автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Система автоматизированного управления плазменной установкой для производства порошковых материалов

Введение

Глава 1. Обзор достижений в порошковой металлургии и состояние исследований парогазового разряда между металлическим и жидким электродами

1.1. Анализ способов получения и использования металлических порошков

1.2. Технологические процессы получения металлических порошков методами распыления

1.2.1. Метод распыления водой высокого давления или сжатым воздухом

1.2.2. Метод распыления вращающейся заготовки

1.2.3. Метод распыления падающей струи расплавленного цинка струей воздуха

1.3. Особенности электрического разряда между металлическими и жидкими электродами

1.4. Особенности и перспективы применений электрического разряда с нетрадиционными электродами в современной технике

1.5. Постановка задачи

Глава 2. Экспериментальная плазменная электротермическая установка и методика измерений

2.1 Функциональная схема экспериментальной плазменной электротермической установки

2.2 Система электрического питания экспериментальной установки

2.3 Электролитическая ванна 51 2.4. Системы охлаждения и подачи электролита 52 2.5 Измерительная аппаратура. Методика проведения экспериментов и оценка точности измерений

2.6 Особенности парогазового разряда, его вольт - амперные ц характеристики и падение напряжения в электролите

2.7. Исследование распределения плотности тока на электролитическом катоде и на металлическом аноде

2.8. Исследование распределения напряженности электрического

2.9. Выводы по 2 главе

Глава 3. Построение моделей процесса получения л ферромагнитного порошка для создания АСУ

3.1 Обобщённые характеристики парогазового разряда между металлическим анодом и электролитическим катодом

3.2 Решение оптимизационной задачи методом полного факторного эксперимента

3.2.1. Постановка задачи

3.2.2. Общий подход метода оптимизации

3.2.3. Построение плана эксперимента

3.2.4. Определение уравнения регрессии для дисперсности и . производительности процесса получения ферромагнитного порошка

3.3. Обработка результатов прямых измерений

3.4. Выводы по 3 главе

Глава 4. Разработка автоматизированной системы управления для получения ферромагнитных порошков.

4.1.Способ получения ферромагнитного порошка с помощью плазменной электротермической установки с электролитическим катодом при атмосферном давлении

4.2.Сравнительный анализ характеристик полученного ферромагнитного порошка с известными ферритами

4.3. Разработка технологии и системы управления процессом получения ферромагнитного порошка заданного качества

4.4. Расчет показателей качества каналов регулирования 116 (<♦ 4.4.1. Контур управления общим напряжением

4.4.2. Контур управления по току

4.5. Выводы по 4 главе 121 Заключение 122 Список литературы 124 Примечание

Автоматизированные системы управления, базирующиеся на современных научных достижениях в области технической кибернетики, применении экономико-математических методов, широком использовании средств вычислительной техники, являются мощным средством повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции, значительной экономии материальных, энергетических и трудовых ресурсов.

Развитие современной техники нуждается в широком применении более дешевого и экологичного энергоносителя - электричества. Высокая надежность работы и эффективность электрических машин зависит от максимальной отдачи при минимальных энергетических потерях, что возможно обеспечить благодаря оптимизации технологических параметров и автоматизации производства комплектующих.

Изготовление электрических машин с широким диапазоном выходных характеристик связано с применением ферромагнитных материалов с заданным уровнем технологических характеристик (структуры, пористости, химического состава, формы и размера частиц), достижение которых возможно, применив в технологическом процессе производства автоматизированную систему управления.

Создание новых материалов с заданными характеристиками — важнейшая научно-техническая проблема. Прогресс в области энергетики, электроники, микропроцессорной техники, ракетостроения и других важнейших отраслей базируется сегодня на новых материалах, способных обеспечить высокие служебные характеристики и надежную работу оборудования.

Развитие технологии изготовления электромагнитных сердечников базируется на производстве высококачественных, обладающих набором заданных технологических свойств магнитных материалов. По мере того, как число новых, все более прогрессивных технологий быстро возрастает, все более актуальными становятся задачи повышения качества этих материалов, расширения их номенклатуры, снижения стоимости изготовления.

Мировое производство сердечников электрических машин характеризуется высокими темпами роста. В течение последнего десятилетия произошли серьезные качественные изменения в конструкции электрических машин. Высокая надежность работы и широких диапазон выходных характеристик обеспечивается благодаря использованию ферромагнитных сердечников и оптимизации технологических параметров ферромагнитного порошка. Этой цели служит также широкая система контрольных и контрольно-измерительных приборов, экспресс-методы оценки готовой продукции, осуществляемые с высокой степенью надежности. Эти меры позволили получить с высоким уровнем технологических характеристик (структуры, пористости, химического состава, формы и размера частиц).

