬ МАРТ

ПН 3 10 17 24 31 7 14 21 28 6 13 20 27

ВТ 4 11 18 25 1 8 15 22 29 7 14 21 28

ср 5 12 19 26 2 9 16 23 1 8 15 22 29

чт 6 13 20 27 3 10 17 24 2 9 16 23 30

пт 7 14 21 28 4 11 18 25 3 10 17 24 31

сб 1 8 15 22 29 5 12 19 26 4 11 18 25

ее 2 9 16 23 30 б 13 20 27 5 12 19 26

АПРЕЛЬ МАЙ ИЮНЬ

ПН 3 10 17 24 1 8 15 22 29 5 12 19 26

ВТ 4 11 18 25 2 9 16 23 30 6 13 20 27

ср 5 12 19 26 3 10 17 24 31 7 14 21 28

чт 6 13 20 27 4 11 18 25 1 8 15 22 29

пт 7 14 21 28 5 12 19 26 2 9 16 23 30

сб 1 8 15 22 29 6 13 20 27 3 10 17 24

ее 2 9 16 23 30 7 14 21 28 4 11 18 25

ИЮЛЬ АВГУСТ СЕНТЯБРЬ

ПН 3 10 17 24 31 7 14 21 28 4 11 18 25

ВТ 4 11 18 25 1 8 15 22 29 5 12 19 26

ср 5 12 19 26 2 9 16 23 30 6 13 20 27

чт 6 13 20 27 3 10 17 24 31 7 14 21 28

пт 7 14 21 28 4 11 18 25 1 8 15 22 29

сб 1 8 15 22 29 5 12 19 26 2 9 16 23 30

ее 2 9 16 23 30 6 13 20 27 3 70 17 24

ОКТЯБРЬ НОЯБРЬ ДЕКАБРЬ

ПН 2 9 16 23 30 6 13 20 27 4 11 18 25

ВТ 3 10 17 24 31 7 14 21 28 5 12 19 26

ср 4 11 18 25 1 8 15 22 29 6 13 20 27

чт 5 12 19 26 2 9 16 23 30 7 14 21 28

пт 6 13 20 27 3 10 17 24 1 8 15 22 29

сб 7 14 21 28 4 11 18 25 2 9 16 23 30

ее 1 в 15 22 29 5 12 19 26 3 10 17 24 31

ВВЕДЕНИЕ.

СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Роль очистки доильно-молочного оборудования в повышении качества молока.

1.2. Анализ технологических линий мойки доильно-молочного оборудования доильных установок и агрегатов.

1.3. Режимы мойки и дезинфекции молокопровода и основные требования, предъявляемые к ним.

1.4. Анализ систем мойки доильных аппаратов и молокопровода

УДС-ЗА.

1.5. Объект исследования.

1.6. Цель и задачи исследования.

II. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СИСТЕМЫ ЦИРКУЛЯЦИОННОЙ

МОЙКИ УДС-ЗА.

2.1. Общие закономерности процесса очистки молочной линии доильной установки.

2.2. Исследование течений газожидкостных смесей по молокопроводу доильной установки в процессе его мойки.

2.3. Анализ работы диафрагменного молочного насоса в режиме мойки.

2.4. Обоснование вместимости агрегата водоснабжения доильной установки.

2.5. Обоснование затрат энергии на мойку молокопровода и доильных аппаратов.

Выводы.

III. ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Общая программа и методика исследования.

3.2. Описание приборов и экспериментальной установки.

3.3. Частные методики экспериментальных исследований.

3.3.1. Методика определения физических показателей потока моющей жидкости.

3.3.2. Методика определения качества мойки узлов и деталей молочной линии.

3.3.3. Методика исследований температурного режима мойки и дезинфекции.

3.3.4. Методика оптимизации режимов мойки молокопровода.

3.3.5. Методика исследования и обоснования параметров молочного насоса в режиме мойки.

3.3.6. Методика определения энергетических показателей процесса мойки молокопровода.

IV. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ СИСТЕМЫ МОЙКИ МОЛОКОПРОВОДА.

4.1. Обоснование режимов течения моющей и дезинфицирующей жидкости в молокопроводе.

4.2. Закономерности изменения температурного режима мойки молокопровода.

4.3. Качество мойки деталей и узлов доильной установки и связь ее с материалами для их изготовления.

4.4. Оптимизация режимов мойки и дезинфекции молокопровода.

4.5. Результаты исследования показателей работы диафрагменного насоса.

4.6. Удельная энергия мойки молокопровода.

