автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Совершенствование конструктивных параметров вибрационных станков импульсного действия

На правах рукописи

ЛЕ ЧИ ВИНЬ

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ВИБРАЦИОННЫХ СТАНКОВ ИМПУЛЬСНОГО ДЕЙСТВИЯ

Специальность: 05.03.01 - Технология и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Иркутск - 2005

Работа выполнена на кафедре «Оборудование и автоматизация машиностроения» Иркутского государственного технического университета.

Научный руководитель: Доктор технических наук, профессор

Кольцов В. П.

Официальные оппоненты: Доктор технических наук, профессор

Литовка Г. В.

Кандидат технических наук, доцент Рыжиков И. Н.

Ведущая организация: Иркутский государственный университет путей

сообщения

Защита состоится /5*У£ 2005 г. в часов на заседании диссертационного совета ДОП.073.02 Иркутского государственного технического университета по адресу: 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова 83, ауд. ¿Р

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Иркутского государственного технического университета.

Автореферат разослан ¡АЛ— 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета,

кандидат технических наук, профессор ( \ ^Лч I — В. М. Сапов

ч

доге

zamz ь

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Вибрационные станки импульсного действия применяются для финишной обработки поверхностей мелких деталей. Такие станки имеют достаточно высокую производительность, широкие технологические возможности, более низкий уровень вибраций и шумов при работе, поскольку сообщают импульсную энергию элементам загрузки при обкатывании придонными роликами эластичных оснований неподвижных рабочих контейнеров.

Виброимпульсные технологии и оборудование изучало сравнительно небольшое число исследователей- Кольцов В.П., Литовка Г.В., Филиппов К.Е., Беломестных A.C., Ружников Д.А.. Результаты их работ в данной области позволили выяснить кинематику привода оборудования, динамику частиц, силовые взаимодействия слоев загрузки, схему контактного воздействия абразивной гранулы на детали, кинематику и динамику деформирования рабочего органа, вопросы съёма материала и формирования микрорельефа поверхностей обрабатываемых деталей. Даны некоторые практические рекомендации.

Однако, несмотря на полученные результаты в работах вышеназванных авторов, многие вопросы, связанные с виброимпульсной обработкой, ещё не изучены. Так отсутствие данных по силовым воздействиям массы загрузки на рабочие органы станков и их поведение при обработке, а также отсутствие методик расчётов конструктивных параметров рабочих органов и привода виброимпульсных станков тормозят широкое их применение в промышленности.

В связи с вышеизложенным исследования динамики рабочих органов и их поведения при работе станков, а также поиск методов расчётов по совершенствованию конструктивных параметров рабочих органов являются важными и актуальными задачами.

Целью работы является совершенствование конструктивных параметров вибрационных станков импульсного действия по результатам комплексных исследований силовых воздействий загрузки на рабочие органы.

Для достижения поставленной цели сформулированы следующие задачи исследования:

1. Теоретическое и экспериментальное исследования силового воздействия загрузки на ролик при обработке.

2. Определение зависимости реальных сил воздействия загрузки на ролик при различных режимах обработки.

3. Моделирование конструкций наиболее нагу " i.

4. Исследование силового нагружения рабочих органов станка и моделирование их напряженно-деформированных состояний при критических условиях работы.

5. Исследование причин возникновения износа эластичного дна контейнера, поиск путей повышения его износостойкости.

6. Разработка методов расчётов основных конструктивных параметров вибрационного привода и пределов режима безопасной работы станков.

Методы исследования. При выполнении работы были использованы математические аппараты аналитической геометрии, теории виброперемещения и вибротранспортирования, теории колебаний и ударов, теории упругости, теории износа, основные положения конструирования машин. Моделирование деталей силовых узлов виброимпульсных станков в рабочих условиях проведено с помощью современной компьютерной программы инженерного анализа MSC/Nastran for Windows. Экспериментальное исследование сил воздействия ролика на загрузку проводилось с использованием современных аналого-цифровых средств измерения и контроля. Обработка результатов исследований проведена с использованием методов статистической обработки, все расчёты выполнены с помощью программных пакетов Microsoft Excel и Enterprise Mathcad Edition 11. Научная новизна:

- установлена и экспериментально подтверждена закономерность силового воздействия ролика на загрузку в условиях работы виброимпульсных станков;

- получены математические модели сил воздействия загрузки на ролик в зависимости от амплитуды, частоты и количества загрузки в контейнере;

- выявлены закономерности напряженно-деформированного состояния наиболее нагруженных деталей рабочих органов в условиях работы станка;

- получены математические модели силовых нагружений конструкции станка при критических условиях работы;

- выяснены причины возникновения износа эластичного дна контейнера и предложены пути его снижения;

- разработаны методы расчёта конструктивных параметров вибрационного привода и эластичного дна, требуемой мощности электродвигателя, а также пределов режима безопасной работы станка.

Практическая ценность работы;

- разработанные математические модели сил воздействия ролика на загрузку могут использоваться для расчётов значений скорости и ускорения циркуляции частиц загрузки при проектировании технологических процессов и оборудования для виброимпульсной обработки;

- предложены методики снижения износа эластичного дна контейнера при проектировании и расчёта предельной амплитуды при обработке, а также определения конусности ролика;

- разработаны методы расчёта основных конструктивных параметров рабочих органов при проектировании станков, которые могут быть использованы в учебном процессе в рамках подготовки студентов по специальностям «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки и комплексы».

Апробация. Основные положения диссертационной работы доложены и обсуждены на ежегодных научно-практических конференциях кафедры «Оборудование и автоматизация машиностроения» ИрГТУ с 2003 по 2005 г., на региональных научно-технических конференциях «Перспективные технологии получения и обработки материалов» (Ирктск 2004, Иркутск 2005), на международных научно-практических конференциях «Торовые технологии» (Ирктск 2004, Иркутск 2005), на международной презентации научного журнала «Современные технологии. Системный анализ. Моделирование» (Иркутск 2005), на международной научно-технической конференции «Вибрация в технике и технологиях» (Полтава 2005), на всероссийской научно-технической конференции «высокие технологии в машиностроении» (Самара 2005).

Публикации. По материалам исследований опубликовано 11 работ и одно положительное решение о выдаче патента на изобретение.

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка. Основной текст содержит 172 страниц, включая 89 рисунков, 29 таблиц и библиографический список из 107 наименований, в том числе 7 на английском языке.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации и сформулированы положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен анализ основных показателей, влияющих на процесс виброобработки свободным абразивом и путей его интенсификации, анализ имеющегося виброимпульсного оборудования и полученных результатов исследований предшественников в данной области, сформулированы цели и задачи исследования.

На основе анализа работ А.П. Бабичева, Ю.В. Димова, В.П. Кольцова, Г.В. Литовки, М.А.Тамаркина, Л.М. Лубенской, И.Н. Карташова, В.О. Трилисского и других исследователей выявлено значительное количество показателей, наиболее сильно влияющих на процесс виброобработки и отобраны более эффективные пути

интенсификации. В настоящее время одним из основных путей интенсификации процесса виброобработки является совершенствование и разработка новых конструкций виброустановок. При этом особое значение придают способу передачи энергии массе загрузке. Одними из таких вариантов являются вибрационные станки импульсного действия, разработанные сотрудниками кафедры «Оборудование и автоматизация машиностроения» ИрГТУ под руководством д. т. н., проф. Кольцова В. П. Создание колебательного движения в таких станках основано на обкатывании упругой оболочки роликами (рис. 1). Наибольшее распространение из таких станков получил многоконтейнерный вариант. Рабочая камера 1 такого станка выполнена в виде вертикального цилиндра с резиновым дном 3. Под рабочей камерой расположен вертикальный приводной вал 8 с горизонтальными роликами 7, которые действуют на эластичное дно 3. Вал 8 соединен с электродвигателем 4 клиноременной передачей б. При вращении вала ролики сообщают эластичному дну волнообразные колебательные движения, передаваемые массе загрузки 2 (смесь абразива и деталей). Для регулирования амплитуды колебаний станок снабжён устройством 9 для вертикального перемещения рабочей камеры относительно роликов. Для обработки с технологической жидкостью станки снабжены системой непрерывной подачи технологической жидкости (на рис. не показано).

