автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.01, диссертация на тему:Системный анализ элементов радиоэлектронной аппаратуры на основе применения автоматизированной системы температурной диагностики

Список используемых сокращений.

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса и постановка задачи.

1.1. Анализ состояний объектов РЭА.

1.2. Анализ методов определения технического состояния элементов РЭА при поиске неисправностей.

1.3. Анализ тепловых методов неразрушающего контроля элементов РЭА.

1.4. Постановка научной задачи и частные задачи исследования.

Выводы по первой главе.

Глава 2. Разработка элементов автоматизированной системы температурной диагностики РЭА.

2.1. Зависимость температурного режима элементов

РЭА от их технического состояния.

2.2. Выбор метода термометрии.

2.3. Разработка автоматизированной установки температурной диагностики элементов РЭА.

2.3.1. Анализ датчиков термометрии.

2.3.2. Разработка принципиальной электрической схемы установки температурной диагностики.

Выводы по второй главе.

Глава 3. Разработка методики применения автоматизированной системы температурной диагностики элементов РЭА.

3.1. Разработка методики применения температурной диагностики при поиске неисправностей в РЭА.

3.2. Разработка автоматизированной системы комплексной диагностики элементов РЭА на основе виртуальных измерителей.

Выводы по третьей главе.

Глава 4. Оценка эффективности применения температурной диагностики при поиске неисправностей в РЭА.

4.1. Методика и результаты оценки погрешности установки температурной диагностики.

4.2. Оценка эффективности применения автоматизированной системы температурной диагностики при определении технического состояния элементов РЭА.

Выводы по четвертой главе.

В настоящее время радиоэлектронная аппаратура (РЭА) широко применяется во всех областях народного хозяйства. Она позволяет разгрузить человека от выполнения трудоемких, рутинных процессов, высвобождая время для творчества.

При построении объектов, связанных, например, с ракето-, самолето-, кораблестроением, основным требованием к аппаратуре является ее надежность, т.к. выход ее из строя может привести к потере данного объекта, а возможно, и к гибели людей. При эксплуатации таких объектов повышенные требования предъявляются и к квалификации обслуживающего персонала, который должен в кратчайшие сроки установить причину неисправности и устранить ее.

Опыт эксплуатации современной РЭА показывает, что в процессе поиска и устранения причин отказов инженерно-технический состав тратит до 70% времени на поиск места отказа и только до 30% - на устранение причин повреждений и замену отказавших элементов. Увеличение штата обслуживаемого персонала, к сожалению, не позволяет сколько-нибудь заметно сократить время устранения неисправностей в РЭА, т.к. возможное число одновременно обслуживающих данный объект специалистов всегда ограничено. Возникшее противоречие можно преодолеть, автоматизируя процесс поиска неисправностей.

Одним из наиболее сложных процессов при поиске неисправностей является анализ технического состояния элементов РЭА. В настоящее время существует большое количество методов определения их технического состояния. Многообразие методов связано с тем, что при диагностировании они исследуют различные отличительные свойства элементов. Ряд методов используют для анализа прямые (электрические) характеристики, другие - косвенные. В зависимости от выбранного метода диагностирования применяются различные измерительные приборы.

Поиск неисправностей в радиоэлектронной аппаратуре производится согласно инструкциям по эксплуатации, в которых наибольшее предпочтение при определении технического состояния элементов РЭА отдается анализу электрических параметров. Однако, тепловые особенности элементов РЭА практически не используются, хотя известно, что 90-95% всех форм энергии в электронных схемах, в конечном итоге, превращается в тепловую.

Температурная диагностика нашла широкое применение в промышленности при контроле качества выпускаемой продукции. Применяемые ею тепловые методы неразрушающего контроля (ТМНК) позволяют определять не только работоспособность, но и скрытые дефекты в элементах РЭА, которые в последующем могут привести к выходу из строя радиоэлектронной аппаратуры.

Для реализации ТМНК в промышленности используются специализированные установки теплового контроля. Применение их при поиске неисправностей в РЭА не представляется возможным, т.к. они предназначены для исследования только отдельных элементов. К тому же, данные установки изготовляются в стационарном варианте исполнения и являются дорогостоящими, потому что основаны, в основном, на бесконтактных методах термометрии. Поэтому разработка приборов температурной диагностики для системного анализа элементов РЭА при поиске неисправностей, обладающих приемлемой стоимостью и портативными возможностями, является актуальной задачей.