Высокие темпы развития производства металлических порошков достигнуты благодаря; разработке более дешевых и простых способов их получения, прежде всего железа, меди и сплавов на их основе — основного сырья для порошковой технологии, а также порошков, алюминия. Основными промышленными методами производства порошков на основе железа являются восстановление и распыление. В целом эти методы развиваются пропорционально, хотя соотношение их неодинаково в разных странах. До недавнего времени отечественное производство порошков железа было основано на трех технологических схемах: восстановлении оксидов железа углеродом по методу несмешивающихся слоев в тоннельных печах, комбинированном восстановлении сыпучей шихты в горизонтальных муфельных печах и восстановлении брикетированной шихты в вертикальных печах. Для производства железных порошков восстановлением используют окалину кипящих углеродистых марок стали. На отечественных металлургических предприятиях, как правило, не проводят селективного отбора окалины, поэтому она не имеет стабильного химического состава, что в значительной степени влияет на качество порошка.

В последнее время все больше внимания привлекают к себе электрические разряды в парогазовой среде с нетрадиционными электродами, в которых одним из электродов являются различные электролиты. Применение этого метода связано с простыми способами управления режимами горения парогазового разряда путем изменения входных электрических параметров, а также концентрации и состава электролита, что позволяет легко осуществить автоматизацию производства.

Существующий способ получения ферромагнитного порошка методом плазменного распыления, требует применения дорогостоящей вакуумной камеры и электролита.

Применение же более дешевого способа связано с некоторыми трудностями. Использование технической воды с ненормируемыми характеристиками в качестве жидкого катода и установки, работающей при атмосферном давлении, приводит к разбросу по дисперсности и нестабильности характеристик ферромагнитного порошка.

Характеристики ферромагнитного порошка имеют сложную зависимость от технологических параметров процесса, что усложняет настройку режимов работы, снижает стабильность показателей качества и требует более глубокого исследования физико-технологических процессов, возникающих при производстве ферромагнитного порошка в парогазовом разряде при атмосферном давлении.

С увеличением таких факторов, как усложнение технологических процессов, повышение скорости работы оборудования растет сложность управления технологическими процессами, насыщенность их средствами автоматики, что ведет к необходимости создания автоматизированных систем управления технологическим процессом (АСУ ТП), которые являются мощным средством повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции, значительной экономии материальных, энергетических и трудовых ресурсов.

Таким образом, качество порошка имеет сложную зависимость от технологических параметров процесса, что вызывает необходимость управления процессом посредством поддержания этих параметров в требуемых пределах.

Поэтому исследование зависимостей технологических параметров процесса и оптимизация параметров получения ферромагнитного порошка для создания системы автоматического управления плазменной электротермической установкой с жидким катодом (техническая вода с ненормируемыми характеристиками), способной получать ферромагнитный порошок с заданными свойствами при атмосферном давлении является актуальной задачей.

В работе были поставлены следующие задачи:

1. Разработка математической модели процесса парогазового разряда с жидким катодом, позволяющая определить его электрофизические параметры (напряжение разряда, сила тока разряда, межэлектродное расстояние), отличающаяся более широким диапазоном исследований при атмосферном давлении для определения рабочего напряжения технологической установки по производству порошковых материалов.

2. Экспериментальное исследование влияния электрофизических характеристик парогазового разряда, возникающего между металлическим анодом и жидким катодом при атмосферном давлении, на качественные характеристики ферромагнитного порошка.

3. Разработка математической модели, позволяющей определить оптимальные параметры процесса получения ферромагнитного порошка методом плазменного распыления для создания автоматизированной системы управления плазменной электротермической установкой.

Данная диссертация, состоящая из четырёх глав, посвящена решению этих задач.

Научная новизна исследований:

1. Математическая модель процесса парогазового разряда с жидким катодом, основанная на взаимосвязи между его электрофизическими параметрами, отличающейся более широким диапазоном исследований при атмосферном давлении для определения рабочего напряжения технологической установки по производству порошковых материалов.

2. Функциональные зависимости показателей качества технологического процесса от электрофизических характеристик парогазового разряда, возникающего между металлическим анодом и жидким катодом при атмосферном давлении, позволяющие определить оптимальные параметры процесса получения порошковых материалов.

3. Математическая модель, служащая для формирования управляющих воздействий, обеспечивающих оптимальные параметры процесса получения ферромагнитного порошка на плазменной электротермической установке с автоматизированной системой управления.

Практическая ценность.

Получены экспериментальные данные, позволяющие решить оптимизационную задачу по определению технологических параметров получения ферромагнитного порошка заданной дисперсности. Разработаны структурных и блок-схемы системы автоматического управления плазменной электротермической установкой, позволяющей получить ферромагнитный порошок с высокими магнитными свойствами при атмосферном давлении для технологического применения за существенно малое время процесса. Получены результаты исследований, служащие основой для физического понимания процессов, происходящих в парогазовом разряде с жидким катодом с целью применения в плазменной технике и технологии.