4.7. Расход воздуха при мойке молокопровода.

Выводы.

V. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ СИСТЕМЫ МОЙКИ

МОЛОКОПРОВОДАУДС-ЗА.

5.1. Методика испытаний.

5.2. Результаты испытаний системы мойки в летнем лагере.

5.3. Экономическая эффективность внедрения результатов исследования.

Выводы.

В настоящее время повышению эффективности сельскохозяйственному производства в Российской Федерации уделяется значительное внимание. Принимаются меры по реконструкции агропромышленного комплекса (АПК), изменению форм собственности, обеспечению пропорционального и сбалансированного развития его отраслей, механизации и автоматизации производственных процессов.

Однако в последние годы в экономической и политической жизни России произошли серьезные изменения, которые временно привели к значительному сокращению темпов производства, как по средствам производства, так и по предметам потребления. Несмотря на достаточно высокоурожайные годы, производство всех видов животноводческой продукции к настоящему времени довольно резко уменьшилось из-за сокращения поголовья животных, слабой материально-технической базы животноводства и недостатков в использовании технологического оборудования.

В связи с этим вопросам дальнейшего развития молочного животноводства, повышению продуктивности коров и валового производства молока, направлены усилия всех научных и производственных коллективов АПК. При этом задачи науки и практики в области механизации молочного животноводства огромны и проблемы весомы.

В общей системе производства молока с позиций инженерной прикладной науки решающую роль занимают вопросы кормления и содержания, под которыми понимаются не только вопросы создания условий функционирования животных, но и обеспечения высокого качества получаемых продуктов и сырья.

Пути решения их на современном этапе развития республики и в ближайшем будущем будут различными. Это в значительной мере определяется существенными преобразованиями в способах ведения хозяйства. Наряду с колхозами и совхозами уже сейчас функционируют, а дальше это будет все больше расширяться, арендные, подрядные, фермерские (крестьянские), акционерные, семейные и индивидуальные формы хозяйствования. Во все больших масштабах создается сеть обслуживающих и перерабатывающих звеньев и кооперативов.

Наряду с крупными фермами и комплексами науке предстоит иметь дело и с довольно мелкими. Уже сейчас структура ферм крупного рогатого скота такова, что мелкие и средние фермы России с поголовьем до 400 голов составляют 52,3% и на них содержится более 35% поголовья. Однако уровень механизации их в 2. .3 раза ниже, чем крупных ферм.

Интенсификация молочного животноводства связана с дополнительными вложениями частных и государственных средств не только на селекцию животных, но и применение новой и усовершенствованной техники и технологий, совершенствование форм организации производства и труда [117, 120, 130]. Процесс интенсификации основан на уникальных возможностях животных по повышению их продуктивности при различном ведении хозяйства, когда технологические линии и машины не только не нарушают физиологические нормы кормления и содержания коров, но и улучшают их. В противном случае неизбежны снижение продуктивности коров, их падеж и выход из строя из-за серьезных заболеваний, как это имеет место с вводом машинного доения в ряде хозяйств и целых регионов: наблюдаются массовые маститные заболевания и сокращение продолжительности лактации коров [73, 140]. Поэтому совершенствование методов использования доильного оборудования, конструкции доильных установок и организации труда на них является одним из приоритетных направлений в развитии молочного животноводства, особенно в условиях перехода к рыночной экономике и многоукладности хозяйствования [39, 41, 57, 110, 111].

Во всех хозяйствах зоны Северного Кавказа, Поволжья и других регионов России в теплое время года коровы содержатся в летних лагерях, на выгульных площадках или на пастбищах. Для доения коров широкое распространение в этих условиях получили универсальные доильные станции УДС-ЗА [116]. В 1999 году только в хозяйствах Ростовской области их количество составило около 2 тысяч штук. Боле трети из них имеет основной вариант исполнения и оборудованы молокопроводом. Однако нередко эксплуатируются они без молокопровода, что объясняется, как желанием животноводов сохранить традиционные формы организации и технологии доения коров в стойлах до перехода в летний лагерь, так и существенными недостатками самой молочной линии УДС-ЗА и системы ее циркуляционной мойки. Операции промывки и дезинфекции ее предусматривают значительные затраты времени на подготовительные и заключительные операции. По хронометражным данным [36, 68, 98] работы по перестановке шлангов, кранов, зажимов, заливке жидкостей занимают до 30 % времени мойки молочной линии. Регулировка температуры воды и дезраствора посредством крана насоса-смесителя затруднена. В системе из-за недостаточной производительности молочного насоса при мойке возникает необходимость подключения дополнительно водяного насоса линии подачи воды в охладитель молока. На пастбищах и летних лагерях в открытую ванну системы циркуляционной мойки попадает пыль, листья и насекомые, которые с потоком жидкости могут разноситься по всем узлам молочной линии. Качество мойки молочной линии при этом недостаточное, о чем свидетельствует то, что в 1998 году 22,1 % молока, полученного на УДС-ЗА основного варианта комплектации, в хозяйствах Ростовской области принято молочными заводами вторым сортом.

