автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.10, диссертация на тему:Совершенствование процессов создания шлаковых систем и получение сварочных материалов с использованием минерального сырья Дальневосточного региона.

На правах рукописи

МАКИЕНКО ВИКТОР МИХАЙЛОВИЧ

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СОЗДАНИЯ ШЛАКОВЫХ СИСТЕМ И ПОЛУЧЕНИЕ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ ДАЛЬНЕВОСТОЧНОГО РЕГИОНА

Специальность 05.02.10 - Сварка, родственные процессы и технологии

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

2 0 Я К В 2011

Барнаул - 2011

004619531

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Дальневосточный государственный университет путей сообщения» (ДВГУПС).

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Радченко Михаил Васильевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Шанчуров Сергей Михайлович

Заслуженный деятель науки Российской Федерации, доктор технических наук, профессор Гордиеико Павел Сергеевич

доктор технических наук, профессор Смнрнов Александр Николаевич

Ведущая организация: Институт машиноведения и металлургии

Дальневосточного отделения Российской Академии наук, г. Комсомольск-на-Амуре

Защита диссертации состоится «25» февраля 2011 г. в 10.00 часов на заседании диссертационного совета Д 212. 004. 01 при Алтайском государственном техническом университете им. И.И. Ползунова по адресу: 656038, г. Барнаул, пр. Ленина, 46, тел. (факс) 8(3852) 29-07-64, e-mail: vuoshevtsov@mail.ru

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, подписанные и заверенные гербовой печатью организации, просим направлять по указанному адресу на имя ученого секретаря диссертационного совета.

Автореферат разослан «01» декабря 2010 г.

Ученый секретарь _^

диссертационного совета /'^-у, /____

кандидат технических наук, доцент Г " Ю.О. Шевцов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Важным фактором подъема экономики страны является развитие ресурсосберегающих технологий и создание новых материалов комплексной переработкой минерального сырья и использование отходов различных производств. Одним из ключевых направлений развития промышленности является создание новых сварочных материалов, обладающих высокими физико-механическими и технологическими свойствами, а также разработка экономичных и экологически чистых технологий их получения.

В настоящее время эта проблема решается путем использования дорогостоящих легирующих элементов. Однако в связи с истощением минеральных ресурсов и ухудшением экологической обстановки перед материаловедением поставлена задача использования рудного сырья без глубокой технологической переработки н создания предприятий, территориально приближенных к его добыче.

Для Дальнего Востока эта проблема является наиболее актуальной в силу отсутствия развитой промышленной базы для переработки и производства материалов. Дальневосточный регион, обладая уникальными сырьевыми запасами, отправляет их в Центральные регионы страны, а готовую продукцию (в том числе сварочно-наплавоч-ные материалы) закупает по высокой стоимости. Это требует поиска новых методов и технологий создания материалов, учитывающих как экономические, так и экологические аспекты. Наиболее остро эта проблема ощутима в сварочно-наплавочных технологиях, широко используемых в промышленности, строительстве, на транспорте, а также при создании, эксплуатации и ремонте технических устройств.

Для получения материалов на основе многокомпонентных ассоциаций применяют преимущественно три метода:

1) термический метод, основанный на исследовании взаимосвязи «состав-свойство» между шлаком и металлом с помощью диаграмм плавкости;

2) метод расчета термодинамических и физико-химических свойств сварочных шлаков;

3) метод, основанный на технической кибернетике, при котором сварочная ванна представлена в виде сложной системы, в которой множество элементов находится между собой и окружающей средой в тесной взаимосвязи. Задача решается экспериментально-статистическими методами, позволяющими при неполном знании механизмов, явлений, происходящих в исходном минеральном сырье, подвергнутом воздействию высоких температур, давлений, электрических полей и т. д., создать математические модели, позволяющие установить оптимальный состав компонентов шлаковой системы.

В данной работе предлагается комбинированный метод, включающий анализ физико-химических свойств компонентов шлаковой системы, исследование влияния электрической дуги на состав структуру и свойства минерального сырья Дальневосточного региона, а также экспериментальные исследования, обеспечивающие выбор его рационального состава и получение сварочно-наплавочных материалов с требуемыми характеристиками.

Тематика выполненных и описанных в работе исследований соответствует приоритетным направлениям развития науки, технологий и техники Российской

Федерации («Энергосберегающие технологии», «Технологические совмещаемые модули металлургических мини-производств»), утвержденным Президентом Российской Федерации 30 марта 2002 г. № 577 и № 578.

Цель работы. Целью диссертационной работы является разработка новых сварочных материалов на основе минерального сырья Дальневосточного региона путем совершенствования методологии процесса создания шлаковых систем.

В соответствии с поставленной целью решались следующие задачи:

1) усовершенствовать процесс создания сварочных материалов путем разработки новой методологии, на основе изучения физико-химических свойств шлаковых систем и результатов экспериментальных исследований;

2) выполнить термодинамический анализ и описать физико-химические процессы в шлаковых системах, содержащих минеральное сырье Дальневосточного региона;

3) исследовать возможность восстановления сырья и фазообразования при энергетическом воздействии дугового разряда;

4) исследовать влияние новых шлаковых систем на физико-механические и технологические характеристики наплавленного металла;

5) разработать новые составы самозащитных порошковых проволок для сварки и наплавки углеродистых и легированных сталей, обеспечивающих высокие механические и эксплуатационные свойства;

6) на основе полученных результатов создать износостойкие и ударностойкие материалы в целях восстановления деталей железнодорожного транспорта и горнодобывающего оборудования;

7) на основе разработанной методологии создать Научно-исследовательский центр по разработке и производству сварочных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона.

Научная новизна работы.

1. Разработана методология создания сварочно-наплавочных материалов, включающая методику выбора компонентов шихты, термодинамический анализ шлаковых систем, основанных на Дальневосточном минеральном сырье и исследования воздействия дугового разряда на минеральное сырье. Это позволило не только получить новые материалы из многокомпонентного минерального сырья без глубокой технологической переработки, но и сократить объем экспериментальных исследований в 8-10 раз. Предложен алгоритм выбора компонентов шлаковых систем, основанный на комплексном учете технологических требований сварочного процесса, свойств, качества наплавленного металла, экологических и экономических аспектов.

2. Выполнен комплекс физико-химических расчетов, позволивший создать новые основные и кислые шлаковые системы из минерального сырья Дальневосточного региона. Термодинамическим расчетом доказана возможность диссоциации концентратов в зоне дуги, приводящей к выделению легирующих элементов, двуокиси углерода и других веществ. Установлено, что наиболее высокие сварочно-техноло-гические характеристики обеспечиваются при взаимодействии циркониевого концентрата с гранодиоритом, флюоритом, мрамором (при этом цирконий является за-

менителем титана). Показано, что процесс разложения оксида циркония в данной шлаковой системе происходит при температуре 5700...6300 К, однако при взаимодействии с углеродом восстановление идет при температуре 2300...2400 К.

3. Выявлены преимущества применения циркониевого концентрата, заключающиеся в диссоциации минералов, выделении углекислого газа для защиты от окружающей среды, восстановлении циркония для эффективного модифицирования, образовании термостойких карбидов и нитридов, а также других соединений, упрочняющих металл шва.

4. На основе полученных результатов анализа физико-химических свойств, проведены экспериментальные исследования, получены математические модели и построены диаграммы, позволившие установить рациональные режимы, обеспечивающие требуемые технологические характеристики шлаковых систем (стабильность технологического процесса, качество наплавленной поверхности, химический состав и структуру металла шва), а также прогнозирование состава шихты порошковых проволок в зависимости от требуемых свойств.

5. Установлено, что порошковые проволоки, полученные с использованием местного минерального сырья, не уступают аналогам по технологическим и физико-механическим характеристикам, а для Дальневосточного региона экономически более выгодны, так как их стоимость ниже типовых на 25...30 %.

Практическая значимость работы.

1. На основе анализа физико-химических свойств и экспериментальных исследований разработаны новые шлаковые системы и получена серия опытных порошковых проволок для наплавки углеродистых и низколегированных сталей, позволяющих получать твердость формируемых покрытий HB 200-500.

2. Создана порошковая проволока для наплавки легированных высокомарганцовистых сталей, обеспечивающая высокую твердость и износостойкость наплавленного металла, превышающую в 1,5...2 раза износостойкость исходной поверхности.

3. Разработаны технология, оборудование и материалы, позволяющие получать формируемые покрытия с высокими механическими свойствами (A.c. № 1297363, A.c. № 1381866, патенты РФ № 55319, № 60808, № 2316608.

4. На основе разработанной методологии создан при Дальневосточном государственном университете путей сообщения «Научно-исследовательский центр по производству сварочных материалов» из минерального сырья Дальневосточного региона.

Личный вклад автора. Материалы, обобщенные в диссертации, являются результатом исследований, выполненных лично автором или под его руководством, а также при непосредственном участии автора в лабораторных исследованиях, проводимых в Дальневосточном государственном университете путей сообщения, Институте материаловедения ХНЦ ДВО РАН и Институте химии ДВО РАН. Диссертационная работа формировалась по результатам исследований, а также в процессе руководства работой аспирантов и студентов по выполняемым научным темам. Кроме того, в работу включены некоторые результаты исследований Д.В. Строителева и И.О. Романова, выполненных под руководством и непосредственным участием автора.

Автор выражает признательность коллективу кафедры «Технология металлов» ДВГУПС, лично профессору А.Д. Верхотурову и профессору Э.Г. Бабенко за оказанную помощь при выполнении диссертационной работы.

Апробация работы. Основные результаты исследований были представлены:

- на 43-й научно-практической конференции учёных транспортных вузов «Современные технологии железнодорожному транспорту и промышленности» (Хабаровск, 22...23 октября 2003 г.);

- 4-й международной научной конференции творческой молодёжи «Научно-техническое и экономическое сотрудничество стран АТР в XXI веке» (Хабаровск, 12... 14 апреля 2005 г.);

- 6-й международной научно-практической конференции «Проблемы транспорта Дальнего Востока» (Владивосток, 5...7 октября 2005 г.);

- 44-й Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии железнодорожному транспорту и промышленности» (Хабаровск, 25...26 января 2006 г.);

- Joint China-Russia symposium on advanced materials processing technology (Harbin, P.R. China, 21 ...22 August 2006);

- 6-й региональной научной конференции «Физика: фундаментальные и прикладные исследования. Образование» (Благовещенск, 6...28 сентября 2006 г.);

- международной конференции «Материаловедение тугоплавких соединений: достижения и проблемы» (Украина, Киев, 27. ..29 мая 2008 г.);

- IV Евразийском симпозиуме по проблемам прочности материалов и машин для регионов холодного климата (Якутск, 22...25 сентября 2008 г.);

- международной научной конференции «Проблемы комплексного освоения георесурсов (Хабаровск, 16...18 сентября 2009 г.);

- заседаниях кафедр: «Технология металлов» ПГУПС (г. Санкт-Петербург, 2005 г.); «Технология сварки, материаловедение, износостойкость деталей машин» МИИТ (г. Москва, 2005 г.); «Сварочное производство» МГТУ им. Н.Э. Баумана (г. Москва, 2009, 2010 гг.); «Малый бизнес в сварочном производстве» АлтГТУ им. И.И. Ползунова (г. Барнаул, 2009 г.), «Технология металлов» ДВГУПС (г. Хабаровск, 2009, 2010 гг.); а также в Институте материаловедения ХНЦ ДВО РАН (г. Хабаровск, 2007 г.).

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 49 научных работах, в числе которых одна монография, 15 статей в периодических журналах перечня ВАК. Получены два авторских свидетельства и четыре патента.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, шести глав, выводов, библиографического списка и приложений. Работа изложена на 319 страницах. Текст содержит 180 рисунков, 122 таблицы, 4 приложения и библиографический список из 230 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении раскрыта актуальность диссертационной работы, сформулированы цель и задачи исследований, приведены научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе даны: оценка эффективности, перспективы применения сварки и наплавки, анализ современного состояния вопроса создания сварочных материалов; рассмотрены методологические и технологические проблемы создания новых материалов.

Анализ литературных источников показал, что одной из составляющих мировой экономики является сварочное производство. Особо актуальными вопросами сварки и наплавки остаются повышение качественных характеристик формируемых покрытий путем расширения области эффективных технологий и создания новых материалов, таких, как порошковая проволока, рост потребности которых обусловлен возможностью формирования наплавленного металла с широким спектром механических свойств без дополнительной защиты (газом или флюсом), а также механизации сварочно-наплавочных процессов.

Теоретические основы процессов восстановления оксидов были разработаны академиками A.A. Байковым и М,А. Павловым. Исследованию термодинамических и физико-химических свойств минерального сырья посвящены труды O.A. Есина, П.В. Гельда, С.И. Попеля, В.А. Кожеурова, Дж. Макензи и др. Разработкой самозащитных порошковых проволок занимались такие ученые, как И.И. Фрумин, И.К. По-ходня, В.Н. Шлепаков, A.JI. Суптель, АА. Ерохин, И.С. Иоффе, И.П. Браверман, А.И. Марчук, Л.И. Орлов, С.А. Супрун, А.Ю. Юштин, Л.П. Мойсов и др. Ими были разработаны порошковые проволоки для сварки и наплавки различных сталей, применяемых в строительстве, тяжелом машиностроении, судостроении и т. д., при создании которых определяющими факторами являлись: выбор компонентов сердечника, обеспечение качества формируемых покрытий и экологическая безопасность.

В настоящее время при создании электродных покрытий, флюсов, шихты порошковых проволок для получения легированных сплавов используются дорогостоящие легирующие элементы. Исследованию проблем комплексного использования минерального сырья и формирования наплавленных слоев с высокими физико-механическими свойствами уделяется недостаточно внимания, в результате значительно повышается стоимость сварочно-наплавочных материалов, сдерживается рост их производства и истощаются запасы минерального сырья. Сложность указанных проблем заключается в том, что комплексное использование рудного сырья требует совершенствования создания новых шлаковых систем и технологии получения сварочных материалов.

Помимо этого, необходимо учитывать, что при разработке новых сварочных материалов с использованием многокомпонентного минерального сырья существует ряд технологических и металлургических проблем:

- при электродуговом процессе в сварочной ванне имеют место сложные металлургические превращения, связанные с высокой степенью неравновесности жидкого металла и шлака, а также их многокомпонентный состав;

- значительное влияние на процесс сварки оказывают высокие температуры, технологические факторы, внешняя среда и др.;

- особую роль при сварке играет шлак, состав которого определяет стабильность технологического процесса, качество наплавленной поверхности, химический состав и структуру металла шва.

Одной из самых сложных задач создания материалов является подбор компонентов и расчет шихты. Анализ литературных источников показал, что основой данных расчетов являются физико-химические методы, учитывающие формулу констант равновесия реакций, концентрации и активности легирующих элементов, коэффициент усвоения, данные кинетики и термодинамики. Однако множество применяемых допущений, недостаточность данных для расчетов и невозможность достижений термодинамического равновесия в сложных шлаковых системах при реальных скоростях охлаждения не позволяют быстро и качественно решать задачи по разработке сварочных материалов.

В настоящей диссертационной работе предлагается для получения сварочно-наплавочных материалов с требуемыми свойствами комбинированный метод, который основан на изучении физико-химических свойств шлаковых систем и экспериментальных исследованиях.

Во второй главе рассмотрены особенности металлургических процессов при электродуговых способах сварки. Предложены разработанная методология создания сварочных материалов и алгоритм выбора минерального сырья Дальневосточного региона. Приведены результаты термодинамического анализа возможных реакций новых шлаковых систем и исследований воздействия дугового разряда на шеелитовый и бадделеитовый концентраты.

При электрической сварке плавлением возникает целый комплекс физико-химических процессов, которые протекают в условиях высоких температур, большого накопления тепла в ограниченном объеме, резкого охлаждения расплавленного металла. Во время переноса нагретого до высоких температур присадочного материала с плавящегося электрода в сварочную ванну он, интенсивно взаимодействуя с газовой атмосферой окружающей среды, формирует после кристаллизации слой, структура и свойства которого существенно отличаются (чаще всего, в худшую сторону) от электродного. Особенно вредное влияние при этом оказывают кислород и азот, находящиеся в воздухе.

В целях ограничения вредного воздействия воздуха на жидкий переплавляемый металл в процессе сварки необходимо применять различные способы защиты, в том числе электродные обмазки, флюсы и шихту порошковой проволоки. Поэтому разработка их составов требует особого внимания. Использование для этих целей многокомпонентных минеральных ассоциаций является важным и перспективным не только с позиций повышения качества защиты жидкого металла сварочной ванны, но и возможности легирования последнего компонентами, входящими в состав сырья.

В основу создания методологии сварочных материалов положен принцип, заключающийся в последовательном формировании этапов от общей до частнона-учной методологии (рис. 1). Основой методологии является взаимосвязь «состав -структура - технология - свойство». При этом должны учитываться общенаучные принципы и законы природы. Так, при разработке сварочных материалов необходимо учитывать циклический кругооборот веществ в природе и производстве (рис. 2), что позволит комплексно использовать минеральное сырье, создавать для этого перспективные технологии и экономить энергоресурсы.

Рис. 1. Блок-схема создания сварочных материалов

Рис. 2. Циклический кругооборот вещества и материалов в природе и производстве: 3 - Земля (информация о ресурсах, подготовка к добыче минеральных ресурсов, энергия); О - отходы; От - отходы твердые; Ож - жидкие отходы; От - отходы в газовой фазе; Д - добыча сырья; П - подготовка сырья (дробление, измельчение, обогащение и т. д.); М - получение материалов (металлургическая, химическая обработка с получением элементов и соединений); И - получение изделий; Э - использование изделий; В - поломка изделий, выход из строя; Р - демонтаж, разборка изделий; ПО - переработка отходов; ПИ - повторное использование материала

Общим принципом формирования методологии создания сварочных материалов является периодическая конкретизация и дополнение базовых элементов (цель, задача, предмет, объект исследования и др.) по мере снижения от верхнего до нижнего уровней, табл. 1.

На основе предложенных блок-схемы (рис. 1) и таблицы базовых элементов (табл. 1) была составлена схема получения сварочных материалов, включающая термодинамический анализ возможных реакций в системе, исследование действия дугового разряда на минеральное сырье и методику выбора концентратов (рис. 3).