В первой главе представлен обзор способов получения ферромагнитных порошков и их практического применения, а также некоторых методов спекания ферромагнитных порошков.

Рассмотрены некоторые технологические процессы производства металлических порошков.

Показана возможность разработки технологического процесса для получения ферромагнитных порошков их углеродистых и инструментальных сталей, целесообразность разработки автоматической системы управления технологическим процессом.

Проведен анализ известных экспериментальных и теоретических исследований парогазовых разрядов, горящих между электролитическим (непроточные и проточные) и металлическим электродами, а также обсуждаются области их некоторых практических применений.

Во второй главе представлено описание экспериментальной установки и аппаратуры для исследования электрофизических процессов в электрических разрядах горящих между электролитическим и металлическим электродами.

Установка, предназначенная для изучения электрического разряда при атмосферном давлении, состоит из системы электрического питания; оборудования предназначенного для хранения, очистки, подачи и регулирования параметров электролита; сменных электролитических ячеек - ванн; аппаратуры контроля и управления работой установки и измерения параметров электрических разрядов.

Представлены результаты экспериментальных исследований парогазового разряда с жидким катодом: вольтамперные характеристики и падение напряжения в электролитах, плотности тока на электролитическом катоде и металлическом аноде, распределение потенциала и напряженности электрического поля, катодное и анодное падения потенциала для выявления технологических параметров электрофизических процессов происходящих при получении ферромагнитных порошков.

В третьей главе приведены результаты обобщения вольт - амперных характеристик парогазового разряда жидким катодом при атмосферном давлении. Приведены описания методик проведения экспериментов Определены оптимальные режимы получения порошков и оптимизированы параметры для разработки автоматизированной системы управления плазменной электротермической установкой по получению ферромагнитных порошков для создания электромагнитных сердечников с более плавной характеристикой намагничивания.

Рассмотрена методика обработки результатов. Получены зависимости производительности ферромагнитного порошка и дисперсности частиц от плотностей тока; даны оценки погрешности измерений и вычислений параметров разряда и термических процессов.

В четвертой главе описаны разработанные способы получения ферромагнитных порошков в плазме разряда между металлическим и электролитическим катодом. Описаны автоматическая система управления, функциональные и структурные схемы установки, а также структурно - фазовые особенности образования ферромагнитного порошка под воздействием низкотемпературной плазмы высоковольтного разряда на сталь. Получены временные характеристики и передаточные функции подсистем регулирования по напряжению и току, позволяющие проследить по времени реакцию системы на изменение энергетических параметров процесса плазменного распыления и определить ее устойчивость. Приведена математическая модель переходных процессов.

В заключении

В работе решена оптимизационная задача по нахождению оптимальных технологических параметров плазменной электротермической установки, определены уравнения регрессии для дисперсности и производительности ферромагнитного порошка для получения заданного качества изделия.

Качество получаемого изделия определяется его дисперсностью, сферичностью и химическим составом, а также его электрофизическими параметрами. Поддержание заданного качества ферромагнитного порошка, вызывает необходимость управления процессом посредством контролирования оптимальных технологических параметров в требуемых пределах. Поэтому разработка системы автоматического управления технологическими параметрами плазменной электротермической установки, позволяющей получать высококачественные ферромагнитные порошки заданных свойств с помощью математической модели технологического процесса является актуальной задачей.

Основные положения выносимые на защиту:

1. Полученная математическая модель процесса парогазового разряда, достоверность которой подтверждается экспериментальными данными с точностью до 90 %, позволяет определить его электрофизические параметры, отличающаяся более широким диапазоном исследований при атмосферном давлении для определения рабочего напряжения технологической установки по производству порошковых материалов.

2. Экспериментально исследовано влияние электрофизических характеристик парогазового разряда, возникающего между металлическим анодом и жидким катодом при атмосферном давлении, на качественные характеристики ферромагнитного порошка для вывода функциональных зависимостей между электрофизическими параметрами технологического процесса производства порошковых материалов.

3. Разработана математическая модель, служащая для поддержания оптимальных параметров процесса получения ферромагнитного порошка на плазменной электротермической установке с автоматизированной системой управления, обеспечивает заданные показатели качества и позволяет снизить время производства в 6-7 раз.

4. Разработаны структурные и блок-схемы автоматизированной системы управления плазменной электротермической установкой, поддерживающей оптимальные параметры процесса получения ферромагнитного порошка, отличающегося однородностью химического состава и заданными геометрическими характеристиками частиц.

5. Получены временные характеристики и передаточные функции подсистем регулирования по напряжению и току, позволяющие проследить по времени реакцию системы на изменение энергетических параметров процесса плазменного распыления и определить ее устойчивость.

