автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Сборка соединений с использованием нагрева на робототехнических комплексах

-у ' 1. ■/

Киевский политехнический институт

На правах рукописи УДК 621.757; 621.865.8

Макушенко Тимур Владимирович

СБОРКА СОЕДИНЕНИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НАГРЕВА НА РОБОТОТЕХНИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСАХ

Специальность 05.02.08. - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Киев - 1992

Работа выполнена на кафедре "Технологии машиностроения" Харьковского инженерно-педагогического института.

Научный руководитель

— кандидат технических наук, и.о.профессора Малицкий Игорь Федорович

Официальные оппоненты

— доктор технических наук, профессор Зенкин Анатолий Семенович

— кандидат технических наук, доцент Давыгора Вадим Николаевич

Ведущая организация -Харьковский машиностроительный завод "Свет Шахтёра".

Защита состоится "/¿^ " /¿с з^/М 1992 г. в /^часов на заседании специализированного Совета по присуждению ученых степеней /Шифр Д068.14.10/ в Киевском политехническом институте по адресу: 2.52056, г.Киев-56, проспект Победы, 37, КПИ, корп.ауд. '¿¡У

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Киевского политехнического института. Г

Автореферат разослан У2. » г.

Ученый секретарь специализированного Совета д.т.н., профессор

Н.С.Равская

российская

'осуда:

виймоуи'КЛ

АННОТАЦИЯ

Диссертационная работа посвящена вопросам роботизации технологических процессов сборки соединений с натягом с использованием нагрева охватывающих деталей, а также их проектированию в системах автоматизированного проектирования.

В работе решены следующие задачи.

Разработаны способы и принципы роботизации сборки соединений методом термовоздёйствия с использованием пассивной коррекции относительного положения деталей, где промышленный робот (ПР) кроме операций транспортирования и складирования выполняет также ориентирование и сопряжение • деталей. Проведен динамический анализ роботизированной сборки, на основе которого созданы математическая модель и алгоритм определения вида траектории и расчета времени ориентирования.

Разработаны принципы проектирования технологического процесса тепловой роботизированной сборки.

Предложены математическая модель и алгоритм расчета теплофизических параметров сборочной системы деталь-приспособление-манипулятор для различных условий перераспределения тепла в компонентах робототехнического комплекса.

Разработан алгоритм определения целесообразности роботизации тепловой сборки с расчетом критической программы выпуска деталей и экономического эффекта от внедрения робототехнического комплекса тепловой сборки.

Все полученные аналитические зависимости и математические модели апробированы с помощью разработанных для ПЭВМ пакетов прикладных программ и посредством экспериментальных исследований на натурных образцах.

Автор защищает:

• способы сборки соединений с пассивной коррекцией относительного положения деталей вращением и прецессией на рооототехническом сборочном комплексе;

• методику проектирования технологического процесса роботизированной сборки соединений с оптимизацией режимов сборки и параметров технологического оборудования;

• математическую модель ориентирования деталей и методику определения вида траектории и времени ориентирования;

• математическую модель и методику теплового расчета системы контактирующих тел робототехнического комплекса тепловой сборки;

• программный метод автоматического описания исходной математической модели контактирующих деталей сложной конфигурации.

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Высокая трудоемкость сборочного производства ставит задачи создания прогрессивных технологий сборки в разряд основных. Широкое распространение в конструкциях машин соединений с натягом, предназначенных для передачи больших нагрузок, поднимает на новую ступень значимость методов сборки с нагревом, как альтернативу запрессовке. Развитие технологий тепловой автоматизированной сборки до последнего времени основывалось на создании сборочных комплексов, состоящих из нагревателя, транспортного устройства и сборочного станка. Однако, принятая схема является жесткой и, следовательно, плохо приспосабливаемой к условиям быстроперенала-живаемых производств. Перспективным в связи с этим является использование для сборки гибких технологий, построенных на базе роботизированных технологических комплексов, где промышленный робот может взять на себя не только транспортные функции, но и операции ориентирования и сопряжения деталей.