9 '13 3

-4

в 7 'в 5

Рис. 1. Конструктивная схема шестиконтейнерного виброимпульсного станка Несмотря на явные вышеназванные технологические и эксплуатационные преимущества, недостаточность исследований и отсутствие методов расчётов конструктивных параметров ответственных рабочих органов тормозят широкое применение виброимпульсных станков в промышленности.

На основании результатов анализа априорной информации сформулированы цель и задачи исследования.

Во второй главе описаны аналитические исследования силового воздействия ролика на загрузку; методика и оборудование для экспериментального исследования сил воздействия ролика на загрузку при работе станков. Эксперименты проведены с целью получения реальных значений действующих при работе станка сил для ко-

нечно-элементных исследований напряженно-деформированного состояния наиболее нагруженных деталей рабочих органов.

На основе теории виброперемещения и вибротранспортирования, а также особенностей силовых воздействий единичных гранул загрузки на эластичное дно контейнера при обкатывании роликом дна проведен анализ условий для осуществления процесса виброимпульсной обработки. Установлено, что для обеспечения успешных условий виброимпульсной обработки частота вращения вертикального вала привода не должна быть менее 180 об/мин.

Разработанная математическая модель (1) сил нагружения ролика в условиях работы показала полусинусоидальную зависимость сил воздействия ролика на загрузку от времени контакта с учётом конструктивных и технологических параметров виброимпульсной обработки.

2р_ cosa1

• (- nhv + 2МШjgrcoi а)Ат sin

'л ^

г'<

-Р sin

/

я

-t Т

(1)

где Я - средний радиус кривизны эластично! о дна контейнера, г - радиус сечсния ролика, Т - полное время каждого контакта ролика с дном, I, - текущее время е (0 -ь Т), Я, - высота загрузки в контейнере, Ат- величина вдавливания ролика в

центральную часть дна (названная амплитуда), р - плоность загрузки, /г - высота единичной гранулы абразива, Рт - условная максимальная суммарная сила нагружения ролика, V - окружная скорость ролика.

Реальные значения сил воздействия ролика на загрузку были определены экспериментальным путём с помощью информационно-измерительного тензометриче-ского комплекса (ИТТК), показанного на рис.2.

I JL

1

-4—

-Z--

J

Рис. 2. Схема информационно - измерительного тензомегрического комплекса, где 1- тензодатчи-ки, 2 - обкатный ролик, 3 - тензоусилитель ТА - 5,4 - фильтр ФП/5А, 5 - плата АЦП Ла1,5РС1 с программой виртуального осциллографа АЕХХаЬ, 6 - компьютер, 7 - стабилизатор напряжения, 8 - кинематический привод станка, 9 - рабочий контейнер Собранная система ИИТК преобразовывала деформации оси ролика в электрические напряжения (см. рис. 2) с помощью традиционного метода тензометрии.

Для установления зависимости величин выходных сигналов системы ИИТК от действующих сил была разработана методика динамической тарировки на основе расчётов ударных импульсов шаров разных диаметров при различных высотах падения. В результате была получена зависимость значений максимальной силы удара (Н) от выходного сигнала системы (мВ) (2) в виде прямой линии с отклонением от измеряемых значений не более 7%.

Рщ, = 5.968С/ , (2)

где Р,т - сила удара (Ньютон), [/, - выходное напряжение (миливольт).

Экспериментальные исследования были проведены в пределах регулирования основных режимных параметров виброимпульсной обработки: амплитуды от 1 до 7 мм, высоты загрузки в контейнерах от 60 до 140 мм, частоты вращения вала вибратора от 180 до 360 об/мин при количестве роликов 2 и 4. В результате было подтверждено, что силовое воздействие ролика на загрузку имеет характер, близкий к ударному, с выраженным экстремумом значения сил в середине цикла действия (рис. 3). Силы воздействия ролика на загрузку подчиняются закону близкому к полусинусоидальному (рис. 4) в течение 3/4 цикла воздействия, после этого, вследствие собственной частоты колебания оси происходит изменение формы сигнала в виде затухающего колебания.

ааяБ'Ш^ц

НГ-таш

Рис 3. Типовая форма выходных сигналов экспериментальных исследований

-Яш-Tettt Vm > .-C*IL SMt

шш.шз jgj _

■JSM

Рис. 4. Типовой выходной сигнал, рэтверну-тый по времени

Установлено, что при обработке наиболее значимое влияние на силовое воздействие оказывает амплитуда и количество загрузки в контейнере (рис. 6, 7). Частота вращения привода и количество роликов практически обратно оказывают влияние на величины сил.

600,00 Ж 400,00 £ 200,00 0,00

Рис 5. Зависимость сил воздействия ролика на загрузку от частоты колебания

600,00 х 400,00 £ 200,00 0,00

60 80 100 120 140 Нз, мм

Рис. 7. Зависимость сил воздействия ролика на загрузку от количества загрузки в контейнере

600,00 ж 400,00

Л* 200,00 0,00

Рис 6 Зависимость сил воздействия ролика на загрузку от амплитуды колебания Полученные математические модели в результате статистической обработки данных экспериментальных исследований (формула 3, 4) позволяют определить максимальные силы воздействия ролика на загрузку в зависимости от частоты, амплитуды колебания и количества загрузки

в контейнере с отклонением от измерительных значений не более 5%.

Для виброимпульсного станка с двумя обкатными роликами: Fm = 37.396ЛЙ + 0.832л -9.22k2 + 17.1307«+ 1.7195^ + 12,913Л„ +174,5346; (3)

Для виброимпульсного станка с четырьмя обкатными роликами: F =1.4856А1 +32.0046А. + 0.2825и5 -2.5425«2 + 6.67« - 0.564А' + 26.5894Л„

т /I и ¡1 [ 4 I

+ 190.075

где Ап = 2Л|1ви -1, hn = Н3 / 30 - 2; Атах - амплитуда (в мм); Hj - высота загрузки в контейнере (в мм); п - частота вращения приводного вала (в с"'), причём: А >1, Н, >60.

В третьей главе приведены данные моделирования наиболее нагруженных деталей рабочих органов виброимпульсных станков и результаты исследований их напряжений и деформаций с помощью программы инженерного анализа MSC/Nastran for Windows.

Проведено моделирование напряженно-деформированного состояния наиболее нагруженных деталей рабочих органов, включающих корпус ролика, ось ролика, гнездо привода и эластичное дно контейнера с учётом их реальных конструктивных параметров и силовых условий при работе станков. На основе полученных результатов исследований напряжений и деформаций установлено, что при работе станков

ось ролика и эластичное дно являются наиболее напряженно-деформированными деталями.

Установлено, что в условиях работы виброимпульсных станков динамика оси является довольно сложной (рис. 8, 9), максимальные напряжение и деформации оси, амплитуда её колебания достигают наибольших значений в момент действия максимальной силы (рис. 9, 10, 11). Независимо от суммарной силы нагружения ось совершает в основном вертикальное колебание (около 5 раз больше чем колебания в горизонтальном направлении) (рис. 10,11).