Методы исследований. При разработке теоретических аспектов для определения основных технологических параметров процесса получения парогазового разряда и ферромагнитного порошка были использованы положения теплофизики, плазмохимии, физики плазмы, математического анализа; метод теории подобии для решения задач математического моделирования, методы полного факторного эксперимента для оптимизации, методы планирования эксперимента, методы статистического анализа, методы обработки результатов прямых измерений.

4.5. Выводы по 4 главе

1. Исследован способ получения ферромагнитного порошка в парогазовом разряде между металлическим и жидким электродами при атмосферном давлении.

2. Исследованы характеристики полученного ферромагнитного порошка и построен гистерезис магнитных свойств.

3. Разработана автоматизированная плазменная электротермическая установка по получению ферромагнитного порошка, представлены структурные схемы технологического процесса и описана работа контроллеров по контролю общего напряжения и тока.

4. Разработаны структурные и блок-схемы автоматизированной системы управления плазменной установкой, поддерживающей оптимальные параметры процесса получения ферромагнитного порошка, отличающегося однородностью химического состава и геометрических характеристик его частиц.

5. Получены временные характеристики и передаточные функции подсистем регулирования по напряжению и току, позволяющие проследить по времени реакцию системы на изменение энергетических параметров процесса плазменного распыления и определить ее устойчивость.

Заключение

Развитие систем автоматизации производства по получению металлических порошков, привело к необходимости создания совершенных автоматизированных систем управления на основе электронных вычислительных машин, которые являются одним из наиболее действенных средств мобилизации резервов и дальнейшего повышения технико-экономических показателей процессов производства получения ферромагнитных порошков, что обусловлено уникальностью его электрофизических свойств.

Одним из прогрессивных методов получения ферромагнитного порошка является процесс плазменной эрозии стального анода в парогазовом разряде с жидким электродом, производительность которого в десятки раз превышает все известные способы получения ферромагнитного порошка.

В работе решена оптимизационная задача по нахождению оптимальных технологических параметров плазменной электротермической установки, определены уравнения регрессии для дисперсности и производительности ферромагнитного порошка для получения заданного качества изделия.

Качество получаемого изделия определяется его дисперсностью, сферичностью и химическим составом, а также его электрофизическими параметрами. Поддержание заданного качества ферромагнитного порошка, вызывает необходимость управления процессом посредством контролирования оптимальных технологических параметров в требуемых пределах. Поэтому разработка системы автоматического управления технологическими параметрами плазменной электротермической установки, позволяющей получать высококачественные ферромагнитные порошки заданных свойств с помощью математической модели технологического процесса является актуальной проблемой.

В результате решения поставленных задач получены следующие результаты:

1. Полученная математическая модель процесса парогазового разряда, достоверность которой подтверждается экспериментальными данными с точностью до 90 %, позволяет определить его электрофизические параметры, отличающаяся более широким диапазоном исследований при атмосферном давлении для определения рабочего напряжения технологической установки по производству порошковых материалов.

2. Экспериментально исследовано влияние электрофизических характеристик парогазового разряда, возникающего между металлическим анодом и жидким катодом при атмосферном давлении, на качественные характеристики ферромагнитного порошка для вывода функциональных зависимостей между электрофизическими параметрами технологического процесса производства порошковых материалов.

3. Разработана математическая модель, служащая для поддержания оптимальных параметров процесса получения ферромагнитного порошка на плазменной электротермической установке с автоматизированной системой управления, обеспечивает заданные показатели качества и позволяет снизить время производства в 6-7 раз.

4. Разработаны структурные и блок-схемы автоматизированной системы управления плазменной электротермической установкой, поддерживающей оптимальные параметры процесса получения ферромагнитного порошка, отличающегося однородностью химического состава и заданными геометрическими характеристиками частиц.

5. Получены временные характеристики и передаточные функции подсистем регулирования по напряжению и току, позволяющие проследить по времени реакцию системы на изменение энергетических параметров процесса плазменного распыления и определить ее устойчивость.

1. Физика и техника электрического разряда в газах. В 2 т. Т.2. / Энгель А.Н. М.: ОНТИ, 1936. - 532 с.

2. Леб, Л.И. Основные процессы разрядов в газах / Л.И. Леб; под общ. ред. Н.А. Капцова- М.: Гостехиздат, 1950. 672 с.

3. Капцов, Н.А. Электрические явления в газах и вакууме / Н.А. Капцов -2-е изд. М.: Гостехиздат, 1950. - 836 с.

4. Капцов, Н.А. Электроника / Н.А. Капцов. М.: Гостехиздат, 1956. - 459 с.

5. Энгель, А.Н. Ионизованные газы / А.Н. Энгель. М.: Физматгиз, 1959. -332 с.

6. Мик, Дж. Электрический пробой в газах / Дж. Мик. М.: Мир, 1960. -601 с.