Применению температурной диагностики для ремонта судовой автоматики с использованием бесконтактных методов термометрии посвящены работы Нелепина P.A., Федотова H.H., Францева Р.Э., Чецкого В.И [57-59]. В них рассматривался вопрос автоматизированного диагностирования радиоэлектронной аппаратуры с помощью тепловизоров. Также применению тепловизировов для автоматической диагностики неисправностей интегральных микросхем была посвящена работа Вакуленко A.C. и Дубинского Л.П. [13]. Однако, результаты данных работ не нашли широкого применения при поиске неисправностей в радиоэлектронной аппаратуре по следующим причинам: тепловизоры являются сложными и дорогостоящими приборами, поэтому они недоступны для широкого применения; тепловизионные установки изготовляются, как правило, в стационарном варианте исполнения, т.к. включают в себя не только тепловизор, но и видеоконтрольное устройство, и не могут быть использованы в "полевых" условиях; для автоматизированной обработки тепловых полей, снимаемых тепловизором, в память ЭВМ должны быть введены варианты тепловых полей всевозможных неисправностей, что сделать практически очень сложно; при ручной обработке тепловых полей от обслуживающего персонала требуется высокая квалификация по распознаванию отказавшего элемента.

Определение технического состояния элементов РЭА при поиске неисправностей может быть осуществлено более простыми контактными методами температурной диагностики, которые позволят исключить недостатки, присущие бесконтактным методам.

В данной работе для системного анализа элементов РЭА при поиске неисправностей предлагается использовать контактные методы термометрии, позволяющие получать амплитудное значение температур. При этом суть температурной диагностики будет заключаться в следующем. Каждый элемент РЭА в конкретной электрической цепи в установившемся режиме имеет определенную температуру своей поверхности. Это значение можно принять за эталон и отразить на принципиальной схеме. Измерив температуру поверхности элемента и сравнив ее с эталонным значением можно установить, изменилось ли техническое состояние элемента в данный момент времени. По анализу разности между измеренным значением температуры и эталонным, и учитывая температурные режимы элементов, взаимосвязанных с исследуемым, можно определить его работоспособность или неработоспособность. Для системного анализа элементов РЭА предлагается использовать разработанную автоматизированную систему температурной диагностики, основанную на контактных методах термометрии.

Целью диссертационной работы является разработка с применением современных компьютерных средств обработки информации автоматизированной системы температурной диагностики и методики ее применения для системного анализа элементов РЭА при поиске неисправностей в видеоконтрольных устройствах (ВКУ) комплексов средств автоматизации (КСА).

Для достижения цели диссертационного исследования необходимо решить следующие задачи:

- обосновать необходимость использования тепловых режимов элементов РЭА для системного анализа их технического состояния;

- обосновать целесообразность применения контактных методов температурной диагностики для анализа технического состояния элементов РЭА;

- определить температурные критерии перехода элементов РЭА из работоспособного состояния в неработоспособное;

- разработать автоматизированную систему температурной диагностики для системного анализа элементов РЭА в ВКУ КСА;

- разработать методику применения автоматизированной системы температурной диагностики при системном анализе технического состояния элементов РЭА.

Объектом исследования диссертационной работы являются элементы радиоэлектронной аппаратуры, из которых строятся узлы, модули и блоки ВКУ.

Предмет исследования - системный анализ элементов радиоэлектронной аппаратуры при поиске неисправностей в видеоконтрольных устройствах комплексов средств автоматизации.

Методологическая основа исследования базируется: на зависимости температурного режима элементов РЭА от их технического состояния; на широком применении в промышленности, при контроле качества готовой продукции, тепловых методов неразрушающего контроля; на способности ТМНК определять не только работоспособность, но и скрытые дефекты в элементах РЭА.

Теоретическая значимость работы заключается в следующем: системный анализ элементов РЭА при поиске неисправностей предлагается производить контактными методами термометрии; вывод о работоспособности или неработоспособности элементов РЭА предлагается делать по разности между температурой элемента и температурой окружающей среды; вводятся температурные критерии перехода элементов РЭА из работоспособного состояния в неработоспособное; разработанная автоматизированная система температурной диагностики в отличие от специализированных установок теплового контроля, применяемых в промышленности, позволяет определять работоспособность почти всех элементов РЭА; предлагается построение автоматизированной системы температурной диагностики на основе виртуального измерительного прибора. Практическая значимость работы: разработанная методика температурной диагностики контактными методами позволит сократить время определения технического состояния элементов радиоэлектронной аппаратуры; применение автоматизированной системы температурной диагностики сократит время поиска неисправностей в видеоконтрольных устройствах комплексов средств автоматизации; построение автоматизированной системы температурной диагностики в виде виртуального измерительного прибора позволит исключить применение штатных измерительных приборов при поиске неисправностей в РЭА. На защиту выносятся следующие основные результаты работы: методика применения температурной диагностики для системного анализа элементов РЭА при поиске неисправностей контактными методами; автоматизированная система температурной диагностики, основанная на контактных методах термометрии и позволяющая определять работоспособность элементов РЭА в предметной области исследования для решения конкретных задач; вариант построения автоматизированной системы температурной диагностики на основе виртуального измерительного прибора.