Устранение указанных недостатков может составить значительный резерв повышения качества молока и снижения его себестоимости.

Повышение производительности труда и обеспечение высокого качества получаемого на УДС-ЗА молока путем совершенствования технологического процесса циркуляционной мойки и дезинфекции молокопровода этой доильной установки составляет один из актуальных вопросов молочного животноводства, решению которого посвящена настоящая работа. Вопрос этот является составной частью важной для народного хозяйства России проблемы повышения качества и устранения потерь сельскохозяйственной продукции. Работы по нему до настоящего времени сводились, в основном, к совершенствованию конструкции отдельных узлов и деталей системы циркуляционной мойки УДС-ЗА, без глубокого изучения и обоснования технологического процесса и режимов мойки. Поэтому возникла необходимость:

- разработки основ расчета и проектирования системы циркуляционной мойки молокопровода УДС-ЗА;

- усовершенствования технологического процесса очистки молокопровода от механических и бактериальных загрязнений;

- обоснования системы мойки и ее отдельных узлов;

- оптимизации режимов мойки и дезинфекции доильных аппаратов и молокопровода;

- оценки работы УДС-ЗА в усовершенствованном варианте в условиях опытного производства.

Для проведения экспериментальных исследований разработан ряд приборов и приспособлений, позволяющих определить основные показатели степени очистки молокопровода от загрязнений и пределы варьирования параметров изучаемой системы. На их базе предложена общая и частные методики исследований.

В результате экспериментальных исследований определены пути совершенствования процесса циркуляционной мойки молокопровода УДС-ЗА, оптимизированы режимы мойки его по основным фазам технологического процесса, уточнен и регламентирован состав и продолжительность технологических операций, обоснованы параметры составных частей и системы в целом.

Результаты исследований положены в основу разработки усовершенствованного процесса мойки молокопровода и рекомендаций по использованию УДС-ЗА в пастбищных условиях, которые внедрены в ряде хозяйств зоны Северного Кавказа (Приложения 3 и 4).

По результатам выполненного исследования на защиту выносятся:

- теоретическое обоснование вместимости баков агрегата водоснабжения доильной установки УДС-ЗА и режимов работы системы мойки молокопровода в проточном варианте;

- параметры основных фаз и операций технологического процесса мойки и дезинфекции молокопровода доильной установки, их набора и последовательности;

- режимы работы и оптимальные параметры усовершенствованной системы мойки молокопровода и его основных узлов;

- результаты производственной проверки системы циркуляционной мойки молокопровода на фермах хозяйств Ростовской области и оценки ее экономической эффективности.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

1. Система циркуляционной мойки молокопровода доильной установки УДС-ЗА имеет ряд существенных недостатков и не обеспечивает хорошей очистки молочной линии от белково-жировых и механических загрязнений, из-за чего значительная часть молока, надоенного на них, сдается пониженным сортом. Совершенствование конструкции системы мойки молокопровода УДС-ЗА должно быть направлено на устранение загрязнения ее пылью, грязью и насекомыми из атмосферы, повышение пропускной способности и увеличение качества очистки от белково-жировых загрязнений после доения.

2. Уточнены закономерности процесса очистки молочной линии доильных установок. Наиболее трудоемко удаление пристенной пленки молочных загрязнений, которые удерживаются за счет сил адгезии к материалу деталей молокопровода и к оболочке соседних частиц. Получены зависимости, определяющие основные параметры потока моющего раствора для очистки молочной линии от этой пленки загрязнений.

3. Определены границы раздела форм течения газожидкостной смеси в молокопроводе под действием разрежения в зависимости от ее объемного газосодержания и скорости течения.

