автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.05, диссертация на тему:Сертификационные испытания круглопильных форматных станков

На правах рукописи

КОРЧАТОВ Андрей Владимирович

СЕРТИФИКАЦИОННЫЕ ИСПЫТАНИЯ КРУГЛОПИЛЬНЫХ ФОРМАТНЫХ СТАНКОВ

Специальность 05.21.05 - «Древесиноведение, технология и оборудование

деревообработки»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва -2004

Работа выполнена в Московском государственном университете леса.

НАУЧНЫЙ РУКОВОДИТЕЛЬ - кандидат технических наук, доцент

Бондарь Владимир Георгиевич ОФИЦИАЛЬНЫЕ ОППОНЕНТЫ-доктор технических наук, профессор

Лапшин Юрий Геннадьевич - кандидат технических наук, Крюков Николай Иванович

ВЕДУЩЕЕ ПРЕДПРИЯТИЕ - ЗАО «МОСКОМПЛЕКТМЕБЕЛЬ»

Защита диссертации состоится « 2004 г.

часов на заседании диссертационного Совета Д.212.146.03 при Московском государственном университете леса по адресу: 141005, Мытищи-5, Московская обл.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГУЛ.

Автореферат разослан /У»

2004 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета, профессор

Рыбин Б.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы.- Задача повышения качества продукции деревообработки и эффективности производства в деревообрабатывающей,промышленности в значительной степени может быть решена путём использования в технологических процессах нового прогрессивного отечественного и зарубежного деревообрабатывающего оборудования. При этом основными источником получения информации о качестве и техническом уровне деревообрабатывающего оборудования являются сертификационные испытания.

Система подтверждения соответствия продукции требованиям безопасности и установленным качественным характеристикам в виде сертификации была введена в нашей стране около десяти лет назад при переходе от плановой экономики к рыночным отношениям. В настоящее время сертификация сформировалась в достаточно стройную систему, позволяющую оценить происхождение продукции, ее основные характеристики и, главное, безопасность при использовании потребителем.

В декабре 2002 года был принят федеральный закон «О техническом регулировании». Новый закон подводит под имеющуюся систему, подтверждения соответствия правовую основу, соответствующую духу времени, приближая ее к международным нормам.

Достаточно малый срок существования системы сертификации, высокие темпы расширения ее практического внедрения привели к тому, что научно-обоснованные положения и методики сертификационных испытаний конкретной продукции стали появляться только в последние годы. Совершенствование системы сертификации связано с накоплением и анализом опыта работы, что требует продолжительного времени. Имеющиеся и ранее используемые материалы по аттестации технического уровня оборудования могут быть применены при сертификации в ограниченном объеме.

Обязательные сертификационные испытания в их сегодняшнем виде предусматривают определение показателей безопасности оборудования на момент его выпуска или реализации. При этом вполне возможно, что некоторые из основных показателей безопасности по мере эксплуатации оборудования будут ухудшаться. Поэтому, на наш взгляд, одной из основных задач обязательной сертификации является подтверждение выполнения требований к безопасности и качеству работы в течение всего срока службы оборудования.

Потребности деревообрабатывающей промышленности в технологическом оборудовании в настоящее время удовлетворяются, в основном, его закупками за рубежом в условиях недостатка информации о его потребительских свойствах. Для отечественного потребителя важно иметь достоверную и полную информацию не только о безопасности оборудования, но и о всей совокупности потребительских свойств (производительность, точность, энергопотребление и др.), а также способности оборудования сохранять начальные качественные характеристики во времени, т.е. надежности. А эта информация

ГОС НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛNOTERA

может быть получена только путем проведения добровольных сертификационных испытаний.

В качестве объекта сертификационных испытаний в настоящем исследовании выбраны круглопильные станки для форматного раскроя столярных, древесно-стружечных, древесно-волокнистых, цементно-стружечных плит, фанеры и других материалов. Анализ круглопильных форматных станков показал общность конструктивных решений основных функциональных узлов, требований к безопасности конструкции, параметров оценки технического уровня и, как следствие, возможность в дальнейшем распространить теоретические и методические разработки, а также результаты настоящего исследования и на другие типы деревообрабатывающих станков.

Отмеченное указывает на необходимость проведения специальных исследований по разработке номенклатуры показателей безопасности и технического уровня деревообрабатывающего оборудования, методик их определения, а также оперативных методов оценки показателей безопасности и надежности в обязательных сертификационных испытаниях.

Цель и задачи исследования. Основной целью настоящего исследования является разработка методов сертификационных испытаний круглопиль-ных форматных станков, позволяющих наряду с определением показателей безопасности, получить информацию о надежности оборудования.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- обосновать номенклатуру показателей безопасности, технического уровня и технического состояния круглопильных форматных станков для целей обязательной и добровольной сертификации;

- проанализировать модели формирования внезапных и постепенных отказов и обосновать перечень показателей надежности, определяемых в сертификационных испытаниях;

- разработать программы обязательных и добровольных сертификационных испытаний, в том числе испытаний на надежность, и математический аппарат пересчета результатов испытаний на режимы эксплуатации;

- разработать математическую модель прогнозирования параметрической надежности по результатам сертификационных испытаний;

- разработать методики сертификационных испытаний на безопасность и параметрическую надежность круглопильных форматных станков и их функциональных узлов;

- провести сертификационные испытания круглопильных форматных станков и их узлов с целью проверки эффективности и правомерности разработанных программ и методик испытаний, а также рекомендаций по оценке безопасности и надежности оборудования.

Научная новизна работы. Определена номенклатура показателей безопасности и технического уровня круглопильных форматных станков для целей обязательной и добровольной сертификации. Разработана программа ускоренных стендовых испытаний на надежность с воспроизведением эксплуатационного спектра и форсированных режимов испытаний. Разработан математический аппарат обработки результатов стендовых испытаний с учетом вероятности реализации спектра режимов эксплуатации. Предложен метод оценки параметрической надежности оборудования, основанный на сочетании стендовых ускоренных испытаний и прогнозирования надежности.

Практическая значимость работы. Результаты исследования развивают методы сертификационных испытаний на безопасность и надежность деревообрабатывающих станков. Практическая значимость проведенного исследования заключается в обосновании номенклатуры показателей безопасности и технического уровня, контролируемых в процессе обязательных и добровольных сертификационных испытаний. Разработаны рабочие методики и программы проведения сертификационных испытаний, которые были апробированы при проведении испытаний различных типов деревообрабатывающих станков отечественного и зарубежного производства.

Результаты исследования могут быть использованы:

- при разработке новых технических регламентов, стандартов и норм на оборудование при реализации положений «Закона о техническом регулировании»;

- испытательными центрами, лабораториями и органами по сертификации при определении номенклатуры оцениваемых показателей и проведении обязательных и добровольных сертификационных испытаний;

- отраслевыми НИИ, проектными организациями и станкостроительными заводами при разработке безопасных и эффективных конструкций деревообрабатывающих машин.

Научные и методические положения работы, при небольших корректировках, могут быть использовании при проведении сертификационных испытаний других типов деревообрабатывающих станков.

На защиту выносятся:

- номенклатура и методики определения показателей безопасности и технического уровня, в том числе надежности, круглопильных форматных станков в сертификационных испытаниях;

- программа ускоренных стендовых испытаний на надежность;

- математический аппарат обработки результатов стендовых испытаний с учетом вероятности реализации спектра режимов эксплуатации;

- метод оценки параметрической надежности станков, основанный на сочетании стендовых ускоренных испытаний и прогнозирования надежности.

Апробация работы. Основные положения диссертации доложены, обсуждены и одобрены на научно-технических конференциях по итогам научно-исследовательских работ МГУЛ в 2000 - 2003 г.г., совместном заседании кафедр «Станки и инструменты» и «Стандартизации и сертификации в лесной отрасли» в 2004 г.