Рис. 8. Напряженно-деформированное состояние оси ролика

Рис. 10 График изменепия амплитуды вертикального колебания оси

Рис. 9 график (гиповой) изменения эквивалентных напряжений по времени контакта

...» ГЛ ......- 1 —1

1 ---1--

) \ 1

/" . ! л_____ -

( 1 - -

- -

\

—

)

-г-1- к, /-

Рис.11 График изменения амплитуды гори-зон1дльного колебания оси

Выяснено, что в условиях работы станков дно в зоне контакта с абразивом сжимается по толщине незначительно, максимальная величина сжатия 2,9 мм (табл. на рис. 12). Максимальное напряжение элемента резины дна (7,7 МПа) в зоне концентрации деформации и напряжения значительно меньше, чем напряжение на разрыв (9 МПа) резины данной марки НО-68-1.

Таким образом, резиновое дно контейнера способно устойчиво работать при обычных условиях работы виброимпульсных станков. Однако ряд случаев сильного изнашивания резинового дна, как по внутренней, так и наружной поверхностям, привели к необходимости исследований его напряженно-деформационного состояния при редких экстремальных условиях работы (сводообразование).

В четвертой главе описаны методика и результаты исследования силовых параметров при явлениях сводообразования в загрузке контейнера, как критических условиях работы механизмов станка. Приведены результаты моделирования напряжен но-деформированного состояния эластичного дна контейнера при условиях сводообразования с помощью программы MSC/Nastran for Windows, анализ видов и причин износа эластичного дна, а также разработка путей снижения износа.

При образовании сводов в загрузке, вследствие плотной упаковки загрузки, придонная частица абразива в какой-то момент времени будет неподвижной. При обкатывании ролика часть дна между роликом и абразивом сжимается по толщине, при этом критическая величина сжатия дна может достигнуть величины вдавливания ролика в дно, что приводит к предельному напряженно-деформированному состоянию.

Результаты исследований напряжений и деформаций дна при таких условиях показали, что при амплитуде 5,34 мм и диаметре шарообразного абразива 10 мм, максимальное эквивалентное напряжение дна в зоне контакте с роликом (см. табл. на рис. 13) достигло напряжения на разрыв (9 МПа), а при амплитуде 5,64 - в зоне контакте с абразивом соответственно (см. табл. на рис. 14).

Установлено, что главной причиной быстрого износа эластичного дна при высоко-амплитудном режиме (свыше 5,64 мм) обработки является критическое напряженно-деформированное состояние дна в зонах контакта с абразивом и роликом.

Рис. 12. Напряженно-деформированное дно в момент времени кон гакта 1/2Т

Рис 13 Предельное напряжение дна в зоне Рис. 14. Предельное напряжение дна в зоне

контакта с роликом при амплитуде 5,34 мм кон гакта с роликом при амплитуде 5,64 мм

Последствия сводообразования в загрузке контейнера оказывают воздействие на другие рабочие органы станка и электродвигатель. Па основе теории качения цилиндрического ролика по поверхности упругого материала с учётом особенностей конструкции элас гичного дна и закономерности его деформирования при сводооб-разовании разработаны магматические модели силы нафужения, силы и момента сопротивления вращению ролика относительно оси вертикального вала привода. В результате проведенных численных исследований моделей установлено, что при сводообразовании силы достигают значений, во много раз выше (около 7 раз), чем при обычных условиях работы, и зависят от амплитуды и частоты воздействия. В табл. 1 показаны результаты расчётов при часто применяемой при виброимпульсной обработке частоте вращения вала привода (360 об/мин). Установлено, что при амплитуде 6 мм и сводообразовании в двух противоположных рабочих контейнерах, мощность электродвигателя (1,5 Квт) полностью используется. Таким образом, явления сводообразовани создают критические условия для работы станка.

Таблица 1

Силы пагружения ролика Л'(Н), силы Г(Н) и моменты ЩН.м)

сопротивления вращения ролика относительно оси вала привода по амплитуде

-¿4|шах> ММ 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008

0,792 3,776 10,43 20,49 36,2 58,68 83,2 113,9

N,11 165,7 332,8 743 1295 2029 2974 3959 5103

Мк, Н.м 0,19 0,906 2,503 4,918 8,687 14,08 19,97 27,33

Ш, % 0,717 3,417 9,438 18,54 32,76 53,1 75,3 103,1

В табл. 1: р, Мк - сила и момент сопротивления вращению ролика, N - сила нагружения ролика, т]к - расход мощности электродвигателя в %.

Признаки износа наружной поверхности эластичного дна в зоне контакта с роликом наблюдаются и при амплитуде колебаний менее 5,34 мм. Установлено, что причина этого износа кроется в проскальзывании ролика при обкатывании дна. Очевидно, что проскальзывание цилиндрического ролика ири обкатывании дна является неизбежным. Для минимизации такою типа проскальзывания разработаны обкатные ролики конической формы, конусность которой определяется соотношением

(5):

2 Кт

где г;, г2 - радиусы малого и большого

сечения конического ролика; Rqj , Rqi — расстояния от малого и большого сечения до оси вертикального вала привода.

Из анализа следов износа, образовавшихся на поверхностях дна контейнера в зонах контакта, установлено, что основной износ на вну гренней поверхности является усталостным под воздействием потока абразива, а на наружной - абразивным. На основе известных математических формул, приведённых в работе Бродского Г.И., для оценки интенсивности каждого вида износа резины получен вывод, что для снижения износа дна контейнера необходимо: применять резину с высокими напряжением на разрыв; величина амплитуды обработки должна быть ниже амплитуды, при которой дно может находиться в критическом напряженно-деформированном состоянии при образовании свода в загрузке; необходимо минимизировать попадание абразива в зону контакта с роликом при работе станка.

В пятой главе представлена методика получения математических моделей и основные результаты расчётов конструктивных параметров об кал го го ролика и ре-зиновою дна контейнера, определены пределы режимных параметров безопасной работы С1анка и величина требуемой мощности электродвигашля

Поскольку наиболее тяжелыми условиями работы виброимпульсного станка являются условия работы при сводообразовании в загрузке, все расчёты конструктивных параметров рабочих органов проведены с целью обеспечения их работоспособности при условиях сводообразования.

Расчёт роликового узла проведен в следующей последовательности: расчёт оси ролика; определение формы и контурного размера корпуса.

Этапы расчёта оси:

- моделирование динамики оси с помощью программы MSC/Nastran for Windows при силе нагружения 3969 Н, соответствующей величине вдавливания ролика в дно 7 мм (см. табл. 1), для пяти вариантов с диаметрами D =20, 24, 28,32, 36 мм;

72 и /, -

, 3? ., В

-1 * --- -1-- г . + — -

о-в о| •ч* о о 7 л! о

А

Рис. 15. Основные размеры оси ролика для моделирования, где Э - переменные диаметры, В - ширина подшипников соотвествснно

- определение значений максимального напряжения, амплитуды колебания и собственной частоты колебания оси в результате анализа каждой модели;

- составление математических моделей полученных значений напряжений, амплитуды и собственной частоты колебания оси в зависимости от £) в виде уравнений второго порядка со степенью аппроксимации свыше 0,99;

- ограничение напряжения и амплитуды по допустимым значениям, собственной частоты меньше 0,7 или больше 1,3 частоты процесса виброимпульсной обработки для исключения резонанса.

В результате установлено, что диаметры оси роликов должны отвечать одной из следующих систем условий (6), (7) или (8).

36.949-1.16^Даи]-80.9742 <£><36.949 + 1.16^[аи\-80.9742 • 34.861-12.8071^/[8и]-0.1682 < Л <34.861 + 12.8071л/[ей]-0.Гб82 5 (6) 15.2582-0.9678^0.7/^-518,4 <£>< 15.2582 + 0.9678^/0.7/^-518,4 36.949 -1.16^]-80.9742 < £> < 36.949 + 1.180.9742

■ 34.861-12.8071л/1еи]-0.1682<£><34.861 + 12.8071л/[еи]-0.1682 5 (7) 15.2582 + 0.9678^/1,3-518,4 < £>

36.949 -1.1 б^с»]-80.9742 < £> < 36.949 + 1.16у][а„\-80.9742

■ 34.861 - 12.8071-уДе,,]-0.1682 < £> < 34.861 +12.8071.^ ]- 0.1682 > (8) О <15.2582 + 0.9678^1,3- 518,4

где [е„]- допустимая амплитуда колебания для консольных осей; [а„] - допустимое напряжение на прочность; , - частота виброимпульсной обработки.