По теме диссертации было опубликовано три работы:

1. Михайлов А.Н. Исследование возможности поиска неисправностей в РЭА методом температурной диагностики. /Депонирование в ВИНИТИ, № 2740-В00, от 31.10.2000.

2. Михайлов А.Н. Подход к исследованию температурного режима элементов РЭА при поиске неисправностей. /"Процессы управления и устойчивость". Труды XXXI научной конференции факультета ПМ-ПУ, СПбГУ, 2000.

3. Михайлов А.Н. Подход к определению технического состояния элементов радиоэлектронной аппаратуры по их температурному режиму. /"Федеральные системы разведки и контроля воздушного пространства: становление и устойчивость". Тематический научный сборник ФВУ ПВО, №8, 2000.

Результаты, изложенные в диссертации, докладывались в апреле 2000 года в Санкт-Петербургском государственном университете на XXXI научной конференции факультета прикладной математики - процессов управления "Процессы управления и устойчивость".

Разработанная автоматизированная система температурной диагностики внедрена в эксплуатацию в марте 2001 года на командном пункте соединения ПВО в/ч 20032 для системного анализа элементов РЭА при поиске неисправностей в видеоконтрольных устройствах комплекса средств автоматизации. В работе приводится акт внедрения автоматизированной системы и акт метрологической экспертизы прибора температурной диагностики.

Структурно диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов по работе в целом, списка используемой литературы и приложений.

Выводы по работе в целом

1. Сделан анализ возможности применения температурной диагностики для поиска неисправностей в радиоэлектронной аппаратуре. С этой целью проанализированы технические состояния объектов РЭА и методы их определения. Установлено, что в процессе поиска неисправностей тепловые особенности элементов РЭА практически не используются при определении их технического состояния, хотя известно, что 90-95% всех форм энергии в радиоэлектронных изделиях, в конечном итоге, превращаются в тепловую энергию. Также проведен анализ тепловых методов неразрушающего контроля, широко применяемых при контроле качества и надежности элементов РЭА, выпускаемых промышленностью. Данные методы позволяют определять не только работоспособность готовой продукции, но и обнаруживать скрытые дефекты, которые в последствие могут привести к выходу из строя радиоэлектронные устройства. Это доказывает наличие устойчивой связи между температурой элемента и его техническим состоянием. Для контроля качества выпускаемой продукции применяются специализированные установки, анализирующие тепловые поля исследуемых элементов. Наибольшее применение среди них находят установки, основанные на тепловизионных принципах. Применение данных установок для системного анализа элементов РЭА при поиске неисправностей нецелесообразно, так как они приспособлены для контроля качества элементов только одного вида и являются, чаще всего, стационарными и дорогостоящими.

2. Сформулированы задачи и направления диссертационного исследования, целью которого является разработка автоматизированной системы температурной диагностики и методики ее применения для системного анализа элементов РЭА при поиске неисправностей в видеоконтрольных устройствах комплексов средств автоматизации. Для решения данной задачи необходимо обосновать целесообразность применения контактных методов измерения температуры, выбрать датчик термометрии и разработать специализированную установку, являющуюся составной частью автоматизированной системы температурной диагностики. Определены частные задачи исследования, суть которых заключается в установлении погрешностей автоматизированной системы при измерении температуры и установление температурных критериев перехода элементов из работоспособного состояния в неработоспособное.

3. Определены основные принципы построения автоматизированной системы температурной диагностики. Установление работоспособности элемента

РЭА необходимо производить по значению разности между эталонным и измеренным значениям температуры его поверхности. Для исключения влияния окружающей среды необходимо измерять не абсолютное, а разностное значение температуры проверяемого элемента. Вероятность неправильного определения технического состояния элемента РЭА будет гораздо ниже, если эталонное и измеренное значение температуры проверяемого элемента будут измерены одним и тем же прибором. Обработку информации о температурном режиме элемента РЭА и определение его технического состояния выгоднее производить с помощью компьютера, реализовав техническое сопряжение его и установки температурной диагностики.

4. Разработана принципиальная электрическая схема специализированной установки, являющейся основой автоматизированной системы температурной диагностики. В качестве датчиков термометрии применены обычные полупроводниковые диоды, имеющие линейную зависимость изменения сопротивления от температуры. Специализированная установка позволяет измерять температуру в пределах от 0 до 99,9 градусов Цельсия с дискретностью 0,1 градус. В память компьютера внесены эталонные значения температур поверхности элементов и их температурные критерии перехода из работоспособного состояния в неработоспособное, которые используются в программах поиска неисправностей.

5. Разработана автоматизированная система поиска неисправностей в РЭА на основе виртуальных измерителей. Данная установка представляет собой комплекс виртуальных измерительных приборов, способных измерять различные параметры элементов РЭА, в том числе и тепловые. Программное обеспечение автоматизированной установки выполнено в среде графического программирования Lab VIEW, позволяющей оперативно вводить новые измерительные приборы. Программирование с помощью Lab VIEW производится путем манипуляции графическими объектами на уровне обычных блок схем, что позволяет создавать данные программы без знания языков программирования.