4. Технология мойки молокопровода УДС-ЗА содержит три фазы мойки: смыв молочных остатков, циркуляционную мойку и дезинфекцию и, наконец, смыв остатков моющих и дезинфицирующих растворов. В процессе мойки целесообразно использование пробкового режима течения газожидкостной моющей смеси с объемным газосодержанием 0,85 . 0,95 при скорости потока в пределах 1,5 . 6 м/с. Прополаскивание молокопровода УДС-ЗА после доения, а затем после мойки и дезинфекции должно осуществляться теплой водой температурой 25 . 30 °С в течение 1,4 . 1,6 мин в первом и 1,2 . 1,5 мин, во втором случае.

5. Продолжительность мойки молокопровода УДС-3 А зависит не только от режимов потока моющей жидкости, но и материала его деталей и узлов. Конструкция молочной линии и системы циркуляционной мойки его должна обеспечивать при температуре моющего раствора 70 . 80 °С и вакууме 50 кПа скорость его потока для деталей из стекла, стали и пластмасс не ниже 1 м/с, из резины - 5 м/с, а из алюминия - 9 м/с.

6. Качество мойки деталей молокопровода характеризуется бактериальной загрязненностью их поверхности после мойки и дезинфекции, а косвенно - коэффициентом светопропускания смывов на основе смесей Блюра или серной кислоты. Оно зависит от материала деталей молокопровода и режимов мойки. Лучше и быстрее очищаются детали из нержавеющей стали и стекла, значительно хуже и дольше из алюминия и резины. Режим мойки молокопровода должен быть настроен на очистку деталей из трудно отмываемых материалов, а продолжительность его мойки при наличии значительного количества деталей и узлов из алюминия должна быть не менее 10 . 12 мин.

7. Использование усовершенствованной системы мойки молокопровода УДС-ЗА позволяет увеличить качество очистки доильно-молочного оборудования и повысить объемы сдачи молока первым сортом в среднем на 5 . 6%, что в совокупности с экономией прямых затрат на производство молока позволяет получить более 2 тыс. рублей дополнительной прибыли в год в расчете на одну доильную установку, при сезонном её использовании.

1. Архангельский И.И. и др. Современные методы санитарного ухода за доильной аппаратурой. Тр. ВНИЙВС, 1967, т. XXIX, с.201-210.

2. Антонова В., Карташов Л., Лунина Т. Жирность молока и машинное доение коров. Уральские нивы, 1978, №2, с.47-48.

3. Ангилеев О.Г., Галаов К.К., Ковалев Ю.Н. Транспортировка молока по трубам. М.: ЦНИИТЭИ ВО «Союзсельхозтехника», 1971.

4. Архангельский И.И., Карташова В.М. Гигиена молока и контроль его санитарного качества. М.: Колос, 1966.

5. Асафрей И.И. Санитарно-гигиенические показатели качества молока. В кн.: Животноводство и ветеринария, т.6. М.: Колос, 1972, с.94-152.

6. Бабкин В.П., Меренкова Т.А. и др. Механизация доения и первичной обработки молока. М.: Колос, 1970. - 184 с.

7. Базаров М.К., Карташов Л.П. Определение оптимальных размеров молокопровода доильных установок. Вест. с.-х. науки, 1967, №8, с.115-117.

8. Балашов М.М. К методике определении чистой посуды на предприятиях общественного питания. Гигиена и санитарии, 1966, №12, с.65.

9. Банникова Л.А., Королева Н.С., Семенихина В.Ф. Микробиологические основы молочного производства. М.: Агропромиздат, 1987.

10. Барабанщиков Н.В. Молочное дело. М.: Колос, 1983.

11. Барабанщиков Н.В. Контроль качества молока на ферме. М.: Колос, 1970. - 120 с.

12. Краснов И.Н., Березуцкий В.И., Обоснование требований крежимам мойки молокопровода доильной установки УДС-ЗА. //Зерноград: Сб. трудов АЧГАА «Совершенствование процессов и технических средств в АПК» Вып. 2., 2000, с. 12-28.

13. Березуцкий В.И., Щербина C.B. Вопросы теории циркуляционной мойки молокопровода доильной установки УДС-ЗА. АЧГАА. Зерноград, - 1999.- 9 с. Депонирована в ВИНИТИ 09.09.99, №2803-И99.

14. Беляевский Ю.И. Индустриализация в молочном животноводстве. -М.: Колос, 1975. 352 с.

15. Беляевский Ю.И. Исследование основных параметров устройства и способа циркуляционной промывки молочной линии доильных установок. Науч. тр. ВИЭСХ, 1965, t.XVI, с.94-1 15.

16. Белянчиков H.H. Доение и первичная обработка молока. -М.: Россельхозиздат, 1977. 44 с.