Установлено, что для виброимпульсных станков при амплитуде обработки не более 7 мм диаметры шеек под посадкой подшипников не должны быть меньше

32,72 мм; диаметры D= 28 мм оси существующих роликов не могут обеспечивать все требования при критических условиях работы.

Для минимизации износа эластичного дна корпус ролика должен иметь коническую форму, а для повышения скорости и ускорения придонных частиц загрузки диаметр корпуса должен быть минимальным.

f/J, = £>„„

п = п¥к±к, (9)

- '2 R.-L

L = Dk +10

где Di,Di~ диаметры малого и большого сечения корпуса ролика, L - длина ролика, Rn - радиус вращения ролика относительно оси вертикального вала привода, Dj -диаметр сечения рабочего контейнера, Dm,„ - минимально допустимый диаметр корпуса ролика после проектирования оси и подбора подшипников.

Последовательность расчётов конструктивных параметров эластичного дна контейнера при работе в условиях сводообразования:

- построены модели дна в программе MSC/Nastran for Windows с параметрами, показанными в табл. 2;

Таблица 2

Факторы и уровни их варьирования для моделирования эластичного дна

Факторы Уровень варьирования

1 2 3 4

1. Динамический модуль упругости Е, МПа 3 4 5 6

2. Толщина дна Н, мм 8 10 12 14

3. Радиус абразива га, мм 2,5 5 7,5 10

4. Величина вдавливания ролика в дно А, мм 3 4,33 5,67 7

- для сокращения количества моделей проведено планирование эксперимента по методу латинских квадратов (всего 16 моделей);

- на основе анализа результатов моделирования каждого эксперимента, получены значения максимальных напряжений в зоне контакта дна с абразивом и роликом;

- проведена статистическая обработка полученных результатов, составлены уравнения и построены кривые зависимостей максимальных напряжений от каждого фактора со степенью аппроксимации свыше 0,99;

- в результате получены уравнения максимальных напряжений дна в зоне контакта с абразивом (10) и роликом (11) в зависимости от совокупности вышеназванных факторов.

20

£ 15

ж

» 10

е

Ь ь

0

„ т

\ —

л >< -— V, к

. Оатах(Н) ' (Татах(Е) . Оатвх(А) ■ Сатвх(га)

1 2 3 уровень Е, Н, га, А

Рис. 16. Зависимость значений максимального напряжения (в МПа) дна в зоне контакта с абразивом от каждого фактора

Орта\(А)

СТрта\(Е) <5ртах(Г8) СГрта\(Н)

2 3 уровень Е, Н, га, А

Рис. 17. Зависимость значений максимального напряжения (в МПа) дна в зоне контакта с роликом от каждого фактора

ст =Ю'-*00"

а =10'

ршях

где

(Ю)

(П)

(12)

/Д£) = -0.009167£5 + 0.098£! - 0.207£ + 0.771 /ДЯ) = -0.006229Я1 + 0.225Я2 - 2.658Я +11.168 /(/■) = 0.000864/-;-0.026г2+0.177г +0.731

/ в \ в' в а а

/ДА) = 0.004796Л1 - 0.097А1 + 0.686Л - 0.49 3<£<6;8<Я<14;2.5<г <10;3<Л<7

/Д£) =-0.008167£' -0.14£2 + 0.851£-0.778 /ДЯ) = -0.001829Я5 + 0.081Я2 -1.174Я + 6.345 / (г ) = 0.004309а-1 -0.107г2+ 0.791г -0.705

*/ р » а' а о и

/ДЛ) = 0.027Л1 + 0.435А2 -2.111А + 3.92 3<£<6;8<Я< 14;2.5<г <10;3<Л<7

гдй/а(Е),/а(Н),/а(га),/а(А),/р(Е),/р(Н),/р(г<),/р(А) - функции проалгоритмированных максимальных значений напряжений дна в зоне контакта с абразивом и роликом по

(13)

модулю упругости материала дна, толщине дна, радиусу абразива и величине вдавливания ролика в дно соответственно.

На основе полученных уравнений и соответствующих кривых разработаны методы расчётов основных конструктивных параметров эластичного дна, а также значений допустимой амплитуды.

В табл. 3 показан примерный результат расчётов требуемой толщины дна и предельных значений амплитуды в зависимости от размера абразива.

Таблица 3

Значения требуемой толщины и предельной амплитуды в зависимости от размера абразива

Размер абразива га, мм 2,5 5 7,5 10

Толщина дна Н, мм 11,2 12 12,3 9,6

Предельная амплитуда А, мм 7 5,3 5,7 7

В результате комплексных исследований напряженно-деформированного состояния при критических условиях работы установлено, что для имеющегося дна при амплитуде не более 7 мм и толщине дна 10 мм, независимо от размера абразива, максимальное напряжение дна зон контактов не более 14,2 МПа. Таким образом, материалы резины марок 2959 (араэ=16МПа), 1847 (арю=16МПа) отвечают поставленным требованиям.

Мощность электродвигателя привода виброимпульсных станков определяется исходя из силовых условий при сводообразовании по окончательной формуле (14).

рТ и

Р= "' Шх)еЬс, (14)

где Е - модуль упругости резины, Ьср - средняя ширина контакта вдоль ролика, п -частота вращения вала привода, г - радиус сечения ролика, Н - толщина дна, х -длина контакта ролика с дном в центральной части, - коэффициент полезного действия привода станка, х,ср и Х2Ср - средняя координата начальной и конечной точки контакта ролика с дном, а(х) - функция напряжения дна по длине контакта.

Установлено, что для шестиконтейнерных виброимпульсных станков при частоте вращения вала привода п=360 об/мин, максимальной амплитуде А = 7 мм, мощность электродвигателя должна быть не меньшей 1,5 кВт.

Таблица 4

Мощность электродвигателя в зависимости от амплитуды ___

А, мм ! 1 2 3 4 5 6 7 8

Р, кВт 1 0,0143 0,0686 0,1888 0,3705 0,6552 1,062 1,506 2,062

Несмотря на многочисленные рекомендации, полное исключение износа наружной поверхности эластичного дна контейнера виброимпульсных станков с обкатными роликами невозможное. Для этой цели разработано нами новое устройство для виброимпульсной обработки без обкатных роликов и получено положительное решение формальной экспертизы Федерального института промышленной собственности о выдаче патента на изобретение. Заявка № 2004126973/02(029310).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Установлена и экспериментально подтверждена полусинусоидальная закономерность и ударный характер сил воздействия ролика на загрузку по времени контакта ролика с дном, а так же требуемая минимальная частота вращения привода виброимпульсных станков 180 об/мин.

2. Проведенные экспериментальные исследования сил воздействия ролика на загрузку позволили получить зависимости сил воздействия от амплитуды колебаний (от 1 до 7 мм), частоты вала (от 180 до 360 об/мин) и количества загрузки в контейнер«. Установлено, что частота 300 об/мин для виброимпульсных станков является наиболее выгодной благодаря максимальной скорости циркуляции загрузки в контейнере и минимальной силе нагружения рабочих органов.

3. Разработаны математические модели сил воздействия ролика на загрузку, которые позволяют определить значения реальных сил воздействия в зависимости от конкретного режима обработки.

4. Проведенные конечно-элементные исследования наиболее нагруженных деталей привода, включающие детали роликового узла; гнездо вала привода; эластичное дно контейнера с помощью разработанных в программе инженерного анализа MSC/Nastran for Windows моделей позволили выявить картину напряженно-деформированного состояния и степень запаса прочности каждой детали.