Таблица 1

Базовые элементы методологии

№ п/п Элементы методологии Материалогия Минералогическая материалогия Материалогия Сварочных материалов

1 Цель Разработка теории и практики получения материалов с заданными свойствами Разработка теории и практики получения материалов из минерального сырья Разработка теории и практики получения сварочных материалов с использованием минерального сырья

2 Задача Получение материалов с заданными свойствами Получение материалов с заданными свойствами при рациональном, комплексном использовании минерального сырья Получение сварочных материалов с использованием минерального сырья

3 Предмет исследования Органические и неорганические вещества и материалы Минеральное сырье Минеральное сырье, отвечающее требованиям сварочного производства

4 Объект исследования Взаимосвязь состава, структуры, технологии, формы и свойств Поведение минерального сырья при различных видах воздействия; взаимосвязь состава, структуры, формы и технологии Поведение минерального сырья при действии дугового разряда; взаимосвязь состава, структуры, формы и технологии

5 Технология Пиро-гидрометаллур-гия, химические технологии, механическая обработка, литье (Т,+Т2) Углетермическое восстановление, концентрированные потоки энергии, порошковая металлургия, механическая обработка (Т1 + Т2 + Т3) Дуговой разряд, механическая обработка, терми ческая обработка (Т, + Т2 + Т3 + Т4)

6 Схема «Состав-структура-технология-форма-свойства» Сокращение цикла производства от сырья к материалу - комплексное, рациональное использование производства Сокращение цикла производства от сырья к материалу - комплексное, рациональное использование производства

Кроме того, разработан алгоритм выбора минерального сырья Дальневосточного региона, основанный на последовательном анализе, учитывающий технологические требования сварочного процесса, свойства и качество наплавленного металла, а также экологические и экономические аспекты (рис. 4).

Рис. 3. Схема получения сварочных материалов с использованием минерального сырья

Выбор минерального сырья

Бадделеит Алунит

Шеел1тт Брусит

Датолит Известняк

Флюорит Магнитит

Гранодиорит Мрамор

Возбуждение дуги. Стабильность горения дуги. Качество формирования наплавленного металла. Эластичность дуги. Отделение шлаковой корки.

Ударная вязкость ап Твердость НВ Прочность О в

1да

Соответствие ' механических свойств 4 \наплавленного металла/

Предел допустимых концентраций вредных веществ

Г да

Стоимость Дальневосточного минерального сырья по сравнению с аналогами

Ма

|да

Выбранное минеральное сырье Бадделеит Мрамор Флюорит Гранодиорит

Рис. 4. Алгоритм выбора минерального сырья Дальневосточного региона

В соответствии с разработанной методологией выполнен термодинамический анализ возможных реакций в исследуемых шлаковых системах, построены графики и проведена оценка химического сродства к кислороду элементов по изменению энергии Гиббса и химических потенциалов при образовании оксидов (рис. 5,6, 7).

«001 V»

ыат ЯН СО 3»

аоо-

лут)

100

407,(1)

-11Х-

— -аи

«и^и

«312,(Т) "И

«¡ут) даут) иГуп «Гут)

-1000 -1100 -их

) 5 » 10 00 13 я г 00 .1 СО 30 К) 4 Л 4 <г'

АО /

N.

У

У У 1

X

ДО 1 ж

¿0« . - • " \

у \

\

1 \

Чла м N

6. +02 = 8Ю2

7. 2Мп -Ю2 = 2МпО 9. 8 +02 = 802 10.2№+02 = 2№0 и.с+о2=со2

12.4/ЗА1 +02 = 2/3 А120з 13. 2Ре +02 = 2РеО 14.2С + 02 = 2СО 15.2/ЗW+02 = 2/ЗW0з 16.2г + 02 = гЮ2

Рис. 5. Химическое сродство элементов шлаковых систем порошковых проволок ПП-Нп-25ГС, ПП-Нп-90Г13Н4ЦС к кислороду

¿11 19 ¿0 19

16. 51+02 = 8Ю2

17. 2Мп +02 = 2МпО

18. 5+02 = 802 19.2№+02 = 2№0

20. С +02 = С02

21. 2Ре +02 = 2РеО

22. С + 02 = 2С0

Рис. 6. Химическое сродство элементов шлаковой системы (ПП-Нп-25ГС) к кислороду, с учетом мольных долей

6. +02 = 8Ю2

7. 2Мп +02 = 2МпО

8. 5 +02 = 802

9. 2№+02 = 2№0

10. с+о2 = со2

11.4/ЗА1+03 = 2/ЗА1203

12. 2Ре +02 = 2РеО

13. 2С +02 = 2СО

Рис. 7. Химическое сродство элементов шлаковой системы (ПП-Нп-90Г13Н4ЦС) к кислороду, с учетом мольных долей

Полученные зависимости (рис. 5, 6, 7) позволили судить о возможных химических реакциях, а также провести предварительную оценку воздействия окислительной среды на элементы анализируемой системы. По результатам анализа реакций сделаны следующие выводы:

- при температуре до 2500 К (а при взаимодействии с углеродом до 750 К) для всех элементов шлаковой системы энергия Гиббса меньше нуля, это свидетельствует о том, что они должны находиться в виде оксидов;

- при повышении температуры энергия Гиббса увеличивается, это свидетельствует об уменьшении химического сродства элементов к кислороду (кроме реакции образования окиси углерода);

- химическое сродство к кислороду (без учета мольных долей элементов) располагается в порядке уменьшения в следующий ряд: А1 > Ъх > > Мп > XV > Ре > С > №. При температуре более 1000 К углерод переходит с первого на седьмое место. При температуре 3000 К марганец и кремний в ряду сродства к кислороду меняются местами.

Зависимости энергии Гиббса и химических потенциалов оксидов исследуемых шлаковых систем от температуры приведены на рис. 8, 9, 10. Расчет энергии Гиббса показал, что если не рассматривать химическое взаимодействие между окислами, то процесс разложения большинства оксидов (без учета мольных долей) будет происходить при температуре от 2500 до 6300 К, исключение составляют Са-СОз - 1300 К и СаИг- более 7000 К (рис. 8, 10). С учетом мольных долей данный процесс смещается в сторону высоких температур: от 3500 К (рис. 9, 10). Однако при взаимодействии оксидов с углеродом процесс восстановления идет при более низких температурах (для оксида циркония - 2300-2400 К).

¿0.«^ 1«» 1300

Л04,(П 1ЧЮ .000

107,(Т)

аЛ1,(Т) 200

ТО]

ЮЮ^Т) ЮП^Т) ЛОЧ^т ХК>

]о>упт

МИ^Т)

ш

ч \ 1 \'-Л

* 4 \ V \

4 ч \ •V. ч

\ ч \ ч » ч

\ \ Ч -\-ч Ч \

\ 10 ч V N. ч ч ч

\ N \ V Ч Ч Ч 1 ч\.

13'Ч( \ \ ч

2 '•••' Ч \ V ч ч

. Ч \ Ч N ^ ч

74 -X ч \ ч Ч V Ч

Ч ч \ \\ \ Ч

1«0 2100 2800 3X0 4200 «СО ИМ 6300 ТОО

1. БЮ2 = $1 + 02

2. 2/ЗРе20з = 4/ЗРе + 02

3. 2/ЗА120з = 4/ЗА1 + 02

4. гю2 = 2г + о2

5. 2/ЗWOз = 2/31№ + 02

6. СаР2 = Са + Р2

7. СаС03 = Са0 + С02

8. 2М§0 = + 02

9. 2Ыа20 = 4Ыа + 02 10.2К20 = 4К + 02

11. 2СаО = 2Са+ 02

12. 2/5Р205=4/5Р + 02

13. 2/350з = 2/ЗБ + о2

14. 2РеО = 2Ре + 02

15.2/4Ре304 = 6/4Ре + 02

Рис. 8. Изменение свободной энергии Гиббса (&Сх р) в зависимости от температуры для шлаковой системы (ПП-Нп-25ГС)

1

«уп,

«уг> ш^съ

Аа^Т)

И^Т)3 Ш^Т),

цчуп

\П

■4 4 ч

V Ч- Ч. Ч ч ч

I \ ч чЧ ч/ ч

ч ч ч 'V ч 'ч

10 V \ Ч % ч у.. 4 N

1ч41 > к ч ч ч Чч

ли 2 \ ^ Ч ч 4 ч ч

ч ч • ч

^Ч V ч -V и

ч' 'ч Чч ......'.V.

N . N.

2100 ЭКЮ ЗХ» 4200

5600 И00 7000

1. 5Ю2 = вх + 02

2. 2/3 Ре20з = 4/ЗРе + 02

3. 2/ЗА12Оз = 4/3 А1 + 02

4.гт02 = гт + 02

5. 2/3\У03 = 2/3 V/ + 02

6.СаР2 = Са+Р2

7. СаСОз = СаО + С02 8.2МвО = 2М$ + 02

9. 2Иа20 = 4Ыа + 02

10. 2К 20 = 4К + 02

11. 2Са0 = 2Са + 02 12.2/5Р205 = 4/5Р + О,

13. 2/380з = 2/35 + 02

14. 2РеО = 2Ре + 02

15. 2/4Ре304 = 6/4Ре + 02

Рис. 9. Изменение химического потенциала (р) в зависимости от температуры для шлаковой системы (ПП-Нп-25ГС)

1. Si02(a-KBap4) = Si + 02 2.2/3 Fe203 = 4/3Fe + 02 3.2/ЗАЬОз = 4/3A1 + 02 4. Zr02 = Z r + 02 •K 5. 2/3WO3 = 2/3W + 02

О TOO 1«Ю 2103 2ЙОО 3300 <Й0 «00 ЗЛО 6300 7000

Рис. 10. Изменение свободной энергии Гиббса (АСтх р) и химического потенциала (^Мх.р) в зависимости от температуры для шлаковой системы (ПП-Нп- 90Г13Н4ЦС)

В реальных системах образуется расплав, являющийся следствием взаимодействия оксидов с образованием низкотемпературных многокомпонентных веществ. В результате термического взаимодействия компонентов шлаковой системы образуются легкоплавкие вещества с температурой плавления ниже 2000 К (реакции 1-10). Например, при взаимодействии продуктов распада карбоната кальция с диоксидом кремния образуются силикаты кальция с температурой плавления ниже 1900 К. Взаимодействие оксидов кальция с окислами алюминия и кремния приводит к образованию низкоплавких соединений, с температурой плавления ниже 1700 К.

Na20 + Si02 = Na2Si0, (Тпл. 1120°С) (1) l/2/.rCM 2С = 1/2 7.г + 2СО (11)

K20 + Si02 = K2Si03 (Тпл. - 1760 °С) (2) Zr02 = Zr+02 (12)

2Mg0 + Si02 = Mg2Si0, (Тпл. - 1557 °С) (3) Zr+C = ZrC (13)

MnO + Si02= MnSiO? (Тпл. - 1345 °С) (41 Zr02+ 3/2Ств = 1/2 ZrC + СО (14)

Al203+Si02 = Al20 Si05 (Тпл. - 1545 °С) (5) 1/2 Zr02 + Ств = 1/2 ZrC + СО (15)

ZrO, + SiO, = ZrSiO., (Тпл. - 1680 °С) (6) Si02(a-KBapu) = Si(ny6.) + 02(газ) (16)

FeO + Si02= FeSi03 (Тпл. ~ 1146 °С) (7) 1/2 ZrSiO< = 1/2 Zr + 1/2 Si + 02 (17)

2Fe0 + Si02=Fe2Si04 (Тпл. - 1217 °С) (8) ZrSi04 = Zr02 + Si02 (18)

CaO + Si02 = CaSi03 (Тпл. - 1544 °С) (9) ZrO, + Si02 = ZrSi04 (19)

CaO + Si02 = CaO Si02 (Тпл. ~ 2150 °С) (10) 1/2 Zr + l/2Si + 02 = l/2ZrSi04 (20)

В анализируемых системах применялся цирконий, входящий в состав бадде-леита. Цирконий энергично взаимодействует с кислородом, азотом, кремнием, уг-

ао.ДЦ,

ма^т

tai^m зоо AOVT)

леродом, образуя прочные химические соединения и оказывая положительное влияние на свойства стали. При этом возможны реакции 11-20.

Для реакций 1—4 (рис. И) и 4-5 (рис. 12) выполнен термодинамический анализ и построены зависимости энергии Гиббса от температуры.

«Д* АО,— ,

1

М»(Т)"'

¿ут)"' '¿утг ¿о^га"4

\

ГЧ

N

] 6 1800 3' X И ш « X « оо мр'

\

ч \ •"у. \ \'\ /1

\10.4 \ «1 ?

\ \

\ N ч Ч '*'.. \

V

\ ч ч

¿0.3 Т.К

4|1.1 ¿01

1. \HZrOi + С,, = \l2Zr + СО

2. 1/3\УОз + Ств= 1/3\У + СО

3. 1т + 02 = Хт02

4. 2С + 02 = 2С0

Рис. 11. Изменение свободной энергии Гиббса (АОхр)и химического потенциала (р) в зависимости от температуры для оксидов циркония и вольфрама

40-

X-

Л31 »(Т> ЛОЗщСТ) 10

юзщсп

-20-30-

4

1 2 ¡0 я О 7 о и 30 1: »13 зон 5(121 »2 »2 50» оо з: яз. 00 у X *

5

4. 2г5Ю4 = гЮ2+8Ю2

5. 2Ю2 + 5Ю2 = гг8Ю4

Рис. 12. Изменение свободной энергии Гиббса () в зависимости от температуры для реакций 4 и 5

Результаты термодинамических расчетов показали, что при температуре 2300-2400 К происходит восстановление циркония и образование защитного газа СО. Цирконий также является модификатором, это способствует образованию мелкозернистой структуры. Образовавшийся в расплаве при температуре 2100 К силикат циркония (/г5Ю4) обеспечивает высокий уровень механических свойств. Кроме того, возможно образование карбида циркония (7гС), упрочняющего наплавленный металл.

Использование дугового разряда для восстановления руд и концентратов представляет значительный научный и практический интерес при создании теории выбора необходимых компонентов шихты и оптимальных режимов их обработки. Для исследования воздействия дугового разряда на выбранные концентраты была разработана и изготовлена опытная установка, позволяющая получать образцы (спеки) после воздействия дуговых разрядов на минеральное сырье (рис. 13). |

Результаты фазового и химического составов шеелитового и бадделеитового концентратов до и после воздействия дуговых разрядов приведены в табл. 2 и на рис. 14, 15. Исследования показали, что при воздействии дугового разряда без защитной среды и восстановителей происходит изменение химического и фазового составов концентратов. Кроме того, в бадцелеите происходит практически полное 1 удаление 8Юг и образование силиката циркония 2,г8Ю4, который при наплавке должен обеспечить высокий уровень свойств. В шеелитовом концентрате происходит частичное восстановление вольфрама. Полученные результаты позволили сделать вывод о возможности использования дугового разряда для экспертной , оценки минерального сырья в целях выбора компонентов шлаковой системы.

_ 3 _ 2 _

Рис. 13. Установка для исследования влияния дуговых разрядов на минеральное сырье: 1 - газоанализатор; 2 - вольфрамовый электрод; 3 - пирометр; 4 - каретка, 5 - переплавляемый материал; 6 - кристаллизатор

Таблица 2

Фазовый и химический составы шеелитового и бадделеитового концентратов до и после воздействия дуговых разрядов

№ образца Сочетание электродов Химический состав, % Фазовый состав

81 1х М/ Са

2.1 Ш/Г 0,358 - 45,15 11,66 Са\¥04, \У

2.2 Ш/Г 0,372 0,012 44,63 11,36 Са\У04

2.3 Ш/Г 0,511 0,0664 46,37 11,93 СаУГО4

3.1 Ш/\У 0,473 0,031 47,94 10,64 Са\\'04, \У

2.4 Б/Г 7,888 33,21 1,587 0,598 ХхОг, Zт02 (тетр.)

2.5 Б/Г 8,2 28,10 2,034 0,543 гю2,8 Ю2

2.6 Б/Г 8,113 33,30 2,02 0,617 7Ю2. ZгSЮ^

3.2 Б/\У 9,04 28,39 9,655 0,814 ггСЬ(м); гг02(куб.)

5.1 Б 17 41,4 1,07 0,92 7.Ю2, 8Ю2

5.2 Ш 1,93 0,03 41.94 17,2 CaW04

X - остальные элементы: А1, Р, Мп, Ре, Со, №, Си, Эе, У, ЫЬ, Н!" у которых, как правило, содержание < 1 %

Примечания:

1. Ш/Г и Б/Г - шеелитовый, бадделеитовый концентраты, переплавленные графитовым электродом.

2. Ш/ XV и Б/ - шеелитовый, бадделеитовый концентраты, переплавленные вольфрамовым электродом.

Химический состав

г\ Мд А1 Са

33,3 0,0691 0,492 8,11 0,617

Мп Яе Си Ж \Л/

0,247 0,212 0,062 1,75 2,02

Фазовый состав

гю2 ггэю, -

(90 - $

Рис. 14. Результаты исследования химического и фазового составов бадделеитового концентрата после воздействия дугового разряда: ♦ - ZrSi04 ; □ - Zr02

Химический состав

\Л/ в: Р в Са

47,94 0,47 0,55 0,12 10,64

нд Ре N1 Си Эе

0,164 0,62 0,030 0,065 0,352

Фазовый состав

Са\ЛЮ( ЧЧ - -

Рис. 15. Результаты исследования химического и фазового составов шеелитового концентрата после воздействия дугового разряда: ♦ - ; ■ - Са\\Ю4

Исследования показали (рис. 14, 15 и табл. 2), что результаты воздействия электрической дуги на минеральное сырье подтверждают полученные ранее выводы на основе термодинамических расчетов, о возможности использования Дальневосточного сырья для создания шлаковых систем сварочных материалов.

В третьей главе приведена методика экспериментальных исследований системы «состав-свойство», дана характеристика исходных материалов, оборудования и методов исследования.

Экспериментальные исследования проводились с целью создания шлаковых систем, а также получения на их основе порошковых проволок путем построения математических моделей, диаграмм влияния параметров электродугового процесса и легирующих элементов на технологические характеристики и качество формируемых покрытий.