7. Браун, С.С. Элементарные процессы в плазме газового разряда / С.С. Браун. М.: Госатомиздат, 1961. - 323 с.

8. Ретер, Г.Р. Электронные лавины и пробой в газах / Г.Р. Ретер. М.: Мир, 1968.-390 с.

9. Райзер, Ю.П. Основы современной физики газоразрядных процессов / Ю.П. Райзер. -М.: Наука, 1980. 416 с.

10. Plante, G.// Zeit. Phys. 1875. N80. S.1133.

11. Ясногородский, И.З. Нагрев металлов и сплавов в электролите / И.З. Ясногородский. М.: Машгиз, 1949. - 128 с.

12. Сапрыкин, В.Д. О природе свечения прианодного слоя при электролизе с выносным анодом / В.Д. Сапрыкин // Электрохимия. 1965. - Т.1, № 2. -С. 234-236.

13. Гайсин, Ф.М., Сон Э.Е. Электрофизические процессы в разрядах с твердыми и жидкими электродами / Ф.М. Гайсин, Э.Е. Сон -Свердловск.: Изд-во Уральский университет. 1989.- 432 с.

14. Rodebush W.H., Walnl М.Н.// J.Ghem.Phys. 1933. Vol.1. P.ll 1-114.

15. Barret P.//Bull. Soc.Chem. 1956. N8-9. P.1243- 1253.

16. Сапрыкин, В.Д. Некоторые вопросы, связанные с электролизом в присутствии низкотемпературной плазмы / В.Д. Сапрыкин // Химия и Физика низкотемпературной плазмы. МГУ. 1971. - С.77-60.

17. Gubkin J. Electrolytische Metallabscheidung an der fruen Oberfflache einer Salzlosung//Ann. Phys. 1887. BD 32. p. 114-115.

18. Stark J., Guassuto L.//Zeit. Phys. 1904. Bd 5. 1110.3.1212-1213.

19. Macovetski AM Zeit. Electroch.1911. Bd 17. №6. S.565- 569.

20. Haber P., Klemene A.//Zeit. Phys. Chem. 1914. Bd 27.S.82- 98.

21. Klemene A., Kantor T.//Zeit. Phys. Ghem. 1934. 86.S.127- 134.

22. Павлов, В.И. Проведение химических реакций газовыми ионами в электролитах / В.И. Павлов // Докл. АН СССР. 1944. - Т.43, № 9. -С.403- 404.

23. Павлов, В.И. Получение Н2О2 при безэлектродном электролизе воды в кислороде / В.И. Павлов // Докл. АН СССР. 1944. - Т.43, № 9. - С.405-406.

24. Факторович, А.А. Электрические разряды в электролитах / А.А. Факторович, Е.К. Галанина // Электрохимическая обработка металлов: под общей ред. Ю.Н.Петрова. Кишинев, - 1971. - С. 122- 130.

25. Sternberg Z.W. Rend. Confr. Int. Fenomeni d Jonizzazione nei bas. Benezia 1957. P.1061.

26. Sternberg Z.W. Int. Conf. Gas.Discharges London 1970. P. 68.

27. Гайсин, Ф.М. Исследование атмосферного многоканального электрического разряда с жидким катодом в пористом диэлектрике / Ф.М. Гайсин, Б.Х.Тазмеев // Электронный журнал ИГХТУ. г.Иваново. -2000 г.

28. Гайсин, Ф.М. Исследование высоковольтного электрического разряда между металлическим анодом и жидким электролитическим катодом при повышенных токах / Ф.М. Гайсин, Б.Х. Тазмиев // Электронный журнал ИГХТУ. г.Иваново. - 2000 г.

29. Гюнтерщульце, А.Т. Электролитические конденсаторы / А.Т. Гюнтерщульце, Г.Р. Бетц. М.: Оборонгиз. - 1938. - 264 с.

30. Van Т.В., Brawn S.D., Wirtz S.P. Mechanism of Anodic Spanc Depositron. Amor. Ceraun Soc. Bull. 1977. V. 56 №1.

31. Дудник, E.B. Спекание ультрадисперсных порошков на основе диоксида ^ циркория / Е.В. Дудник, З.А. Зайцева, А.В. Шевченко, JI.M. Лопато // ст.

32. Порошковая металлургия, 1995 г., - №5/6. - С. 11-14.

33. Поляков, О.Б. Воздействие ионизирующего излучения и света на гетерогенные системы / О.Б. Поляков. Кемерово. - 1986. - С. 196-197.

34. Поляков, О.Б. Химия высоких энергий. 1983. - Т. 17, № 4. - С.291-295.

35. Гайсин, Ф.М. Физические процессы в газовых разрядах с твёрдыми, жидкими и плазменными электродами: дис. . д-ра.ф.м.н.: 25.00.20: защещена 30.04.92. М, 1992.-317 с.