Одной из основных проблем роботизации является необходимость точного позиционирования сопрягаемых деталей, часто обладающих повышенной инерционностью. Погрешность пози-цирования ПР не может удовлетворить потребность сборочных операций в высокой точности ориентации. Таким образом, возникает два основных направления развития сборочной робототехники: 1) создание специальных высокоточных сборочных ПР и 2) оснащение универсальных ПР технологическими средствами компенсации погрешностей позиционирования. Не отказываясь от первого направления, второй путь также весьма перспективен, особенно, для номенклатуры изделий среднего и крупного машиностроения.

Роботизация технологических процессов неразрывно связана сих автоматизированным проектированием. Однако, не разработаны методики проектирования оптимальных режимов тепловой роботизированной сборки для САПР технологических процессов. Наиболее важным при этом является учет динамических и теплофизических процессов, оказывающих наибольшее влияние на собираемость соединений.

Цель работы состоит в разработке способов тепловой сборки соединений с натягом на робототехнических комплексах и методик их автоматизированного проектирования.

Методы исследований. Для математического описания процессов, происходящих при тепловой сборке на РТСК, использованы дифференциальные уравнения. Поэтому решение боль-

шинства задач получено численными методами. Реализация таких методов, как метод конечных разностей, конечных элементов, золотого сечения, дихотомии в виде алгоритма и программы для ЭВМ позволили получить решения посредством вычислительного эксперимента.

Для получения ряда аналитических зависимостей использовались теории теплопроводности, удара твердых тел, колебаний. При их представлении в графическом виде использовались специальные программные средства для ЭВМ. Необходимые экспериментальные исследования проводились на натурных образцах и установках, применяемых в промышленности. Вопросы экономической эффективности внедрения РТСК тепловой сборки исследовались посредством технико-экономического анализа.

Научная новизна. Разработаны способы пассивной коррекции относительного положения сопрягаемых деталей при роботизированной тепловой сборке соединений с натягом. Разработаны математические модели и методики: определения вида траектории и расчета времени ориентирования деталей при роботизированной сборке; теплового расчета контактирующих тел системы деталь-приспособление-манипулятор. Разработаны методики: автоматизированного проектирования технологического процесса роботизированной сборки; автоматического описания исходной модели втулки сложной конфигурации, позволяющей автоматизировать подготовку и ввод исходных данных в ЭВМ.

Публикации работы. По материалам диссертации опубликовано 7 печатных работ и получено 2 авторских свидетельства на изобретения.

Апробация работы. Основные результаты работы доложены на научно-практической конференции "Прогрессивные технологические процессы в машиностроении и стимулирование их внедрения в производство" (Харьков, 1990), наХХХ научно-технической конференции ХИПИ (Харьков, 1990), на Всесоюзной научно-технической конференции "Обеспечение надежности и долговечности зубчатых передач на стадии проектирования и изготовления" (Севастополь, 1989), на научных семинарах кафедр "Технологии машиностроения" ХИПИ и КПИ.

Практическая ценность и реализация результатов работы. Разработанные способы роботизированной сборки соединений тепловым методом позволяют автоматизировать их на базе распространенных универсальных промышленных роботов и полуавтоматов индукционного нагрева, что значительно повышает уровень комплексной автоматизации производства. Разработки использованы при изготовлении сборочного полуавтомата индукционного нагрева с манипулятором для Л юдиновского тепловозо-

строительного завода, в результате внедрения которого получен положительный экономический эффект. Разработана методика автоматизированного проектирования роботизированной сборки, которая может использоваться, как основа комплексной САПР ТП роботизированной сборки. Предложенный программный метод автоматического описания исходной модели позволил реализовать методику теплового расчета системы контактирующих тел РТСК на ЭВМ.

Все программные продукты подготовлены в наиболее распространенной операционной среде MS DOS для IBM - совместимых ПЭВМ и рассчитаны на использование их в технологических ртделах предприятий пользователями - технологами, не знакомыми с основами программирования.

Результаты исследований, выполненных в рамках работы розможно использовать также для гибкой автоматизации сборки прецизионных соединений без использования термовоздействия. Полученные решения задачи перераспределения тепла применимы не только для процессов тепловой сборки, но и для широкого круга задач, связанных с проектированием машин и механизмов, работающих при повышенных или пониженных температурах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, технико-экономического обоснования, заключения (основных выводов), списка литературы из 75 наименований и 13 приложений. Содержание изложено на 130 страницах машинописного текста, 50 рисунках и 2 таблицах. Оформление и печать работы выполнены на ПЭВМ с использованием пакетов подготовки текстовой и графической информации AutoCAD 11, ChiWriter 3.12 и Ventura Publisher 2.0.