6. Разработана методика определения технического состояния элементов РЭА с помощью автоматизированной системы температурной диагностики при поиске неисправностей в видеоконтрольных устройствах КСА, которая заключается в следующем. Каждый элемент РЭА в конкретной электрической цепи в установившемся режиме имеет определенную разностную, по отношению к среде, температуру своей поверхности. Это значение можно принять за эталон и отразить на принципиальной электрической схеме. Измерив разностную тем

121 пературу поверхности элемента и сравнив ее с эталонным значением, можно установить, изменилось ли техническое состояние элемента в данный момент времени. По анализу разности между измеренным значением температуры и эталонным, и учитывая температурные режимы элементов взаимосвязанных с исследуемым, можно определить его работоспособность или неработоспособность.

7. Дана оценка эффективности применения автоматизированной системы температурной диагностики по определению технического состояния элементов РЭА при поиске неисправностей в видеоконтрольных устройствах комплекса средств автоматизации. С этой целью определены абсолютная допустимая погрешность автоматизированной установки температурной диагностики для оценки возможности ее применения при поиске неисправностей и температурные критерии перехода отдельных элементов РЭА из работоспособного состояния в неработоспособное. Результаты экспериментальной части работы позволяют сделать вывод о целесообразности применения автоматизированной системы температурной диагностики для системного анализа элементов РЭА при поиске неисправностей в видеоконтрольных устройствах комплексов средств автоматизации. Применение температурной диагностики позволит значительно сократить время определения технического состояния элементов РЭА при поиске неисправностей по сравнению с традиционными методами.

1. Андреев А.Ф., Береза A.C., Иванов С.И. Основы прикладной теории надежности и технической эксплуатации средств автоматизации. Харьков: ВИРТА, 1991,266 с.

2. Барковский Ю.М., Горбунов И.И. Мостовые схемы с управляемой нелинейностью //КИТ. 1985. - Вып.37. - С. 53-57.

3. Барковский Ю.М., Горбунов Н.И. Преобразователь температуры в постоянный ток //ПСУ. 1977. - № 6. - С. 32-33.

4. Бекешко H.A. и др. Быстродействующая система контроля радиоэлектронных узлов и устройств методом тепловых полей. В сб.: Физико-технические методы неразрушающего контроля элементов и приборов электронной техники. М.: Советское радио, 1969, с. 88-90.

5. Бекешко H.A. О метрологическом обеспечении тепловых методов контроля. Дефектоскопия, 1978, № 12, с. 13-16.

6. Бекешко H.A. Особенности контроля дефектов в резисторах и рези-сторных элементах. В сб. Тепловые и капиллярные методы и средства неразрушающего контроля неметаллических и металлических изделий. Азов. Знание,1978.

7. Бекешко H.A. Портативный измеритель температуры теплового контроля. Дефектоскопия, 1976, № 4, с. 36-40.

8. Бекешко H.A. Современное состояние методов контроля температурных полей интегральных схем. Дефектоскопия, 1970, № 1, с. 30-37.

9. Бекешко H.A. Тепловые методы неразрушающего контроля изделий и элементов радиоэлектроники. Измерение. Контроль. Автоматизация,1979, вып.5 (21).

10. Бекешко H.A. Термография и ее применение для неразрушающих исследований. М., Машиностроение, 1969, с. 56.

11. Бекешко H.A., Методы и аппаратура теплового неразрушающего контроля качества изделий и материалов. Дефектоскопия, 1972, № 4, с. 107114.

12. Бычковский Р.В. Контактные датчики температуры. М.: Металлургия, 1978.-237 с.

13. Вакуленко A.C., Дубинский Л.П. и др. Автоматизированная диагностика неисправностей ИС с помощью тепловизора. /Электронная промышленность, 1972, № 8.

14. Варфоломеев С.Ф. Новые высокоточные низкотемпературные термометры сопротивления /Измер. техника. 1979, № 4, с. 262-264.

15. Волчек А.Д., Джайзаков В.М. Фотоэлектрический пирометр излучения //ПТЭ. 1981. - № 3. - С. 242-244

16. Гензберг Ю.М. Ремонт цветных переносных телевизоров. М.: Радио и связь, 1990.

17. Геращенко O.A., Гордов А.Н., Лах В.И. и др. Температурные измерения: Справочник. Киев; Наук, думка, 1984. - 494 с.

18. Гордов А.Н., Малков Я.В., Эргард H.H., Ярышев H.A. Точность контактных методов измерения температуры. М.: Изд-во стандартов, 1975. -232 с.