Основной задачей исследования системы «состав-свойство» является установление функциональной зависимости между входными параметрами - факторами - и выходными параметрами - показателями качества функционирования системы, а также определение уровней соответствующих рациональным выходным параметрам технологического процесса.

В условиях неполного знания механизма явлений задача нахождения рациональных условий протекания процессов или рационального выбора состава многокомпонентных систем решается на основе экспериментально-статистических методов. В этом случае модель объекта исследования сварочной ванны удобно представить в виде расчетной модели (рис. 16).

Из расчетной модели следует, что при планировании эксперимента задаются входные параметры (Х],Х2, Х|), определяющие состояние объекта и измеряются выходные технологические параметры (Уь У2, У;) - реакции объекта на входные воздействия. Кроме того, на объект исследования могут оказывать влияние управляемые (Ъ\, Ъг, Zm) и неуправляемые (Еь Е2, Е„) внешние факторы.

Методы планирования эксперимента являются одним из эмпирических способов получения математического описания сложных объектов исследования. Они дают возможность получать математические зависимости системы.

Построение математических моделей электродугового процесса сварки и наплавки необходимо в целях выбора на основе численного эксперимента рациональных режимов, оптимизации состава шихты и оценки влияния основных факторов на качество и свойства формируемых покрытий.

При решении задач по созданию новых материалов с использованием минерального сырья при электрической сварке и наплавке шлаковые системы наиболее полно описываются приведенными полиномами третьего или четвертого порядка:

У = 2р1х, + 1РцХ(Х] + 1РцХ;Х] (х; - X;) + 1р0кх^хк; (1)

У = Р1Х1+ р2Х2+ Р3Х3+ Р12Х1Х2+ Р13Х1Х3 + р23х2х3 +7,2Х1Х2(Х,-Х2) + + У1зХ]Хз (х, - Хз) + У23Х2Х3 (х2 - Хз) + 512Х|Х2(Х, - Х2)2 + 613X1X3 (XI - х3)2 +

+ 52зХ2Х3 (х2 - Хз)2 + Рп23Х21Х2Х3 + РшзХ^Хз + РшзХ1Х2Х2з , (2)

где у - оценка выходного параметра; х,, х^хк - контролируемые факторы; р„ Р^Рщ* -коэффициенты полинома.

На заключительном этапе проводится построение контурных кривых поверхностей откликов, оптимизация состава шлаковой ванны, испытание полученных сварочно-наплавочных и других функциональных материалов, проверка соответствия полученных свойств нормативной документации.

При проведении исследований использовалось современное оборудование, обеспечивающее высокую точность и технологичность.

Проведенный анализ показал, что на территории Дальневосточного региона имеются большие запасы сырья (шеелит, бадделеит, датолит и т. д.), пригодного для создания сварочных материалов с высокими физико-механическими характеристиками.

В четвертой главе приведены результаты исследований по разработке шлаковых систем с целью создания на их основе порошковых проволок для сварки и наплавки деталей из углеродистых, низколегированных и легированных высокомарганцовистых сталей.

Исследование по созданию шлаковой системы для сварки и наплавки деталей из углеродистых и низколегированных сталей с использованием разработанной методологии включает следующие этапы:

X], х2 ...х,

ги х2 ...г,

Объект исследований

Е,, Е, ...Е,

ттт

Рис. 16. Расчетная модель объекта исследована

1) выбор компонентов на основе разработанной методологии;

2) разработку технологии изготовления шихты;

3) установление критериев работоспособности шлаковой системы;

4) разработку и построение математических моделей, описывающих закономерность влияния входных параметров на работоспособность шлаковой системы;

5) построение диаграмм состояния для выбора рационального состава шлаковой системы.

Важным фактором при выборе компонентов является основность шлака, обеспечивающая переход легирующих компонентов и качество наплавленного металла. При использовании предлагаемой методологии были выбраны следующие компоненты, обеспечивающие основной тип сердечника: гранодиорит, мрамор, флюорит, циркониевый (бадцелеитовый) концентрат, ферромарганец, ферросилиций.

После подготовки компонентов шихты проводились исследования минеральных компонентов с целью создания шлаковой системы, для оценки которой были установлены критерии работоспособности (переход легирующих элементов из шихты в наплавленный металл, потери электродного металла, общая пористость, наличие неметаллических включений, балл зерна). Кроме того, были определены факторы, влияющие на критерии работоспособности сварочно-наплавочной системы: режим термообработки, состав шихты и ее массовая доля относительно металлической оболочки, коэффициент заполнения, режимы наплавки.

На основе экспериментальных исследований были получены математические зависимости, по результатам анализа которых была построена совмещенная диаграмма, позволяющая определять рациональные значения гранодиорита, коэффициента заполнения и силы тока (рис. 17). Из диаграммы следует, что максимальная работоспособность шлаковой системы порошковой проволоки находится при следующих значениях исследуемых факторов: сила тока - 380...400 А; коэффициент заполнения- 30... 31 %; массовая доля гранодиорита - 9... 10 %.

На основе анализа результатов проведенных исследований установлено, что шлаковая система работоспособна при определенных значениях параметров и способна обеспечивать требуемые характеристики при создании порошковых проволок из углеродистых и низколегированных сталей.

Процесс получения шлаковой системы для наплавки легированных высокомарганцовистых сталей включает следующие этапы:

1) подбор компонентов;

2) исследование микроструктуры;

3) рентгенофазовый анализ наплавленного металла.

По разработанной методологии был проведен выбор компонентов шихты (табл. 3).

В качестве основы шлаковой системы (50-60 %) был выбран циркониевый концентрат, являющийся хорошим шлакообразующим компонентом. Кроме того, при восстановлении циркония из двуокиси обеспечивается комплексное воздействие: нитридообразование; легирование; раскисление; рафинирование наплавленного металла. При этом наиболее активным восстановителем является углерод, который одновременно может быть использован в качестве следующих ком-

понентов: газообразующего, легирующего и раскисляющего. Для раскисления, легирования и рафинирования металла в шихту был добавлен ферромарганец.

Коэффициент заполнения, %

Рис. 17. Совмещённая диаграмма влияния гранодиорита, силы тока и коэффициента заполнения на критерии работоспособности шлаковой системы: ^О" - коэффициент потерь (кпот); — - общая пористость в металле (Я); - коэффициент перехода марганца (кпер Мп); - коэффициент перехода кремния (кпср 51). Пунктирные линии являются предсказанными значениями, выходящими из области исследованного факторного пространства

Таблица 3

Компоненты шлаковой системы

Компонент Функции элементов из оксидов

до восстановления после восстановления

Никелевый порошок Легирующий

Циркониевый концентрат шлакообразующий нитридообразующий, раскисляющий, легирующий, рафинирующий

Графит Газообразуюш ий, легирующий, раскисляющий

Ферромарганец Легирующий, раскисляющий, рафинирующий

На следующем этапе исследований устанавливалось содержание циркония в наплавленном металле в зависимости от массовых долей циркониевого концентрата и графита в составе шихты (рис. 18).

Результаты исследования показали, что переход циркония носит немонотонный характер, а его максимальное содержание (0,37 масс. %) соответствует точке, отвечающей весовым долям: 85 масс. % графита и 15 масс. % циркониевого концентрата. Сканирование в отраженных электронах и исследование химического состава наплавленного металла с помощью электронно-зондового микроанализатора показало фазовую неоднородность сплава и дисперсное распределение нитридов по металлу (рис. 19 и табл. 4). В точке 1 содержится циркония 70,37 масс. %, железа - 25,74 масс. %

и 3,89 масс. % азота, что свидетельствует об образовании нитрида циркония. Это подтверждает картина качественного распределения данного элемента (рис. 20).

Наличие в структуре мелкодисперсных нитридов свидетельствует о том, что восстановленный цирконий осуществляет защиту расплавленного металла от воздействия азота. Таким образом, в результате проведенных исследований установлена возможность использования циркониевого концентрата в качестве нитридо-образующего компонента шихты.

В процессе наплавки происходит восстановление других легирующих элементов, что способствует получению легированного наплавленного слоя (табл. 5). Предложенный состав шихты не только выполняет функцию шлакообразующей системы, но и является легирующей добавкой (патент РФ № 60888).

Массовая лоля графита в шихте, % 100 97 94 91 88 65 82 79 76 73 70

Рис. 18. Результаты исследования перехода циркония в наплавленный металл в зависимости от содержания графита и циркониевого концентрата

Таблица 4

Химический состав фаз, масс. %

Номер фазы Fe Zr N Si О S

1 25,74 70,37 3,89 - - -

2 75,4 14,67 - - 5,47 4,47

3 99,62 - - 0,38 - -

4 99,64 - - 0,36 - -

Таблица 5

Химический состав наплавленного слоя

Номер состава шихты Количество элементов в наплавленном слое, %

С Zr Н Мп 1 Si W Cu S ^ р

1 1,0 0,37 0,23 0,3 0,04 0,09 0,0061 0,0093

л

I

Рис. 19. Микроструктура наплавленного Рис. 20. Картина качественного распределения

металла в отраженных электронах (х 700) циркония в наплавленном металле

При изучении закономерностей легирования наплавленного металла, обеспечивающего стабильность свойств и структуры, в ходе экспериментов устанавливалась зависимость легирования марганцем и эффективность его усвоения (Кпср) от изменения массовой доли графита и ферромарганца в сердечнике. Экспериментальные данные по содержанию легирующих элементов и Кпер приведены на рис. 21, из которого следует, что максимальное значение коэффициента перехода марганца достигается в точке, отвечающей весовым долям: 50 % графита + 50 % ферромарганца, при этом коэффициент перехода составляет 0,72, что в 1,76 раза превышает переход марганца при использовании его в качестве добавки в порошковую проволоку с основным типом сердечника.

В пятой главе представлено описание процесса создания порошковых проволок на основе разработанных шлаковых систем, приведены результаты исследования закономерности перехода легирующих элементов из шихты в наплавленный металл и результаты исследований структуры, физико-механических и эксплуатационных характеристик получаемых покрытий.

Поставленная задача решалась в соответствии с разработанной методологией. При создании порошковых проволок для износостойкой наплавки деталей из углеродистой и низколегированной стали в качестве легирующих компонентов были использованы марганец, кремний (в виде ферросплавов) и графит.

При уточнении закономерностей влияния выбранных компонентов на работоспособность шлаковой системы в изучаемой области трёхфакторного пространства была построена совмещенная диаграмма (рис. 22), из которой следует, что рациональная область факторного пространства находится при определенном расчётном отношении кремния, марганца и углерода.

Эта закономерность была выражена через коэффициент легирования к„, который равен: кл= ггц, / тмп, т.е. отношению расчётной массы кремния (ш5;) к расчётной массе марганца (тм„). Из диаграммы (рис. 22) следует, что с увеличением содержания углерода число пор в наплавленном слое уменьшается. Это объясняется увеличением газовой защиты расплавленного металла за счёт образования С02.

Массовая доля ферромарганца в шихте, % 10 20 30 40 50 60 70 80 90

2,5

Й 8 2,0 Е

: 0,5

Ч ( о О

2,14 0, 12 19 23,

\ 0 6 т 5 - ■ .0,63 •ч \ ч 4.7,51^ р.6

1,2^ 1,0 ^ 13,19 оГз! . 0,56 ,

ЛК85

4,81,

и

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 <-> Массовая доля графита в шихте, %

Рис. 21. Содержание марганца и углерода в наплавленном металле в зависимости от массовой доли ферромарганца и графита

¡0,7 я

¡0,6 §

0,5 Й

■е-

0,4 "о"

0,45

0,1

2,05

2,55 2,8 3,05 3,3 Содержание Мп, масс.%

Рис. 22. Совмещённая диаграмма влияния кремния, марганца и углерода

на работоспособность шлаковой системы:--коэффициент

потерь (кпот);-----общая пористость в металле (П)

Потери электродного металла в этой области факторного пространства являются приемлемыми. На этом основании можно сделать вывод о том, что применять указанные легирующие элементы можно только при определённом их массовом соотношении.

Далее была проведена экспериментальная оценка работоспособности шихты и динамики перехода легирующих элементов, в результате которой были установлены функциональные зависимости свойств формируемых покрытий (Ут- твёрдость, Укси -ударная вязкость, Уц - износостойкость относительно стали 20ФЛ) от состава шихты и легирующих элементов (X, - ферросиликомарганец, Х2-графит):

- для твёрдости наплавленного металла:

Ут = 196,24 - 3,1785 X, + 18,9776 Х2 - 3,1225 Х22 + 1,5504 X, Х2 - 0,2446 X,2 Х2 + + 0,2932 X, Х22 + 0,2632 Х23;

- для ударной вязкости наплавленного металла:

Укси = 344,25 -13,433 X, - 43,014 Х2 + 0,2383 X,2 + 33661 Х22 + 0,5585 Х1 Х2 --0313 X] Х22 - 0,7379 Х23;

- для коэффициента износостойкости наплавленного металла:

Уи— 0,56+ 0,1778X1 + 0,5076 Х2 - 0,4902 Х22-0,1147 X, Х2.

Полученные зависимости были использованы при построении совмещенной диаграммы (рис. 23), позволяющей решать практические задачи в зависимости от заданных свойств формируемых покрытий.

Исследование состава, структуры и свойств покрытий проводилось с использованием порошковых проволок, выбранных в соответствии с рис. 23, в состав шихты которых входили компоненты, приведённые в табл. 6.

Таблица б

Составы шихты порошковых проволок

Марка Компоненты Основа шлаковой системы Легирующие

Мрамор Грано-диорит Флюорит Бадде-леит Ферро-силико-марганец Графит

ПП-Нп-25ГС Масса, г 45,0 9,0 23,0 3,0 27,0 5,00

Масс. % 40,18 8,04 20,54 2,68 24,1 4,46

ПП-ПМС-1 Масса, г 45,0 9,0 23,0 3,0 26,0 -

Масс. % 42,45 8,49 21,70 2,83 24,53 -

Химический состав, механические свойства и микроструктура наплавленного металла приведены в табл. 8, 9 и рис. 24-26, которые подтверждают соответствие требованиям инструкции по ремонту подвижного состава ОАО «РЖД».

Данным порошковым проволокам были присвоены марки ПП-Нп-25ГС-Т-С-2,8 и ПП-ПМС-1 -2,8ПС49-А2Н в соответствии ГОСТ 26101-84 и ГОСТ 26271-84.

Кроме того, экспериментальными исследованиями установлено, что компоненты в виде ферросиликомарганца и графита можно использовать в качестве легирующих добавок сердечника при производстве порошковых проволок.

Массовая доля ферросиликомарганца, %

Рис. 23. Совмещённая диаграмма влияния массовых долей ферросиликомарганца и графита на твёрдость, износостойкость

и ударную вязкость наплавляемого металла: -..........- коэффициент

износостойкости наплавленного металла;----твердость

наплавленного металла (НВ); - ударная вязкость КСи, Дж/см2

Таблица 7

Химический состав материалов, масс. %

Материал С Мп V Си Б Р

ПП-Нп-25ГС-Т-С 2,8 0,29 0,98 1,27 - - 0,012 0,028

ПП-ПМС-1-2,8ПС49-А2Н 0,11 1,02 1,32 - - 0,017 0,029

20ФЛ 0,17 0,254 0,52 0,148 0.25 0,025 0,030

Таблица 8

Механические свойства материалов

Материал Твердость НВ Коэффициент износостойкости к„ относительно стали 20ФЛ Ударная вязкость КСи, Дж/см2 при 1 = +2Ъ °С

ПП-Нп-25ГС-Т-С 2,8 260...280 1,7... 1,8 45...52

ПП-ПМС-1-2,8ПС49-А2Н 120...160 1,2...1,3 130... 140

20ФЛ 120...160 1 70...80

Рис. 24. Микроструктура металла, наплавленного проволокой марки ПП-ПМС-1 (х1 ООО)

Рис. 25. Микроструктура металла, наплавленного проволокой марки ПП-Нп-25ГС (х 1 ООО)

Рис. 26. Микроструктура и микротвёрдость металла, наплавленного проволокой марки ПП-Нп-25ГС (х800)

При создании порошковых проволок для наплавки деталей из высокомарганцовистых сталей проводились исследования, включающие три этапа:

1) определение условий перехода легирующих элементов в наплавленный металл;

2) определение коэффициентов перехода (Кперс, Кпер Мп, Кпер 2г);

3) определение влияния легирующих элементов на механические свойства наплавленного металла.

В качестве входных параметров были выбраны ферромарганец (РеМп), циркониевый концентрат $Ю;.,\\'0з) и графит (С), выходными параметрами являлись износостойкость (относительно стали 110Г13Л) и твердость (НВ). Границы области по каждому параметру обусловлены максимальными и минимальными значениями массовых долей: ферромарганец - 0...92 %, циркониевый концентрат - 7.. .74 %, графит - 2.. .60 %.

В результате проведенных экспериментальных исследований была получена регрессионная зависимость и построена совмещенная диаграмма, позволяющая решать практические задачи по созданию шихты порошковых проволок, при изменении состава которых можно в широких пределах регулировать состав наплавленного металла и за счет этого получать покрытия с заданными свойствами (рис. 27).

Назначение состава шихты порошковой проволоки для наплавки стали 110Г13Л проводилось на основании априорной информации, при этом содержание марганца в наплавленном слое должно составлять 11,5.. .14,5 %, углерода - 0,85... 1,3 %. Сформированное покрытие должно обеспечивать твердость НВ 220 .. .250.

Исследование состава, структуры и свойств покрытий проводилось с использованием порошковых проволок, полученных в соответствии с данными рис. 27. Химический состав и механические свойства полученного металла представлены в табл. 9, из которой следует, что твердость и износостойкость формируемых покрытий соответствует прогнозируемым. Проведенные исследования показали, что структура наплавленного металла состоит из аустенита с микротвердостью Н,, = = 190-235 НУ и карбидов марганца (рис. 28, 29). Сварочно-технологические свойства разработанной порошковой проволоки приведены в табл. 10.