Основное содержание работы

Важнейшей особенностью сборки соединений с натягом методом нагрева охватывающей детали является наличие временного термического зазора, величина которого оказывает наибольшее влияние на собираемость соединения. Недопустимость перегрева втулки с целью увеличения диаметра посадочного отверстия вынуждает производить сборку соединений при минимальных зазорах. С другой стороны, опасность преждевременного скрепления деталей в процессе сборки ставит задачу максимального учета всех факторов для сохранения достаточного сборочного зазора.

Процесс роботизированной сборки с использованием предложенных методов пассивной коррекции относительного положе-

ния деталей состоит из четырех этапов: 1) транспортирование вала на сборочную позицию до максимально возможного совмещения его оси с осью цтулки; 2) вертикальное перемещение вала до первого контакта фасочных поверхностей; 3) ориентирование - перемещение вала по траектории ориентирования за счет сил, возникающих в месте контакта фасок. Окончанием ориентирования является условие равенства эксцентриситета осей а половине зазора S; 4) сопряжение - перемещение вала в отверстие втулки только под действием его силы тяжести.

Для решения задачи уменьшения величины необходимого сборочного зазора при пассивной коррекции по грешности позиционирования промышленного робота разработаны методы пассивной коррекции вращением и прецессией. Первый заключается в том, что вал базируется в схвате ПР с возможностью упругого перемещения в вертикальной и горизон- х

тальной плоскостях (рис.1). Рис.1 Схема сборки при коррекции Втулка вращается вокруг вращением

вертикальной оси с постоянной скоростью. Ориентирование вала происходит за счет ударных сил, возникающих в месте контакта фасок. Необходимым условием начала сборки является использование ПР с погрешностью позиционирования менее эксцентиситета а

S 1фв-sin (а + <рв) .

-s-/фвт-tan <рвт, (1)

L cos <рв .

где S - минимальный термический зазор в момент первого контакта вала и втулки; /фВт - размер фаски втулки; /фв - размер фаски вала; у> вт-угол фаски втулки; у> в-угол фаски вала; а - угол перекоса осей вала и втулки.

Если перекос осей а -О, а угол фасок вала и втулки *Ybt =45°, то а расчитывается по формуле:

S

а = 2 + 1фв + 1фвт. (2)

С помощью пассивной коррекции вращением можно собирать соединения с зазорами, соответствующими 14-7квалитетам.

Манипулирование тяжелыми деталями при тепловой сбор ке возможно только при использовании ПР большой грузоподь-

Рис.2 Схема сборки при коррекции прецессией

емности, а значит и с большой погрешностью позиционирования. В этом случае не выполняется необходимое условие начала сборки. Решение этой проблемы получено с помощью метода пассивной коррекции прецессией (рис.2).

Вал базируется так же, как и в первом случае, а ось втулки наклонена к вертикали под углом нутации в и совершает вращение с частотой <о, описывая коническую поверхность.

Необходимое условие начала сборки выражается уравнением:

a <,

(ЬХапв D , I-+ 1фот\яа <р вт

[ cose

ИЛИ ДЛЯ а =0 И У>В=У>ПТ=45\

'L tan в D

cos 9- | —- 1фаХап <р в] cos а (3)

cos в

d

+ -j + 1фвт\cos в - — + 1фд.

(4)

Изменяя характеристики базирующего приспособления L и в можно добиться увеличения а до необходимых размеров. На протяжении этапа ориентирования за счет наличия упругих элементов Fo,F2,F3 втулка вместе с валом перемещается в сторону уменьшенияодо момента выполнения условия asi/ 2 характеризующего окончание ориентирования.