17. Брагина А.Е. Исследование циркуляционной мойки сложных молокопроводов на животноводческих фермах и молзаводах: Дис. . канд. техн. наук. Краснодар, 1972. - 194 с.

18. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных 3-е изд. - М.: Колос, 1973. -199 с.

19. Велиток И.Г. Технология машинного доения коров. М.: Колос, 1975. - 255 с.

20. Веприцкий A.C., Брагина А.Е. Влияние режима движения раствора и зависимости от числа Рейнольдса на эффективность мойки молокопровода. Сб. тр. РИСХМ, 1969, вып. 8.

21. Веприцкий A.C., Брагина А.Е. Влияние температуры раствора на эффективность мойки молокопровода. Сб. тр. РИСХМ, 1969, вып. 8.

22. Вилькович В.А. Йод-крахмальный метод контроля дезинфекций,проводимых хлорсодержащими препаратами. Ж. микробиологии, эпидемиологии и иммунологии. 1956, №6, с.85-88.

23. Власов Н.С. Методика экономической оценки сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1968. - 223 с.

24. Воловенко О.С. Изучение санитарного качества молока и предрасполагающих факторов возникновения мастита при машинном доении коров красной степной породы: Дис. . канд. вет. наук. Запорожье, 1973. -187 с.

25. Березуцкий В.И., Федюшин А.Н. использование диафрагменного молочного насоса в системе очистки молокопровода от загрязнений. АЧГАА. Зерноград, - 2ООО. - 17 с. Деп. В ВИНИТИ №246-И00 от 03.02.00

26. Березуцкий В.И., Федюшин А.Н. Затраты энергии и расход воздуха на мойку молокопровода УДС-ЗА. //Зерноград: Сб. трудов АЧГАА «Совершенствование процессов и технических средств в АПК» Вып. 2., 2000, с.30-34.

27. Вогоцкий С.С. Курс коллоидной химии. -М.:Химия, 1975. 512 с.

28. Галаов К.К. Доронин Б.А. О режимах мойки доильных установок. В кн.: Всесоюзный симпозиум по машинному доению сельскохозяйственных животных. - М:, 1979, с.20-22.

29. Герц Е.В., Крейнин Г.В. Динамика пневматических приводов машин-автоматов. М.: Машиностроение, 1964. - 235 с.

30. ГОСТ 13264-84. Молоко коровье. Требования при закупках. М., 1988. 6 с.

31. ГОСТ 2874-73. Вода питьевая. М„ 1975. 8 с.

32. Горбунов В.А. К теории молокопроводной системы доильного аппарата. В кн. Проектирование рабочих органов машин для животноводческих хозяйств. Вып. 1, Ростов-на-Дону: изд. РИСХМа, 1969.

33. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическаястатистика. М.: Высшая школа, 1977. - 479 с.

34. Гигиена молока. Женева., Всемирная организация здравоохранения, 1963.

35. Горбатова К.К. Биохимия молока и молочных продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1980.

36. Гущин В. А. Исследование режимов доения коров и транспортировки молока на установках с молокопроводом с целью получении высококачественного молока: Автореф. дис. . канд. техн. наук. 1978.

37. Давидов Р.В. Как получить хорошее молоко. М: Московский рабочий, 1960.

38. Давидов Р.Б. Молоко и молочное дело. М.: Колос, 1973.

39. Дегтярев Г.П. Интенсификация технологических процессов очистки доильно-молочного оборудования при техническом обслуживании и ремонте: Автореф. дис. канд. техн. наук. 1988.

40. Дегтярев Ф.Г., Титов Г.А. Механизация первичной обработки и транспортировки молока. М.: ЦИНТИПищепром, 1961.

41. Демуров М.Г. Первичная обработка и сбор молока в США, Сб. науч. тр. ВНИМИ, 1957, №70.

42. Диланян З.Х. Молочное дело. М.: Колос, 1973.

43. Дэвис Дж.Г. Словарь-справочник по молочному хозяйству. Пер. с англ. М.: Сельхозиздат, 1961. 968 с.

44. Дегтярев Г.П. Применение моющих средств. -М.: Колос, 1981. 239 с.

45. Дмитриев С.А. Мыла и новые моющие средства. М.: Изд. АН. СССР, 1953.- 152 с.

46. Доильные установки и пути их улучшения. Обзорная Информация. М.: ЦНИИТЭИ, 1970. - 48 с.

47. Доронин Б.А. К оценке эффективности промывки доильных установок. Науч. тр. Ставропольского с-х. инст., 1977, в. 40, т. 7, с.48-50.