118 147,5 177 206,5 Массовая доля ферромарганца в шккге, г

Рис. 27. Совмещенная диаграмма механических и эксплутационных характеристик:

-- твердость наплавленного металла, НВ;-- износостойкость

наплавленного металла относительно стандартных электродов марки ЭА-395/9

Исследования хладостойкости сформированного покрытия показали, что до температуры -80 °С наплавленный металл не имеет явно выраженного порога хладноломкости, что вероятно связано с присутствием никеля и циркония, которые повышают хладостойкость. Анализ структуры в отраженных электронах показал, что ин-теркристаллитных включений нет. Наличие внутренних дефектов (пор, трещин) оценивалось рентгеновским аппаратом АРИНА-3. По результатам исследований установлено, что указанные внутренние дефекты отсутствуют.

Таблица 9

Химический состав и свойства наплавленного металла

Компоненты Марганец, Углерод, Цирконий, Твердость Коэффициент

№ масс. % масс. % масс. % HB износостойкости Ki

1 10,3 0,9 0,15 246 1,4

2 11,7 0,85 0,17 223 1,5

3 12,5 0,85 0,15 207 1,35

Таким образом, экспериментальные исследования доказали возможность получения наплавленного металла, соответствующего стали 110Г13Л, причем его износостойкость в 1,5 раза выше износостойкости слоя, наплавленного стандартными электродами марки ЭА-395/9.

Разработанной порошковой проволоке присвоена марка ПП-Нп-90Г13Н4ЦС-Т-С-2,8 в соответствии с ГОСТ 26101-84.

10 20 30 40 50 60 70 80 90

20, град

Рис. 28. Рентгенофазовый анализ Рис. 29. Микроструктура и микротвер-

наплавленного металла дость наплавленного металла (х 800)

Таблица 10

Сварочно-технологические свойства

Сварочный материал Производительность, кг/ч Сила тока, А Напряжение, В Вылет, мм Положение шва Потери наплавленного металла, %

ПП-Нп-90Г 1ЗН4ЦС (опытная порошковая проволока) 8,1 250...300 26-30 20...23 нижнее 6-8

ПП-Нп-90Г13Н4 (прототип) 6-7 220-240 20-22 15-20 нижнее 17-20

Электроды ЭА-395/9 0,8-2,4 140-160 22-26 - во всех, кроме вертикального 10-12

В шестой главе приведены результаты технико-экономического обоснования, промышленного внедрения, проверки разработанных порошковых проволок в условиях эксплуатации и данные о созданном Научно-исследовательском центре по разработке и производству сварочных материалов.

Расчет экономической эффективности от применения порошковых проволок показал, что годовой экономический эффект от внедрения разработанных сварочных материалов для наплавки деталей автосцепных устройств составил 1 млн. 42 тыс. руб., при наплавке лабиринтовых колец - 182 тыс. руб., при наплавке зубьев ковшей экскаваторов - 1 млн. 53 тыс. руб.

Полученные результаты внедрены на предприятиях железнодорожного транспорта и горноперерабатывающей отрасли. При этом внедрение в практику осуществлялось комплексно, с разработкой и созданием оборудования и технологий на кафедре «Технология металлов» Дальневосточного государственного университета путей сообщения. Так, на Дальневосточной железной дороге в локомотивных и вагонных депо ст. Хабаровск-2, Комсомольск-на-Амуре, ст. Вяземская, Корфовском карьере внедрены защищенные авторскими свидетельствами и патентами технологии, оборудование и материалы для электродуговой, электрошлаковой сварки и наплавки деталей машин и механизмов. Разработано универсальное оборудование, по-

зволяющее восстанавливать изделия обширной номенклатуры, реализовывать широкий диапазон режимов, использовать различные сварочные, наплавочные и легирующие материалы в целях получения заданных свойств покрытий высокого качества (рис. 30, 31). Внедрение указанных технологий позволило увеличить производительность наплавки по сравнению с ручной в 12-14 раз, снизить расходы сварочно-напдавочных материалов, уменьшить себестоимость восстановленных деталей и узлов. Экономический эффект только по Дальневосточной железной дороге составил 9,2 млн. руб. в год (в ценах 2008 г.), что подтверждается сводным актом внедрения.

Рис. 30. Установка для наплавки Рис. 31. Установка для наплавки

центров колесных пар лабиринтовых колец

На основе разработанной методологии, путем применения математических моделей и совмещенных диаграмм, были выбраны оптимальные составы шихты, обеспечивающие требуемые механические свойства формируемых покрытий, изготовлены опытные партии порошковых проволок и проведена наплавка изношенных поверхностей деталей автосцепных устройств, центров колесных пар, зубьев ковшей экскаватора и других деталей (рис. 32.. .34). Свойства металла, наплавленного разработанными порошковыми проволоками, приведены в табл.11.

Таблица 11

Свойства металла, наплавленного разработанными порошковыми проволоками

Марка проволоки Назначение Твердость наплавленного металла НВ Ударная вязкость, Дж/см2

ПП-ПМС1-С-2,8 Для сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей 160 130

ПП-Нп-25ГС-Т-С-2,8 Для наплавки углеродистых и низколегированных сталей 250-300 45

ПП-НП-90Г1ЗН4ЦС-Т-С- 2,8 Для наплавки легированных высокомарганцовистых сталей до наклепа после наклепа до наклепа

194 530 300

Для комплексного внедрения результатов диссертационных исследований под руководством автора настоящей работы при ДВГУПС создан Научно-исследовательский центр по производству сварочных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона. Технологические линии приведены на рис. 35, 36.

Результаты технико-экономического расчета подтвердили высокую рентабельность проекта для предприятий Дальневосточного региона (стоимость сварочных материалов на 15...25 % ниже рыночной). Срок окупаемости при годовой программе 12 тыс. тонн составит один год.

Рис. 32. Наплавленная Рис. 33. Наплавленное Рис. 34. Наплавленный

автосцепка лабиринтовое кольцо зуб ковша экскаватора

Рис. 35. Технологическая линия по производству порошковых проволок

Рис. 36. Технологическая линия по производству электродов

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Разработанная методология создания сварочно-наплавочных материалов является универсальной, что позволяет ее использовать для минерального сырья других регионов, отличающегося по составу от Дальневосточного. Универсаль- I ность методологии заключается в том, что она основана на последовательном формировании этапов, учитывающих основные принципы и законы природы, а также результаты предварительного анализа физико-химических свойств и экспериментальных исследований. I

2. Разработана методика, основанная на термодинамическом расчете и использовании дугового разряда, заключающаяся в предварительной оценке минерального сырья и подборе компонентов по заданному (эталонному) химическому и фазовому составам, что позволило сократить объем экспериментальных исследований в 8-10 раз.

3. На основе разработанных математических моделей и диаграмм выбран рациональный состав шлаковой системы (гранодиорит - 9... 10 %, флюорит - 22...24 %, мрамор - 44.. .46 %, бадделеит - 2.. .3 %, ферромарганец - 9... 11 %, ферросилиций -6...8 %), обеспечивающий требуемые характеристики, в целях создания порошковых проволок для сварки и износостойкой наплавки углеродистых и низколегированных сталей.

4. Разработана новая шлаковая система с целью создания порошковых проволок для наплавки легированных высокомарганцовистых сталей, обеспечивающая

переход в наплавленный металл до 0,37 % циркония и до 13 % марганца, это позволяет получать наплавленный металл с высокими механическими свойствами.

5. В результате анализа физико-химических свойств и экспериментальных исследований установлено, что Дальневосточное сырье обеспечивает:

- защитные свойства (при взаимодействии циркониевого концентрата с углеродом образуется газ СО);

- легирование наплавленного металла (разработанные шлаковые системы обеспечивают переход легирующих элементов в металл шва);

- сварочно-технологические свойства (стабильность горения, возбуждение и эластичность дуги, качество формирования наплавленного слоя, отделение шлаковой корки);

- механические свойства наплавленного металла: а) для сварки углеродистых и низколегированных сталей: НВ - 260...280; а„- 45...52; Ю - 1,7...1,8; б) для легированных сталей: НВ-510...550; о^-ЗОО; Кл- 1,5;

- химический состав металла шва: а) для свари углеродистых и низколегированных сталей: С 0,3...0,4 %; 0,8...1,0 %; Мп 1,1...1,3 %; б) для легированных сталей: С 0,8...0,9 %; 0,5...0,8 %; Мп 12... 14 %; Ъх 0,2...0,3 %; № 3,7...4,3 %.

6. Разработанные оборудование, материалы и технологии внедрены на предприятиях железнодорожного транспорта и в горноперерабатывающей отрасли. Годовой экономический эффект от внедрения только на Дальневосточной железной дороге составил 9,2 млн. руб. (в ценах 2008 г.).

7. На основе разработанной методологии при Дальневосточном государственном университете путей сообщения создан Научно-исследовательский центр для производства сварочных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона, производительностью 1500 кг порошковой проволоки и 4000 кг электродов в смену.

Список опубликованных работ по теме диссертации

Монографические исследования

1. Макиенко В.М., Верхотуров А.Д., Бабенко Э.Г. Методология создания сварочных материалов: монография // под ред. чл.-корр. РАН Б.А. Воронова. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2009. - 128 с. - Библиогр.: С. 119-126.

Статьи в периодических журналах перечня ВАК

1. Макиенко В.М., Строителев Д.В., Баранов Е.М., Романов И.О. Влияние компонентов шлаковой системы порошковых проволок на технологичность процесса наплавки и механические свойства наплавленного металла [Текст] // Сварочное производство. - 2006. - № 10. - С. 7-10.

2. Макиенко В.М., Романов И.О., Строителев Д.В., Клиндух В.Ф. Порошковая проволока для наплавки зубьев ковшей экскаваторов с использованием минерального сырья Дальневосточного региона [Текст] // Ремонт, восстановление и модернизация. - 2008. - № 1. - С. 7-11.

3. Макиенко В.М., Строителев Д.В., Романов И.О., Верхотуров А.Д. Использование циркониевого сырья для сварочных материалов [Текст] // Технология металлов. - 2008. - № 2. - С. 22-26.

4. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Повышение хладостойкости аустенитной стали при восстановлении изношенных поверхностей электродуговой наплавкой порошковыми проволоками [Текст] // Сварочное производство. - 2008. - № 6. - С. 17-20.

5. Макиенко В.М., Баранов Е.М. К вопросу о переносе кислорода в оксидных расплавах в ходе электродуговых процессов восстановления тугоплавких металлов [Текст] // Технология металлов. - 2008. - № 12. - С. 8.

6. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Порошковая проволока для наплавки высокомарганцовистой аустенитной стали [Текст] // Сварочное производство. - 2008. - № 5. - С. 7-10.

7. Макиенко В.М., Романов И.О., Строителев Д.В. Использование минерального сырья в качестве основы защитных проволок [Текст] // Сборка в машиностроении, приборостроении. - 2009. - № 9 - С. 19-20.

8. Макиенко В.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Разработка сварочно-наплавоч-ных порошковых проволок из минерального сырья дальневосточного региона [Текст] //Сборка в машиностроении, приборостроении.-2009. -№ 10 -С. 17-18.

9. Макиенко В.М., Верхотуров А.Д., Строителев Д.В., Романов И.О. Методология создания сварочных материалов [Текст] // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2010. - № 5 - С. 36-39.

10. Макиенко В.М. Григоренко В.Г., Строителев Д.В., Романов И.О. Новая порошковая проволока для восстановлен крестовин [Текст] // Путь и путевое хозяйство. - М.: Орган ОАО «Российские железные дороги», ГУП РМ «Красный октябрь». - 2007. -№ 8. - С. 37-39.

11. Макиенко В.М., Верхотуров А.Д., Строителев Д.В., Романов И.О. Получение шлаковой системы порошковой проволоки из минерального сырья Дальневосточного региона [Текст] // Химическая технология. - 2007. - № 10. — С. 433-442.

12. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Андреюк H.A., Строителев Д.В., Колесников М.А. Влияние конструкции кокиля на структуру доэвтектического чугуна вагонных тормозных колодок [Текст] // Вестник ВНИИЖТ. - 2007. - № 5. - С. 16-19.

13. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Андреюк H.A., Строителев Д.В. Влияние рудного комплексного модификатора на качество вагонных тормозных колодок [Текст] // Литейное производство. - 2008. - № 2. - С. 22-24.

14. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Андреюк H.A. Структурообразование чугуна вагонных тормозных колодок при модифицировании цирконием [Текст] // Литейное производство. - 2008. - № 3. - С. 15-18.

15. Макиенко В.М., Верхотуров А.Д., Романов И. О., Строителев Д.В. Технология и методология получения сварочных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона [Текст] // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). - 2009. - № 4. - С.13-1145.

Патентные документы

1. A.c. № 1297363. Флюс для износостойкой наплавки [Текст] / Макиенко В.М., Бабенко Э.Г., Васильев Н.Г. (СССР) № заявки 3953959; заявл. 11.06.85; опубл. 15.11.86, Бюл. № 12. - 2. е.: ил.

2. A.c. № 1381866. Способ электрошлаковой наплавки [Текст] / Макиенко В.М., Бабенко Э.Г, Васильев Н.Г. (СССР) № 4096370; заявл. 4.08.86; опубл. 15.11.87, Бюл. № 22. — 2. е.: ил.

3. Пат. 55319 Российская Федерация, МПК В 23 К 35/368. Порошковая проволока [Текст]/ Макиенко В.М., Григоренко В.Г., Строителев Д.В., Романов И.О.; заявитель и патентообладатель Дальневост. гос. ун-т. путей сообщения. №2006104131/22; заявл. 10.02.2006; опубл. 10.08.2006, Бюл. №22.-2 е.: ил.

4. Пат. 60888 Российская Федерация, МПК В 23 К 103/02. Порошковая проволока [Текст] /Макиенко В.М., Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О.; заявитель и патентообладатель Дальневост. гос. ун-т. путей сообщения. - № 2006133705/22; заявл. 20.09.2006; опубл. 10.02.2007, Бюл. № 4. -2 е.: ил.

5. Пат. 2316608 Российская Федерация, МПК С22С 35/00. Модификатор [Текст] / Макиенко В.М., Баранов Е.М., Строителев Д.В., Андреюк H.A., Романов И.О.; заявитель и патентообладатель Дальневост. гос. ун-т. путей сообщения - № 2006114500; заявл. 27.04.2006; опубл. 10.02.2008, Бюл. №4.-2 е.: ил.

6. Пат. 2366741 Российская Федерация, МПК С22С 35/00. Модификатор [Текст] / Макиенко В.М., Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О.; заявитель и патентообладатель Дальневост. гос. ун-т. путей сообщения. № 2008111766; заявл. 27.03.2008; опубл. 10.09.2009, Бюл. № 25.-2 е.: ил.

Другие публикации

1. Макиенко В.М., Верхотуров А.Д., Строителев Д.В. Методологические особенности разработки составов шихт порошковых проволок на основе минерального сырья Дальневосточного региона [Текст] // Физика: фундаментальные и прикладные исследования. Образование: материалы VI регион, науч. конф. /Амурский гос. ун-т; Департамент образ. Амур. обл. - Благовещенск, 2006. - С. 82-90.

2. Макиенко В.М., Романов И.О., Строителев Д.В., Баранов Е.М. Исследование влияния шлаковой системы порошковых проволок на основе двуокиси циркония [Текст] // Сварщик-Профессионал. - 2005. - № 6 - С. 8-9.

3. Макиенко В.М. Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Исследование перехода марганца в наплавленный металл с целью получения высокомарганцовистой порошковой проволоки для наплавки крестовин стрелочных переводов [Текст] // Сварщик-профессионал. - 2005. - № 4. - С. 18-19

4. Макиенко В.М., Бабенко Э.Г., Ткачук Н.С. Установка для электрошлаковой наплавки плоских поверхностей [Текст] / Инф. листок Хабаровского ЦНТИ, 1982.

5. Макиенко В.М., Бабенко Э.Г., Новачук Я.А. К определению характера износа и ресурсов узлов и деталей тепловозов [Текст] // Вопросы динамики, эксплуатации, диагностики, ремонта и надежности тепловозов: сб. науч. тр. / Ташкент, ин-т инж. ж.-д. трансп. - Ташкент, 1984. - Вып. 69/6. - С. 70-73.

6. Макиенко В.М., Четвергов В.А., Васильев Н.Г., Бабенко Э.Г. Электрошлаковое восстановление деталей [Текст] // Электрическая и тепловозная тяга. - 1984. - Вып. 7. - С. 26-27.

7. Макиенко В.М., Четвергов В.А., Васильев Н.Г., Бабенко Э.Г. Повышение работоспособности тяговых электродвигателей тепловозов способом электрошлаковой наплавки [Текст] // Вопросы эксплуатации и ремонта подвижного состава в условиях Дальнего Востока: межвуз, сб. науч. тр. / Хабаровский ин-т инж. ж.-д. трансп. - Хабаровск, 1984. - Вып.5. - С. 23-27.

8. Макиенко В.М., Четвергов В.А., Васильев Н.Г., Бабенко Э.Г. Повышение долговечности автосцепки электрошлаковой сварки [Текст] // тез. науч.-техн. конф. / Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. - Омск, 1986. - С. 24.

9. Макиенко В.М., Бабенко Э.Г., Клиндух В.Ф., Головко A.A. К вопросу восстановления колесных пар подвижного состава [Текст] II тез. науч.-техн. конф. / Хабаровский ин-т инж. ж.-д. трансп. - Хабаровск, 1989. - С. 2.

10. Макиенко В.М., Бабенко Э.Г., Клиндух В.Ф., Зимин O.A. Разработка технологии аргонодуговой сварки корпусов турбокомпрессоров тепловозов [Текст] // тез. науч.-техн. конф. / Хабаровский ин-т инж. ж.-д. трансп. - Хабаровск, 1989. — С. 4.

11. Макиенко В.М., Головко A.A., Зимин O.A. Установка для заварки трещин хвостовиков автосцепок четырехосных вагонов методом электрошлаковой сварки [Текст] / Информационный лист Хабаровского ЦНТИ. - № 110. - 1990.

12. Макиенко В.М., Головко A.A., Маков Е.А. Установка для наплавки колесных пар локомотивов [Текст] // Проблемы железнодорожного транспорта Дальневосточного региона: межвуз. сб. науч. тр. Вып.З. - Хабаровск: ХабИИЖТ 1991.