Публикации. По материалам диссертации опубликованы 6 статей.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов и рекомендаций, списка литературы 129 наименовании. Основное содержание изложено на 150 страницах машинописного текста, иллюстрируется 42 рисунками и 16 таблицами.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы диссертации, определяются основные направления исследования, излагается структура работы, показаны научная новизна и практическая значимость исследования, содержатся основные положения, которые выносятся на защиту.

В первой главе дается оценка современного состояния и перспектив развития системы обязательной и добровольной сертификации, проводится анализ показателей технического уровня станков и оборудования для целей сертификации, классификация оборудования для форматного раскроя, анализируются работы по вопросам сертификации, форматного раскроя плит и испытаниям. Обосновывается выбор объекта исследования.

Начиная с 1991 - 1992 гг. в нашей стране была введена система подтверждения соответствия в виде сертификации, как альтернатива, существовавшей ранее, оценке продукции по техническому уровню.

В настоящее время сертификация сформировалась в достаточно стройную систему, позволяющую оценить происхождение продукции, и главное, безопасность при использовании потребителем.

Законодательную базу сертификации образуют основные законы в области сертификации и в смежных областях деятельности, к ним относятся Федеральные законы: «О техническом регулировании», «О защите прав потребителей», «Об охране окружающей среды», «Об обеспечении единства измерений».

Нормативная база сертификации основывается на законодательных актах, в которых предусмотрены правовые нормы и требования к обеспечению безопасности и качества продукции: «Номенклатура продукции и услуг, подлежащих обязательной сертификации», «Система сертификации ГОСТ Р», «Правила по проведению сертификации в Российской Федерации».

Все типы деревообрабатывающего оборудования включены в номенклатуру продукции, подлежащей обязательной сертификации.

Применительно к задачам обязательной сертификации деревообрабатывающего оборудования основными документами, содержащими обязательные требования, являются стандарты на безопасность.

Анализ нормативной документации по сертификации показывает, что она носит общий характер, часто без учета специфики деревообрабатывающего оборудования. Отсутствует четкий перечень параметров, контролируемых в обязательных и добровольных сертификационных испытаниях. Некоторые стандарты устарели. Появились принципиально новые типы машин, которые действующими стандартами не могут быть охарактеризованы.

В настоящее время потребности деревообрабатывающей промышленности в технологическом оборудовании в значительной степени удовлетворяются его закупками за рубежом. Несоответствие стандартов России и Европейского Союза затрудняет сертификацию оборудования или делает ее практически невозможной.

Объем работ по сертификации деревообрабатывающего оборудования очень велик, поскольку имеется большое количество станков различного типа и назначения. В настоящем исследовании для сертификационных испытаний на надежность целесообразно выбрать одну представительную группу современных перспективных дереворежущих станков. Анализ показал, что таким оборудованием являются круглопильные станки среднего класса для форматной распиловки плит из древесных материалов с подвижным пильным суппортом, оснащенным подрезной и основной пилами. Станки имеют достаточную для большинства потребителей производительность, позволяют оперативно изменять программу форматного раскроя, уменьшают трудоемкость операций по загрузке заготовок и выгрузке готовой продукции. Неподвижное базирование щитовых заготовок и надежный прижим исключают возможность смещения отдельных щитов в распиливаемой пачке и существенно повышают технологическую точность оборудования.

Общность конструктивных решений основных узлов, требований к безопасности конструкции, параметров оценки показателей технического уровня станков рассматриваемого типа позволяет распространить результаты настоящего исследования на другие типы деревообрабатывающих станков.

В научной литературе приведены результаты многочисленных исследований, которые изучали процесс раскроя древесных материалов на форматных станках и оценивали надежность станков. Наибольший интерес представляют исследования надежности круглопильных форматных станков, выполненные на кафедре станков и инструментов МГУЛ под руководством профессора В.В. Амалицкого. В работах Н.В. Палевой, ВВ. Рябова методами стендовых ускоренных испытаний установлены закономерности трансформации показателей технического состояния станков в зависимости от их наработки. Результаты теоретических и экспериментальных исследований по пилению плит рассматриваются в работах Ю.А. Цуканова, В.А. Зашмарина и др. Интерес представляет работа Д.Д. Подшивалова, в которой было выполнено

исследование технологической системы форматного раскроя ЦСП в пачках. Результаты этих исследований использованы в настоящей работе.

Научные работы в области сертификационных испытаний технических систем практически отсутствуют. Вопросам сертификации посвящена докторская диссертация Б.С. Мигачева, в которой, помимо рассмотрения общих вопросов сертификации, приводятся материалы сертификационных испытаний на надежность стиральных машин. К сожалению, методики сравнительных и ресурсных испытаний изделий массового выпуска, к которым относятся стиральные машины, мало применимы к оборудованию деревообрабатывающих производств. Тем не менее, автор сделал важный вывод о необходимости и актуальности сертификационных испытаний именно на надежность.

Проведенный анализ современного состояния и перспектив развития системы сертификации в нашей стране, имеющейся нормативно-методической базы сертификационных испытаний, станков и линий формат. ного раскроя плит из древесных материалов и исследований, проведенных в изучаемой области позволил сформулировать цель и задачи исследования.

Во второй главе- обосновывается номенклатура показателей безопасности и технического уровня, контролируемых в процессе сертификационных испытаний на надежность, излагаются теоретические основы сертификационных испытаний и прогнозирования параметрической надежности, разрабатывается программа ускоренных форсированных испытаний и метод пересчета результатов испытаний на возможный спектр режимов эксплуатации

Проанализированы требования стандартов к показателям безопасности, а также показатели технического уровня и качества, которым должно отвечать современное деревообрабатывающего оборудования в соответствии с запросами производства. Определены показатели и параметры, контролируемые при обязательных и добровольных сертификационных испытаниях

В зависимости от принятой схемы сертификации показатели безопасности оборудования могут определяться на моменты его выпуска или реализации. При этом система сертификации ГОСТ Р не предусматривает испытаний на надёжность в рамках обязательной сертификации. При этом не учитывается, что оборудование,- имеющее высокие начальные значения параметров безопасности, может довольно быстро выйти по этим параметрам за допустимые пределы уже в начальный период эксплуатации.

На наш взгляд, даже кратковременные сертификационные испытания на надёжность позволяют выявить скрытые дефекты и определить скорость трансформации показателей безопасности и технического состояния станка. Испытания связаны с выявлением функциональных (приработочных) и параметрических отказов, возникновение которых описываются схемами- «мгновенных повреждений», «накапливающихся повреждений» и «схемой действия нескольких причин». Учитывая имеющиеся ограничения по срокам проведения испытаний, нами выбраны следующие показатели надежности: вероятность безотказной работы средняя наработка на отказ То; средние ресур-

сы до первого технического обслуживания Тр,то1 и первого текущего ремонта 7р,тр1. При исследовании технологической стабильности в качестве основного показателя принята вероятность выполнения задания Рг (/).

Определение показателей параметрической надежности в короткие сроки возможно только методами ускоренных испытаний, которые устанавливают закономерности изменения параметров станка во времени, с последующим прогнозированием поведения параметров. Для целей прогнозирования нами предлагается использовать модель параметрической надежности, разработанную В.В. Амалицким и успешно используемую в исследованиях надежности деревообрабатывающего оборудования (рис. 1).

40

О пня

ао

1 ,1 ,1 || </) || / ут 2 1 и-1 п

1 п /2 1 1п

д/ -/исп Д/2 Д/л-1 д/.

Л/1

т

Рис. 1. Модель параметрической надежности

В качестве параметра а модели могут быть приняты как параметры безопасности станка (уровень звукового давления, виброускорение на рабочем месте и др.), так и параметры технического состояния станка (технологическая точность, геометрическая точность, жесткость и др.).

К сановным параметрам модели можно отнести коэффициенты К, Л -характеризующие скорость изменения параметра по причине разрегулировки и по причине износа соответственно.