19. Горюнов H.H., Бромов B.C., Хмарцев B.C. Интегральный ИК-ра-диометр с неохлаждаемым приемником для контроля качества полупроводниковых приборов и микросхем. Электронная техника, 1974, вып.1, сер.2, с. 112.

20. ГОСТ 15467-79. Управление качеством продукции. Основные понятия, термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1987.

21. ГОСТ 27.002-83. Надежность в технике "Термины и определение". М.: Издательство стандартов, 1983.

22. ГОСТ В.25883-83 Эксплуатация и ремонт военной техники. "Термины и определения". М.: Издательство стандартов, 1983.

23. Гусев В.А. и др. Анализ вторичного пробоя в транзисторах с использованием тепловой модели. Электронная техника, 1972, вып.8, сер.8, с. 16-23.

24. Дмитриев А.К. Распознавание отказов в системах электроавтоматики. -JL: Энергоатомиздат, 1983.

25. Дорожовец М.М. Зорий В.И., Пуцыло В.И. и др. Система измерения характеристик температурного поля //ПТЭ. 1987. - № 2. - С. 246.

26. Дудкин В.М., Чебанов В.В. Прогнозирование надежности ИЭТ по картине теплового поля на основе методов распознавания образов. Электронная техника, 1976, вып. 10, сер.8, с. 20-23.

27. Жуков А.Г. Быстродействующий тепловизор. Электронная промышленность, 1971, № 4, с. 28-30.

28. Журавлев Ю.П., Котелюк J1.A., Циклинский Н.И. Надежность и контроль ЭВМ. М.: "Сов. радио", 1978. - 416 с.

29. Зайцев В.А. и др. Особенности разработки ИК-оборудования для контроля изделий электронной техники. Электронная техника, 1972, вып.9, сер.8. с. 47.

30. Зайцев В.А. и др. Термограф. Электронная промышленность, 1971, №4, с. 30.

31. Захаров А.Д., Асвадурова Е.И. Расчет тепловых параметров полупроводниковых приборов. М.: Радио и связь, 1983.

32. Иванов Ю.В. О возможности пирометрии при производственном контроле качества ИЭТ. Электронная техника, 1976, вып. 10, сер.8, с. 115-119.

33. Иванов Ю.В., Осипов Ю.В. Неразрушающий контроль ИЭТ по ИК излучению. - Электронная промышленность, 1975, № 11, с. 50-53.

34. Калявин В.П., Мозгалевский A.B. Технические средства диагностирования. Д.: "Судостроение", 1984.

35. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д. Бесконтактная тепловая диагностика. -М.: Машиностроение, 1987, с. 90.

36. Кочан В.А., Обелевская K.M. Преобразователь температуры с линейной характеристикой //ПСУ. 1972. - № 7. С. 34.

37. Кривоносов А.И. Новые полупроводниковые датчики температуры //ПСУ. 1971. - № 9. - С. 37-41.

38. Кудинова Г.А. и др. Количественный контроль тепловых полей ка-тодно-подогревательных узлов ИК-методом. Электронная техника, 1974, вып.11, сер.8, с. 10-17.

39. Кудрицкий В.Д., Синица М.А., Чинаев П.И. Автоматизация контроля РЭА. /Под редакцией П.Н. Чинаева. М., "Сов. радио" 1977, 256 с.

40. Кулаков М.В., Макаров Б.И. Измерение температуры поверхности твердых тел. М.: Энергия, 1979.

41. Куритнык И.П. Современное состояние термоэлектрических преобразователей. Обзорная информация. М.: ЦНИИТЭИ приборостроения, 1985.-56 с.

42. Куритнык И.П., Бурханов Г.С., Стадник Б.И. Материалы высокотемпературной термометрии. М.: Металлургия, 1986. - 207 с

43. Jlax В.И. Новые унифицированные термопреобразователи сопротивления и преобразователи термоэлектрические широкого промышленного применения //Приборы и системы управления. 1980. - № 2. - С. 16-20.

44. Лах В.И. Решение проблемы создания первичных средств электротермометрии широкого промышленного применения. Автореф. Дис. докт. техн. наук. - Киев, 1983. - 45 с.

45. Лах В.И., Дунгец В.Б., Чучман Т.С. О погрешности перегрева термометра сопротивления при измерении высоких температур //КИТ. 1976. -Вып. 20. - С. 87-89.

46. Лах В.И., Кочан В.А. Перегрев платиновых сопротивлений измерительным током //ТВТ. 1965. - 1, № 4. - С. 661-664.

47. Лах В.И., Лах О.И., Хохлова Л.С. О международной стандартизации термопреобразователей сопротивления //КИТ. 1983. - № 33. - С. 64-69.

48. Майсов И.А., Бекешко H.A. Установка для исследования температурных полей радиоэлектронных схем. Дефектоскопия, 1969, № 6, с. 98.