36. Ф 36. Тазмеев, Б.Х. Электрические и тепловые характеристики генераторовнеравновесной газоразрядной плазмы с жидкими электродами: дис. . к-та.т.н.: 29.00.14: защещена 31.05.00. Казань, 2000.-170 с.

37. Sternberg Z.W. Rend. Confr. Int. Fenomeni d Jonizzazione nei bas. Benezia 1957. P.1061.

38. Sternberg Z.W. Int. Conf. Gas.Discharges London 1970. P. 68.

39. Гайсин, Ф.М. Исследование атмосферного многоканального электрического разряда с жидким катодом в пористом диэлектрике / Ф.М. Гайсин, Б.Х. Тазмиев // Электронный журнал ИГХТУ.if г.Иваново. 2000 г.

40. Гайсин, Ф.М. Исследование высоковольтного электрического разряда между металлическим анодом и жидким электролитическим катодомпри повышенных токах / Ф.М. Гайсин, Б.Х. Тазмиев // Электронный журнал ИГХТУ. г.Иваново. - 2000 г.

41. Гюнтерщульце, А.Т. Электролитические конденсаторы / А.Т.Гюнтерщульце. М.: Оборонгиз. - 1938. - 264 с.

42. Van Т.В., Brawn S.D., Wirtz S.P. Mechanism of Anodic Spare Depositron. Amor. CeraunSoc. Bull. 1977. V. 56 №1.

43. Дудник, E.B. Спекание ультрадисперсных порошков на основе диоксида циркория / Е.В. Дудник, З.А. Зайцева, А.В. Шевченко, JI.M. Лопато // ст. Порошковая металлургия, 1995 г., - №5/6. - С. 11-14.

44. Поляков, О.В. Воздействие ионизирующего излучения и света на гетерогенные системы / О.В. Поляков. Кемерово. - 1986. - С.196-197.

45. Поляков, О.В. Химия высоких энергий / О.В. Поляков. 1983. - т. 17, № 4. - С.291- 295.

46. Поляков О.В. Воздействие ионизирующего излучения и света на гетерогенные системы / О.В. Поляков. Кемерово. - 1986. - С.196-199.

47. Дураджи, В.Н. Закалка стали в электролите при нагреве в электролитное плазме / В.Н. Дураджи // Электронная обработка материалов. 1989. -№ 4. - С.43- 46

48. Словецкий, Д.И. Механизм плазменно- электролитного нагрева металлов / Д.И. Словецкий, С.Д. Терентьев, В.Г. Плеханов // Теплофизика высоких температур. 1986. - Т.24,№ 2. - С.353- 363.

49. Анагорский, Л.А. Сб.Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов / Л.А. Анагорский . М.: Машиностроение. -1966.-С.124-141.

50. Способ получения металлического порошка / а.с. №4336058/31- 02 СССР от 28.07.89 / Ф.М. Гайсин, Р.Г. Хакимов, Ю.И Шакиров.

51. Гайсин, Ф.М. Энергетические характеристики разряда в атмосфере между электролитом и медным анодом / Ф.М. Гайсин, Ф.А.я

52. Гизатуллина, P.P. Камалов // Физика и Химия обработки материалов. -1985. №54. - С.58- 64.

53. Сапрыкин, В.Д. О низковольтном электрическом разряде в электролитах/ В.Д. Сапрыкин // Изд-во. АН УЗ.ССР. Сер.физ мат.наук. -1965. -№1. - С.76- 60.

54. Словецкий, Д.И. Механизм плазменно- электролитного нагрева металлов / Д.И. Словецкий, С.Д. Терентьев, В.Г. Плеханов // Теплофизика высоких температур. 1986. - Т.24,№ 2. - С.353- 363.

55. Гайсин, Ф.М. Устройство для получения тлеющего разряда при атмосферном давлении / Ф.М. Гайсин, Ф.А. Гизатуллина, Г.Ю. Даутов-1983.- а.с. Л 1088086 (СССР).

56. Гайсин, Ф.М. Исследование электрических и тепловых характеристик самостоятельного разряда с жидким катодом / Ф.М. Гайсин, Ф.А. Гизатуллина, Г.Ю. Даутов. М. - 1983. - 19 с. Деп. в ВИНИТИ. 4.03.83. № 1151- 83.

57. Гайсин, Ф.М. Тепловые и электрические характеристики разряда между электролитом и медньм анодом / Ф.М. Гайсин, Ф.А. Гизатуллина // Тепло- и массообмен в химической технологий: Межвуз. сб. Казань,1. V 1983. С.55- 58.

58. Гайсин, Ф.М. Энергетические характеристики разряда в атмосфере между электролитом и медным анодом / Ф.М. Гайсин, Ф.А. Гизатуллина, P.P. Камалов // Физика и Химия обработки материалов, 1985.№54. С.58- 64.