5. Проведенное исследование процесса сводообразования загрузки в контейнерах позволило установить, что при сводообразовании силы нагружения рабочих органов больше в 7 раз, чем силы при обычных рабочих условиях, что делает условия работы со сводообразованием критическими, которые необходимо учитывать при проектировании станков.

6. Установлено, что для виброимпульсной обработки величина вдавливания ролика в дно более 5,34 мм не рекомендуется, так как при этом максимальное эквивалентное напряжение резинового дна в зоне концентрации напряжений и деформации может превысить напряжение на разрыв резины, что приводит к сильному износу дна.

7. Выяснены основные причины и виды изнашивания эластичного дна контейнера. Для снижения интенсивности износа дна рекомендуем применять ролики конической формы и резину дна с высоким напряжением на разрыв.

8. Разработаны математические модели для расчётов основных параметров рабочих органов виброимпульсных станков, которые дают возможность определить:

- размеры и форму роликового узла привода;

- требуемую толщину дна в зависимости от свойств материала дна (модуль упругости от 2 до 6 МПа) и размера применяемого абразива при амплитуде процесса (не более 7 мм);

- физико-механическое свойство резины для изготовления дна в зависимости от амплитуды обработки и размера абразива;

- предельную амплитуду обработки для существующих виброимпульсных станков в зависимости от размера абразива;

• - мощность электродвигателя привода.

Публикации по теме диссертации:

1. Кольцов В. П., Ле Чи Винь, Григорьев Б. А. Моделирование и исследование напряжений и деформаций силовых узлов вибрационного станка импульсного действия // Перспективные технологии получения и обработки материалов: Материалы региональной научно-технической конференции. - Иркутск: изд-во Иркутского гос. техн. ун-та, 2004. - с. 11-14.

2. Ле Чи Винь, Беломестных А. С. Исследование динамики вибрационного станка импульсного действия // Торовые технологии: Материалы докладов международной научно-практической конференции. - Иркутск: изд-во Иркутского гос. техн. ун-та, 2004. -с. 107-112.

3. Ружников Д. А., Ле Чи Винь. Исследование спектров вибросигналов при виброимпульсной обработке // Перспективные технологии получения и обработки материалов: материалы региональной научно- технической конференции. - Иркутск: изд-во Иркутского гос. техн. ун-та, 2005. - с. 59-61.

4. Кольцов В. П., Ле Чи Винь. Конечно-элементное исследование динамики силовых узлов вибрационного станка импульсного действия // Перспективные технологии

zUUb-4 ; 18026

получения и обработки материалов: материалы региональной научно-технической конференции. - Иркутск: изд-во Иркутского гос. техн. ун-та, 2005. - с 19-27.

5. Jle Чи Винь. Силы воздействия на загрузку при виброимпульсной обработке // Перспективные технологии получения и обработки материалов: материалы региональной научно-технической конференции. - Иркутск: изд-во Иркутского гос. техн. ун-та, 2005. - с 70-74.

6. Кольцов В. П., Ле Чи Винь. Исследование износа эластичного дна контейнера виброимпульсного станка // Современные университеты: Материалы докладов международной научно-практической конференции. - Иркутск: изд-во Иркутского гос. техн. ун-та, 2005.-е 126-132.

7. Ле Чи Винь. Комплексное исследование напряженно-деформированного состояния эластичного дна контейнера вибрационного станка импульсного действия // То-ровые технологии: Материалы докладов международной научно-практической конференции. - Иркутск: изд-во Иркутского гос. техн. ун-та, 2005. - с. 149-158.

8. Кольцов В.П., Ле Чи Винь. Экспериментальное исследование сил воздействия на загрузку при виброимпульсной обработке // Вопросы вибрационной обработки: сборника научных статьей. - Ростов - на - Дону: изд-во Донского гос. техн. ун-та, 2005.-с.12-16.

9. Кольцов В.П., Ле Чи Винь. Исследование поведения эластичного дна контейнера вибрационного станка импульсного действия в критических условиях работы // Высокие технологии в машиностроении: Материалы докладов всероссийской научно-технической конференции. - Самара: изд-во Самарского гос. техн. ун-та, 2005. - с. 56-59.

10. Кольцов В.П., Ле Чи Винь. Моделирование динамики силовых узлов вибрационного станка импульсного действия // Трибофатика: Труды V Международного симпозиума по трибофатике. - Иркутск: изд-во Иркутского гос. ун-т путей сообщения, 2005.-е. 345-353, Том 2.

11. Кольцов В.П., Ле Чи Винь. Оптимизация конструкции силовых узлов вибрационного станка импульсного действия // Трибофатика: Труды V Международного симпозиума по трибофатике. - Иркутск: изд-во Иркутского гос. ун-т путей сообщения, 2005. - с. 354-359, Том 2.

Уч.- изд. л. 10. Тираж 100 экз. Зак. 4Ü ИД №06506 от 26.12.2001 Иркутский государственный технический университет 664074, Иркутск, ул. Лермонтова, 83

NWbG

Введение.

Глава 1. Оборудование н технология виброимпульсной обработки.

1.1. Влияние основных параметров на производительность вибрационной обработки и пути интенсификации процесса.

1.2. Анализ оборудования и технологии вибрационной обработки импульсного действия.

1.3. Шестиконтейнерный вибрационный станок импульсного действия как объект исследования.

1.4. Выводы.

1.5. Цель и задачи исследования.

Глава 2. Комплексное исследование сил воздействия ролика на загрузку при обработке.

2.1. Аналитическое исследование сил воздействия ролика на загрузку при условиях виброимпульсной обработки

2.2. Экспериментальные исследования сил воздействия ролика на загрузку при виброимпульсной обработке.

2.2.1. Методика и оборудование экспериментального исследования динамики вибрационных станков импульсного действия.

2.2.2. Определение наилучшего места на оси ролика для установки тензо-датчиков.

2.2.3. Проверка предела чувствительности тензодатчиков.

2.2.4. Информационно-измерительная система и метод тарировки систем.

2.2.5. Метод и оборудование для динамической тарировки системы

ИИТК.

2.2.6. Планирование экспериментального исследования динамики вибрационных станков импульсного действия.

2.2.7. Методологическое обеспечение эксперимента.

2.2.8. Основные результаты экспериментального исследования динамики вибрационных станков импульсного действия.

2.3. Выводы.

J Глава 3. Моделирование наиболее нагруженных деталей рабочих органов вибрационных станков импульсного действия. ф 3.1. Исследование напряжений и деформаций силовых узлов привода.

3.1.1. Моделирование напряженно-деформированного состояния корпуса ролика.

3.1.2. Моделирование напряженно-деформированного состояния гнезда привода.

3.1.3. Моделирование динамики оси ролика.

3.2. Исследование напряжений и деформаций эластичного дна контейнера в условиях виброимпульсной обработки.

Ф 3.2.1. Особенности поведения эластичного дна контейнера при виброимпульсной обработке. i 3.2.2. Моделирование напряженно-деформированного состояния эластич-: ного дна контейнера.

3.3. Выводы.

Глава 4. Исследование износа дна контейнера при процессах сводообразовапия в загрузке.

4.1. Исследование напряжения эластичного дна на сжатие при сводообразовании.

4.2. Сопротивления при качении ролика относительно эластичного дна при сводообразовании. 4.3. Исследование напряжений и деформаций эластичного дна при сводообразовании с учётом размера абразива.

4.4. Исследование износа эластичного дна контейнера виброимпульсных станков и основные пути снижения износа дна.

4.4.1. Исследование влияние формы ролика на условия износа эластичного

4.4.2. Причины изнашивания и методика выбора марки материала эла-ф стичного дна контейнеров.

4.5. Выводы.

Глава 5. Разработка методов расчёта основных конструктивных параметров рабочих органов вибрационных станков импульсного действия.