49. Матвеев А.П., Строкан И.В., Чернявский В.В. Полупроводниковые микросопротивления МКМТ -16 бусинкового типа //Приборы и средства автоматизации. 1961. - № 5. - С. 8-9.

50. МИ 1657-87 ГСИ. Термометр термоэлектрический цифровой. Методика поверки.

51. Минкин С.Б., Шашков А.Г. Позисторы. М.: Энергия, 1973. - 89 с. (Б-ка по автоматике).

52. Михайлов А.Н. Исследование возможности поиска неисправностей в РЭА методом температурной диагностики. /Депонирование в ВИНИТИ, № 2740-В00, от 31.10.2000.

53. Михайлов А.Н. Подход к исследованию температурного режима элементов РЭА при поиске неисправностей. /"Процессы управления и устойчивость". Труды XXXI научной конференции факультета ПМ-ПУ, СПбГУ, 2000.

54. Монастрыский З.Я., Пуцыло В.И. Погрешности от влияния линии в термочувствительных схемах переменного тока //КИТ. 1977. - Вып.21. - С. 73-78.

55. Нелепин P.A., Федотов H.H. Автоматизированное диагностирование судовой радиоэлектронной аппаратуры с помощью тепловизоров. Сборник НТО им. академика Крылова, вып.367. Автоматизация судовых технических средств Ленинград: Судостроение, 1981.

56. Нелепин P.A., Федотов H.H., Скрипко В.В., Чецкий В.И. Эталонный излучатель температуры для диагностирования судового оборудования. -Известие высших учебных заведений. Энергетика, № 8, 1987.

57. Нелепин P.A., Федотов H.H., Францев Р.Э., Чецкий В.И. Метод диагностирования судовой автоматики с использованием тепловидения. Сборник НТО им. академика Крылова, вып.367. Ленинград: Судостроение, 1983.

58. Ольхина К.И., Емельянов И.П., Окунев Ф.Н. Некоторые методы обработки данных инфракрасной радиометрии с помощью ЭВМ при неразру-шающем контроле изделий электронной техники. Электронная техника, 1977, вып.7, сер.8, с. 80-87.

59. Орлова М.П. Развитие научно-исследовательских работ в СССР и зарубежных странах в области измерения низких температур //Измер. техника. -1964.-№6.-С. 22-31.

60. Отчет о НИР "Исследование виртуальных измерителей радиотехнических сигналов. Метрология. (Заключительный)." Санкт-Петербург: ФВУ ПВО, 1998, с. 18-35.

61. Ощенков П.К., Бекешко H.A. Вопросы развития тепловых методов неразрушающего контроля в электронике. В сб.: Физико-технические методы неразрушающего контроля элементов и приборов электронной техники. М.: Советское радио, 1969, с. 79-88.

62. Ощенков П.К., Бекешко H.A. Инфракрасный метод обнаружения скрытых дефектов в сопротивлениях. Дефектоскопия, 1965, № 5, с. 30

63. Ощенков П.К., Бекешко H.A. Контроль качества изделий методами тепловых полей. Дефектоскопия, 1969, № 1, с. 93-102.

64. Ощенков П.К., Бекешко H.A., Рыбалка В.И. Обнаружение дефектов малогабаритных проволочных резисторов на стадии изготовления. Дефектоскопия, 1968, №2, с. 51-55.

65. Плащинский Н.Т., Шефтель И.Т. Новые высокотемпературные терморезисторы //ПСУ. 1971. № 9. - С. 36-37.

66. Преображенский В.П. Теплотехнические измерения и приборы. -М.: Энергия, 1978.-704 с.

67. Приборно-модульные универсальные автоматизированные измерительные системы. Справочник. М.: Радио и связь, 1993.

68. Прянишников В.А. Интегрирующие цифровые вольтметры постоянного тока. Д.: Энергия, 1976. - 224 с.

69. Самсонов Г.В. Киц А.И., Кюздени O.A. и др. Датчики для измерения температуры в промышленности. Киев: Наук, думка, 1972. - 224 с.

70. Семенов Г.М., Вятич Л.А., Рабинерсон A.A. Два метода ускоренного контроля качества силовых полупроводниковых вентилей. Дефектоскопия, 1974, №5, с. 80.

71. Стальбовский В.В. Расчет температуры дефектного участка проводящего элемента тонкослойных постоянных резисторов. Электронная техника, 1970, вып.2. сер.8, с. 89-101.

72. Стрелков П.Г., Боровик-Романов A.C., Орлова М.П. Термодинамические исследования при низких температурах. 1. Измерение температур между 12 и 300 К //ЖЭТФ. 1954. 28, № 2. - С. 345-352.

73. Температурные измерения. Справочник./ Геращенко O.A., Гордов А.Н., Еремина А.К. и др.; Отв. ред. Геращенко O.A.; АН УССР. Ин-т проблем энергоснабжения. Киев: Наук, думка, 1989. - 704 с.