Значения коэффициентов Ки Л рассчитывается по формулам

л=

2 Др('.)-а,('.-|) А/. ' + '

(2)

где К, Л - коэффициенты пропорциональности, характеризующие скорость изменения параметра по причине разрегулировки и по причине износа соответственно. Длительность первого и последующих межрегулировочных интервалов (наработка до технического обслуживания) определяется из выражений

Ограниченное время сертификационных испытаний и требование минимальной выработки ресурса станка, как правило, не позволяют достичь не только первого ремонтного периода, но и первого планового технического обслуживания (регулировки). Поэтому продолжительность испытаний (иса — = Jt меньше первого межрегулировочного периода Д/| работы машины.

Для расчета модели параметрической надежности необходимо знать начальные значения параметра во, предельно-допустимое значение параметра Ош„, наработку станка к моменту регулирования ¿ясп, значение параметра до регулирования fl(/) и после регулирования 0Р(О- Эти параметры можно определить только методами сертификационных ускоренных испытаний, с учетом того, что параметры ао, в(/), ûp(0» являются величинами случайными. Поэтому одной из задач исследования является разработка программ и методов испытаний, которые позволяли бы оперативно определять параметры

для различных режимов работы оборудования и даже для спектра режимов с учетом вероятности их реализации. Полученные в процессе испытаний значения параметров безопасности и технического состояния могут быть пересчитаны с использованием модели для определения показателей надежности.

Для нахождения исходных параметров модели разработана программа ускоренных испытаний на надежность в сертификационных испытаниях.

Программа испытаний основана на чередовании типовых режимов на-гружения с контролем параметров работы станка перед началом и после окончания каждого этапа испытаний (рис. 2).

Режимы нагружения станка в ускоренных сертификационных испытаниях разрабатываются путем систематизации информации о режимах и условиях работы аналогичного оборудования в промышленности по интегральному выходному показателю и составляющим цикла нагружения.

Сокращение длительности испытаний достигается за счет уплотнения испытаний во времени и применения нагрузочно-имитируюгцих устройств. Продолжительность испытаний Дtj на каждом из режимов определяется величиной достоверного определения приращения контролируемого параметра во времени.

(3)

(4)

Ресурс станка вырабатывается главным образом на ступенях форсирования. Продолжительность этапа форсированных испытаний должна быть максимально возможной для увеличения выработки ресурса станка. Ограничение по

времени определяется только продолжительностью общего периода отводимого на проведение сертификационных испытаний. По полученным данным рассчитываются средние значения приращения контролируемых параметров и скорости их изменения.

Скорость изменения параметра на /-м режимеу-го цикла испытаний

Г,=*а,/(5)

где tsQji - приращение параметра на j - м цикле /-го режима нагружения.

Продолжительность первого цикла испытаний составит

Для более точного прогнозирования контролируемых параметров необходим второй цикл испытаний Т&, который также состоит из нескольких этапов испытаний. Содержание испытаний, чередование этапов и перечень работ по контролю параметров безопасности, технического уровня и технического состояния на втором цикле испытаний полностью аналогичен первому циклу.

Общая наработка в испытаниях состоит из суммы j-ro количества циклов

где - время приработки.

По завершении j-го цикла испытаний выполняется регулировка и после этого контролирются параметры технического состояния станка.

Пересчет времени наработки Т на один из типовых режимов нагружения (tail выполняется методом «вытягивания площадей» по известным из эксперимента значениям скоростей изменения параметра у» на каждом типовом режиме.

Разработанный математический аппарат позволяет определить показатели надежности станка для каждого из типовых режимов эксплуатации, а также для станка работающего даже на различных режимах с учетом вероятности реализации р, любого i из п эксплуатационных режимов: p\,pi,... Pi, ..., р„ за некоторое время эксплуатации.

Расчет наработки станка при сочетании нескольких режимов выполняется по найденным в ходе испытании скоростям изменения параметра и наработкам на каждом из типовых режимов, а также вероятности реализации каждого режима

Например, для случая представленного на рис. 2, пересчитанная наработка станка на обобщенный режим эксплуатации составит

/

В общем виде для сочетания / режимов

/

___. '=' __1_ . М_

где p¡ - вероятность реализации /-го режима;

Уу,- - скорость изменения параметра а на /-м режиме приу-м цикле испытаний. При этом исходим из условия, что

Сертификационные испытания позволяют получить данные о начальных значениях параметров станка, закономерности изменения параметров станка по наработке и данные о величинах параметров после регулирования. Таким образом, представляется возможным, используя модель параметрической надежности, рассчитать ресурс станка по параметрам безопасности и качества функционирования.

В третьей главе разрабатываются методические основы обязательных и добровольных сертификационных испытаний, формулируются цели и задачи экспериментального исследования, определяются оценочные показатели, измеряемые параметры и методы измерения, приводится информация о конструкции экспериментальных установок, сведения о режимах нагружеиия и порядке проведения испытаний.

В качестве объекта обязательных сертификационных испытаний выбран круглопильный форматный станок модели ЕВ 70 фирмы «В1Е88Е 8.р.Л», установленный в лаборатории кафедры станков и инструментов МГУЛ. Станок проверялся на соответствие требованиям безопасности ГОСТ 12.2.026.0-93, ГОСТ Р МЭК 60204-1-99, ГОСТ 25223-82 .

Методика проведения обязательных сертификационных испытаний на безопасность определяет оценочные показатели и измеряемые параметры, которые можно разделить на две группы: группа показателей идентификации; группа показателей характеризующих безопасность оборудования.

я

(10)

В качестве оценочных показателей при идентификации принимается соответствие основных характеристик станка требованиям технических условий и руководства по эксплуатации.

Оценочными показателями при исследовании безопасности является соответствие определяемых показателей станков требованиям стандартов РФ на безопасность. В качестве измеряемых приняты такие показатели безопасности механической части и показатели электробезопасности оборудования как: геометрические размеры и эффективность срабатывания защитных устройств, концентрация древесной пыли в воздухе рабочей зоны, уровень звукового давления и вибраций на рабочем месте оператора, сопротивление изоляции, падение напряжение в проводах цепи защиты и др.

Методика испытаний при добровольной сертификации разработана с целью проверки эффективности предложенного метода оперативной оценки технического уровня деревообрабатывающего оборудования, сочетающего ускоренную выработку ресурса станка с прогнозированием параметрической надежности.

Для решения поставленных задач использовался комбинированный метод исследования, состоящий из эксплуатационных наблюдений и сертификационных испытаний, проводимых на испытательном стенде, с последующим прогнозированием трансформации показателей технического уровня по наработке методами математического моделирования.

Для проведения сертификационных испытаний пильных суппортов на надежность использован стенд на базе пильных суппортов станка модели ЦТМФ, установленный на кафедре станков и инструментов. Нагрузочно-имитирующее устройство пневматического типа воспроизводит нагрузку на консоль вала шпиндельного узла. На стенде исследуется трансформация некоторых показателей безопасности и технического уровня суппортов в процессе выработки ресурса, и проверяется предложенный нами метод испытаний.

В качестве контролируемых параметров принимаются:

По параметрам безопасности: уровень звукового давления и мощности в рабочей зоне стенда; электрическая прочность и сопротивление изоляции силовых цепей, а также непрерывность цепи защиты;

По параметрам технического состояния: сколы на пласти распиливаемого ламинированного щита; размер выпиливаемых щитов по ширине; размах амплитуд колебаний (2А) пильного суппорта; радиальное биение вала и торцевое биение опорной поверхности фланца пильного шпинделя, статическая жёсткость суппортов; наработка стенда в испытаниях.

В четвертой главе приведены результаты обязательных сертификационных испытаний на безопасность круглопильного форматного станка модели ЕВ 70, добровольных сертификационных стендовых испытаний на надежность пильных суппортов станка ЦТМФ и расчетов модели прогнозирования

надежности по параметрам качества обработки и технического состояния пильных суппортов.

Результаты идентификации станка модели ЕВ 70 оформлены в порядке, предусмотренном правилами сертификации однородных видов продукции в виде заключения Органа по сертификации.