59. Петров, Г.П. Исследование разряда с жидким катодом / Г.П. Петров // Тр.Казан.авиац. ин-та, 1974. Вып.173. -С.11- 15.

60. Rellog E.N. "J.Electrochem.- Soc. 1950. V. 97. P.133.

61. Аверьянов, E.E. Плазменное анодирование в радиоэлектронике / Е.Е. i J Аверьянов. М.: Радио и связь, 1983. - 80 с.

62. Францевича, И.И. Анодные оксидные покрытия на металлах и анодная защита /И.И. Францевича. Киев: Наукова думка, 1985 - 278 с.

63. Дураджи, В.Н. Цементация и нитроцементация стали при нагреве в электролитной плазме / В.Н. Дураджи, И.В. Брянцев, Е.А. Пасенковский // Электронная обработка материалов, 1977. № 2. С.15- 18.

64. Дураджи, В.Н. Химико- термическая обработка стали в электролитной плазме / В.Н. Дураджи, A.M. Мокрова, Т.С. Лаврова // Изд.АН СССР. Сер. Неорганические материалы, 1985. 21. № 9. С. 1589- 1591.

65. Интин, В.И. Получение никелида титана методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза / В.И. Интин,

66. B.К. Качин, В.Э. Гюнтер и др. // Порошковая металлургия, 1983. № 83.1. C.4- 6.

67. Лазаренко, Б.Р. О структуре и сопротивлении приэлектроднок зоны при нагреве металлов в электролитной плазме / Б.Р. Лазаренко, В.Н. Дураджи, И.В. Брянцев // Электронная обработка материалов, 1980. № 2. С.50- 55.

68. Лазаренко, Б.Р. Об особенностях электролитного нагрева при анодном процессе / Б.Р. Лазаренко, В.Н. Дураджи, А.А. Факторович //Электронная обработка материалов, 1974. № 3. С.37- 40.

69. Мак- Тассарт, Ф. Плазмохимические реакции в электрических разрядах / Ф. Мак- Тассарт. М.: Атомиздат, 1972. - 256 с.

70. Мурас, B.C. Сб.научн.тр. ФТИ АН БССР / B.C. Мурас. 1961. Вып.7. -С.75- 80.

71. Николаев, А.З. Новое явление в электролизе / А.З. Николаев, Г.А. Марков, В.И. Пещевицкии // Изд. ОС АН СССР. Сер.тех.наук, 1977. №12. Вып.2. С.145- 154.

72. Снежко, Л.А. Импульсный режим для получения силикатных покрыло в искровом разряде / Л.А. Снежко, Ю.М. Бескровный, В.И. Невкрытый и др. // Защита металлов, 1980. Т.16, № 3. - С.365- 367.

73. Федорченко, И.М. Важнейшие тенденции развития порошковой металлургии / И.М. Федорченко // Порошковая металлургия, 1989. № 8. -С.23-33.

74. А.С. № 1199827 СССР. Электролит для получения никелевого порошка / А.Н. Андрюшенко, Е.А. Орлова, Е.М. Шалыгина, А.В. Филатов. Бюл. №047.23.12.85

75. Стрейкова, И.К. Окисление красителей в водном растворе под действием тлеющего и диафрагменного разряда / И.К. Стрейкова, А.И. Максимов // Материалы 9 школы плазмохимии для молодых учёных России и стран СНГ. Иваново, 1999. - С 11 - 15.

76. Лазаренко, Б.Р. Электроразрядная очистка катанки / Б.Р. Лазаренко // V Теплотехнические вопросы применения низкотемпературной плазмы вметаллургии. Свердловск, 1985. - 235 с.

77. Аверьянов, Е.Е. Справочник по анодированию / Е.Е. Аверьянов. М., 1986.-340 с.

78. Гайдученко, А.К. Развитие порошковой металлургии железа / А. К. Гайдученко, С. Г. Напара Волгина // Порошковая металлургия, 1995 г.,№7/8.-С. 11-14

79. Capus Joseph M.A. new era for iron and steel powders at Quebec Metal Powders Limited/Tint. J.Dowder Met. 1987. 23. №1. P.61- 66.

80. Developing steel powders at QMP: a progress report//MPR: Metal Powder Report. 1987. 42, №1 P.7- 11.

81. Оцука, Кэнити. Порошки легированных сталей / Оцука Кэнити. // Киндзоку, К86. 56. с.40.

82. Мамедов, Б.Ш. Вакуумно- динамическое диспергирование расплавов / Б.Ш. Мамедов, О.С. Ничипоренко // Порошковая металлургия, 1985. № 10. С.63- 65.