74. Упадышев А.Б., Бекешко H.A. Прибор для контроля качества металлизированного слоя резисторов. Приборы и системы управления, 1969, №5, с. 57.

75. Упадышев А.Б., Бекешко Н.А, Киселев B.C. Контроль качества интегральных схем по тепловому излучению поверхности. Дефектоскопия, 1970, №3, с. 10.

76. Уткин Б.Я., Котов В.Н. Неразрушающий контроль сборки транзисторов. Электронная техника, 1974, вып.4, сер. 8, с. 93.

77. Филиппов Л.П. Измерение тепловых свойств твердых и жидких металлов при высоких температурах. М.: Изд. - во Моск. ун-та, 1967. - 326 с.

78. Фогельсон И.Б. Транзисторные термодатчики. М.: Сов. Радио, 1972.- 129 с.

79. Чжен Г., Мэннинг Е., Метц Г. Диагностика отказов цифровых вычислительных систем /Перевод с английского под ред. канд. техн. наук И.Б. Михайлова/. М.: "Мир", 1972.

80. Шестопал В.О. Реологические свойства чистых металлов при высоких температурах. М.: Металлургия, 1978. - 128 с.

81. Шефтель И.Т. Терморезисторы, электропроводность Зс1-окислов, параметры, характеристики и области применения. М.: Наука, 1973. - 415 с.

82. Шефтель И.Т., Лейкина Б.Б. и др. Основные характеристики промышленных терморезисторов сопротивления //ПСУ. 1975. - № 9. - С. 32-36.

83. Электроника. Энциклопедический словарь. /Под ред. Колесникова

84. B.Г. -М.: Советская Энциклопедия, 1991.

85. Ярышев H.A. Влияние отвода тепла по датчику на точность измерения температур поверхности //Изв. Вузов. Приборостроение. 1963. 6, № 11. C. 134-141.

86. Ярышев H.A. Теоретические основы измерения нестационарных температур, Л.: Энергия, 1967. - 299с.

87. Chaphik N.N. Fagin L.L. Infrared Thermography for Diagnostic Evaluation of Electronic Modules. Materials Evaluation, 1967, V.25, № 7, p. 164.

88. Erfurth M., Andiollo M. Nenarfiges Mes und Prufuerfahren fur die Elektronik die Thermographie. - Elektronik Anzeiger, 1977, № 4, S. 42-44.

89. Green D.R. Principles and Application of Emittance Independent Infrared Nondestructive Testing. Applied Optics, 1968, v.7, № 9, p. 1971.

90. Hamiter L. Infrared Techniques for the Reliability Enhancement of Mu-croelectronics. SCP and Solid State Technology, 1967, V. 10, p. 41.

91. Heller P. Thermal imaging speeds circuit design by Pinpointing hot Spots. EDN, 1977, V.22, № 4, p. 96-106.

92. Jakob M. Heat Transfer. New York: Willey,1949 - 1957. - Vol. 1. 1949. 300p.; Vol. 2. 1957.317 p.

93. Kruger W. Beitrag zur Bestimmung des Meßfehlers bei der Temperaturmessung glatter Oberflächen mittels Thermoelement //Gas und Wasserfach. -1958.- 99, № 6. P. 23-28.

94. Levit A.D. Computer Automated Isothermal Contouring. - Solid State Technology, 1968, v.ll, № 4, p. 19-22.

95. Nowacowski M.F., Laracuence F.A. Infrared Points Second Breack-down before failure. IEEE International Convent /Record, 1967, part 13, p. 87.

96. Ortel W. Thermal Marangoni Effect Applied to Map and Remote Capacitor Faulty. Iournal of Applied Physics, 1967, V.38, № 8, p. 3398.

97. Peterman D., Radiometry of Semiconductor Devices IEEE International Convent. Record, 1967, part 13, p. 78.

98. Peterman D., Workman W. Infrared Radiometry of Semiconductor Devices. Microelectronics and Reliability, 1967, V.6, № 4, p. 308.129

99. Randle W.R. The Application of Infrared Measurements Techniques to Electronic Design and Testing. Applied Optics, 1968, V.7, № 8, p. 1797.

100. Scarlett R., Shockly W. Secondary Breackdown and hot Spots in Power Transistors. IEEE International Convent, Record, 1963, V. 10, p. 3.

101. Shephard A.G. Todays infrared reading vidicons map clearer pictures. - Electronics, 1977, v.50, № 24, p. 99-105.

102. Steckl A.I. et al. Application of Sharge Coupled Devices to Infrared Detection and Imaging. - Proceeding of IEEE, 1975, v.63, № 1, p. 67-74.