Представленная продукция идентифицирована как станок деревообрабатывающий круглопильный для форматного раскроя щитовых заготовок из древесных материалов. Станок изготовлен в соответствии с требованиями технических условий завода-изготовителя.

Результаты испытаний станка модели ЕВ 70 приведены в протоколе испытаний по установленной форме. Станок оснащен эффективными защитными и блокирующими устройствами. Содержание пыли в воздухе рабочей зоны не превышает 5,1 мг/м'. Уровни звукового давления, с учетом коррекции на фоновый шум, и звуковой мощности составляют соответственно 85,63 дБА и 104,82 дБА, что несколько больше установленных ГОСТ 12.1.003-83 норм, но при использовании звукозащитных наушников это допустимо. Уровень вибраций на рабочем месте оператора пе превышает 0,09 м/с2. Параметры электробезопасности также находятся в допустимых пределах: падение напряжения при оценке непрерывности цепи защиты не превышает 0,31 В (допуск - не более 1,0 В\ сопротивление изоляции - 34 МОм (допуск - более 1 М0м\ испытание напряжением 1000 В в течение 1 с силовые электрические цепи станка выдержали.

Результаты испытаний форматного круглопильного станка ЕВ 70 свидетельствуют о его соответствии требованиям безопасности системы сертификации ГОСТ Р и наличии значительного запаса по основным параметрам безопасности.

Добровольные сертификационные ускоренные испытания на надежность пильных суппортов станка модели ЦТМФ выполнены на специальном стенде. Исследуется трансформация основных показателей безопасности и технического уровня суппортов в процессе выработки ресурса, и отрабатывается предложенный метод испытаний.

Предварительно, с целью разработки режимов сертификационных испытаний были проведены эксплуатационные наблюдения за работой кругло-пильных форматных станков на ДСК-160. На основе полученных данных построен спектр режимов стендовых испытаний по интегральному (обобщающему) параметру, в качестве которого принята мощность, потребляемая электродвигателем привода резания. Получены эксплуатационные диапазоны режимов нагружения: 2,0 - 4,0; 4,0 - 6,0; 6,0 - 8,0 кВт. Рассчитаны вероятности реализации режимов, которые составили соответственно 50,3; 29,3; 20,4 %.

Сертификационные испытания пильных суппортов на надежность проведены в соответствии с разработанной программой (рис. 2) и состояли из двух циклов при чередовании трех режимов нагружения на каждом из них. Перед началом и после окончания каждого этапа испытаний выполняется контроль параметров работы пильных суппортов по показателям безопасно-

ста и параметрам технического состояния. Параметры работы определялись при пилении ламинированных древесно-стружечных плит на каждом из трех режимов испытаний. Пиление осуществлялось только острыми пилами, это позволило в «чистом виде» оценить показатели технического уровня и технического состояния суппортов, не учитывая влияние затупления режущего инструмента. Наработка пильных суппортов в испытаниях составила 380 час.

Результаты испытаний по параметрам величины сколов на пласта ламинированного щита и размаха колебаний представлены в графической форме (рис. 3), (рис. 4).

В ходе испытаний пильных суппортов на безопасность уровень звукового давления на холостом ходу составил 88 - 89 дБА, а при пилении - 91 -93 дБА, что существенно превышает допустимый уровень 80 дБА. В то же время, существенных изменений в уровнях звукового давления в процессе испытаний и после выполнения регулировочных работ не зафиксировано.

Испытания электрооборудования пильных суппортов на безопасность показали его соответствие требованиям ГОСТ Р МЭК 60204-1-99. За время испытаний 380 час существенных изменений показателей электробезопасности не зафиксировано.

Результаты испытаний по параметрам технического уровня и технического состояния показывают, что в процессе стендовых испытаний наблюдается рост величины сколов на пласти ламинированных щитов (рис. 3). При пилении острыми пилами в начальный момент времени величины сколов в зависимости от режимов пиления составили 2-3 мм, а после 380 час испытаний - 3,2 - 5,4 мм. После регулировки величина сколов уменьшилась до значений 2,4 - 3,6 мм, что несколько выше начального уровня.

В зависимости от наработки в испытаниях наблюдается: рост размаха амплитуд 2А поперечных колебаний пильных суппортов в контрольных точках (КТ) с 0,250 - 0,252 мм (холостой ход), 0,280 - 0,512 мм (пиление) до значений 0,400 - 0,826 ми (рис. 4);

Кроме того, результаты испытаний показали, что по мере выработки ресурса радиальное биение пильных шпинделей увеличивается с 0,025 до 0,046 мм, торцевое биение - с 0,024 до 0,037 мм. Зафиксировано снижение статической жесткости суппортов с 378 до 207 Н/мм.

Разработанный в настоящем исследовании математический аппарат позволяет пересчитать результаты сертификационных ускоренных испытаний на любой из возможных режимов эксплуатации (рис. 5). Наработка пильных суппортов в испытаниях 380 час в пересчете на режимы эксплуатации по составляет 1108 час для легкого режима, 702 час для среднего режима и 300 час для тяжелого режима.

Режим 1 XX* Режим 2 Режим 3

Рис. 3. Изменение сколов на пласти щита в процессе испытаний на трех режимах и после регулирования

0.8

0.6

0.4

02

2А, мм

о&о;

,„0 ! (

0360 ,0,372 : 0,360 х—4 1

0Д5О Т 1 1

I I I I I I

0,632

0.485 , ^0,470 |

0,357_|0,370|

^0,330 . ,

0.820

А 0,640(после регупнр) х 0,610

0,500{тюслс регулир.)

0,450

0,400

0.330 (после рмулир.) У 0,300 (после регу лир )

/, час

40 70 95 170 210 240 265

Режим I *** Режим 2 Режим 3

380

холостой ход

Рис. 4. Изменение размаха амплитуд колебаний 2Л в КТ в процессе испытаний на трех режимах и после регулирования (суппорт № 1)

1 Ск, мм

♦♦♦ Режим 1 •** Режим 3 XXX Режим 2 <**> Обобщенный 5g4 режим А / 1 Чу ^3.6 (после регулкр.)__^ | 1 ,»| -- I 1 3,2 V —1—"1 II _¥-, f^" >___L-1J-- I (после ре1улир.) »2,4 —-] | || | || (послерегулир.) 1 1 II ill ! 1 1 н ill i , , i, , , 1 и, , , i , , 1, 1 , , , , , , , i "ff

0 1000 122 275 300310 496 617 702 110«

Рис. 5. Изменение сколов на пласти щита в зависимости от режима работы в процессе испытаний

Модели параметрической надежности могут быть построены по всем параметрам технического состояния стенда, которые изменяются по наработке. В рассматриваемом случае, в качестве параметра, расчет модели параметрической надежности выполнен по величине сколов на пласта ламинированного щита ДСтП. За величину верхнего допустимого значения в модели принят допуск по сколам на черновой раскрой ламинированных плит Опи* = 7 мм. Начальные значения величины сколов До перед проведением ускоренных испытаний (/ = 0 час) составляют: 2,0 мм для легкого режима; 2,3 мм для среднего режима и 3,0 мм для тяжелого режима.

За время наработки стенда до регулирования при расчете модели принят момент окончания испытаний - 380 часов.

По результатам расчета построены графики модели параметрической надежности по сколам на пласта ламинированного щита для легкого, тяжелого и обобщенного режима (рис. 6).

В процессе обязательных сертификационных круглопильного форматного станка модели ЕВ 70 и добровольных сертификационных испытаний на надежность пильных суппортов функциональные отказы не возникали. Значимого изменения параметров безопасности в процессе испытаний не зафиксировано. Показатели надежности определены по параметрам технического состояния пильных суппортов в результате расчета моделей параметрической надежности. При этом определяющее влияние на надежность оказывает режим эксплуатации пильных суппортов.

Так, например, по параметру сколов ресурс пильных суппортов до первого технического обслуживания 7р,то1 составил 3619, 446 и 1467 час, а ресурс до первого текущего ремонта Гр,тр1 - 5680,903 и 2541 час соответственно для легкого, тяжелого и обобщенного режима эксплуатации. Ресурс пильных суппортов по технологической точности при обработке деталей по 16 квалитету составил Гр,то1 = 624 час, до регулировки и 7р,тр1 = 1257 час до первого текущего ремонта.