5.1. Разработка метода расчётов основных конструктивных параметров обкатного ролика.

5.1.1. Расчёт диаметральных размеров оси ролика.

5.1.2. Определение размера и формы корпуса ролика.

5.2. Разработка метода расчёта параметров эластичного дна контейнеров

5.2.1. Комплексное моделирование дна методом расчётного эксперимента. 147 5.2.1.1. Планирование расчётного эксперимента.

Ф 5.2.1.2. Методика проведения расчётного эксперимента и основные результаты.

5.2.1.3. Проверка адекватности расчетной модели.

5.2.2. Методика определения параметров эластичного дна контейнера на основе результатов расчётного эксперимента.

5.3. Определение мощности электродвигателя.

5.4. Выводы.

В последние годы учеными и практиками промышленно развитых стран большое внимание уделяется отделке поверхности деталей машин свободным абразивом. Это связано с тем что, многие финишные операции до сих пор выполняются вручную. Например, для выполнения такой простой операции, как снятие заусенцев, на машиностроительных предприятиях затрачивается от 7 до 23% от всей трудоёмкости изделий [34].

В настоящее время существует свыше 70 процессов [34; 35; 53], в которых используют свободный абразив в виде гранул или зерен. Они отличаются способом обеспечения воздействия абразива на обрабатываемую поверхность, условиями этого воздействия, методом управления технологическим процессом, показателями качества обработки и рядом других факторов.

Одним из успешных способов финишной обработки деталей свободным абразивом является вибрационная обработка, процесс которой состоит в непосредственном нанесении по поверхности обрабатываемых деталей большого числа микроударов множеством частиц рабочей среды. Основой этого процесса является механический или механохимический съём мельчайших частиц металла и его окислов с обрабатываемой поверхности, а также сглаживание микронеровностей пластическим деформированием частицами рабочей среды, совершающими при обработке колебательные движения [12; 13; 14; 15; 16; 34; 52; 61].

За много лет исследования и широкого использования вибрационной обработки в промышленности трудами многих исследователей созданы ее научные основы, отражены тенденции и направления развития технологии и оборудования. Результаты этих работ существенно расширили область использования и подняли производительность технологических операций, вместе с тем возможности существующих процессов и оборудования вибрационной технологии в значительной мере исчерпаны.

Авторы работ [1-9; 95; 53] Кольцов В. П. и Филиппов К. Е. нашли выход повышения эффективности вибрационной технологии в замене характера силового воздействия на массу загрузки рабочей камеры. В результате реализации этого принципа ими были созданы станки и технология виброимпульсной обработки. Предложенные ими станки для обработки (виброимпульсные станки) имеют широкие возможности автоматизации и управления, низкий уровень шума и вибраций при работе. Результаты работ Кольцова В. П.; Филиппова К. Е.; Беломестных А. С. и Ружникова Д. А. в данной области позволили выявить кинематику привода оборудования, исследовать динамику частиц загрузки, силовые взаимодействия её слоев, схему контактного воздействия абразивной гранулы на деталь, кинематику и динамику деформирования рабочего органа, динамику съёма материала и формирования микрорельефа поверхностей обрабатываемых деталей при виброимпульсной обработке. Даны рекомендации по практическому использованию предложенной технологии.

Однако, результаты сравнительного небольшого количества научных исследований названных авторов [18; 53; 84; 95] и их рекомендации носят частный характер, ими почти не рассмотрено комплексное влияние динамических и технологических параметров процессов обработки на работу силовых узлов виброимпульсных станков. Практически все конструктивные параметры рабочих органов спроектированы на основе субъективного опыта и интуиции без глубокого научного обоснования. Отсутствие сведений о силовых воздействиях рабочих органов и их динамики в процессе обработки, явная нехватка информации для разработки методов расчётов при эффективном проектировании виброимпульсных станков тормозят широкое применение виброимпульсной технологии в промышленности. Для ликвидации названных пробелов в исследованиях требуются комплексное теоретическое и экспериментальное исследования динамики станков, раскрытие силовых взаимодействий подвижных узлов и их поведения при рабочих условиях.

Решению перечисленных проблем посвящена данная работа. Моделирование и разработка методов расчётов основных конструктивных параметров рабочих органов виброимпульсных станков производились на основе углубленного изучения таких областей знаний как: теория виброперемещения и вибротранспортирования [21; 22; 26; 27; 28; 68], теория движения сыпучих частиц в трубах и бункерах [30], теория вибрации и удара [20; 73], аналитические методы исследования конструкции [99], теория и методы исследования динамики [24; 27], метод конечных элементов [43; 44; 45]. Особое внимание уделено изучению резины и её поведению при механическом воздействии на основе разделов: материаловедение резины [71], прикладная механика резины [75], резина и её поведения при динамическом воздействии [63; 66; 82], методы расчёта изделий из резины [38; 39; 107], теория и основы расчётов трения и износа резины [23; 56; 57]. Главное значение в выборе подхода моделирования, исследования и разработки методов расчётов конструктивных параметров вибрационных станков импульсного действия отводилось применению современной высокоточной компьютерной программы инженерного анализа, основанной на методе конечных элементов MSC/Nastran for Windows.

В представленной работе автор защищает:

1. Математическую модель силовых воздействий ролика на эластичное дно контейнеров виброимпульсного станка в условиях виброобработки.

2. Динамическую модель силовых воздействий роликов на загрузку на основе экспериментального исследования динамики станка.

3. Картины напряженно-деформированных состояний наиболее нагруженных деталей привода виброимпульсного станка при рабочих условиях.

4. Математические модели сил нагружения силовых узлов виброимпульсного станка в критических условиях.

5. Напряженно - деформированное состояние эластичного дна контейнера при критических условиях работы.

6. Основные причины и пути снижения износа эластичного дна контейнера виброимпульсного станка.

7. Методику и результаты расчётов основных конструктивных и режимных параметров виброимпульсных станков.

Работа выполнялась на кафедре «Оборудование и автоматизация машиностроения» под руководством д. т. н. проф. Кольцова В. П.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Установлена и экспериментально подтверждена полусинусоидальная закономерность и ударный характер сил воздействия ролика на загрузку по времени контакта ролика с дном, а так же требуемая минимальная частота вращения привода виброимпульсных станков 180 об/мин.

2. Проведенные экспериментальные исследования сил воздействия ролика на загрузку позволили получить зависимости сил воздействия от амплитуды колебаний (от 1 до 7 мм), частоты вала (от 180 до 360 об/мин) и количества загрузки в контейнере. Установлено, что частота 300 об/мин для виброимпульсных станков является наиболее выгодной благодаря максимальной скорости циркуляции загрузки в контейнере и минимальной силе нагружения рабочих органов.

3. Разработаны математические модели сил воздействия ролика на загрузку, которые позволяют определить значения реальных сил воздействия в зависимости от конкретного режима обработки.

4. Проведенные конечно-элементные исследования наиболее нагруженных деталей привода с помощью разработанных в программе инженерного анализа MSC/Nastran for Windows моделей, включающие детали роликового узла, гнездо вала привода, эластичное дно контейнера, позволили выявить картину напряженно-деформированного состояния и степень запаса прочности каждой детали.

5. Проведенное исследование процесса сводообразования загрузки в контейнерах позволило установить, что при сводообразовании силы нагружения рабочих органов больше в 7 раз, чем силы при обычных рабочих условиях, что делает условия работы со сводообразованием критическими, а при проектировании необходимо исходить из силовых условий сводообразования.

6. Установлено, что для виброимпульсной обработки величина вдавливания ролика в дно более 5,34 мм не рекомендуется, так как при этом максимальное эквивалентное напряжение резинового дна в зоне концентрации напряжений и деформации может превысить напряжение на разрыв резины, что приводит к сильному износу дна.