83. Я 85. Powder production in clean rooms at Krupp Pulvermetall// Steel Times.1987. 215, №10. P.514

84. A.C. № 1196419 СССР. Анодное устройство для получения металлического порошка / Бондаренко А.В., Хаустов B.JL, Базалей В.П., Брусницын С А. Бюл. № 33, 07.12.85.

85. А.С. № 1199827 СССР. Электролит для получения никелевого порошка / Андрущенко А.Н., Орлова Е.А., Шалыгина Е.М., Филатов А.В. Бюл. №47, 29.12.85.

86. А.С. № 1177397 СССР. Устройство для получения металлического i) порошка / Волосюк Ю.М., Черных С.Н. Бюл. № 33, 07.09.85.

87. Фоминский, Л.П. Особенности порошка, получаемого электроэрозионным диспергированием чугуна в воде / Л.П. Фоминский, М.В. Левчук, А.С. Мюллер // Электрон, обр. матер., 1986 №3 - С. 1114.

88. Фоминский, Л.П. Газовыделение из шламов, получаемых электроэрозионным диспергированием железа и углеродистых сталей в воде/Л.П. Фоминский//Электрон, обр. матер., 1985-№6 -0.15- 16.

89. Шакиров, Ю.И. Характеристики плазменной электротермической (I устанновки с жидким катодом.: дис. . к-та.т.н.: 29.00.14: защещена1104.90. Ленинград, 1990.-132 с.

90. А.С. № 1441991 СССР. Способ очистки поверхности изделия / Гайсин Ф.М. -Заявл. 18.07.86.

91. А.С. № 1360244 СССР. Способ получения тонких плёнок металлов ионноплазменным распылением / Гайсин Ф.М. Заявл. 110685.

92. А.С. № 1582464 СССР. Способ получения металлического порошка / Гайсин Ф.М., Хакимов Р.Г., Шакиров Ю.И. Заявл. 011287.

93. Гайсин, Ф.М Особенности порошка, полученного в разряде между стальным электродом и электролитов / Ф.М. Гайсин, Р.А. Валиев, Ю.И. Шакиров // Порошковая металлургия, 1991. № 6. С. 4- 7.

94. Валиев, Р.А. Влияние характеристик разрядов на интенсивность образования и дисперсность порошка / Р.А. Валиев, Ф.М. Гайсин, Ю.И. Шакиров // Электронная обработка материалов. Кишинёв 1991, № 3. -С.32- 34.

95. Тазмеев, Б.Х. Электрические и тепловые характеристики генераторов неравновесной газоразрядной плазмы с жидкими электродами: дис. . к-та.т.н.: 29.00.14: защещена 31.05.00. Казань, 2000.-170 с.

96. Смирнов, Н.С. Очистка поверхности стали / Н.С. Смирнов, М.Е. Простаков. М., 1978. - 230 с.

97. А. С. № 1231086 СССР. Способ очистки длиномерных стальных изделий / Словецкий Д.И., Терентьев С.Д., Плеханов З.Г. -Бюл.№ 18, 15.05.86.

98. ЮО.Тельнов, Н.А. Очистка и мойка деталей машин / Н.А. Тельнов // Механизация сельскохозяйственного производства, труды Челябинского института механизации и электрофикации сельского хозяйства, вып.ЗО, 1968, С.113- 120.

99. Агбалян, С.Г. Получение порошков мартенситно стареющих сталей / С. Г. Агбалян, Б. Ф. Бадеян, Р. Г. Самвелян, С. М. Агаян, С. А. Ассила, Н. Н. Манукян // Порошковая металлургия, 1994 г., №9/10.

100. Анциферов, В.Н. Лазерный синтез ультрадисперсных порошков оксида алюминия / В. Н. Анциферов, А. М. Шмаков, В. Г. Халтурин, А. Ф. Айнагос // Порошковая металлургия, 1995 г., №1/2

101. Дудник, Е.В. Спекание ультрадисперсных порошков на основе диоксида циркория / Е. В. Дудник, 3. А. Зайцева, А. В. Шевченко, JI. М. Лопато // Порошковая металлургия, 1995 г., №5/6

102. Получение, свойства и применение распыленных металлических порошков / сб. статей, под редакцией д.т.н. Ничипоренко О.С., Киев -1976.

103. Куликовский, К.П. Методы и средства измерений: учеб. пособие для ВУЗов / К.П. Куликовский, Купер В.Я.- М.: Энергоатомиздат, 1986. -448с., ил.

104. Юб.Гайсин, Ф.М. Возникновение и развитие объёмного разряда между твёрдыми и жидкими электродами / Ф.М. Гайсин, Э.Е. Сон // Химия плазмы: под ред. Смирнова Б.М. -М.: 1991. Т. 16. - С.120- 156.1. ПРИМЕЧАНИЕ

105. Диссертационная работа выполнена на кафедре «Электротехника и электроника» Камской государственной инженерно-экономической академии, г. Набережные Челны, РТ.