Разработанный метод исследования позволяют прогнозировать периодичность технических обслуживании (регулировок) и ремонтов в зависимости от режимов эксплуатации дереворежущих станков.

Внедрение работы. Результаты исследования использованы при оценке показателей безопасности и технического состояния оборудования.

ВЫВОДЫ

1. Обоснована номенклатура показателей безопасности, технического уровня и надежности круглопильных форматных станков для целей обязательной и добровольной сертификации.

2. Разработаны методики проведения обязательных и добровольных сертификационных испытаний круглопилышх форматных станков. Определены оценочные показатели и измеряемые параметры, методы измерения и расчета показателей безопасности, технического уровня и технического состояния круглопильных форматных станков.

3. Разработана программа проведения ускоренных сертификационных испытаний станков на надежность. Программа основана на ступенчатом воспроизведении спектра режимов нагружения и позволяет определить скорость трансформации основных показателей безопасности и технического состояния станка в зависимости от режимов его эксплуатации.

4. Предлагаемый метод ступенчатого нагружения в испытаниях и разработанный математический аппарат позволяют пересчитывать результаты испытаний на любой возможный спектр режимов эксплуатации круглопиль-ных форматных станков с учетом вероятности реализации режимов.

5. Показатели надежности определяются методом экстраполяции полученных в процессе испытаний зависимостей с использованием модели параметрической надежности.

6. В качестве примера в полном объеме выполнены обязательные сертификационные испытания на безопасность круглопильного форматного станка модели ЕВ 70 и добровольные сертификационные испытания на надежность пильный суппортов станка модели ЦТМФ, которые показали правомерность принятого в диссертации метода исследования.

7. Сертификационные испытания пильных суппортов на надежность на стенде ЦТМФ подтвердили эффективность разработанных программ испытаний, режимов стендовых ускоренных испытаний и метода прогнозирования, позволяющих определять показатели надежности оборудования в зависимости от режимов его эксплуатации.

Основные научные результаты, содержащиеся в диссертации, изложены в следующих работах:

1. Бондарь В.Г., Корчатов А.В. Оценочные показатели и измеряемые параметры в сертификационных испытаниях деревообрабатывающего оборудования // Технология и оборудование для переработки древесины / Науч. Труды МГУлеса - Вып. 312. - М.: МГУЛ, 2000. - С. 67 - 71.

2. Корчатов А.В. Анализ состояния производства для целей сертификации форматных круглопильпых станков в деревообработке // Композиционные материалы на основе древесины / Международная научно-техническая конференция, окт. 2000 г.: Тезисы докладов. - М.: МГУЛ, 2000. - С. 91 - 94.

3. Бондарь В.Г., Корчатов А.В. Некоторые вопросы проведения сертификационных испытаний деревообрабатывающего оборудования // Технология и оборудование для переработки древесины / Науч. Труды МГУлеса -Вып. 316.-М.: МГУЛ, 2002. - С. 48 - 51.

4. Амалицкий В.В., Пасько С.А., Корчатов А.В. Использование моделей прогнозирования надежности в сертификационных испытаниях дерево -режущего инструмента и станков // Технология и оборудование для переработки древесины / Науч. Труды МГУлеса - Вып. 316. - М.: МГУЛ, 2002. - С. 52-57.

5. Корчатов А.В. Модель прогнозирования надежности при сертификационных испытаниях // Технология и оборудование для переработки древесины / Науч. Труды МГУлеса - Вып. 319. - М.: МГУЛ, 2003. - С. 61 - 64.

6. Корчатов А.В. Математическая модель надежности в сертификационных испытаниях // Технология и оборудование для переработки древесины / Науч. Труды МГУлеса - Вып. 324. - М.: МГУЛ, 2004. - С. 116 - 120.

Просим Ваши отзывы по автореферату обязательно в двух экземплярах направлять по адресу: 141005, Мытшци-5, Московская обл., МГУЛ. Ученый совет.

0- 738 t

Введение

1. Состояние вопроса. Цель и задачи исследования

1.1. Анализ показателей технического уровня станков и оборудования для целей сертификации

1.1.1. Понятие о техническом уровне и номенклатура его показателей

1.1.2. Понятие о сертификации

1.1.3. Законодательная и нормативная база сертификации, используемая для обязательного подтверждения соответствия деревообрабатывающего оборудования

1.2. Анализ деревообрабатывающего оборудования в аспекте его сертификации. Выбор объекта исследования

1.2.1. Анализ деревообрабатывающих станков и оборудования как объектов сертификационных испытаний

1.2.2. Классификация и основные технические характеристики оборудования для форматного раскроя плит

1.2.3. Анализ работ по исследованию оборудования для форматного раскроя плит

1.2.4. Выбор объекта исследования

1.3. Цель и задачи исследования

1.4. Выводы

2. Теоретическое обоснование задачи определения надёжности деревообрабатывающего оборудования в сертификационных испытаниях

2.1. Особенности оценки надёжности при сертификации

2.2. Показатели безопасности и технического уровня оборудования контролируемые в процессе сертификационных испытаний

2.3. Характеристика потока отказов

2.4. Показатели надежности, определяемые в сертификационных испытаниях

2.5. Математическая модель прогнозирования безопасности и технического состояния станка

2.6. Оценка качества оборудования по показателям технологической стабильности

2.7. Программа ускоренных испытаний на надёжность в сертификационных испытаниях

2.8. Режимы нагружения в ускоренных испытаниях

2.9 Выводы

3. Методика экспериментального исследования

3.1. Обязательные сертификационные испытания

3.1.1. Цель и задачи обязательных сертификационных испытаний

3.1.2. Оценочные показатели и измеряемые параметры

3.1.3. Методы измерения параметров безопасности в сертификационных испытаниях

1) Оценка наличия и эффективности работы защитных устройств

2) Измерение содержания пыли в воздухе рабочей зоны

3) Измерение и расчет шумовых характеристик

4) Измерение уровня вибраций на рабочем месте оператора

5) Измерение параметров безопасности электрооборудования

3.1.4. Порядок проведения испытаний

3.2. Методические положения ускоренных испытаний на надежность (добровольная сертификация)

3.2.1. Цель и задачи экспериментальных исследований

3.2.2. Методика эксплуатационных наблюдений

3.2.3. Конструкция испытательного стенда

3.2.4. Оценочные показатели и измеряемые параметры

3.2.5. Методы измерения параметров в добровольных сертификационных испытаниях

1) Измерение параметров качества обработки

2) Измерение параметра статической жесткости

3) Измерение параметров геометрической точности

4) Измерение вибрационных характеристик пильных суппортов

5) Измерение параметра режима нагружения в испытаниях, продолжительности времени составляющих цикла нагружения и наработки стенда в испытаниях

3.2.6. Порядок проведения стендовых сертификационных испытаний

4. Результаты экспериментальных исследований

4.1. Обязательные сертификационные испытания форматного станка

4.1.1. Идентификация объекта испытаний

4.1.2. Характеристика параметров безопасности

4.2. Добровольные сертификационные испытания на надёжность

4.2.1. Эксплуатационные наблюдения. Режим сертификационных испытаний

4.2.2. Режимы испытаний

4.2.3. Результаты ресурсных испытаний

4.2.4. Расчет модели параметрической надежности

4.2.5. Технологическая стабильность процесса форматного раскроя плит

4.3. Выводы

Задача повышения качества продукции деревообработки и эффективности производства в деревообрабатывающей промышленности в значительной степени может быть решена путём использования в технологических процессах нового прогрессивного отечественного и зарубежного деревообрабатывающего оборудования. При этом основным источником получения информации о качестве и техническом уровне деревообрабатывающего оборудования являются сертификационные испытания.