7. Выяснены основные причины и виды изнашивания эластичного дна контеГшера. Для снижения интенсивности износа деш рекомендуем применять ролики конической формы и резину дна с высоким напряжением на разрыв.

8. Разработаны математические модели для расчётов основных параметров рабочих органов виброимпульсных станков, которые дают возможность определить:

- размеры и форму роликового узла привода;

- требуемую толщину дна в зависимости от свойств материала дна (модуль упругости от 2 до 6 МПа) и размера применяемого абразива при амплитуде процесса меньше 7 мм;

- физико-механические свойства резины для изготовления дна в зависимости от амплитуды обработки и размера абразива;

- предельную амплитуду обработки для существующих виброимпульсных станков в зависимости от размера абразива;

- мощность электродвигателя привода.

9. Для исключения износа наружной поверхности эластичного дна контейнера разработана новая виброимпульсная установка и получено положительное решение формальной экспертизы Федерального института промышленной собственности о выдаче патента на изобретение «Устройство для вибрационной обработки». Заявка № 2004126973/02(029310).

165

1. А. с. 1579741 (СССР). Устройство для вибрационной обработки./ Кольцов В.П., Трунин В.Б., Михаиловская О.В., Филиппов К.Е. Опубл. в Б. И., 1985.

2. А. с. 1397225 (СССР). Устройство для вибрационной обработки деталей./ Кольцов В.П. Опубл. в Б. И., 1985.

3. А. с. 1430239 (СССР). Устройство для вибрационной обработки деталей./ Кольцов В.П., Филиппов К.Е., Литовка Г. В. Опубл. в Б. И., 1988.

4. А. с. 1817410 (СССР). Устройство для вибрационной обработки деталей. / Кольцов В.П., Филиппов К.Е., Левин Б. М., Ружников Д. А. Опубл. в Б. И., 1988.

5. А. с. 1817411 (СССР). Устройство для вибрационной обработки деталей. / Кольцов В.П., Макрицкий Г. Ф. Опубл. в Б. И., 1988.

6. А. с. 1576289 (СССР). Устройство для вибрационной обработки. / Кольцов В.П., Филиппов К.Е., Левин Б. М. Опубл. в Б. И., 1988.

7. А. с. 1717321 (СССР). Устройство для вибрационной обработки./ Кольцов В.П., Филиппов К.Е. Опубл. в Б. И., 1988.

8. А. с. 1817410 (СССР). Устройство для вибрационной обработки./ Кольцов В.П., Филиппов К.Е., Левин Б.М., Ружников Д.А. Опубл. в Б. И., 1988.

9. А. с. 2064397 (СССР). Устройство для вибрационной обработки./ Кольцов В.П., Филиппов К.Е., Беломестных A.C., Ружников Д.А. Опубл. в Б. И., 1989.

10. Абдулаев Э. А., Юдашев Н. X. Эффект пьезосопротивления в халько-генидах свинца и висмута, часть 1. Ташкент 1989. - 180 с.

11. Андриевский Б. Р., Блехман И. И., Борцов С. В. Управление меха-тронными вибрационными установками. Санкт-Петербург: Наука, 2001. -276 с.

12. Бабичев. А. П, Трунин. В. П, Самодумский. Ю. М, Устинов. В. П. Вибрационные станки. М.: Машиностроение, 1984. - 166 с.

13. Бабичев. А. П. Бабичев. И. А. Основы вибрационной технологии. -Ростов-на-Дону, 1999.- 620 с.

14. Бабичев. А. П. Основы вибрационной технологии, часть 2. Ростов-на-Дону 1993.-96 с.

15. Бабичев. А. П. Основы вибрационной технологии, часть 1. Ростов-на-Дону, 1993.-96 с.

16. Батуев Г. С., Голоббков Ю. В., Ефремов А. К., Федосов А. А. Инженерные методы исследования ударных процессов. М.: Машиностроение, 1977. -238.

17. Беломестных. А. С. Оптимизация вибрационной обработки: Дис.кан. техн. наук. Иркутск, 1995. - 143с.

18. Березниковский С. Ф. Автоматическое регулирование и управление электрическими машинами. Ленинград: Судостроение, 1964.-419 с.

19. Бидерман В.Л. Теория механических колебаний. М.: Высшая школа, 1980.-407 с.

20. Блехман И. И. Вибрационное перемещение. М., 1964.

21. Блехман И. И. Что может вибрация. М.: Наука, 1988. - 208 с.

22. Бродский Г. И., Евстратов В. Ф., Сахновский Н. Л., Слюдиков Л. Д. Истирание резин.-М. Издательство: Химия, 1975.-238с.

23. Гернет М. М., Ратобыльский В. Ф. Определение моментов инерции. — М.: Машиностроение, 1969. 246 с.

24. Гик Л. Д. Измерение вибрации. Новосибирск, 1972. - 291.

25. Гончаревич И. Ф. Вибрация нестандартный путь. - М.: Наука, 1986. -207с.

26. Гончаревич И. Ф. Динамика вибрационного транспортирования. -М.: Наука, 1972.-243 с.

27. Гончаревич И. Ф., Спиваковский А. О. Вибрационные и волновые транспортирующие машины. М.: Наука, 1983. - 287 с.

28. Григоряна С. С. Динамика удара. М.: Мир, 1985. - 295 с.

29. Гячев JI.B. Движение сыпучих материалов в трубах и бункеров. М., 1968.-183 с.

30. Даичик M. JI., Пригоровский Н. И., Хуршудов Г. X. Методы и средства натурной тензомеирии. М: Машиностроение, 1989. - 240 с.

31. Дарков А. В., Шпиро Г. С. Сопротивление материалов. М.: Высшая школа, 1989.-622 с.

32. Делюсто Л.Г. Исследование возможности удаления окалины с поверхности горячекатаных полос в агрегатах абразивно-порошковой очистки роторного типа // Вестник машиностроения №7- 2002. М., 2002. с. 56-59.

33. Димов Ю.В. Управление качества поверхностного слоя детали при обработке абразивными гранулам: Дис. док. тех. наук. Иркутск, 1987.

34. Димов. Ю. В. Обработка деталей свободным абразивом. Иркутск, 2000. - 292 с.

35. Добронравов В.В., Никитин H.H. Курс теоретической механики. М.: Высшая школа, 1983. - 575 с.

36. Дунаев П. Ф., Лепликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин. М.: Высшая школа, 1998. - 446 с.

37. Дымников С.И. Расчёт резиновых элементов конструкций. — Рига: Зинатне, 1991.-277 с.

38. Дымников С.И., Лавендел Э. Э., Александрович А. М., Павловские, Сниегс М. И. Прикладные методы расчёта изделий из высокоэластичных материалов. Рига: Знание, 1980. - 236с.

39. Жеребцов И. П. Основы электроники. Ленинград: Энергоавтомиз-дат, 1990.- 352 с.

40. Заславский Б. В. Сопротивление материалов. М., 1974. - 139 с.

41. Захаров Н. Д., Черных 3. В. Основные свойства резин и методы их определения. Ярославль, 1976.- 64 с.

42. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике. М., 1975. - 541 с.

43. Зенкевич О. Чанг И. Метод конечных элементов в теории сооружений и в механике сплошных сред. Недра, 1974. - 239 с.

44. Зенкевич. О, Морган. К. Конечные элементы и аппроксимация. М.: Мир, 1986.-318 с.

45. Измерение напряжений с помощью тензодатчиков и методы их тарировки // Методические указания к лабораторной работе №1 по курсу «испытание автомобиля». Горький, 1976.- 18с.

46. Ишлинский А. Ю. Классическая механика и силы инерции. М.: Наука, 1987.-312 стр.

47. Карташов И. Н. Обработка деталей свободными абразивами в вибрирующих резервуарах. Киев, 1975. - 188 с.

48. Клаассен К.Б. Основы измерения. Электронные методы и приборы в измерительной технике. М.: Постмаркет, 2000. - 350 с.