48. Доронин Б.А. Обоснование скорости потока моющего раствора в молокопроводах. -Науч. тр. Ставропольского с.-х. инст., 1978, вып. 41, т. 6, с.78-82.

49. Доронин Б.А. Исследование режимов очистки доильно-молочного оборудования и совершенствование технических средств для ее выполнения и контроля: Дис. . канд. техн. наук. Ставрополь, 1981. - 184 с.

50. Дорфман О.Д. О контроле качества мытья посуды в предприятиях общественного питания. Гигиена и санитария, 1967, №6, с.99-100.

51. Жмурко Т.В. Источники обсеменения микрофлорой молока и пути улучшения его санитарного качества. Науч. тр. Белоцерковского СХИ, 1968, т. XVI, с.96-99.

52. Жук З.Я., Панченко Ю.Б. Оборудование для доения коров и первичной обработки молока. Справочник конструктора с.-х. машин, том 3. - М.: Машиностроение, 1964.

53. Жук З.Я. Исследование потерь вакуума на основных участках молочных линий доильных установок. "Тракторы и сельхозмашины", 1975, №3.

54. Загаевский И.С. Гигиена получения высококачественного молока на товарных фермах. Кишинев: Кяртя молдовеняскэ, 1971. -116 с.

55. Засеев С.З. Проектирование, монтаж и эксплуатация транспортных молокопроводов. "Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства", 1972, №12.

56. Золотин Ю.П. Циркуляционная мойка молочного оборудования. М,: Пищепромиздат, 1963, - 90 с.

57. Иванов В.А., Обухов П.А. Справочник животновода молочнойфермы и комплекса. М,: Россельхозиздат, 1985.

58. Ивашура А.И. Гигиена производства молока в промышленном животноводстве, " Ростовское кн. изд., 1976. 86 с.

59. Игнатьева A.B., Краснощекова Т.Н., Смирнов В.Ф. Курс высшей математики. М.: Высшая школа, 1964. - 683 с.

60. Игнатовский В.И. Монтаж и пусконаладка оборудования животноводческих ферм. М.: Высшая школа, 1973. - 246 с.

61. Идельчик И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям. М.: Машиностроение, 1975. - 559 с.

62. Инихов Г.С., Врио Н.П. Методы анализа молока и молочных продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1971. - 423 с.

63. Использование универсальных доильных станций УДС-ЗА в летних лагерях. Рекомендации. И.Н. Краснов, Е.П. Волгунин и др. ВНИПТИМЭСХ, г. Зерноград, 1992. 28 с.

64. Карташов Л.П. Технологические основы повышения эффективности машинного доения коров: Дис. . докт. техн. наук. -Челябинск, 1977.

65. Карташова В. и др. Ветеринарно-санитарные требования к проектированию молочных комплексов. "Молочное и мясное скотоводство", 1974, №11, с.39-40.

66. Карташова В.М. Индикация патогенных бактерий в молоке и молочных продуктах. М.: Колос, 1973. - 224 с.

67. Карташова В.М. Производство высокосортного молока. -В кн.: Повышение качества продуктов животноводства. М., 1978, с.54-59.

68. Капустин И.В. Исследование технологического процесса транспортирования молока по трубопроводам: Дис. . канд. техн. наук. -Ставрополь, 1977.

69. Карташов Л.П. Машинное доение коров, М.: Колос, 1982.

70. Ковалев Ю.Н. Интенсификация первичной обработки молока на фермах и комплексах: Дис. . докт. техн. наук. М., 1992. - 341 с.

71. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидравлика газожидкостных систем, М.-Л.: Госэнергоиздат, 1958. - 232 с.

72. Краснов И.Н. Механико-технологическое обоснование процесса машинного доения коров: Дис. . докт. техн. наук. Зерноград, 1982. - 391 с.

73. Кугенев П.В., Грищенко Т.Т. Контроль качества молока на фермах. М.: Россельхозиздат, 1977.

74. Курунин П.А. Разработка и исследование устройства для автоматического приготовления растворов и мойки молокопроводов доильных машин.: Дис. канд. с.-х. наук. Краснодар, 1974.

75. Липатов С.М. Физико-химия коллоидов. М.-Л.: Госкомиздат, 1948. - 372 с.

76. Лепетов В.А. Резиновые технические изделия. М.-Л.: Химия,1965.

77. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Гостехиздат, 1970. - 904 с.

78. Маркова К.В. Улучшение состава и свойства молока. М.: Россельхозиздат, 1960. -128 с.