Система подтверждения соответствия продукции требованиям безопасности к установленным качественным характеристикам в виде сертификации была введена в нашей стране около десяти лет назад при переходе от плановой экономики к рыночным отношениям в промышленности, как альтернатива существовавшей ранее, системе аттестации продукции по техническому уровню. Пройдя несколько этапов в своём развитии, сертификация сформировалась в настоящее время в достаточно стройную систему, позволяющую оценить происхождение продукции, её основные характеристики и, главное, безопасность при использовании потребителем.

В декабре 2002 года был принят федеральный закон «О техническом регулировании». Этот закон призван регулировать отношения, возникающие при разработке, принятии, применении и исполнении обязательных или добровольных требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранении, перевозки, реализации и утилизации, а также определяет порядок оценки соответствия.

Новый закон подводит под имеющуюся систему подтверждения соответствия правовую основу, соответствующую духу времени, приближая её к международным нормам.

Достаточно малый срок существования системы сертификации, высокие темпы расширения ее практического внедрения привели к тому, что научно-обоснованные положения и методики сертификационных испытаний конкретной продукции стали появляться только в последние годы. Совершенствование системы сертификации связано с накоплением и анализом опыта работы, что требует продолжительного времени. Имеющиеся и ранее используемые материалы по аттестации технического уровня оборудования могут быть применены при сертификации в ограниченном объеме.

Анализ существующей нормативной документации показывает, что, во-первых, её недостаточно, во-вторых, она носит общий рекомендательный характер, а в практической работе требуются конкретные для данной продукции рекомендации, отражающие её специфику. В первую очередь необходимо определить критерии оценки измеряемых параметров в сертификационных испытаниях и методики их измерения. Поэтому необходимы исследования и разработка нормативных документов, как для отдельных групп оборудования, так и для отдельных машин и линий.

Деревообрабатывающая промышленность даже в условиях экономического кризиса осталась одной из немногих отраслей, продолжающих реально работать, сохранив при этом перспективы дальнейшего развития. Практически все имеющиеся в мире передовые технологии и оборудование оказались востребованными отечественной лесной и деревообрабатывающей промышленностью.

Оборудование деревообрабатывающих отраслей промышленности отличается большим разнообразием, которое объясняется большим числом методов механической обработки древесины и древесных материалов, применяемых при изготовлении продукции. В деревообрабатывающих цехах работают станки, полуавтоматы, автоматы и автоматические линии различного технологического назначения. Они выполняют обработку древесины и древесных материалов резанием, отделку деталей, узлов и изделий, обработку давлением с получением композиционных материалов на древесной основе и клеёных деталей, сборку деталей и узлов, контроль качества продукции и сортировку изделий. Вспомогательные операции осуществляются специальными загрузочно-разгрузочными и транспортно-перегрузочными устройствами.

В то же время необходимо учитывать, что практически всё перечисленное оборудование по различным причинам представляет потенциальную угрозу безопасности работающих на нём людей и окружающей среде. При проектировании такого оборудования должны соблюдаться все требования по безопасности, регламентированные стандартами Российской Федерации.

Обязательные сертификационные испытания в их сегодняшнем виде предусматривают определение показателей безопасности оборудования на момент его выпуска или реализации. При этом вполне возможно, что некоторые из основных показателей безопасности по мере эксплуатации оборудования будут ухудшаться. Поэтому, на наш взгляд, одной из основных задач обязательной сертификации является подтверждение выполнения требований к безопасности в течение всего срока службы оборудования.

Добровольные сертификационные испытания выполняются по заказам потребителей деревообрабатывающего оборудования. Как правило эти испытания связаны с определением таких качественных характеристик обработки как технологическая точность, шероховатость обработанных поверхностей и др. Определение этих параметров не вызывает серьёзных затруднений.

Наибольшую сложность представляет проведение сертификационных испытаний оборудования на надёжность, при которых определяется способность оборудования сохранять качественные характеристики работы в процессе эксплуатации.

Отмеченное указывает на необходимость проведения специальных исследований по разработке экспресс методов определения показателей надёжности в обязательных сертификационных испытаниях. Эти же методы можно с успехом применить и при добровольной сертификации, которая не имеет таких жёстких временных рамок.

Даже предварительный анализ дереворежущего оборудования показывает необходимость серьёзного изучения безопасности его работы и создания специальных методик сертификационных испытаний.

В качестве объекта настоящего исследования выбраны круглопильные форматные станки. Эти станки получили широкое распространение, перспективны и ещё длительное время будут использоваться для раскроя плитных материалов в деревообрабатывающей промышленности. Немаловажным фактором, говорящим в пользу такого выбора, является то, что это оборудование довольно полно исследовано. Имеются работы по точности, эффективности и надёжности форматных станков. Это позволит, используя имеющиеся результаты, сократить объём наших исследований и сделать их более точными и представительными. Общность конструктивных решений форматных станков и другого дереворежущего оборудования позволяет распространить результаты настоящего исследования на представительную группу круглопильных станков для распиловки древесины и древесных материалов.

Для решения поставленных задач в работе использован комбинированный метод исследования, основанный на разработке методов и программ обязательных и добровольных сертификационных испытаний на надёжность с выполнением экспериментов на современных круглопильных станках для форматного раскроя и испытательном стенде.

На защиту выносятся:

- номенклатура и методики определения показателей безопасности и технического уровня, в том числе надежности, круглопильных форматных станков в сертификационных испытаниях;

- программа ускоренных стендовых испытаний на надежность;

- математический аппарат обработки результатов стендовых испытаний с учетом вероятности реализации спектра режимов эксплуатации;

- метод оценки параметрической надежности станков, основанный на сочетании стендовых ускоренных испытаний и прогнозирования надежности.

20. Результаты исследования развивают методы сертификационных испытаний на безопасность и надежность деревообрабатывающих станков. Теоретические и методические положения настоящей работы могут быть рекомендованы для проведения обязательных и добровольных сертификационных испытаний других типов деревообрабатывающих машин.

1. Федеральный закон от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании».

2. Номенклатура продукции и услуг (работ), в отношении которых законодательными актами РФ предусмотрена их обязательная сертификация.

3. ГОСТ 2.116-84 Карта технического уровня и качества продукции.

4. Единый порядок систематической оценки технического уровня и качества машин, оборудования и другой техники. Комплект документов. Под редакцией В.Г. Шмелева., М.: Издательство стандартов. 296 с.

5. ГОСТ 4.404-88 Система показателей качества продукции. Оборудование деревообрабатывающее. Номенклатура показателей.

6. Смирнов В.Н. Системное исследование показателей качества изделий. — Л.: ЛО Издательства «Машиностроение», 1981. 183 с.

7. Усов В.В. Как нам реализовать Федеральный закон «О техническом регулировании» // Стандарты и качество. М., 2003. - № 7 - С. 20 - 24.

8. Петросян Е.Р. Реформа в области технического регулирования это веление времени // - М., 2003. - № 7 - С. 38 - 39.

9. Пугачев В.С. Стандартизация: место и роль в системе технического регулирования // М., 2003. - № 10 - С. 8 - 12.

10. Сертификат, качество товара и безопасность покупателя. Под ред. Г.П. Воронина, В.Г. Версана. -М.: ВНИИС, 1998. 398 с.

11. Сорокин Е.П. Особенности национальной стандартизации на современном этапе // М., 2003. - № 8 - С. 30 - 35.

12. Аронов И.З. Нужна ли России обязательная сертификация // Партнеры и конкуренты. М., 2000. - № 11 - С. 6 - 9.

13. Аронов И.З., Грозовский Г.И., Теркель А.Л. Машины и оборудование как объект технического регулирования // М., 2003. - № 10 - С. 48 -51.

14. Аронов И.З., Панкина Г.В. Основные аспекты сокращения номенклатуры объектов, подлежащих обязательной сертификации в системе ГОСТ Р//Партнеры и конкуренты. -М., 2001. -№ 8 С. 9-12.

15. Тиони Л. и др. Испытания и сертификация продукции независимой стороной // Партнеры и конкуренты. М., 2000. - № 11 - С. 43 - 49.