13. Макиенко В.М. Исследование технологии электрошлаковой наплавки деталей подвижного состава [Текст] / В. М. Макиенко; Дальневосточная академия путей сообщ. М., 1991. Депонировано в ЦНИИТЭИ МПС № 5439.

14. Макиенко В.М. Состояние сварочно-наплавочных работ при ремонте подвижного состава [Текст] // «Проблемы Дальнего Востока»: тез. докл. Дальневост. науч.-техн. конф. - Владивосток, 1995. - С. 12.

15. Макиенко В.М. Эффективные методы резки металлов. В.М. Макиенко // Повышение эффективности работы ж.-д. транспорта Сибири и Дальнего Востока: сб. науч. тр. Вып. 4.-Хабаровск: ДВГУПС, 1999. - С. 13-14.

16. Макиенко В.М., Константинов К.В., Кузьмичев E.H. Износостойкая наплавка деталей подвижного состава [Текст] // Повышение эффективности работы железнодорожного транспорта Сибири и Дальнего Востока. Хабаровск: матер, конф. / ДВГУПС, под. ред. С.М. Гончарука. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 1999. - С. 24.

17. Макиенко В.М., Романов И.О., Клиндух В.Ф. Порошковая проволока для износостойкой наплавки [Текст] // Совершенствование технологических процессов ремонта и эксплуатации подвижного состава. Межвуз. темат. сб. науч. тр. / ОмГУПС, под. ред. B.C. Смольянинова. - Омск, 2003. - С. 70-71.

18. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Разработка состава шихты порошковой проволоки из минерального сырья Дальневосточного региона [Текст] // Современные технологии железнодорожному транспорту и промышленности: сб. тр. 43-й Всерос. науч.-практ. конф. учёных транспорт, ву-

зов, инж. работников и представителей академ. науки: в 2 томах. — Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2003. - Т. 1. - С. 39-12.

19. Макиенко В.М., Романов И.О., Строителев Д.В., Баранов Е.М. Разработка высокомарганцовистой порошковой проволоки для наплавки крестовин стрелочных переводов [Текст] // Проблемы транспорта Дальнего Востока: тез. докл. Шестой междунар. науч.-практ. конф. /ДВО РАН. - Владивосток, 2005. - С. 69.

20. Макиенко В.М., Строителев Д.В., Заяц С.А., Романов И.О. Повышение технологических свойств сварочной порошковой проволоки с основным типом сердечника [Текст] // Научно-техническое и экономическое сотрудничество стран АТР в XXI веке: сб. тр. Четвёртой междунар. науч. конф. творч. молодёжи: в 2 томах. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2005. - Т. 1. - С. 39-42.

21. Макиенко В.М. Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Разработка сварочной порошковой проволоки из минерального сырья Дальневосточного региона [Текст] // Научно-техническое и экономическое сотрудничество стран АТР в XXI веке: сб. тр. Четвёртой междунар. науч. конф. творч. молод: в 2 томах. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2005. - Т. 1. - С. 34-38.

22. Макиенко В.М. Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Влияние циркония на свойства наплавленного металла [Текст] // Современные технологии железнодорожному транспорту и промышленности: сб. тр. 44-й Всерос. науч.-практ. конф. / ДВГУПС; ред. кол. Ю.А. Давыдов. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2006.-С. 196-198.

23. Макиенко В.М. Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Эффективность применения порошковых проволок из минерального сырья Дальневосточного региона [Текст] // Современные технологии железнодорожному транспорту и промышленности: сб. тр. 44-й Всерос. науч.-практ. конф. / ДВГУПС; ред. кол. Ю.А. Давыдов. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2006. - С. 194-195.

24. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Метод получения порошковых проволок из минерального сырья Дальневосточного региона [Текст] // Современные технологии железнодорожному транспорту и промышленности: сб. тр. 44-й Всерос. науч.-практ. конф. / ДВГУПС; ред. кол. Ю.А. Давыдов. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2006. - С. 192-194.

25. Макиенко В.М., Клиндух В.Ф., Строителев Д.В., Романов И.О. Использование циркониевого сырья в качестве компонента шихты сварочно-наплавочных порошковых проволок [Текст] // Инновационные технологии — транспорту и промышленности: тр. 45-й междунар. науч.-практ. конф. ученых транспортных вузов, инж. работников и представителей академ. науки. - Хабаровск: Изд-во ДВГУПС, 2007. - С. 9-10.

26. Makienko V.M., Grigorenko V.G., Stroitelev D.V., Romanov I.O. Features of elaboration of welding - deposition flux-cored electrodes powder wires from the mineral raw material of the Far Eastern region [Текст] // Joint China-Russia symposium on advanced materials processing technology, Harbin, P.R. China. August, 2006. - P. 21-22.

27. Makienko V.M., Stroitelev D. V., Baranov E. M., Romanov U.O. Effect of components of the slag system of flux cored wires on the technological features of the surfacing process and the mechanical properties of the deposited metal / Welding international 2007.-P. 231-238.

МАКИЕНКО ВИКТОР МИХАЙЛОВИЧ

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СОЗДАНИЯ ШЛАКОВЫХ СИСТЕМ и ПОЛУЧЕНИЕ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ ДАЛЬНЕВОСТОЧНОГО РЕГИОНА

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Подписано в печать 18.11.2010. Формат 60x84'/i6. Гарнитура Times New Roman. Усл. печ. л. 2,5. Зак. 310. Тираж 120 экз.

Издательство ДВГУПС 680021, г. Хабаровск, ул. Серышева, 47.

ВВЕДЕНИЕ.

1. ПРОБЛЕМЫ СОЗДАНИЯ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ МНОГОКОМПОНЕНТНОГО МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ.

1.1. Эффективность и перспективы применения сварки и наплавки.

1.2. Анализ современного состояния вопросов создания порошковых проволок.

1.3. Методологические и технологические проблемы создания сварочных материалов.

1.4. Постановка цели и задач исследования.

2. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ СОЗДАНИЯ СВАРОЧНО-НАПЛАВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

2.1. Металлургические процессы при сварке.

2.2.Технологические свойства деталей подвижного состава. ^

2.3. Разработка методологии и алгоритма создания сварочно-наплавочных материалов.

2.4. Физико-химические процессы шлаковых систем на основе Дальневосточного минерального сырья.

2.4.1.Физико-химические процессы при углетермическом восстановлении шеелитового концентрата.

2.4.2.Физико-химические процессы при воздействии дуги на шлаковые системы для сварки (наплавки) углеродистых, низколегированных и легированных высокомарганцовистых сталей.

2.5. Выводы.

3. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ, МИНЕРАЛЬНОЕ СЫРЬЕ, МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ.

3.1. Методика экспериментальных исследований.

3.2. Минеральное сырье.

3.3. Материалы.

3.4. Оборудование.

3.4.1. Характеристика оборудования для производства порошковой проволоки.

3.4.2. Оборудование для изготовления шихты.

3.4.3. Оборудование для сварки и наплавки.

3.4.4. Оборудование для исследований.

3.5. Выводы.

4. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ШЛАКОВЫХ СИСТЕМ, ФОРМИРУЮЩИХСЯ ИЗ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ ДАЛЬНЕВОСТОЧНОГО РЕГИОНА.

4.1. Разработка шлаковых систем для сварки (наплавки) углеродистых и низколегированных сталей.

4.2. Разработка шлаковых систем для наплавки легированных сталей.

4.3. Выводы.

5. СОЗДАНИЕ СВАРОЧНО-НАПЛАВОЧНЫХ ПОРОШКОВЫХ ПРОВОЛОК НА ОСНОВЕ РАЗРАБОТАННЫХ

ШЛАКОВЫХ СИСТЕМ.

5.1. Создание порошковых проволок для сварки (наплавки) деталей из углеродистых и низколегированных сталей.

5.2. Разработка и исследование порошковых проволок для наплавки деталей из легированных сталей.

5.3. Выводы.

6. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ И ПРОМЫШЛЕННАЯ

АПРОБАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ.

6.1. Расчет себестоимости.

6.2. Расчет экономической эффективности.

6.3. Практическое применение разработанных технологий и материалов.

6.3.1. Промышленное внедрение.

6.3.2. Проверка в условиях эксплуатации.

6.4. Создание Научно-исследовательского центра по разработке и производству сварочно-наплавочных материалов на основе минерально-сырьевой базы Дальнего Востока.

6.5. Выводы.

Важным фактором подъема экономики страны является развитие ресурсосберегающих технологий и создание новых материалов комплексной переработкой минерального сырья с использованием отходов различных производств. Одним из ключевых направлений развития промышленности является получение новых сварочных материалов, обладающих высокими физико-механическими и технологическими свойствами, а также разработка экономичных и экологически чистых технологий их получения.

В настоящее время эта проблема решается путем использования дорогостоящих легирующих элементов. Однако в связи с истощением минеральных ресурсов и ухудшением экологической обстановки перед материаловедением поставлена задача использования рудного сырья без глубокой технологической переработки и создания технологически гибких предприятий, территориально приближенных к его добыче.

Для Дальнего Востока эта проблема наиболее ощутима вследствие отсутствия развитой промышленной базы для переработки и производства материалов. Между тем Дальневосточный регион, обладая уникальными сырьевыми запасами, отправляет их в Центральные регионы страны, а готовую продукцию (в том числе электроды, порошковую проволоку (ПП), флюсы) закупает по высокой стоимости. В целях решения обозначенной проблемы требуется поиск новых методов и технологий создания сварочных материалов, учитывающих как экономические, так и экологические аспекты.

Теоретические основы процессов восстановления элементов из оксидов были разработаны академиками A.A. Байковым и М.А. Павловым. Исследованию термодинамических и физико-химических свойств минерального сырья посвящены труды O.A. Есина, П.В. Гельда,

С.И.Попеля, В.А. Кожеурова, Дж. Макензи и др. Результаты комплексного использования минерального сырья приведены в работах Г.В. Самсонова, В.А. Резниченко, Н.П. Лякишева, Ю.В. Цветкова, А.Д. Верхотурова, Э.Г. Бабенко, И.А. Подчерняевой и др. Для получения материалов на основе многокомпонентных ассоциаций преимущественно применяют три метода:

1) теоретический метод, основанный на исследовании взаимосвязи «состав-свойство» между шлаком и металлом с применением диаграмм плавкости;

2) метод расчета термодинамических и физико-химических свойств сварочных шлаков

3) метод, основанный на технической кибернетике, когда сварочная ванна представляется в виде сложной системы, в которой множество элементов находится между собой и окружающей средой в тесной взаимосвязи. Задача решается экспериментально - статистическими методами, позволяющими при неполном знании механизмов явлений, происходящих в исходном минеральном сырье, подвергнутом воздействию высоких температур, давлений, электрических полей и т.д. создать математические модели, позволяющие установить оптимальный состав компонентов шлаковой системы.

В данной работе предлагается комбинированный метод, заключающийся в изучении физико-химических свойств шлаковых систем и экспериментальных исследований, позволяющих получать сварочно-наплавочные материалы с требуемыми свойствами.

Целью диссертационной работы является разработка новых сварочных материалов на основе минерального сырья Дальневосточного региона путем совершенствования методологии процесса создания шлаковых систем.

В соответствии с поставленной целью решались следующие задачи:

1) усовершенствовать процесс создания сварочных материалов путем разработки новой методологии, на основе изучения физико-химических свойств шлаковых систем и результатов экспериментальных исследований;

2) выполнить термодинамический анализ и описать физико-химические процессы в шлаковых системах, содержащих минеральное сырье Дальневосточного региона;

3) исследовать возможность восстановления сырья и фазообразо-вания при энергетическом воздействии дугового разряда;

4) исследовать влияние новых шлаковых систем на физико-механические и технологические характеристики наплавленного металла;

5) разработать новые составы самозащитных порошковых проволок для сварки и наплавки углеродистых и легированных сталей, обеспечивающих высокие механические и эксплуатационные свойства;

6) на основе полученных результатов создать износостойкие и ударностойкие материалы в целях восстановления деталей железнодорожного транспорта и горнодобывающего оборудования;

7) на основе разработанной методологии создать Научно-исследовательский центр по разработке и производству сварочных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона.

Основные разделы диссертации в период с 1979 по 1993 гг. выполнялись в соответствии с планами фундаментальных исследований Министерства путей сообщения, а также в рамках хоздоговорных и госбюджетных исследований совместно с предприятиями в соответствии с координационными планами Управлений Дальневосточной и Забайкальской железных дорог.

В 1993. 1996 гг. разделы диссертации входили в состав государственной межрегиональной научно-технической программы «Дальний

Восток России», проект 1.16 «Использование минерального сырья Дальневосточного региона для легирования сплавов и восстановления деталей машин и механизмов прогрессивными способами сварки и наплавки».

В 1996.2000 гг. исследования осуществлялись по плану научно-исследовательских работ Института материаловедения Хабаровского научного центра ДВО РАН, тема «Создание научных основ и разработка новых материалов и изделий на основе тугоплавких соединений при использовании минерального сырья Дальнего Востока», номер гос. регистрации 01.9.60 001 427.

С 2000 года тематика диссертации вошла в программу научно-технического сотрудничества железных дорог, вузов МПС региона Сибири, Дальнего Востока и СО РАН по совершенствованию перевозочного процесса и технических средств в целях обеспечении снижения эксплуатационных расходов и эффективного использования материальных и энергетических ресурсов на 2000 2002 гг., тема П 2000/1— 10.2 «Создание и внедрение сварочно-наплавочных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона для восстановления деталей подвижного состава».

С 2008 года диссертационная тема вошла в программу Правительства Российской Федерации по развитию Дальневосточного региона, тема № 09-1-ОХНМ-01 «Исследование и разработка сварочно-наплавочных материалов с использованием минерального сырья Дальневосточного региона».

Место выполнения работы - Дальневосточный государственный университет путей сообщения Российской Федерации.

Научная новизна работы.

1. Разработана методология создания сварочно-наплавочных материалов, включающая методику выбора компонентов шихты, термодинамический анализ шлаковых систем, основанных на Дальневосточном минеральном сырье и исследования воздействия дугового разряда на минеральное сырье. Это позволило не только получить новые материалы из многокомпонентного минерального сырья без глубокой технологической переработки, но и сократить объем экспериментальных исследований в 8. 10 раз. Предложен алгоритм выбора компонентов шлаковых систем, основанный на комплексном учете технологических требований сварочного процесса, свойств, качества наплавленного металла, экологических и экономических аспектов.

2. Выполнен комплекс физико-химических расчетов, позволивший создать новые основные и кислые шлаковые системы из минерального сырья Дальневосточного региона. Термодинамическим расчетом доказана возможность диссоциации концентратов в зоне дуги, приводящей к выделению легирующих элементов, двуокиси углерода и других веществ. Установлено, что наиболее высокие сварочно-технологические характеристики обеспечиваются при взаимодействии циркониевого концентрата с гранодиоритом, флюоритом, мрамором (при этом цирконий является заменителем титана). Показано, что процесс разложения оксида циркония в данной шлаковой системе происходит при температуре 5700.6300 К, однако при взаимодействии с углеродом восстановление идет при температуре 2300.2400 К.

3. Выявлены преимущества применения циркониевого концентрата, заключающиеся в диссоциации минералов, выделении углекислого газа для защиты от окружающей среды, восстановлении циркония для эффективного модифицирования, образовании термостойких карбидов и нитридов, а также других соединений, упрочняющих металл шва.

4. На основе полученных результатов анализа физико-химических свойств, проведены экспериментальные исследования, получены математические модели и построены диаграммы, позволившие установить рациональные режимы, обеспечивающие требуемые технологические характеристики шлаковых систем (стабильность технологического процесса, качество наплавленной поверхности, химический состав и структуру металла шва), а также прогнозирование состава шихты порошковых проволок в зависимости от требуемых свойств.

5. Установлено, что порошковые проволоки, полученные с использованием местного минерального сырья, не уступают аналогам по технологическим и физико-механическим характеристикам, а для Дальневосточного региона экономически более выгодны, так как их стоимость ниже типовых на 25.30 %.

Практическая значимость работы.

1. На основе анализа физико-химических свойств и экспериментальных исследований разработаны новые шлаковые системы и получена серия опытных порошковых проволок для наплавки углеродистых и низколегированных сталей, позволяющих получать твердость формируемых покрытий 200.500 HB.

2. Создана порошковая проволока для наплавки легированных высокомарганцовистых сталей, обеспечивающая высокую твердость и износостойкость наплавленного металла, превышающую в 1,5.2 раза износостойкость исходной поверхности.

3. Разработаны технология, оборудование и материалы, позволяющие получать формируемые покрытия с высокими механическими свойствами (A.c. № 1297363, A.c. № 1381866, патенты РФ № 55319, № 60808, № 2316608.

4. На основе разработанной методологии создан при Дальневосточном государственном университете путей сообщения Научно-исследовательский центр по производству сварочных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона.

Достоверность полученных результатов, приведенных в диссертации, подтверждается: использованием известных теоретических разработок и современных методов определения состава, структуры и свойством материала; экспериментальными данными, полученными автором в результате многолетних исследований, а также положительными результатами эксплуатационной работы оборудования, технологии и материалов.

Апробация работы.

Основные результаты исследований были представлены:

- на 43-й научно-практической конференции учёных транспортных вузов «Современные технологии железнодорожному транспорту и промышленности» (Хабаровск, 22.23 октября 2003 г.);

-4-й международной научной конференции творческой молодёжи «Научно-техническое и экономическое сотрудничество стран АТР в XXI веке» (Хабаровск, 12. 14 апреля 2005 г.);

-6-й международной научно-практической конференции «Проблемы транспорта Дальнего Востока» (Владивосток, 5.7 октября 2005 г.);

-44-й Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии железнодорожному транспорту и промышленности» (Хабаровск, 25.26 января 2006 г.);

-Joint China-Russia symposium on advanced materials processing technology (Harbin, P.R. China, 21 .22 August 2006);

- 6-й региональной научной конференции «Физика: фундаментальные и прикладные исследования. Образование» (Благовещенск, 6.28 сентября 2006 г.);

- международной конференции «Материаловедение тугоплавких соединений: достижения и проблемы» (Украина, Киев, 27.29 мая 2008 г.);

- IV Евразийском симпозиуме по проблемам прочности материалов и машин для регионов холодного климата (Якутск, 22.25 сентября 2008 г.);

- международной научной конференции «Проблемы комплексного освоения георесурсов (Хабаровск, 16. 18 сентября 2009 г.);

- заседаниях кафедр: «Технология металлов» ПГУПС (г. Санкт-Петербург, 2005 г.); «Технология сварки, материаловедение, износостойкость деталей машин» МИИТ (г. Москва, 2005 г.); «Сварочное производство» МГТУ им Н.Э. Баумана (г. Москва, 2009, 2010 гг.); «Малый бизнес в сварочном производстве» АлтГТУ им. И.И. Ползунова (г. Барнаул, 2009 г.), «Технология металлов» ДВГУПС (г. Хабаровск, 2009, 2010 гг.); а также в Институте материаловедения ХНЦ ДВО РАН (г. Хабаровск, 2007 г.).