49. Клокова Н.П. Тензорезисторы. М.: Машиностроение, 1990. - 221 с.

50. Кольцов В.П, Беломестных A.C. Новые станки для вибрационной обработки // Вестник № 12 2002. - Иркутский ГТУ, 2002. - с. 93-102.

51. Кольцов. В. П. Вибрационная обработка на станках импульсного действия: Дис. .док. тех. наук. Иркутск, 1998.

52. Кольцов. В. П. Технологические особенности обработки на вибрационных станках импульсного действия // Вибрация в технике и технологиях, Всеукраинский научно-технический журнал. Винница, 1998. - с. 32-33.

53. Корн и Т. Корн. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М., 1970. - 720 с.

54. Крагельский И.В, Добычин М.Н, Кобалов B.C. Основы расчётов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 525 с.

55. Крагельский И.В. Трение и износ. М., 1968. - 450 с.

56. Лавендел Э. Э. Расчёт резинотехнических изделий. М.: Машиностроение, 1976.-232 с.

57. Лепликов О. П. Основы расчёта и проектирования деталей и узлов машин. М.: Машиностроение, 2002. - 439 с.

58. Литовка Г.В. Геометрические параметры гранул абразивного наполнителя и его режущие свойства при виброабразивной обработке: Дис.кан.техн. наук. Иркутск, 1981.-181 с.

59. Лукомская А. И. Механические свойства резинокордных систем. М.: Химия, 1981.-276 с.

60. Лукомская А. И., Евстратов В. Ф. Основы прогнозирования механического поведения каучуков и резин. М.: Химия, 1975. - 360 с.

61. Материалы в машиностроении, Том 5: Неметаллические материалы. -М., 1969.-544 с.

62. Мейзда Ф. Электронные измерительные приборы и методы измерения. М.: Мир, 1990. - 535 с.

63. Механика пневматических шин как основа рационального конструирования и прогнозирования эксплутационных свойств. М., 1974. - 204 с.

64. Механика эластомеров // научные труды. Краснодар, издание: КПИ, 1983, 1985, 1987, 1988.

65. Нагагев Р. Ф. Периодические режимы вибрационного перемещения. -М.: Наука, 1978.- 160 с.

66. Налимов В. В., Голикова Т. И. Логические основания планирования эксперимента. М.: Металлургия, 1981. - 150 с.

67. Нетушина A.B. Теория автоматического управления. М.: Высшая школа, 1976.- 400 с.

68. Оголева Л. Н., Радиковский В. М. Материаловедение каучука и резины.-М., 1975.-45с.

69. Опирский Б. Я., Денисов П. Д. Новые вибрационные станки. Львов, 1991.- 158 с.

70. Пановко Я. Г. Основы прикладной теории колебаний и удара. -Ленинград: Политехника, 1990. -272 с.

71. Попов В. А. Материалы в машиностроении. М.: 1969. 544 с.

72. Потураев В. И., Дырда В. И., Круш И. И. Прикладная механика резины. Киев: Наукова думка, 1980. - 259 с.

73. Протодьяконов, Р. И. Тендер. Методика рационального планирования экспериментов. М.: Издательство Наука, 1970. - 73 с.

74. Равдин С. И. Ковальский В. Н. Современные методы и средства вибрационных испытаний, приборы для измерения параметров вибрации. М., 1984.-103 с.

75. Рагульскис К. М. Вибротехника 1(54) // сборник научных трудов. -Вильнюс: Мокслас, 1985. 140 с.

76. Рагульскис К. М. Вибротехника 1(58) // сборник научных трудов. -Вильнюс: Мокслас, 1987. 145 с.

77. Рагульскис К. М. Вибротехника 61(4), сборник научных трудов. -Вильнюс: Мокслас, 1988. 139 с.

78. Резников А. Н., Алексенцев Е. И., Барац Я. И., и другие. Абразивная и алмазная обработка материалов, справочник. М.: Машиностроение, 1977. -391 с.

79. Резниковский М. М., Лукомская А. И. Механические испытания каучука и резины. М.: Химия, 1968. - 499 с.

80. Рудзит Я.Н. Микрорезание и контактное взаимодействие поверхностей. Рига: Зинайие, 1975. - 214 с.

81. Ружников. Д. А. Обработка изделий из полудрагоценных и поделочных камней на вибрационных станках импульсного действия: Дис. .кан. тех. наук. Иркутск, 1999 - 144 с.

82. Скойбеда А. Т., Кузьмин А. В., Макейчик Н. Н. Детали машин и основы конструирования. Минск: Вышэйшая школа, 2000. - 583с.

83. Статические методы обработки эмпирических данных. — М.: Издательство стандартов, 1978. 231 с.

84. Тамаркик М.А, Азарова А.И. Теоретические основы оптимизации процесса обработки деталей свободным абразивом // Вестник машиностроения №6 2002. - М„ 2002. - с. 50-54.

85. Тамаркин М.А. Исследование и разработка методических основ расчёта оптимальных технологических параметров процесса вибрационной обработки: Дисс.кан.тех. наук. Саратов, 1982.

86. Тамразов А. М. Планирование и анализ регрессионных экспериментов в технологических исследованиях. Киев: Наукома дума, 1987. - 174 с.

87. Тарасов В. С. Методы планирования и моделирования объектов эксперимента. Ленинград, 1986. — 85 с.

88. Тененбаум М.М. Изностойкость конструкционных материалов и деталей машин при абразивном изнашивании. -М.: Машиностроение, 1976. -276 с.

89. Тематические обзоры // Влияние конструкционных и эксплуатационных факторов на износ, сцепление и сопротивление качению автомобильных шин. -М., 1970.-94 с.

90. Томкин У., Уэбстер Дж. Сопряжение датчиков и устройства ввода данных с компьютерами IBM PC. М., 1990.

91. Фатхулли Э. Ф. Силы инерции в задачах прикладной механики. -Казань: КХТИ им. С. М. Кирова, 1986. 52 с.

92. Филлипов К. Е. Разработка и исследование виброабразивных станков импульсного действия. Диссертация кандидата Т. И. Иркутск: ИПИ 1993.

93. Хрущов М.М. Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М., 1970.251 с.

94. Шимкович Д. П. Расчёт конструкции в MSC/Nastran for Windows. -М., 2001.-446 с.

95. Щукин А.А. Теоретическая механика, теория упругости // Записи ленинградского ордена Ленина и трудового красного знамени горного института имени Г. В. Плеханова. Том XXXIX, выпуск 3. М.: Госгортехиздат, 1961. 114 с.

96. Э. Дак. Пластмассы и резины. -М., 1976. -145 с.

97. Nonlinear finite element analysis of elastomers. Technical paper. wvvvv.mscsoftvvars.com.

98. Leardo Jaskulski, Leonidas Coutinho, Ruben Gerlen, Cesar Frank. Driveshaft seal boot Finite Element Analysis. http://www.mscsoftwre.com. -Brazil, 2000.- 10 c.

99. Zhang Wenhang Lin Yi Shi Guabiao. Study on non-linear dynamic characteristic of Vehicle, Suspention Rubber Component // Jilin University of Technology Changchun. http://www.mscsoftwar.com . - China Wanligong, 2000. -5c.

100. Viswanathan T. R., Menta G. K., Rajaraman V. Electrolics for Sientists and Enginneers. Prentice: Hall of India Private limited, 1984. - 474 c.

101. Jacob Millman. Microelestronics- Digistal and Analog Circuts and Systems. McGraw: Hill Book Company, 1979. - 882 c.

102. Ferdinand P. Beer E. Russell Johnston, Jr. Mechanics for engineers-Dinamics. Mcgraw: Hill Book Company, 1987. - 926 c.

103. Nonlinearfinite element analysis of elastomers. Technical paper/ -www.mscsoftware.com.