Этапы 3 и 4 сборки оказывают наибольшее влияние на собираемость соединения. Для них был проведен динамический анализ. За время этапа ориентирования вал движется по траектории ориентирования, близкой к сходящейся пространственной спирали, состоящей из отдельных фаз. Каждая фаза начинается ударом фасочных поверхностей. Затем вал движется под действием сил со стороны упругих элементов схвата ПР до следующего удара. Для определения величины и направления скорости Движения вала после удара фасок использовалась теория удара твердых шероховатых не абсолютно упругих тел. Выведенные зависимости скорости центра тяжести вала в координатной системе XYZ имеют вид

z = ui cos V - vi sin v

У= - (vi cos v + mi sin'v) vcos x + иг sin у , (5) X = U2 COS у — (vi COS у + Ml sin t/>J sin у

где ut,u2,v¡,v2- составляющие скорости центра тяжести вала в различных системах координат; у -угол наклона вектора скоро-

сти вала к поверхности фаски втулки в вертикальной плоскости до момента удара;, у - угол, харктеризующий величину закручивания траектории ориентирования. Для каждой последующей фазы ориентирования значения всех переменных изменяются.

Движение вала после удара определено по зависимостям, полученным из теории колебательного движения: X = X нач COS (pi т) - ХначРХ Sin (р\ т) У= i'нач COS (pi т) - УначР1 sin (pi т) , (6)

2 = ¿нач COS (Р2 т) - Z,M4 P2 sin (р2 г) + 2q где Хнач, Унач,2нач - составляющие скорости движения вала в момент окончания удара; Хнач,Унач^нач-коорттаты точки контакта фасок в момент удара; Zo-скорость движения конечного звена манипулятора; г -время фазы ориентирования; pi, pi- собственные частоты колебаний системы в горизонтальной и вертикальной плоскостях, вычисляемые по формуле р = -Г]7т, где /-жесткость упругих элементов схвата ПР в соответствующей плоскости; m-общая масса вала и элементов схвата ПР. •

Определениевида траектории и времени ориентирования получены численными методами с помощью методики, реализованной в виде программы для ЭВМ.

В результате моделирования на ЭВМ получено три вида траектории ориентирования: сходящаяся спираль, окружность и расходящаяся спираль. Сборка возможна только при траектории в виде сходящейся спирали.

Во время четвертого этапа сборки вал не удерживается схватом ПР, а перемещается в отверстие только под действием силы тяжести. Однако, из-за вращения втулки, на вал действует центробежная опрокидывающая сила. Для ее учета были выведены зависимости по определению минимально допустимого сборочного зазаора для двух схем сборки: вал вставляется во вращающуюся втулку и втулка надевается на вращающийся вал.

Методика проектирования технологического' процесса роботизированной сборки предполагает последовательное решение пяти задач.

1) Определение минимальной необходимой величины сборочного зазора Srntn выбранного из ряда предпочтительных посадок (H/g, G/h, H/f, F/h, H/e, E/h) сзазоромпо7квалитету. Для ' него определение допустимого угла перекоса осей вала и втулки [а ] = arccos d/D, при превышении которого сопряжение невозможно. Проверка условия а пр < [а ] для выбранного ПР.

2) Определение допустимой частоты вращения втулки /вала/, при которой не будет опрокидывания или заклинивания вала

ш пшх /втулки/. Выбор частоты вращения не выше допустимой и пересчет для нее минимальной величины сборочного зазора.

3) Определение возможности первого контакта вала и втулки по фасочным поверхностям. Математически это условие выражается уравнениями (1)...(4) определения величины а. В случае неудовлетворения условия необходимо использовать ПР с меньшей погрешностью позиционирования, либо увеличить температуру нагрева втулки для получения большего термического зазора, либо изменить геометрию контактирующих деталей (1фв>1фвт,ф в,<А}/л) •

4) Определение максимального напряжения на фасочной поверхности, возникающего при первом ударе вала о втулку для избежания смятия и, следовательно, задиров и шероховатостей на поверхности сопряжения. В случае превышения предела текучести материала необходимо уменьшить скорость вертикального движения схвата ПР, усилие ПР, геометрию контактирующщих поверхностей и т.д..

5) Определение вида траектории точки контакта при ориентировании и времени ориентирования.

Данная методика была реализована на ЭВМ в виде элемента САПР роботизированной сборки и ориентирована на диалог с пользователем - технологом, не знакомым с основами программирования.