Публикации.

Основное содержание диссертации опубликовано в 49 научных работах, в числе которых одна монография, 15 статей в периодических журналах перечня ВАК. Получены два авторских свидетельства и четыре патента.

Структура и объем диссертации.

Диссертация состоит из введения, шести глав, выводов, библиографического списка и приложений. Работа изложена на 319 страницах. Текст содержит 180 рисунков, 122 таблицы, 4 приложения и библиографический список из 230 наименований.

6.5. Выводы

1. По результатам технико-экономического анализа установлено, что годовой экономический эффект от внедрения разработанных порошковых проволок составляет: при наплавке автосцепок

648 192 руб., при наплавке лабиринтовых колец - 182 274 руб., при наплавке зубьев ковшей экскаваторов - 1 052 406 руб.

2. Разработаны, изготовлены и внедрены на предприятиях Дальневосточной железной дороги установки, технологии и материалы для восстановления деталей подвижного состава. Годовой экономический эффект от внедрения составил 9,2 млн. руб. (в ценах 2008 г.).

3. Результаты эксплуатационных испытаний показали, что работоспособность восстанавливаемых деталей с использованием новых порошковых проволок возрастает в 1,2.2 раза.

4. Создан Научно-исследовательский центр (при ДВГУПС) для производства сварочных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Разработанная методология создания сварочно-наплавочных материалов является универсальной, что позволяет ее использовать для минерального сырья других регионов, отличающегося по составу от Дальневосточного. Универсальность методологии заключается в том, что она основана на последовательном формировании этапов, учитывающих основные принципы и законы природы, а также результаты предварительного анализа физико-химических свойств и экспериментальных исследований.

2. Разработана методика, основанная на термодинамическом расчете и использовании дугового разряда, заключающаяся в предварительной оценке минерального сырья и подборе компонентов по заданному (эталонному) химическому и фазовому составам, что позволило сократить объем экспериментальных исследований в 8. 10 раз.

3. На основе разработанных математических моделей и диаграмм выбран рациональный состав шлаковой системы (гранодиорит - 9. 10 %, флюорит - 22.24 %, мрамор - 44.46 %, бадделеит - 2.3 %, фер

272 ромарганец - 9. 11 %, ферросилиций - 6.8 %), обеспечивающий требуемые характеристики, в целях создания порошковых проволок для сварки и износостойкой наплавки углеродистых и низколегированных сталей.

4. Разработана новая шлаковая система с целью создания порошковых проволок для наплавки легированных высокомарганцовистых сталей, обеспечивающая переход в наплавленный металл до 0,37 % циркония и до 13 % марганца, это позволяет получать наплавленный металл с высокими механическими свойствами.

5. В результате анализа физико-химических свойств и экспериментальных исследований установлено, что Дальневосточное сырье обеспечивает:

- защитные свойства (при взаимодействии циркониевого концентрата с углеродом образуется газ СО);

- легирование наплавленного металла (разработанные шлаковые системы обеспечивают переход легирующих элементов в металл шва);

- сварочно-технологические свойства (стабильность горения, возбуждение и эластичность дуги, качество формирования наплавленного слоя, отделение шлаковой корки);

- механические свойства наплавленного металла: а) для свари углеродистых и низколегированных сталей: НВ 260.280; ап-45.52; Ю - 1,7. 1,8; б) для легированных сталей: НВ 510.550; ап- 300; К! -1,5;

- химический состав металла шва: а) для свари углеродистых и низколегированных сталей: С 0,3.0,4%; 0,8. 1,0%; Мп 1,1. 1,3%; б) для легированных сталей: С 0,8.0,9 %; 0,5.0,8 %; Мп 12. 14 %; Ъх 0,2.0,3%; М 3,7.4,3%.

6. Разработанные оборудование, материалы и технологии внедрены на предприятиях железнодорожного транспорта и в горноперерабатывающей отрасли. Годовой экономический эффект от внедрения только на Дальневосточной железной дороге составил 9,2 млн. руб. (в ценах 2008 г.).

7. На основе разработанной методологии при Дальневосточном государственном университете путей сообщения создан Научно-исследовательский центр для производства сварочных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона, производительностью 1500 кг порошковой проволоки и 4000 кг электродов в смену.

1. Вернадский В.Н. Вклад сварки в экономику США Текст./ В.Н. Вернадский, O.K. Маковецкая // Сварочное производство. 2004. - № 5. -С. 43.49.

2. Irving, В. U. S. Navy Maintains High Interest in Funding for Welding Research. Construction and maintenance welding play a page part in the Navy's plans Текст./ В. U. S. Irving //Welding Journal. 1995. - № 3. -P. 41.47.

3. Игнатенко П.В. Состояние производства сварочных материалов на пороге нового тысячелетия Текст. / П.В. Игнатенко, А.И. Бугай. Дуговая сварка: материалы и качество на рубеже XXI века. Орел, 2001. - 81 с.

4. Иоффе И.С. Исследование и разработка сомозащитных порошковых проволок фтористо-рутил-карбонатного типа для сварки низкоуглеродистых сталей: автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. Текст./ И.С. Иоффе Москва, 1973. - 17 с.

5. Иоффе И.С. Сварка порошковой проволокой Текст. / И.С. Иоффе, В.В. Ханопетов. М.: Высш. шк., 1986. - 95 с.

6. Короткое В.А. Уральская школа наплавки Текст. / В.А. Короткое // Сварка в Сибири. 2005. - № 2. - С.44.49.

7. Походня И.К. Сварочные материалы: состояние и тенденции развития Текст. / И.К. Походня // Сварочное производство. 2003. - № 6. С. 26.39.

8. A.c. № 1780253 СССР, Кл. В 23 К 35/368. Порошковая проволока для сварки углеродистых и низколегированных сталей Текст. / Мойсов Л.П. (СССР). Заявитель и патентообладатель: Л.П. Мойсов; опубл. 11.28.89. Бюл. № 02.

9. A.c. № 527278 СССР, Кл. В 23 К 35/368. Состав порошковой проволоки Текст. / (СССР). Опубл. 1975.

10. A.c. № 1439881 СССР, Кл. В 23 К 35/368. Состав порошковой проволоки Текст. / (СССР). Опубл. 1986.

11. A.c. №1425015 СССР, Кл. В 23 К 35/368. Порошковая проволока для сварки, углеродистых и низколегированных сталей Текст. / (СССР). Опубл. 12.06.87:

12. A.c. № 2032515 СССР, Кл. В 23 К 35/368. Состав шихты самозащитной порошковой проволоки. Текст. / Иоффе И.С. (СССР). Заявитель и патентообладатель: И.С. Иоффе, В.И. Зеленова, В.А. Матвеев, А.И. Бугай, В.Н. Кобзарев; опубл. 04.10.95. Бюл. № 24.

13. A.c. № 527278 СССР, Кл. В 23 К 35/368. Самозащитная порошковая проволока Текст. / (СССР). Опубл. 1975.

14. A.c. № 1439881 СССР, Кл. В 23 К 35/368. Самозащитная порошковая проволока Текст. / (СССР). Опубл. 1986.

15. A.c. № 2083341 СССР, Кл. В 23 К 35/368. Порошковая проволока Текст. / Язовских В.М. (СССР). Заявитель и патентообладатель: В.М. Язовских, Н.В. Королев, Н.М. Разиков, Н.П. Надымов, Г.Л. Губин, Ю.М. Минкин, Н.В. Волнин; опубл. 07.10.97. Бюл. № 02.

16. A.c. № 2083340 СССР, Кл. В 23 К 35/368. Порошковая проволока Текст. / Язовских В.М. (СССР). Заявитель и патентообладатель: В.М. Язовских, Н.В. Королев, Н.М. Разиков, Н.П. Надымов, Г.Л. Губин, Ю.М. Минкин, Н.В. Волнин; опубл. 07.10.97. Бюл. № 02.

17. A.c. № 1297363. Флюс для износостойкой наплавки Текст. / Макиенко В.М., Бабенко Э.Г., Васильев Н.Г. (СССР) № заявки 3953959; заявл. 11.06.85; опубл. 15.11.86, Бюл. № 12.-2. е.: ил.

18. A.c. № 59-141396 Япония, Кл. В 23 К 35/368. Порошковая проволока для наплавки Текст. / (СССР). Опубл. 1984.

19. Фрумин И.И. Образование пор в сварных швах и влияние состава флюса на склонность к порам Текст. / И.И. Фрумин, И.В. Кирдо, В.В. Подгаецкий//Автогенное дело. 1949. - № 3.-С. 10. 12.

20. Думов, С. И. Технология электрической сварки плавлением : учеб. пособие Текст. / С.И. Думов, З.И. Приданникова. П.: Машиностроение, 1974.-182 с.

21. Сварочные материалы для механизированных способов дуговой сварки Текст. / В.Г. Свецинский [и др.]. М.: Машиностроение, 1983. - 102 с.

22. Шлепаков В.Н. Исследование и разработка порошковых проволок карбонатно-флюоритного типа для сварки открытой дугой: автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук Текст. / В.Н. Шлепаков Киев. 1969. - 25 с.

23. Походня И.К. Сварка порошковой проволокой / И.К. Походня, A.M. Суптель, В.Н. Шлепаков. Киев. : Наук, думка, 1972. -215 с.

24. Походня И.К. Газы в сварных швах Текст. / И.К. Походня М.: Машиностроение, 1972. - 255 с.

25. Войнов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия Текст. / Б.А. Войнов. -М.: Машиностроение, 1980. 120 с.

26. Виноградова Ю.М. Износостойкие материалы в химическом машиностроении: справочник Текст. / Ю.М. Виноградова. Л.: Машиностроение, 1977. - 256 с.

27. Исследование динамического состояния поверхностных слоев при износе металлов Текст. / Б.И. Костецкий [и др.] Киев. УкрНИИНТИ, 1970, -С. 98.105.

28. Картышов A.B. Износостойкость деталей земснарядов Текст. / A.B. Картышов, Н.С. Пенкин, Л.И. Погодаев. Л.: Машиностроение, 1972. -160 с.

29. Любарский И.М. Металлофизика трения Текст. / И.М. Любарский, Л.С. Палатник. М.: Металлургия, 1976. - 176 с. (Сер. «Успехи современного металловедения»).

30. Кащеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов / В.Н. Кащеев. М.: Машиностроение, 1978. - 213 с.

31. Крагельский И.В. Трение и износ Текст. / И.В. Крагельский. М.: Машиностроение, 1968. - 480 с.

32. Пружанский Л.Ю. Исследования методов испытаний на изнашивание Текст. / Л.Ю. Пружанский. М.: Наука, 1978. - 116 с.

33. Рыбакова Л.М. Структура и износостойкость металла Текст. / Л.М. Рыбакова, Л.И. Куксёнова- М.: Машиностроение, 1982. -212 с.

34. Методы исследования материалов: структура, свойства и процессы нанесения неорганических покрытий Текст. / Л.И. Тушенский [и др.]. М. Мир, 2004. - 384 с.

35. Гуляев А.П. Металловедение: Текст. / А.П. Гуляев. 5-е изд., перераб. - М.: Металлургия, 1978. - 646 с.

36. Лахтин Ю.М. Материаловедение : учеб. для высш. техн. завед. Текст. / Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева. М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

37. Основы материаловедения: учеб. для вузов Текст. / И.И. Сидорин [и др.]. М.: Машиностроение, 1976. -436 с.

38. Солнцев Ю.П. Материаловедение: учеб. для вузов Текст. / Ю.П. Солнцев, Е.И. Пряхин. СПб.: Химиздат, 2004. - 735 с.

39. Лейкин А.Е. Материаловедение : учеб. для вузов Текст. / А.Е. Лейкин, Б.И. Родин. М.: Высш. шк., 1971. -414 с.

40. Бабенко Э.Г. Основные аспекты транспортного минералогического материаловедения Текст. / Э.Г. Бабенко, А.Д. Верхотуров, В.Г. Григоренко. -Владивосток: Дальнаука, 2004. 224 с.

41. Верхотуров А.Д. Наука о материалах: задачи и проблемы Текст. / А.Д. Верхотуров // Вестник ДВО РАН. 1996. - №3. - С. 88. 101.

42. Верхотуров А.Д. Материаловедение электродных материалов для электроэрозионной обработки: препринт Текст. / А.Д. Верхотуров. -Владивосток: Изд-во Дальнаука, 1997. 27 с.

43. Верхотуров А.Д. Комплексное использование минерального сырья в порошковой металлургии Текст. / А.Д. Верхотуров, Н.В. Лебухова. -Владивосток: Дальнаука, 1998. 116 с.

44. Верхотуров А.Д. Создание материаловедческого центра в Дальневосточном регионе России Текст.// Создание материалов и покрытий при комплексном использовании минерального сырья: тр. ИМ ХНЦ ДВО РАН. Владивосток: Дальнаука, 1998. - С. 6. 11.

45. Богданов Е.И. Шлихи россыпных месторождений новый источник сырья для порошковой металлургии Текст./ Е.И. Богданов, А.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева // Колыма. - 1987. - № 2. - С. 3.5.

46. Крамаров А.Д. Физико-химические процессы производства- стали Текст./А.Д. Крамаров. М.: Металлургиздат, 1954. - 200 с.

47. Сварочные материалы для дуговой сварки. Защитные газьь и сварочные флюсы Текст./ Б.П. Конищев [и др]. М.: Машиностроение, 1989. - 544 с.

48. Хасуи А. Наплавка и напыление Текст./ А. Хасуи? О] Моригаки. М.: Машиностроение, 1985. - 240 с.

49. Латаш Ю.В. Электрошлаковый- переплав Текст./ Ю.В. Латаш, Б.И. Медовар. М.: Металлургия, 1970. - 239 с.

50. Дудко Д.А. Металлургические процессы, протекающие при электрошлаковой сварке Текст./Д.А. Дудко, B.C. Сидорук // Электрошлаковая сварка и наплавка. М.: Машиностроение, 1980. - С. 89. 135.

51. Петров Г.Л. Теория сварочных процессов Текст. / Г.Л. Петров, A.C. Тумарев. М.: Высшая школа, 1977. - 392 с.

52. Сварочные материалы для механизированных способов дуговой сварки Текст. / В.Г. Свецинский [и др.] М.: Машиностроение, 1983. - 102 с.

53. Николис Г. Познание сложного Текст./ Г. Николис, И. Пригожий. М.: Мир, 1991.-286 с.

54. Темкин М.И. Смеси расплавленнь^ солей как ионные растворы Текст./ М.И. Темкин II Физическая химия. 1946. - № 1. - С. 105. 110.

55. Баталии Г.И. Термодинамика жидких сплавов на основе железа Текст. / Г.И. Баталии. Киев: Вища школа, 1982. - 132 с.

56. Есин O.A. Применение различных моделей теории растворов к расплавленным солевым системам Текст. / O.A. Есин, И.Т. Сывалин, Б.М. Ленинских // Физическая химия и электрохимия расплавленных солей и шлаков. 1968. - № 1. - С. 4. 12.

57. Кожеуров В.А. Термодинамика металлургических шлаков Текст. / В.А. Кожеуров. Свердловск: Металлургиздат, 1955. - 164 с.

58. Крешов А.И. Термодинамическая активность компонентов сварочных шлаков Текст. / А.И. Крешов, Л.П. Мойсов, Б.П. Бурылев //Автоматическая сварка. 1982. - № 1. - С. 72. 73.

59. Верхотуров А.Д. Использование природного минерального сырья в качестве наплавочных флюсов Текст. / А.Д. Верхотуров, Ю.Ф. Гладких // Сварочное производство. 1989.- №8. - С. 21.22.

60. Теория сварочных процессов / под ред. В.М. Неровного М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. - 735 с.

61. Акулов А.И. Технология и оборудование сварки плавлением / А.И. Акулов, Г.А. Бельчук, В.П. Демянцевич: учеб. для студентов вузов. М.: Машиностроение, 1977. -432 с.

62. Патентные проработки в области конструкций, способов изготовления и составов порошковой проволоки / В.Н. Петецкий и др. //Электротехническая промышленность. 1977. Вып. 4 (43). С. 19. (Серия 2 «Электросварка»).

63. Пацекин В.П. Производство порошковой проволоки / В.П. Пацекин, К.З. Рахимов. 2-е изд., перераб. и доп. - М. : Металлургия, 1979. - С. 17, 24.

64. Елагин A.B. Электродуговая сварка порошковой проволокой Текст. / A.B. Елагин, М.Ф. Векслер. М. : Стройиздат, 1973. - 118. с.

65. Петров Г.Л. Теория сварочных процессов Текст. / Г.Л. Петров, A.C. Тумарев. М. : Высш. шк., 1977. - 392 с.

66. Ерохин A.A. Кинетика металлургических процессов дуговой сварки Текст. / A.A. Ерохин. М. : Машиностроение, 1964. - 378 с.

67. Фишер, В.А. Влияние кислорода на растворимость азота и скорость его поглощения жидким железом Текст. / В.А. Фишер, H.A. Гофман // Проблемы современной металлургии. 1960. - № 5. - С. 66.

68. Чипман Дж. Физическая химия жидкой стали Текст. / Дж. Чипман и Дж. Эллиот // Производство стали в электропечах: сборник / пер. с англ. М. : Металлургия, 1965. - С 55.

69. Джоши В.Б. Роль поверхностных явлений в процессах перераспределения азота между расплавленной металлической и газовой фазами Текст. / В.Б. Джоши, А.Ф. Вишкарев, В.И. Явойский // Известия вузов (Серия "Чёрная металлургия"). 1960. — № 11. - С. 17.