79. Машинное доение коров. М.: Сельхозиздат, 1962. - 224 с.

80. Мельников С.В. и др. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов. Л.: Колос, 1972. - 200 с.

81. Методика определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: Экономика, 1977. - 45 с.

82. Методические указания по экономической оценке системы машин для животноводства и птицеводства. М.: МСХ СССР, ВАСХНИЛ, ВНИЭСХ, 1977. - 49 с.

83. Методические разработки к практикуму по коллоидной химии. -М.: МГУ, 1975.-88 с.

84. Михеев М.А. Основы теплопередачи. М.-Л.: Госэнергоиздат, 1956.-392 с.

85. Молочников В.В. Интенсификация процессов санитарной обработки оборудования. Молочная промышленность, 1974, №3, с.26-28.

86. Молочников В.В., Пинчук Л.М. Применение новых моющих средств в молочной промышленности. Молочная промышленность, 1976, №8, с. 17-21.

87. Моор В. Мойка и дезинфекция в молочном деле. Пер. с нем. -М.: Пищепромиздат, 1957. 163 с.

88. Моль Р. Гидропневмоавтоматика. М.: Машиностроение, 1975. -352 с.

89. Монтаж и эксплуатация доильных установок. /ред. Похваленский В.П./. М.: Россельхозиздат, 1967. - 275 с.

90. Москаленко С.П. Исследование режимов транспортирования молока по трубопроводу на молочно-товарных фермах и комплексах: Дис, канд. техн. наук. 1973.

91. Никитин Д.П. Гигиена молочного производства и кишечные инфекции. Гигиена и санитария, 1975, №2, с.64-66.

92. Панев Б.И. Электрические измерения. М.: Агропромиздат, 1987. - 223 с.

93. Олконен А.Г. Производство высококачественного молока. М.: Колос, 1982.

94. Обухов П.А. Обработка молока и уход за молочным оборудованием. М.: Россельхозиздат, 1971. - 166 с.

95. Паули В. Белки и коллоиды. М.: Госиздат, 1929. - 66 с.

96. Повх И.Л. Техническая термодинамика. Л.: Машиностроение,1976. 502 с.

97. Похваленский В.П. Доильные установки. М.: Машиностроение, 1971.- 160 с.

98. Разбицкий М. Электронный термометр. Радио, 1976, №6, с.2425.

99. Рабинович Е.З. Гидравлика. М.: Недра, 1980.

100. Ребиндер П.А. Поверхностно-активные вещества. М.: Знание, 1961.-46 с.

101. Ребиндер П.А. Физико-химия моющего действия. M.-JL: Пищэпромиздат, 1935. - 178 с.

102. Рекомендации по машинному доению коров. МСХ СССР, Союзсельхозтехника. М.: Колос, 1964. - 25 с.

103. Рекомендации по технологии производства молока. М.: Колос, 1978. - 62 с.

104. Ротта И.К. Турбулентный пограничный слой в несжимаемой жидкости. Пер. с англ. Л.: Судостроение, 1967. - 62 с.

105. Румшинский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971. - 192 с.

106. Санитария производства молока. М.: Колос, 1974. - 312 с.

107. Санитарные и ветеринарные правила для молочных ферм колхозов и совхозов по уходу за доильными установками, аппаратами и молочной посудой и определению санитарного качества молока. М.: Колос, 1970.-33 с.

108. Сапожников М.М. Гидравлические закономерности турбулентного движения в трубах из различных материалов. М.: МГСИ, 1964.

109. Славин P.M. Научные основы автоматизации производства в животноводстве и птицеводстве. М.: Колос, 1974.

110. Соминич Н.Г. Механизация животноводческих ферм, M.-JL: Сельхозгиз, 1959. 544 с.

111. Стругацкая JI.E. Гигиена труда доярки. М.: Медицина, 1976.16 с.

112. Сумм Б.Д., Горюнов Ю.В. Физико-химические основы смачивания и растекания. М.: Химия, 1976. - 232 с.

113. Сосновский А.Г. Столяров Н.И. Измерение температур. -М.: Издательство стандартов, 1970.

114. Уитллстоун В.Г. Принципы машинного доения. М.: Колос, 1964.- 197 с.

115. Универсальная доильная станция УДС-ЗА. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. 1988. - 38 с.

116. Филиппов A.B. Исследование и разработка методов повышения надежности и эффективности использования доильных машин: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1976. - 22 с.