16. Панкина Г.В. Этапы становления и развития сертификации в Российской Федераци // Партнеры и конкуренты. М., 2000. - №9. - С. 8 - 10.

17. Филатов Е.И. Анализ состояния производства при сертификации продукции в ОС Новосибирского ЦСИ // Партнеры и конкуренты. М., 2001.-№7.-С. 9-23.

18. Практическая сертификация продукции и услуг. / Под ред. В.Я. Кершенбаума, Т.В. Горяистовой -М.: МФ ОС «Технонефтегаз», 2001. -312 с.

19. Сборник нормативных документов по сертификации. М.: Государственный Комитет Российской Федерации по стандартизации и метрологии (Госстандарт России), 2000. - 272 с.

20. Система сертификации ГОСТ Р. Правила сертификации производственного оборудования // Вестник Госстандарта России. М., 2000, № 10.

21. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии Учебник для вузов. 2-е изд., перераб и доп. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 1999.-711 с.

22. Тартаковский Д.Ф., Ястребов A.C. Метрология, стандартизация и технические средства измерений: Учебник для вузов. М.: Высш. шк., 2001.-205 с.

23. Панкина Г.В. Вопросы подтверждения соответствия продукции. Обзор директив ЕС // Партнеры и конкуренты. М., 2002. - №2. - С. 2 — 12.

24. Аронов И.З., Версан В.Г. Обзор международных стандартов в области анализа и оценки безопасности // Методы менеджмента и качества. -М., 2002. № 9 - С. 34-37.

25. США: национальные принципы оценки соответствия // Партнеры и конкуренты. М., 2003. - № 9. - С. 31 - 32.

26. Руководство ЕС по процедурам оценки соответствия на основе директив Нового и Глобального подходов. ВНИИС, 2001. - 72 с.

27. Чайка И.И. Стандарты ИСО серии 9000 версии 2000 г. // Методы менеджмента качества. М., 2000. - № 1. - С. 4 - 8.

28. Управление качеством: Учебник для вузов / С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, B.C. Михтарян и др.; Под ред. С.Д. Ильенковой. М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1998. - 199 с.

29. ГОСТ 12.2.026.0-93 ССБТ. Оборудование деревообрабатывающее. Требования безопасности к конструкции.

30. Амалицкий В.В. Теоретические и экспериментальные исследования надежности деревообрабатывающего оборудования: Дисс. . д.т.н.: 05.06.02.-М.: 1977.-386 с.

31. Амалицкий Вит.В. Обеспечение стабильности технологического процесса облицовывания кромок мебельных щитов: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05. -М.: 1986,-292 с.

32. Адеишвили О.Г. Оптимизация процесса пиления цементностружечных плит: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05.-М.: 1988.-248 с.

33. Бондарь В.Г. Исследование долговечности направляющих качения дереворежущих станков: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05. -М.: 1975.-243 с.

34. Воякин A.C. Методы и средства ускоренных испытаний фрезерных шпиндельных узлов деревообрабатывающего оборудования: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05.-М.: 1984. 185 с.

35. Игнатов В.И. Исследование методов оценки технического состояния деревообрабатывающего продольно-фрезерного оборудования с цельюуправленя качеством продукции: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05. М.: 1979. -278 с.

36. Остапенко В.Ю. Влияние условий и режимов эксплуатации на работоспособность оборудования для полирования лакокрасочных покрытий на изделиях из древесины: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05. М.: 1981.-188 с.

37. Палеева Н.В. Обеспечение надежности технологической системы форматного раскроя древесностружечных плит: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05. -М.: 1988.-261 с.

38. Подшивалов Д.Д. Оптимизация процесса форматного раскроя цемент-ностружечных плит в пачках: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05. М.: 2000. - 125 с.

39. Поляков В.Ю. Повышение технологической точности форматных деревообрабатывающих станков: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05. -М.: 1989. 140 с.

40. Рябов В.В. Система испытаний и прогнозирования надежности деревообрабатывающего оборудования на базе измерительно-диагностических комплексов: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05. -М.: 1993. 185 с.

41. Саралидзе Ф.С. Система ускоренных испытаний на надежность деревообрабатывающих узколенточных шлифовальных станков: Дисс. к.т.н.: 05.21.05.-М.: 1989.-249 с.

42. Чуков Г.С. Повышение технологической точности консольных шпиндельных узлов деревообрабатывающих четырехсторонних продольно-фрезерных станков: Дисс. . к.т.н.: М.: 1982. 185.

43. Зашмарин В.А. Повышение работоспособности дисковых пил с пластинами твердого сплава при раскрое плитных древесных материалов: Дисс. . к.т.н.: 05.21.05. -М.: 1990.-246 с.

44. Козлов Г.И. Оптимизация раскроя листовых древесных материалов: автореферат Дисс. . к.т.н. -М., 1986. 18 с.

45. Мигачев Б.С. Научно-методические и организационно-технические основы сертификации товаров в условиях реформируемой экономики России: Дисс. д.т.н.: 08.0020. -М., 1998. 384 с.

46. Буртаев Ю.Ф. Исследование и разработка методических вопросов управления надежностью технических устройств на основе информации ограниченного объема. Дисс. . д.т.н.: 08.00.20. Обнинск. 1995. -249 с.

47. Федюков В.И. Научные основы всеобщего обеспечения качества и сертификации лесоматериалов спецназначения (на примере резонансной древесины с уникальными акустическими свойствами): Дисс. . д.т.н.: 08.00.20. Йошкар-Ола, 1998. - 335 с.

48. Муравская Н.П. Создание системы повышения точности и достоверности результатов неразрушающих испытаний и контроля методами стандартизации, метрологии и сертификации: Дисс. . к.т.н.: 05.11.16. М., 1999.-201 с.

49. Юдин С.В. Информационно-статистические методы управления качеством продукции массового производства: Дисс. . д.т.н.: 08.00.20. -Тула, 1999.-355 с.

50. Сидоркина К.Д., Сойфер В.М. Безопасность работы сертифицированного оборудования // Партнеры и конкуренты. М., 2000. - №2. - С. 20 -23.

51. Шильдин В.В. Особенности сертификации технологического оборудования // Партнеры и конкуренты. М., 2000. - №5. - С. 5 - 7.

52. Пучков О.Д. Исследование раскроя древесностружечных плит на мебельные заготовки: Дисс. . к.т.н. -М.: 1981. 175 с.

53. Теория и конструкции деревообрабатывающих машин / Н.В. Маковский, В.В. Амалицкий, В.М. Кузнецов, Г.А. Комаров. М.: Лесная промышленность, 1990. - 525 с.

54. Амалицкий В.В., Санев В.И. Оборудование и инструмент деревообрабатывающих предприятий. М.: Экология, 1992. - 480 с.

55. Амалицкий В.В., Амалицкий В.В. Деревообрабатывающие станки и инструменты: Учебник для сред. проф. образования. М.: Издательский центр «Академия», 2002. - 400 с.

56. Комаров Г.А. Точность дереворежущих станков. Размерная настройка. -М.: МЛТИ, 1985.-56 с.

57. Никитин Л.И., Щербаков А.С. Охрана труда в лесном хозяйстве, лесной и деревообрабатывающей промышленности: Учебник для вузов. -М.: Лесная промышленность, 1985. 352 с.

58. Очистка и рекуперация промышленных выбросов. Учебник для студ. вузов. Под общей ред. В.Ф. Максимова и И.В. Вольфа. М.: Лесная промышленность, 1989. - 1414 с.

59. Максимов В.Ф. Охрана труда в целлюлозно-бумажной промышленности: Учебник для студентов вузов. М.: Лесная промышленность, 1985. -351с.

60. ГОСТ 8.207-76 ГСИ. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения.

61. ГОСТ 8.563-96 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики выполнения измерений.

62. ГОСТ 27.202-89 Надежность в технике. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготавливаемой продукции.

63. ГОСТ 27.301-95 Надежность в технике. Расчет надежности. Основные положения.