103. Stoddart I.F. Vanzetti R. Automated Troubleshooter works on Infrared Signatures. IEEE International Convent Record, 1967, part 13, p. 65.

104. Vanzetti V.R., Infrared Techniques enhance electronic Reliability. -Solid State Design, 1963, v. 4, № 18, p. 29-37.

105. Vanzetti V.R., Hamiter L. Test scanning infrared microscope for semiconductor evaluation. IEEE International Convent Record, 1966, part 10, p. 81-89.

106. White L.W., Jones R.W. Infrared fault-fiuge pinpoints in multilane boards. electronics, 1965, V.38, p. 96.

107. Yoder I.R. Temperature Measurement with an Infrared Microscope. -Applied Optics, 1968, v.7, № 9, p. 1791-1796.

108. Основные параметры технических платиновых ТС

109. Тип ТС Номинальное значение сопротивления при 0°С, Ом Условное обозначение НСХ Класс допуска Номинальное значение отношения сопротивлений ^'юо Диапазон измеряемых температур, °Св СССР международное

110. Примечание. Основные значения для платиновых ТС 1,3910; для медных - 1,4280 ТС со значениями Wloo - 1,3850 и \Ушо = 1,4260 допускается изготовлять по требованиям потребителя и по заказу-наряду внешнеторговой организации.

111. Основные технические характеристики медных чувствительных элементов

112. Сравнительные характеристики ПСД и стандартных СИ

113. Тип прибора С9-28 6012РС1 цзо ЛанЮ ISA АТ- MI016E1 ISA РС708

114. Производитель ОАве ЗАО «Центр АЦП» National Instruments ADVANTECH

115. Входной диапазон измерений (без со-гласователя) 1мВ.100В 10мВ.5В 10мВ.5В 10мВ.5В 10мВ.5В

116. Разрядность АЦП 8 12 8 12 12

117. Частота дискретизации МГц 20/N бО/Ы 100/N 10/N 0/3/N

118. Число каналов N 2 2 2 16/8 16/8

119. Объем буфера памяти (отчетов) 2К до 16 млн. 256К 8К 64К

120. Скорость обмена с шиной ПК через КОП 90 Мб/с в режиме пдп 16 Мб/с 30 Мб/с 30 Мб/с

121. Относительная цена 1 0.5 0.2 0.5 0.254ЪЪ

122. Председатель комиссии подполковник Членов комиссии: подполковник майормайор !/■1. A.Райков

123. B.Караваев В.Кондратьев А.Некрасов1. УТВЕРЖДАЮ»части 531331. Стародубцев2000 года1. АКТметрологической экспертизы установки температурной диагностики .предназначенной для определения технического состояния элементов РЭА при поиске неисправностей.

124. Выводы (по пункту 4 Методических указаний):

125. Установка температурной диагностики является средством измерения разностной температуры элементов РЭА.

126. Максимальная абсолютная допустимая погрешность установки при измерении разностной температуры не превышает ± 0,7 "С.

127. Председатель комиссии: подполкоь 1 ТюренковА.М.

128. Члены комиссии: майор майор майор1. Толовко А.В.

129. Новоселов В. А. Балашов В.Ю,

130. Основные характеристики ПС с отрицательным ТКС прямого подогрева

131. КМТ-1 Измерение и 22. 1000* 20 3600. .7200 4,2. .8,4 -60. .+180 1000 0,3 5 1 85 5000

132. ММТ-1 регулирование 1.220* 20 2060. .4300 2,4. .5,0 -60. .+125 600 0,4 5 1,3 85 5000

133. СТЗ-1 температуры 0,68.2,2* 10, 20 2870. .3400 3,35. .3,95 -60. .+125 600 0,4 5 1,3 85 5000

134. КМТ-4 22. 1000* 20 3600. .7200 4,2. .8,4 -60. .+125 650 0,3 6 0,8 115 5000а и б)

135. ММТ-4 1.220* 20 2060. .4300 2,4- .5,0 -60. .+125 550 0,5 6 1,6 115 5000а и б)

136. СТЗ-6 6,8; 8,2 10 2050. .2400 2,4. .2,8 -90. .+125 150 0,2 1,6 0,6 35 5000-28.+125°С) 1200.1480 (-90.-28°С)

137. ММТ-6 Тепловой кон- 10. 100* 20 2060 2,4 -60.+125 50 0,1 1,7 0,3 35 5000

138. КМТ-10 троль 100.3300* 20 3600 4,2 0.125 1 75

139. КМТ-10а Для микромо-100.3300* 20 3600 4,2 0.125 ** ** 0,8 10

140. КМТ-11 дулей 1,0.100* 20 2060.4300 2,4.5,0 -60.+125 5000

141. СТ2-26 0,1.0,68* 20 2060-4300 2,4.5,0 -60.+125 50001. Тип

142. Преимущественная область применения1. Я,ном, кОм, при 20°СхО <цо4