70. Кривенко Л. Ф. Влияние легирующих элементов на остаточное содержание азота в металле шва при сварке открытой дугой Текст. / Л.Ф. Кривенко, Т. М. Слуцкая // Автоматическая сварка. 1967. - № 3. - С 36.

71. Сефериан Д. Металлургия сварки : Текст. / Д. Сефериан: сборник: пер. с франц. М. : Машгиз. 1963. - 118 с.

72. Морозов А.Н. Водород и азот в стали Текст. / А.Н. Морозов. М. : Металлургия, 1968. - 26 с.

73. Ozawa M.,. Morita T. The Measurement of Heat Quantity in Melted Metals Текст. / Ozawa M., Morita T // Journal of the Japan Welding Society, 1963. vol. 32. № 2.

74. Inouye M. On the Rate of Absorption of Nitrogen in the Liquid Iron Containing Surface Active Elements Текст. / M. Inouye and T. Cho // «Journal of the Iron and Steel Institute of Japan», 1966. vol. 52. - № 9.

75. Miller J. W. Nitrogen in Metallic Arc Weld Metal Текст. / J. W. Miller // «The Welding Journal», 1965: № 3.

76. Spraragen W. The Effect Nitrogen on the Welding on Steel (A Review of the Literature to July 1937) Текст. / W. Spraragen and G. E. Claussen // «The Welding Journal», 1965. № 4.

77. Box G. E. P. On the Experimental Attainement of Optimum Conditions Текст. / G. E. P. Box, К. B. Wilson // J. Royal Statist. Soc., ser. В., 1951. v. 13. -№ 1. - P.1 45.

78. Подгаецкий B.B. Сварочные шлаки Текст./ B.B. Подгаецкий, В.Г. Кузьменко. Киев: Наук, думка, 1988. - 252 с.

79. Ольшанский H.A. Сварка в машиностроении: справочник Текст. / H.A. Ольшанский. М. : Машиностроение, 1978. - 504 с.

80. Сварка в машиностроении. Справочник. Том 2 Текст. / под ред. А.И. Акулова. М.: Машиностроение, 1978. -413 с.

81. ГОСТ 26271-84. Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия Текст. 1987-01-01 М. : Изд-во стандартов, 1984. - 19 с. ил.

82. Берг Л. Г. Введение в термографию Текст. / Л.Г. Берг. М.: Высш. шк., 1961.-368 с.

83. Бутт Ю.М. Практикум по химической технологии вяжущих материалов Текст. / Ю.М. Бутт, В.В. Тимашев. М.: Высш. шк., 1973. - 504 с.

84. Горшков B.C. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ Текст. / B.C. Горшков, В.В. Тимашев. М.: Высш. шк., 1963. - 286 с.

85. Курдюмов A.B. Производство отливок из цветных сплавов Текст. / A.B. Курдюмов М.: МИСиЗ, 1984. - 620 с.

86. Баранов М.И. Справочник по сварке Текст. / М.И. Баранов, И.Л. Бринберг, К.В. Васильев; под ред. Е. В. Соколова. М.: Машиностроение 1961.-665 с.

87. Любавский К.В. Металлургия сварки стали плавлением: справочник. Том 1/ К.В. Любавский. М.: Машгиз, 1948. - С.33.48.

88. Тушинский Л.И. Методы исследования материалов Текст. / Л.И. Тушинский [и др.]. М.: Мир, 2004. - 384 с.

89. Якушин Б.Ф. Расчеты металлургических процессов при сварке и наплавке Текст./ Б.Ф. Якушин,- М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2003. -54 с.

90. Владимиров Л.П. Термодинамические расчеты равновесия металлургических реакций Текст./Л.П. Владимиров. М.: Металлургия, 1970. - 528 с.

91. Макаренко В.Д. Влияние монооксида углерода на перенос металла при сварке покрытыми электродами Текст./ В.Д. Макаренко, H.H. Прохоров // Сварочное производство. 2003. - № 7.- С. 10.

92. Picon J. Sur les sulfures de zirconium (Zirconium Sulphides) Текст./ J. Picon // Compt. Rend Acad. Sei., Paris. 1933. - v. 196.

93. Strotzer E.F. Zirkoniumsulf ide (Zirconium Sulphides) / E.F. Strotzer, E.F. Will, K. Meisel //Z. anorg. allgem. Chemie. 1939. - v. 242. - P. 249.271.

94. Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов: № ЦТ-336. -М.: Транспорт, 1996.-457 с.

95. Шляпин В.Б. Ремонт вагонов сваркой / В.Б. Шляпин, А.Ф. Павленко, В.Ю. Емельянов М.: Транспорт, 1983. - 247 с.

96. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров: РТМ 32 ЦВ 201-88: утв. М.: Транспорт, 1989. - 214 с.

97. Тищенко А.И. Электроподвижной состав, тепловозы и дизель-поезда. М.: Транспорт, 1970. - 432 с.

98. Раков В.А. Локомотивы и моторовагонный подвижной состав железных дорог Советского Союза (1966-1975 гг.). М.: Транспорт, 1979. -213 с.

99. Большой энциклопедический словарь. М.: «Большая Российская энциклопедия»; СПб.: «Норинт», 2000. - 1456 с.

100. Новый иллюстрированный энциклопедический словарь. М.: «Большая Российская энциклопедия», 2000. - 912 с.

101. Естествознание. Энциклопедический словарь/ сост. В.Д. Шолле. -М.: «Большая Российская энциклопедия», 2003. 543 с.

102. Ушаков Е.В. Введение в философию и методологию науки. М.: Изд-во «Экзамен», 2005. - 528 с.

103. Кохановский П.В. Философия науки. П.В. Кохановский,

104. B.И. Пржиленский, Е.А. Сергодеева. Москва: ИКЦ «МарТ», 2006. -496 с.

105. Радугин A.A. Философия. М.: Центр, 1999. - 272 с.

106. Золотов Ю.А. История и методология аналитической химии. Ю.А. Золотов, В.И. Вершинин. М.: Издательский центр «Академия», 2007. -464 с.

107. Гончаров С.С. Введение в логику и методологию науки.

108. C.С. Гончаров, Ю.Л. Ершов, К.Ф. Самохвалов. М.: Интерпракс, 1994. -230 с.

109. Макареня A.A. Методология химии / A.A. Макареня, В.Л. Обухов М.: Просвещение, 1985 - 340 с.

110. Крутов В.И. Основы научных исследований / В.И. Крутов и др.. -М.: Высш. школа, 1989. 400 с.

111. Концепции современного естествознания / М.И. Басжаков и др.. -Ростов н/Дону: «Феникс», 1999. 576 с.

112. Аистов И.А. Концепции современного естествознания / И.А. Аистов, П.А. Голиков, В.В. Зайцев, СПб.: «Питер, 2005. - 208 с.

113. Соболев A.C. Духовные корни науки: Вестник РАН, Т.74, (№ 9). 2004. С. 792.801.

114. Ключевский В.О. Русская история. Кн. 2. / В.О. Ключевский. М.: Мысль, 1993.-391 с.

115. Верхотуров А.Д. Материалогия / А.Д. Верхотуров. М.: Вестник ДВО РАН, 2004, № 5.

116. Верхотуров А. Д., Предмет исследования, концептуальные и методологические основы становления и развития материалогии / А.Д. Верхотуров, A.M. Шпилев, Л.А. Коневцов // Химическая технология. -2008.-№ 5.-С. 197.204.

117. Верхотуров А.Д. Материалогия наука о принципах выбора и создания науки о материалах с заданными свойствами // Химическая технология. - 2004. - № 11. - С. 11. 15.

118. Верхотуров А.Д. Начало материалогии / А.Д. Верхотуров, A.M. Шпилев: учебное пособие. Комсомольск-на-Амуре: Изд-во КнАГТУ, 2008. - 438 с.

119. Верхотуров А.Д. Некоторые вопросы современного состояния и перспективы развития материаловедения / А.Д. Верхотуров, B.C. Фадеев. -Владивосток: Дальнаука, 2004. 320 с.

120. Верхотуров А.Д. К вопросу становления и развития материалогии / А.Д. Верхотуров, A.M. Шпилев, Л.А. Коневцов: труды IV Евразийского симпозиума EURASTRENCOLD. - Якутск, 2008.

121. Калин Б.А. Перспективы развития технологии в материаловедении XXI в.: сб. научных трудов МИФИ. М: 1998. 4.4. - С.232.234.

122. Калин Б.А. Перспективные радиационно-пучковые технологии получения и обработки материалов // Известия Томского политехнического университета. Томск, 2000. -Т.303. Вып. 2. - С. 46.58.

123. Медоуз Д. Пределы роста / Д. Медоуз, Й.Р. Раднерс, М.: ИКЦ, Академкнига, 2007. - 342 с.

124. Лукьянчук A.B. Разработка и создание покрытий сварочно-наплавочных электродов на основе вольфрамсодержащего минерального сырья: автореф. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук / A.B. Лукьянчук. -Комсомольск-на-Амуре, 2006. 23 с.

125. Романов И.О. Исследование и разработка порошковой проволоки циркониевого типа для наплавки деталей из марганцовистой стали: автореф. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. / И.О. Романов. Барнаул, 2008. - 23 с.

126. Бабенко Э.Г. Разработка сварочных материалов на основе минерального сырья Дальневосточного региона / Э.Г. Бабенко, А.Д. Верхотуров. Владивосток: Дальнаука, 2000. - 114 с.

127. Макиенко В.М., Верхотуров А.Д., Строителев Д.В., Романов И.О. Получение шлаковой системы порошковой проволоки из минерального сырья Дальневосточного региона Текст. // Химическая технология. 2007. - № 10. -С. 433.442.

128. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Андреюк H.A., Строителев Д.В., Колесников М.А. Влияние конструкции кокиля на структуру доэвтектического чугуна вагонных тормозных колодок Текст. // Вестник ВНИИЖТ. 2007. - № 5. - С. 16.19.

129. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Андреюк H.A., Строителев Д.В. Влияние рудного комплексного модификатора на качество вагонных тормозных колодок Текст. // Литейное производство. 2008. - № 2. - С. 22.24.

130. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Андреюк H.A. Структурообразование чугуна вагонных тормозных колодок при модифицировании цирконием Текст. // Литейное производство. 2008. - № 3. - С. 15. 18.

131. Власова Н.М. Создание новых композиционных оксидных и боридных керамических материалов на основе цирконийсодержащего минерального сырья: автореф. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук / Н.М. Власова. Комсомольск-на-Амуре, 2005. -23 с.

132. Макаревич КС. Исследование, разработка и получение базальтовых волокон из магматических пород на примере базальтов Дальнего Востока: автореф. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук / КС. Макаревич. -Комсомольск-на-Амуре, 2006.

133. Верхотуров А.Д. Комплексное использование минерального сырья в порошковой металлургии / А.Д. Верхотуров, Н.В. Лебухова. Владивосток: Дальнаука, 1998. - 116 с.

134. Верхотуров А. Д. Конференция «Неделя материалов»/ А.Д. Верхотуров, И.В. Сокол // Неорганические материалы. 1996. - т. 32. -№2.-С. 254.256.

135. Макиенко В.М., Строителев Д.В., Романов И.О., Верхотуров А.Д. Использование циркониевого сырья для сварочных материалов Текст. // Технология металлов. 2008. - № 2. - С. 22.26.

136. Макиенко В.М., Баранов Е.М. К вопросу о переносе кислорода в оксидных расплавах в ходе электродуговых процессов восстановления тугоплавких металлов Текст. // Технология металлов. 2008. - № 12. - С. 8.

137. Макиенко В.М., Баранов Е.М., Строителев Д.В., Романов И.О. Порошковая проволока для наплавки высокомарганцовистой аустенитной стали Текст. // Сварочное производство. 2008. - № 5. - С. 1. 10.

138. Макиенко В.М., Романов И.О., Строителев Д.В. Использование минерального сырья в качестве основы защитных проволок Текст. // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2009. - № 9 - С. 19.20.

139. Макиенко В.М., Верхотуров А.Д., Строителев Д.В., Романов И.О. Методология создания сварочных материалов Текст. // Ремонт, восстановление, модернизация. -2010. № 5 - С. 36.39.

140. Макиенко В.М. Григоренко В.Г., Строителев Д.В., Романов И.О. Новая порошковая проволока для восстановлен крестовин Текст. // Путь и путевое хозяйство. М.: Орган ОАО «Российские железные дороги», ГУП РМ «Красный октябрь». - 2007. - № 8. - С. 37.39.

141. Бутуханов В.Л. Физико-химические основы синтеза композиционных материалов из вольфрам- и борсодержащих минералов: автореф. на соиск. учен. степ, д-ра техн. наук / В.Л. Бутуханов. Владивосток, 1997. - 36 с.

142. Лебухова Н.В. Физико-химические закономерности процесса образования карбидов бора и кремния при углетермическом восстановлении датолитового концентрата: автореф. на соиск. учен. степ. канд. хим. наук / Н.В. Лебухова. Владивосток, 1995. - 17 с.

143. Ершова Т.Б. Получение порошковых материалов различного назначения из вольфрам- и борсодержащего минерального сырья: автореф.на соиск. учен. степ. канд. техн. наук / Т.Б. Ершова. Благовещенск, 1997. -19 с.

144. Верхотуров А.Д. Наука о материалах: задачи и проблемы / А.Д. Верхотуров // Вестник РАН. 1996. - № 3. - С. 88.

145. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий Текст./ Ю.П. Адлер, Е.В Маркова, Ю.В Грановский М.: Наука, 1976. - 279 с.

146. Горский В.Г. Планирование промышленных экспериментов (модели динамики) Текст. / В.Г. Горский, Ю.П Адлер, А.М Талалай. М.: Металлургия, 1978.-112 с.

147. Монтгомери Д.К. Планирование эксперимента и анализ данных Текст. /Д.К. Монтгомери. Л. : Судостроение, 1980. - 384 с.

148. Васильев А.Н. Научные вычисления в Microsoft Excel Текст. / А.Н. Васильев. М.: Издательский дом "Вильяме", 2004. - 512 с.

149. Налимов В.В. Логические основания планирования эксперимента Текст. 2-е изд., перераб. и доп. / В.В. Налимов, Т.Н Голикова. М.: Металлургия, 1981. - 152 с.

150. Зедгинидзе И.Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем Текст./ И.Г. Зедгинидзе. М.: Наука, 1976. -390 с.

151. Перспективы использования минерально-сырьевой базы Карело-кольского региона для производства сварочных материалов электродов и флюсов Текст. / В.Т. Калинников, А.И. Николаев, Ю.Д. Брусицин // Вопросы материаловедения №1, 2006, - С. 201.211.

152. Тарахов Н.А. Производство металлических электродов Текст. / Н.А. Тарахов, 3. А. Сидлин, А.Д. Рахманов. М. : Высш. шк., 1986. - 288 с.

153. Полищук ПН. Проблемы обеспечения качества сварочных электродов и современный рынок сырья Текст. / Г.Н. Полищук// Электродное производство на пороге нового тысячелетия: сб. матер, науч.-техн. семинара. -СПб, 2000,-С. 132. 134.

154. Полищук Г.H. Анализ рынка сырья для производства электродов: проблемы, перспективы Текст. / Г.Н. Полищук // Дуговая сварка: материалы и качество на рубеже века: сб. докл. II Междунар. конф. по сварочным материалам стран СНГ. Орел, 2001, - С. 165. 168.

155. Охотников В.А. Перспективы применения минерального сырья Приамурья для разработки и производства сварочных материалов /

156. B.А. Охотников: материалы симпозиума. Хабаровск: Изд-во ТОГУ, 2006. -374 с.

157. Богданов Е.И. Шлихи россыпных месторождений новый источник сырья для порошковой металлургии Текст./ Е.И. Богданов, А.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева // Колыма. - 1987. - № 2. - С. 3.5.

158. Ерохин A.A. Металлургия сварки /A.A. Ерохин //Сварка в машиностроении / под ред. Г.А. Николаева. М.: Машиностроение, 1978.1. C. 62.97.

159. Походня И.К. Влияние режима сварки на температуру капель электродного металла/ И.К. Походня, В.Н. Гарпенюк // Автоматическая сварка. 1969. — № 1. - С. 27.28.

160. Фрумин Н.И. Автоматическая электродуговая наплавка / Н.И. Фрумин. Харьков: Изд-во ГНТИ, 1961.-136 с.

161. Сварка и резка в промышленном строительстве: справочник / под ред. Б.Д. Малышева. М.: Стройиздат, 1980. - 782 с.

162. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985. -424 с.

163. Раскатов В.М. Машиностроительные материалы / В.М. Раскатов и др.. М.: Машиностроение, 1980. -511 с.

164. Справочник металлиста в 5-ти томах. Т.2. / под ред. А.Г. Рахштадта и В.А. Брострема. М.: Машиностроение, 1976. - 720 с.

165. Тылкин М.А. Справочник термиста ремонтной службы. М.: Металлургия, 1981. -648 с.

166. Материаловедение: учебник для вузов/ Б.Н. Арзамасов и др.; под общ. ред. Б.Н. Арзамасова, Г.Г. Мухина. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2004. - 648 с.

167. Конищев Б.П. Сварочные материалы для дуговой сварки: справочное пособие: в 2-х т. / Б.П. Конищев и др.. М.: Машиностроение, 1989.-Т.1.-544 с.

168. ГОСТ 2176-67 Отливки из высоколегированной стали со специальными свойствами. М.: Изд-во стандартов, 1967. - 14 с.

169. Гудремон Э. Специальные стали Текст./ Э. Гудремон. М.: Наука , 1966.-450 с.

170. Фазовый состав и распределение марганца между фазами стали Г13Л в литом состоянии Текст. / Н.А.Воронова [и др.] // Известия высш. учеб. завед. Серия "Черная металлургия". 1967. - № 12,- С. 343.

171. Богачев И.Н. Структура и свойства железомарганцевых сталей Текст. / И.Н.Богачев, Е.В. Соловей. М.: Наука, 1973. - 295 с.