117. Хозяев И.А. Теоретическое и экспериментальное исследование работы молокопроводной системы доильного аппарата. В сб.: Исследование рабочих органов с.-х. Машин: - Ростов-на-Дону, 1965.

118. Хозяев И.А. Научные основы и инженерные методы расчетов надежности сельскохозяйственных биотехнических систем "человек-машина-животное": Дис. докт. техн. наук. Ростов-на-Дону, 1984. - 434 с.

119. Цекулина A.A. Эффективность механизации в молочном животноводстве, М.: Колос, 1964. - 215 с.

120. Чугаев P.P. Гидравлика. JL: Энергия, 1975. - 600 с.

121. Цой Ю.А. Молочные линии животноводческих ферм и комплексов. М.: Колос, 1982. - 265 с.

122. Цой Ю.А. Механико-технологическое обоснование повышения эффективности механизированных поточных линий доения коров ипервичной обработки молока: Дис. докт. техн. наук. М, 1988. -416 с.

123. Шварц А., Перри Д. Поверхностно-активные вещества, их химия и технические применения. Пер. с англ. М.: Изд. иностр. литературы, 1953. - 554 с.

124. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя. Пер. с нем. -М.: Изд. иностр. литературы, 1956, 528 с.

125. Штюпель Г. Синтетические моющие и очищающие средства. Пер. с нем. М.: Госхимиздат, 1960. - 672 с.

126. Шюле В. Техническая термодинамика. М.: ОНТИ, 1938. -519 с.

127. Яковлев К.П. Математическая обработка результатов измерений. Изд. 2-е испр. М.: Гостехтеориздат, 1953. - 383 с.

128. Ardran G.M., Kemp F.H., Clough P.A., Dodd F.H. Cinera-doigraphic observations on machine milking. I.Dairy, 1958, N25, p.154-158.

129. Bartmann R. Mechenisierte Milchgewinnung. 2 Uberarb. und erg Aufl. Berlin. Deutsch, Landwirtscheftsverl., 1966, N 159 s.

130. Beal D.W. Milking Farm Mechanization, 1977, Vol 9. - s 93.

131. Beyer H. Zur Technik des Milchtransports durch Rohrieltung, -Deutsche Agrartechnik, 1967, N8.

132. Beyer H. Versuchsmilchfernleitung Markee-Naunen. Milchw. Oranienburg, 1966, N1.

133. Beyer H. Hydraulische grundlagen und Problemen des Milchtransports in Kunststoffrohrleitungen, XVII intern. Milchkongress, München, 1966.

134. Cleaver Thayer. Comparison of milking operations in herringbone milking layouts for large herds in California, Washington. Cov. Print, off., 1972, 14 p.

135. Dorreeg 1. Les qualites d'un Lactodus. Elevage, 1975, N44, 61, 63, 67, 88.

136. Mb. Donald J.S. Effect of milking machine design and function. 1. Milk Food Techn., 1975, N38, p.44-51.

137. Dorf Karl. Die Melkmaschine. Ihre Entwicklung und Bedeutung fur die Milchgewinnung. Techn. und Landwirtschaft, 1963, 15, N9.

138. Nordic recommendation for milking plants function, dimensions and installation. -ReptNat. Swed. Test. Inst. Agric. Mach., 1971, N2068, 17 p.

139. Noorlander D.O. Milking machines and mastites. Hadison, USA. Democrat Printing Comp. 1962. - s.19.

140. Mielhe H., Schulz L. Probleme der Entergesundkeit (2), -Veterinärmedizinische Kontrolle der Melktochnin, Sonderheft der Tierhygiene Information 7, lahrgang. - 1975. - s.28.

141. Mleczne magistral WN RD. Trybuna Ludi, N37, 17.07.1971.

142. Recomendation for milking plants function, almensions and installation Stockholm, 1971. 280 p. (National Swedish testing institute for agricultural machinery).

143. Schiffer W. Transport von Milch mittels Intererdischen Rohrleitungen. Deutsche Landwirtschaftliche Presse, 1965, N 88.

144. Schneider Harold. Der Einfluss der melkmaschine auf die Eutergesundheit Eine Literaturubersicht, l.naug. - Diss. Hannover, 1971, 114 s.

145. Thomas S.B., Tomas Blodwen F. The bacterial content ofmoilking plants. Part III. Daily Ind. Int., 1977, 42 №7,19,21,23-25.

146. Vogelauer Rudolf. Die Melkanlagen Reinigung und deren Automation. - Prakt. Landtechn., 1978, 31 N4, 109-112 s.