64. ГОСТ 27.310-95 Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения.

65. ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

66. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

67. ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования.

68. ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

69. ГОСТ 12.2.009-99 ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.

70. ГОСТ 24610-91 Деревообрабатывающее оборудование. Станки круг-лопильные для раскроя плит и листовых материалов. Основные параметры. Нормы точности.

71. ГОСТ 25223-82 Оборудование деревообрабатывающее. Общие технические условия.

72. ГОСТ 25338-91 Оборудование деревообрабатывающее. Испытания на точность и жесткость. Общие требования.

73. ГОСТ 23941-2002 Шум машин. Методы определения шумовых характеристик. Общие требования.

74. ГОСТ Р 51000.4-96 Система аккредитации в Российской Федерации. Общие требования к аккредитации испытательных лабораторий.

75. ГОСТ Р 51401-99 (ИСО 3744-94) Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Технический метод в существенно свободном звуковом поле над звукоотра-жагащей плоскостью.

76. ГОСТ Р 51293-99 Идентификация продукции. Общие положения.

77. ГОСТ Р МЭК 60204-1-99 Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования.

78. ГОСТ Р 51838-2001 Безопасность машин. Электрооборудование производственных машин. Методы испытаний.

79. ГОСТ Р 51333-99 Безопасность машин. Основные понятия. Общие принципы конструирования. Термины, технологические решения и технические условия.

80. ГОСТ Р 51344-99 Безопасность машин. Принципы оценки и определения риска.

81. ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2000 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий.

82. ГОСТ Р ИСО/МЭК 65-2000 Общие требования к органам по сертификации продукции.

83. Морозов В.Г. Дереворежущий инструмент: Справочник. М.: Лесная промышленность, 1983. -344 с.

84. Дереворежущий инструмент. Каталог / Крюков Н.И., ПоздняковВ.А. и др.-М.: 1997.-272 с.

85. Санев В.И. Обработка древесины круглыми пилами. М.: Лесная промышленность, 1980. - 232 с.

86. Амалицкий В.В., Бондарь В.Г., Волобаев A.M., Воякин A.C. Надежность машин и оборудования лесного комплекса: Учебник для студентов лесотехнических вузов. М.: МГУЛ, 1998. - 288 с.

87. Амалицкий В.В., Комаров Г.А. Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования: Учебник для вузов. М.: Лесная промышленность, 1989.-400 с.

88. Аронов И.З., Бурдасов Е.И. Оценка надежности по результатам сокращенных испытаний. — М.: Издательство стандартов, 1988. 184 с.

89. Проников A.C. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. — 592 с.

90. Проников A.C. Программный метод испытания металлорежущих станков. -М.: 1985.-151 с.

91. Методические указания по проведению ускоренных стендовых испытаний на надежность металлорежущих станков,— Одесса: УКРНИИ-СиП 1968.-156 с.

92. Рабочая программа и методика испытаний на надежность рейсмусового станка СР4-1. М.: МЛТИ, 1987. - 60 с.

93. Основные положения, разработка системы испытаний и прогнозирование надежности автоматических линий, манипуляторов и станков. М.: МЛТИ.- 1988.-53 с.

94. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1984. - 312 с.

95. Барлоу Р., Прошан Ф. Математическая теория надежности: Пер. с англ.- М.: Советское радио, 1969. 488 с.

96. Барлоу Р., Прошан Ф. Статистическая теория надежности и испытания на безотказность. М.: Наука, 1985. - 327 с.

97. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. - 576 с.

98. Гаскаров Д.В. и др. Прогнозирование технического состояния и надежности радиоэлектронной аппаратуры. Под ред. Т.А. Голинкевича.- М.: Советское радио, 1974. 224 с.

99. Королюк B.C., Портенко Н.И., Скороход A.B., Турбин А.Ф. Справочник по теории вероятности и математической статистике. М.: Наука. Физматгиз, 1985. - 640 с.

100. Гродзенский С .Я. Оценка надежности изделий по данным эксплуатации // Методы менеджмента и качества. М., 2002. - № 8 - С. 38 -40.

101. Капур К., Ламберсон Л. Надежность и проектирование систем / Пер. с англ. М.: Мир, 1980. - 650 с.

102. Кордонский Х.Б. Приложения теории вероятностей в инженерном деле. Л.: Физматгиз, 1963. - 436 с.

103. Кошелев С.М., Токалов Ю.К., Ненашев C.B. Особенности оптимизации плана единичной выборки // Методы менеджмента и качества. М., 2001. - № 9 - С. 26 - 28.

104. Козлов Б.А., Ушаков И.А. Справочник по расчету надежности аппаратуры радиоэлектроники и автоматики. -М.: Советское радио, 1975. -472 с.

105. Надежность технических систем. Справочник под ред. И.А. Ушакова. М.: Радио и связь, 1985. - 608 с.

106. Надежность и эффективность в технике. Справочник. Т. 2 под ред. Б.В. Гнеденко. М.: Машиностроение, 1987. - 280 с.

107. Вопросы математической теории надежности. Под. ред. Б.В. Гнеденко. М.: Радио и связь, 1983. - 376 с.

108. Надежность машиностроительной продукции: Практическое руководство по нормированию, подтверждению и обеспечению. М.: Издательство стандартов, 1990. - 320 с.

109. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.И. Таблицы для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968. - 284 с.

110. Северцев H.A. Надежность сложных систем в эксплуатации и отработке. М.: Высшая школа, 1989. - 432 с.

111. Евланов Л.Г. Контроль динамических систем. М.: Наука, 1972. -402 с.

112. Приборы и системы для измерений вибрации, шума и удара: Справочник. В 2-х кн. Кн. 1 / Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1978. -448 с.

113. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы обработки данных. М.: Мир, 1980. - 640 с.

114. Вучков И.Н., Бояджиева Л.Н., Солаков Е.Б. Прикладной линейный регрессионный анализ. М.: Финансы и статистика, 1987. - 239 с.

115. Львовский E.H. Статистические методы построения эмпирических формул. М.: Высшая школа, 1988. - 234 с.

116. Статистические методы обработки эмпирических данных. М.: Издательство стандартов, 1978. — 232 с.

117. Пижурин A.A. Современные методы исследования технологических процессов в деревообработке. М.: Лесная промышленность,1974.-248 с.

118. Пижурин A.A., Розенблид М.С. Исследование процессов деревообработки. М.: Лесная промышленность, 1984. - 294 с.

119. Федоров В.В. Теория оптимального эксперимента. М.: Наука, 1971.-312 с.

120. Григорович В.Г., Юдин C.B., Шильдин В.В. Информационный метод подбора закона распределения случайной величины. М., 2002. -№ 1-С. 31-35.

121. Фергин В.Р. Методы оптимизации в лесопильно-деревообрабатывающем производстве. М.: Лесная промышленность.1975,-216 с.

122. Любченко В.И. Резание древесины и древесных материалов: Учебник для вузов. 2-е изд. испр. и доп. -М.: МГУЛ, 2002. 310 с.

123. Суханов В.Г., Кишенков В.В. Резание древесины и дереворежущий инструмент. Учебное пособие для студентов специальностей 170400 и 260200.-М.: МГУЛ, 2002. 168 с.

124. Dvorkin V. Accreditation and Quality Assurance. 1999. V. 4. № 5. Pp. 207-211.

125. State of the World. 1999. A Worldwatch institute Report on Progress Toward a Sustainable Society W. W. Norton & Company New York, London, 1999,-P. 64-85.

126. Good-bye QS-9000? As the market grows? Automakers look for unity in global standards Quality magazine, March, 2000.

127. Kayc M. Building the Foundation for Continuous improvement // Quality World. 2000. - № 1.

128. Bagdanavichius V. and Nikulin M. Accelerated testing when process of production is unstable // Statist, and Probab. Letters, 1997. Vol. 35.

129. Lawless J.F. Statistical Models and Methods for Lifetime Data. Jon Wiely & Sons, NY, 1982.