172. Коршунов Л.Г. Влияние углерода на деформационное упрочнение и износостойкость литых марганцевых аустенитных сталей Текст. / Л.Г. Коршунов // Термическая обработка и физика металлов: труды УПИ им. С.М Кирова. Свердловск, 1977. - Вып.З. - С. 24.

173. Черняк С.С. Высокомарганцевая сталь в драгостроении Текст. / С.С. Черняк, Б.М Ромен. Иркутск: Изд-во Иркутского университета, 1996. -384 с.

174. Георгиева И.Я. Деформационное двойникование и механические свойства аустенитных марганцевых сталей Текст. / И.Я. Георгиева, А.Р. Гуляева, Е.Ю Кондратьева: МиТОМ. М.,1976. - С. 56.

175. Давыдов Н.Г. Высокомарганцевая сталь Текст./ Н.Г. Давыдов. М.: Наука, 1979.-176 с.

176. Волков Л.А. Выплавка высокомарганцовистой стали на УЗТМ Текст. / Л.А. Волков, П.Н Яшманов. М.: НТО Машпром, 1963. -343 с.

177. Кац Р.З. Зависимость механических свойств и износоустойчивость высокомарганцовистой стали Г13Л от химического состава Текст. / Р.З.Кац // Литейное производство. 1962. - №2. - С. 23.24.

178. Пат. 2033215, Россия, МКИ 6 В23К35/368. Состав шихта самозащитной порошковой проволоки Текст. / Зеленова В.И, Матвеев В.А, Бугай А.И, Кобзарев В.Н, заявлено 1995.04.10.

179. Пат. 2012470, Россия, МКИ 5 В23К35/368. Порошковая проволока для сварки сталей Текст. / Гришанов А.А, Паньков В.И, заявлено 1991.11.12.

180. Пат. 2166419 Россия, МКИ 7 В23К35/368. Состав порошковой проволоки Текст. / Горынин И. В, Малышевский В.А, Баранов А. В, Шарапов М.Г, Грищенко Л.В, Киселев Я.Н, Мичурин Б.В, Бугай А.И, заявл. 1999.05. 20.

181. Пат. 2218256, Россия, МКИ 7 В23К35/368. Порошковая проволока для наплавки Текст. / Мойсов Л.П, Штоколов С.А, заявлено 2002.02. 20.

182. Сабуров В.П. Обезуглероживание стали 110Г13Л при литье и термической обработке Текст. / В.П.Сабуров, Б.Я Гиляев // Литейное производство. 1982. -№ 5. - С. 12. 13.

183. Туманский Б.Ф. Свойства поверхностного слоя отливок из высокомарганцевой стали Текст. / Б.Ф. Туманский, А.А Шерстюк, Г.А Ставистюк//Литейное производство. 1974.- № 5. - С. 27.28.

184. Иванова B.C. Усталостное разрушение металлов Текст. /

185. B.C. Иванова. М.: Наука, 1963. -258 с.

186. Щедрин Е.И. Влияние величины зерна на усталостную прочность немагнитных сталей Текст. / Е.И. Щедрин, В.В. Сагарадзе, К.А. Малышев // Структура и свойства немагнитных сталей. 1982. - С. 148. 151.

187. Бор, кальций, ниобий и цирконий в чугуне и стали / под ред.

188. C.М. Винарова. М.: Государственное научно-техническое издание литературы по черной и цветной металлургии, 1961. - 341с.

189. Halley J. W. Grain-Growth Inhibitors in Steel Текст. / J. W. Halley // Trans. Am. Inst. Mining Met. Engrs. 1946. - v.167. - P.224.236.

190. Masayoshi I.H The Influence of Zirconium on Iron and Steel Текст. / I.H. Masayoshi // Tetsuto Nagane. - 1951. - №37. - P. 273 283.

191. Domagala R. F. System Zirconium- Oxygen Текст./ R. F. Domagala, D. J. McPherson // Trans. Am, Inst. Mining Met. Engrs-1954- v 200- P. 238. 246.

192. Domagala R. F. System Zirconium- Oxygen Текст. / R. F. Domagala, D. J. McPherson // Trans. Am, Inst. Mining Met. Engrs. 1956. - v 200. - P. 98.102.

193. Gulbransen E.A. Crystal Strukture and Thermodynamic Studies on the Zirconium- Hytrogen Alloys Текст. / E.A. Gulbransen, K.F. Andrew // J. Eiecrochem. Soc. 1954. v. 101-P. 474.480.

194. Косов B.B. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов (Вторая редакция). Официальное издание Текст. /

195. B.В. Косов, В.Н. Лившиц, А.Г. Шахназаров. М. : Экономика, 2000.1. C. 12.27.

196. Ковалёв В.В. Методы оценки инвестиционных проектов Текст. / В.В. Ковалёв. М. : ИКЦ "МПС", 1997.-С. 11.44.

197. Методические рекомендации по оценке инвестиционных проектов на железнодорожном транспорте. М.: МПС, 1998. - С. 25.28.

198. Ефанов А.Н. Оценка экономической эффективности инвестиций и инноваций на железнодорожном транспорте Текст. / А.Н. Ефанов, Т.П. Коваленок, А.А. Зайцев. СПб.: ПГУПС, 2001. - 149 с.

199. Верхотуров А.Д. Физико химические основы получения порошковых материалов из вольфрам-и борсодержащего минерального сырья/ А.Д. Верхотуров, В.Л. Бутуханов, Т.Б. Ершова, Н.В. Лебухова// Владивосток: Дальнаука, 2001. - 105 с.

200. Верхотуров А.Д. Разработка конструкционных и инструментальных порошковых материалов с использованием концентратов и шлихов горногопроизводства / А.Д. Верхотуров, В.В. Виноградов, И.В.Сокол // Неорганические материалы. 1990. №6. С. 1313. 1318.

201. Верхотуров А.Д Создание материалов и покрытий при комплексном использовании минерального сырья.: сборник для специалистов в области материаловедения и физико-химии твердого тела // Владивосток: Изд-во «Дальнаука» ДВО РАН, 1998. 162 с.

202. Фролов В.В. Теория сварочных процессов / Под. ред. Фролова В.В. -Москва: Изд-во «Высшая школа», 1988. 560 с.

203. Кох Б.А. Основы термодинамики металлургических процессов сварки/ -Ленинград: Изд-во «Судостроение», 1975. -240 с.

204. Прохоров Н.П. Физические процессы при сварке: В 2-хт.Т.1 Элементы физики металлов и процесс кристаллизации, М.:Металлургия, 1968. 695 с.

205. Лившиц Г.Л., Торопанова Г.А. Влияние циркония на свойства стали // Редкие металлы и сплавы. М.: Металлургиздат, 1960. С. 343.365.

206. Камаев Д.Н. Исследование и термодинамическое описание системы Zr02- Si02 / Д.Н. Камаев, С.А. Арчугов, Г.Г. Михайлов // Известия Челябинского научного центра, вып.4(26), 2004. С. 39.43.

207. Детали Дефекты Метод устранения Сварочный материал2 3 4

208. Износ рабочей поверхности Наплавка в СОг или ручная дуговая УОНИ13/45; УОНИ13/55

209. Трещины Ручная дуговая -II

210. Блок дизеля Трещины в листах и сварных швах -//- -II

211. Рама дизеля Трещины длиной до 50 % ширины верхних листов 1 УОНИ13/45; УОНИ13/55, УОНИ 13/55 К

212. Трещины в ребрах и сварных швах Опоры вкладышей подшипников валов -II

213. Трещины в листах поддона ОМЛ-2

214. Износ поверхности Ручная дуговая наплавка УОНИ 13/45

215. Вертикальная передача Износ шейки вала Вибродуговая наплавка под слоем флюса и ручная дуговая Св-10Г2С; Св-08;Св-08ГА; порошковая проволока ПП-Нп-14ст; УОНИ 13/451. Износ шпоночного паза

216. Износ поверхности ступицы Газопорошковая наплавка и плазменное напыление; наплавка в среде СОг Св-08Г2С

217. Износ поверхности конусной муфты

218. Износ поверхности нажимных фланцев1. Износ отверстий крестовин

219. Трещины длиной до 100 мм в нижнем листе и замена старых укрепляющих косынок Ручная дуговая ОМА-2

220. Поршневая вставка Трещины поверхности Газовая сварка с флюсом Чугун1 2 3 4

221. Водяные коллекторы Трещины в коллекторах Трещины в сварном шве всасывающего коллектора Ручная дуговая УОНИ 13/45

222. Глушитель Трещины в сварных швах Трещины по сварным швам компенсатора Ручная дуговая или газовая

223. Полумуфты Износ поверхности Полуавтоматическая под слоем флюса или порошковой проволокой Св-10Г2; флюс АН-348А АНЦ-1; порошковая проволока ПП-Нп-14 ст

224. Воздуходувка Трещины в ребрах жесткости и стенках корпуса Дуговая, газовая или аргонно-дуговая АК-74 (Ал-9) ГОСТ 1583-89 с флюсом АФ-4А

225. Рабочее колесо воздуходувки Трещины на лопастях Ручная дуговая УОНИ 13/55

226. Выбоины, глубокие задиры на лопастях Ручная дуговая сварка, наплавка

227. Износ посадочного листа на валу рабочего колеса Вибродуговая, плазменная, газопорошковая

228. Трещины в сварных швах кожуха Ручная дуговая

229. Рама тепловоза Трещины в хребтовой балке Трещины в стежных ящиках Трещины в межрамных скреплениях Трещины в настильных листах Трещины в обносныхшвеллерах Трещны в кронштейнах топливного бака Ручная дуговая

230. Износы и вытертости Дуговая наплавка1 2 3 4

231. Трещины в сварных швах подложек лестниц и поручней Трещины в нижнем листе путеочистителя Износ резьбы тяги Ручная дуговая УОНИ 13/55

232. Износ сухаря шаровой опоры Износ опоры Износ валика шаровой опоры Вибродуговая наплавка под слоем флюса Св-08; Св-08А; Св-08ГА; порошковая проволока ПП-Нп-14ст

233. Капот и кузов Трещины в сварных швах Трещины в угольниках Трещины в косынках Трещины в балках Ручная дуговая УОНИ 13/45

234. Рама тележки Трещины в сварных швах Ручная дуговая УОНИ 13/45; УОНИ 13/55; УОНИ 13/55К

235. Автосцепка Вертикальные трещины в углах большого зуба Трещины в замке Трещины в замкодержателе Трещины в перемычке Трещины в переходе от головы к хвостовику Излом щупа Ручная дуговая У ОНИ 13/55; ОЗС-27; АИО-31

236. Износ предохранителя Износ серповидного отростка шипа Износ шипа Износ нижней перемычки Износ хвостовика Износ торца хвостовика Износ малого и большого зубьев Дуговая, многоэлектродная Порошковая проволока ПП-Нп-14ст ОЗИ-ЗООм

237. Боковые опоры тележки Износ гнезда опоры Износ верхней и нижней плит Дуговая наплавка ОЗН-ЗООМ; порошковая проволока ПП-Нп-14ст

238. Несквозные трещины Ручная дуговая УОНИ 13/55; ОЗС-27; АИО-31

239. Скользуны тележки Износ днища стакана Автоматическая под флюсом АН-348А; 18-08ГА; АНЦ-1;Св-10ГА; ПП-Нп-14 ст

240. Колесная пара Износ центровых отверстий Дуговая; под слоем флюса АМА-2; УОНИ 13/55К;УОНИ 13/55; УОНИ 13/451 2 3 4

241. Износ наружних буртов шеек Износ торцов осей Износ гребней -II- -II

242. Износ полотна и боковой поверхности обода Износ гнезда под антифрикционный диск Автоматическая

243. Литейные дефекты в центре колесной пары Ручная дуговая; под слоем флюса

244. Кожух зубчатой передачи и корпус редуктора Износ внутренней стороны Ручная дуговая; газовая С02; Св-08-Г2С

245. Трещина в корпусе редуктора

246. Буксы Раковины и трещины в перемычках Надрывы, раковины в корпусе Трещины в сварных швах наличников, масленках Ручная дуговая УОНИ 13/55; ОЗС-27; АИО-31

247. Износ поверхности осевого упора Наплавка под флюсом АН-348А;

248. Трещины в корпусе Износ торцевой поверхности Ручная дуговая УОНИ 13/55; ОЗС-27; АИО-31

249. Рычажно-тормозная передача Износ поверхности рычага Износ балансира Износ подвески Разработка отверстий Износ перемычки башмака1 2 3 4-II- Износ валика -//- -II

250. Подвеска ТЭД Износ кронштейнов Ручная дуговая ОЗМ-2; УОНИ 13/45; УОНИ 13/55 К1. Износ накладок обойм

251. Остов Трещина в ушке Ручная дуговая УОНИ 13/45; УОНИ 13/551. Трещина в остове

252. Трещины, раковины в масляных камерах шапок1. Трещины шапок

253. Износ остова Ручная дуговая; под слоем флюса Порошковая проволока ПП-Нп-14ст; УОНИ 13/45; ОМА-2; МР-3; УОНИ 13/55К1. Износ шапок МОП

254. Износ верхнего траверсного

255. Подшипниковый щит Износ посадочных мест Автоматическая; полуавтоматическая под слоем флюса; ручная дуговая; СО2 Порошковая проволока ПП-Нп-14 ст; ОМА-2; МР-31. Износ гнезд

256. Трещины в теле Ручная дуговая УОНИ 13/45; АИО-4; УОНИ 13/551. Трещины в ушке 1. Трещины в крышках

257. Износ резьбовых и проходных отверстий

258. Станина и подшипниковый щит ТГ Износ приварочного фланца подшипникового щита Автоматическая под флюсом Св-08ГА;Св-10Г2; Св-ЮГА; АН-348А; АНЦ-11. Износ посадочного места

259. Трещины в сварных швах станины Ручная дуговая УОНИ 13/45; УОНИ 13/551. Трещины в лапах 1. Трещины в улитке

260. Трещины во всасывающем патрубке1 2 3 4

261. Якорь Износ посадочного места вала Вибродуговая наплавка под слоем флюса У ОНИ 13/45

262. Износ посадочных мест Трещины во втулках Ручная дуговая

263. Щеткодержатели Срыв ниток гребенки Трещины в корпусе Ацитилено-кислородная Латунь Л63

264. Сердечники полюсов Трещины сердечника Ручная дуговая УОНИ 13/45

265. Реверсор Трещины в корпусе Трещины в сварных швах Ручная дуговая УОНИ 13/45; АИЩ-4; ОЗЧ-З; МИЧ/2;ОЗЧ-6

266. Контроллер Трещины в корпусе Трещины в сварных швах Ручная дуговая -II

267. БУВ Износ двигательных рог Износ контактов Трещины в раме Газовая Латунь Л63

268. Редукторы Несквозные трещины в корпусах Несквозные трещины в крышках Ручная дуговая ОЗЧ-З; ОЗЗЧ-4; ОЗЧ-6; ЦИ-4

269. Износ шеек приварочных поверхностей Ручная дуговая УОНИ 13/45

270. Износ шлицев Ручная дуговая или вибродуговая наплавка под слоем флюса УОНИ 13/45

271. Трещины в сварных швах рабочих колес Трещины в гидромуфте распределительного редуктора Ручная дуговая УОНИ 13/45

272. Износ в корпусе от вала привода вентилятора Наплавка Дуговая УОНИ 13/45

273. Замена лопаток насосного колеса гидромуфты Газовая; дуговая; Аргонно-дуговая Латунь Л631 2 3 4

274. Силовые приводы Трещины фундаментов и опор корпусов подшипника Ручная дуговая ДМА-2

275. Трещины по сварным швам фланцев карданного вала УОНИ-13/5 5

276. Износ посадочных поверхностей проушин СО2; газовая Св-08 Г2С; 50ХФА

277. Трещины по сварным швам заглушек фланцев пластинчатых муфт Износ коромысел фрикционных муфт Ручная дуговая УОНИ 13/45

278. Износ опорных втулок эластичных муфт СО2; газовая Св-08 Г2С; 50ХФА

279. Холодильная камера Трещины в сварных швах шахты Трещины в сварных швах коллектора Трещины в сварных швах рамы жалюзи Трещины в коллекторе Трещины в листах шахты Ручная дуговая УОНИ 13/45

280. Воздушные резервуары Трещины и пористые места сварных швов Дуговая ручная УОНИ 13/45; АИО-4; УОНИ 13/55

281. SH75-159 0 (C) Zircon - ZrSi0 4 - Y 50 00 % - d x by 1 - WL: 1 .5 406 - Tetragonal - a 6 58 000 - b6.5 8000-c5.93 000 -alpha 9 0.000 - beta 90 .00 0 - gamma 90.000 - Body-centred - 14 1/amd (14 1) - 4 - 256.7482.51. Химический состав2.Theta Scale

282. EEfc :*net\B-G 2-5 P.xyd File B-G 2-5 P RAW - Type 2Th /Th b eked - Start 10 .0 00 ' - End 90.000 " - Step: 0.020 • - Slep time 1 » - Temp : 25 'C (R oom ) - T ¡me Started : 0 s - 2-Th eta 1 0 0 00 • - Aux1: 0 0 - Au Op e ration a: Smooth 0 150 llmport

283. УЮс \net\S h-5-2 P xyd Fie: S h-5-2 P RAW - Ту ре: 2T h/T h b eked - S ta rt: 1 0 0 00 • - E nd 90 000 ■ - Step: 0.020 ■ - Step tim e 1.s-Temp.:25'C(Room)-Time Started 0 s - 2-T h eta 1 0.0 00 ° - Aux1 0.0 - Aux2 Operations: Smooth 0150 llmport

284. Ш\г2 -162 4 (A ) Scheelite, 5yn-CaW04-Y:50.00 %-dxby:1.-WL1.54 06-Tetragonal-a524250 -b5.24250-c11.37150-alpha 90.000-beta 90.000 -gamma 90000 -Body-cenlred-l4 1/a(ee).4-312

285. Открытое акционерное общество «Российские железные дороги» Дальневосточная железная дорога филиал ОАО «РЖД»

286. Мы, подписавшиеся ниже, начальник службы локомотивного хозяйства ДВЖД Дмух Н.В., начальник дирекции по ремонту грузовых вагонов Ткаченко

287. Экономический эффект (таблица) от внедрения научно-технических разработок составил 9,2 млн. руб.