Наличие повышенных температур в зоне сборки соединений приводит к появлению теплового дисбаланса различных узлов и элементов РТСК, контактирующих с нагретой втулкой. В узлах и деталях появляются температурные деформации, могущие оказать значительное влияние на деятельность всей системы. Изменение величины теплового сборочного зазора проходит неравномерно во времени и, в связи с асимметричностью распределения температуры в деталях, в пространстве. Поэтому при проектирован!» технологического процесса тепловой сборки необходимо знать температурные поля любого взаимодействующего элемента системы в любой момент времени.

Обобщенной схемой теплового взаимодействия контактирующих элементов РТСК является схема, когда отдача тепла от нагретой втулки одновременно происходит в элементы сборочного приспособления, схвата ПР и окружающую среду (рис.3). За-

Рис.З Обобщенная, схема системы ЛПМ

дача теплопереноса в системе де-таль-приспособленне-манипулятор (ДПМ) решалась методом конечных разностей. На рис.4 показана математическая модель обобщенной схемы системы ДПМ. Численное решение проводилось одномерной прогонкой отдельно по координатам Лиге использованием схемы Пис-мена-Речфорда. Для определения температур в узлах сетки, лежащих на границе втулка-приспособление и втулка-схват ПР выведена зависимость. Ввиду громоздкости в автореферате она не приводится.

На основании метода конечных разностей разработана и реализована на ЭВМ методика определения температурного поля для обобщенной схемы ДПМ РТК тепловой сборки. С целью автоматизации подготовительной работы был разработан программный метод автоматического описания исходного сечения системы ДПМ. После реализации его в виде программы для ЭВМ при вводе исходных данных отпала необходимость задания координат каждого узла сетки и разбиения их на функциональные группы. Теперь достаточно задать координаты только контура сечения. Остальная работа выполняется автоматически.

Для определения точности расчетов с помощью программных средств, разработанных на основании указанных методов проведены экспериментальные исследования. На основании классификатора ЕСКД выбраны натурные образцы: бандаж колеса тепловоза, кольцо подшипника, стакан, колеса зубчатые цилиндрическое и коническое. Они нагревались в индукторе, затем в течение 3-10 минут остывали в различных условиях с регистрацией температур самопишу- т ^ щими потенциометрами. По всем зоо ' образцам были составлены матема- 280 тические модели и проведены вычислительные эксперименты на 260> ЭВМ. Сравнение результатов по- 210: казало, что погрешность счета не» превышает 8 %, а для колеса зубча- 220

того конического из-за сложности г00 »

профиля - 13% (--экспери- 0 123 4 Т-"Л1

ментальные исследования;---г Рис.5 Кривые остывания

вычислительный эксперимент колеса зубчатого (МКР); ........ - вычислительный

.5__

Ъг

Рис.4 Математическая модель системы ДПМ

г. 1с

75

30

£5

S=51mkm а=3* -->

у S=43mkm of=3*

/

0.

200

400

600 ы.мим

Рис.6 Собираемость соединения в зависимости от а

р,/. эксперимент (МКЭ)). Анало-

гичный вычислительный эксперимент для колеса зубчатого цилиндрического был проведен с помощью известного программного продукта 'Астра - тепло-перенос , основанного на методе конечных элементов. Погрешность вычислений со-: ставила 20% (рис.5).

Экспериментальные исследования собираемости соединений были проведены на РТСК с промышленным роботом МП-9с. Эксперименты по сборке соединения диаметром 20 мм с величинами зазоров по 7 квалите-ту позволили получить зависимости собираемости соединений от величины частоты вращения втулки, зазора в соединении и угла перекоса осей вала и втулки (рис. 6, 7). Влияние частоты вращения на собираемость нелинейно. После достижения оптимального значения при тш350 мин"1 (S—41 мкм, а-3°) из-за роста опрокидывающей силы дальнейшее увеличение ю ведет к снижению собираемости. Результатом ' вычислительного эксперимента с помощью разработанной програм мы для ЭВМ яйляется номограм

Р,У.

30 35 40 45. 50 S.mkm

Рис.7 Собираемость соединения в зависимости от S

£000

teoo

номограмма определения оптимального соотношения величин 5, ш, а для конкретных соединений, типа оборудования и условий сборки (рис.8). Сравнение результатов, представленных на рис.7 и 8 показало совпадение результатов счета на ЭВМ и эксперимента.

С целью определения целесообразности роботизации тепловой сборки была разработана программа для ЭВМ. Проведенные с Рис.8 Номограмма ее помощью расчеты показали, оптимального соотношения что роботизация механизирован-5,в>,ст ных рабочих мест тепловой сборки

Из-

дает положительный экономический эффект на 60% обследованных предприятий.'

Основные выводы

1. Разработаны способы пассивной коррекции относительного положения собираемых деталей вращением и прецессией с целью возможности роботизации на универсальных промышленных роботах процессов сборки прецизионных соединений с временным тепловым зазором. Проведен динамический анализ процесса роботизированной сборки и на его основе разработаны математическая модель и методика определения вида траектории ориентирования и расчета времени ориентирования, реализованные в виде программы для ЭВМ.

2. Разработаны методика автоматизированного проектирования технологического процесса сборки соединений на РТСК методом термовоздействия и пакет прикладных программ для ЭВМ, служащий для выбора оптимальных режимов роботизированной сборки соедиений и характеристик технологического оборудования РТСК.

3. Разработаны математическая модель и методика теплового расчета системы контактирующих тел РТСК и программный метод автоматического описания исходной двумерной модели с произвольным криволинейным контуром с целью решения задачи определения нестационарного температурного состояния элементов РТСК тепловой сборки. На их основе разработан программный пакет для ПЭВМ, позволяющий определить температурное поле контактирующих тел РТСК в любой момент времени.

4. Разработана программа для ЭВМ предварительной экспертизы целесообразности роботизации технологического процесса тепловой сборки соединений с расчетом экономического эффекта и критической годовой программы выпуска деталей.

5. Результаты работы использовались при проектировании технологического процесса роботизированной сборки колесного центра с бандажем и установки индукционного нагрева и сборки для Людиновского тепловозостроительного завода

Основное содержание диссертации опубликовано в работах

1. A.C. СССР, МКИ3 В23Р19/04. Способ сборки деталей типа вал-втулка /И.Ф.Малицкий, Т.В.Макушенко. - N 1657329; заявлено 15.11.88; опубл. 22.02.91.

2. A.C. СССР, МКИ3 F15B3/00. Автоматический гидромультипликатор непрерывного действия / И.Ф.Малицкий, Т.В.Макушенко, Б.С.Остренко. - N 1643812; заявлено 26.01.88; опубл. 22.12.90.

3. Макушенко Т.В., Малицкий И.Ф. Роботизация сборочных операций с применением пассивной коррекции деталей //Вестник машиностроения. 1992 - N5,c38-39.

4. Малицкий И.Ф., Макушенко Т.В. и др. Улучшение прочностных характеристик тепловых и прессовых соединений. //Технология и организация производства. -1989.- N 4. - с. 53.

5. Малицкий И.Ф., Остренко B.C., Макушенко Т.В. Влияние различных антикоррозионных покрытий на прочность соединений с натягом . //Вестник машиностроения. - 1989. - N 7.- с. 60-61.

6. Практика использования сборки тепловым методом соединений с натягом мотор-редукторов. /И.Ф.Малицкий, А.А.Алехин, Т.В.Макушенко//Материалы всесоюзной научнотехниче-ской конференции "Обеспечение надежности и долговечности зубчатых передач на стадии проектирования и изготовления -Севастополь, 198?.-с.16-17.

7. Распределение тепла в системе деталь-приспособление-манипулятор при сборке с термовоздействием /Т.В.Макушенко, И.Ф.Малицкий //Материалы областной научно-практической конференции "Прогрессивные технологические процессы в машиностроении и стимулирование их внедрения в производство. -Харьков, 1990. -с.109. .

8. Резервы экономии материальных ресурсов. /Малицкий И.Ф., Алехин A.A., Макушенко Т.В. Укр. заочн. политехи, ин. -Харьков, 1986, i 5 с. - Рус. - Деп. в УкрНИИНТИ N 1306 - УК86.

9. Совершенствование технологичности конструкции вал-шестерни эсказатора /Малицкий И.Ф., Алехин A.A., Давиденко Н.П., Макушенкот.В., Укр. заочн. политехи, ин. - Харьков, 1989. - 13 с. Библиогр.5 назв. - Рус. Деп. в УкрНИИНТИ N 1081-Ук89.