автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Ротационное обжатие стержневых элементов из труднодеформируемых сталей

Тульский госудирсчьенный универсшег

На правах рукописи

ЗАЙЦЕВА

Татьяна Валенпшовп!» ^ ОМ

• ^ Я "К

РОТАЦИОННОЕ ОБЖАТИЕ СТЕРЖНЕВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ИЗ ТРУДНОДЕФОРМИРУЕМЫХ СТАЛЕЙ

Специальность 05.03.05 - Процессы и машины обработки давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тула 2000

Работ выполнена на кафедре "Технологическая механика" Тульского i осударствснного университета 1

Научный Koiicyjii.rairr - доктор технических наук, профессор Лялин В.М.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Макаров Э.С.;

кандидат технических наук, старший научный сотрудник Зимин В.Ф.

Ведущая организация - АООТ Тульский натронный завод

Защит диссертации состоится 2000 г. в /Оч.

на заседании диссертационного совета К 063.47.03 по присуждению ученой степени кандидата технических наук в Тульском государственном университете (г. Тула, пр-т Ленина, 92, ауд. 9-Ю1)

Ваш отзыв, заверенный печатью, просим направлять по адресу: 300600, г. 1 ула ГСП, пр-т Ленина, 92.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке Тульского государственного университета.

Автореферат разослан" " 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета к.ф.-м.н, доценг В.И. Желтков

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

Актуальной является задача исследования и разработки процесса ротационного обжатия и создания высокоэффективных технологий изготовления стержневых элементов специзделий, которые позволяют получать качественные изделия с заданным высоким уровнем механических свойств ш различных, в том числе, труднодеформируемых сталей.

Цель работы. Разработка прогрессивной технологии изготовления стержневых элементов специзделий с применением ротационного обжатия и анализом напряженно-деформированного состояния.

Научная новизна состоит в

- создании математической модели процесса ротационного обжатия на базе вариационного принципа, позволяющего учитывать неоднородность и деформационное упрочнений материала, прогнозировать энергосиловые характеристики, напряженно-деформированное состояние и ожидаемые механические свойства изделий;

- получении уравнений, описывающих поведение сталей Р6М5, ЗОХНЗА, У12А, 50 при высоких скоростях деформации и температуре холодной штамповки, необходимых для учета неоднородности механических свойств в зоне деформации при теоретическом исследовании процессов;

- установлении функциональных зависимостей влияния технологических параметров процесса ротационного обжатия (степень деформации, скорость деформирования, угол наклона бойков и коэффициент трения) на кинематику, деформированное и напряженное состояние материала заготовки, силовые характеристики, формирование механических свойств в изделии и на стойкость инструмента;

- получении на базе исследования ротационного обжатия зависимостей, дающих возможность олредел..гь оптимальные режимы обработки в процессе деформирования, а также осуществить рациональное построение технологического процесса изготовления стержневых элементов специзделий с применением ротационного обжатия.

Основные научные положения, выносимые на защиту:

- мйтематпч^скря модель процесса ротационного обжатия при изготовлении стержневых элементов специзделий на основе осёснмметричного жестко-пластического течения с привлечением метода локальньп. вариаций, учитывающая совокупность основных сопровождающих данный процесс явлений и позволяющая прогнозировать кинематические, деформационные и силовые характеристики;

- методику экспериментального исследования оптимальных режимов высокоскоростной холодной штампопки сталей Р6М5, ЗОХНЗА, У12А, 50 и результаты, полученные на ее основе: кривые упрочнения этих сталей при различных скоростях деформации и уравнения регрессии учитывающие взаимное влияние степени и скорости деформации на значение предела текучести, используемое при расчетах;

- результаты экспериментальных исследований записимоглеи iex нологического усилия от параметров режима обработки;

- новый ТСЛНОЛОГПЧеСКИЙ процесс ИЗГОТОВЛСНИЯ СТСрЖИеВЫХ элемсшов с i pil! icL'oiiüc.M ротационного обжатия.

(\5<тды «сслсдонанин, использовавшиеся п рабою:

1еорешческий анализ процессов иысокоскорое-пюй холодной ииамиивки, базир)1ощнйся па использовании законов осееиммстрпчного i с ч 11 п;; ;кег н.о-птаст ической среды механики деформируемого таердого тепа с mí. пользованием многошагового процесса принятия решения;

- экспериментальные методы определения силовых и деформационных парамеции и процессах высокоскоростной холодной штамповки с использованием механического копра и современной регистрирующей аппзраг) ры;

- математической статистики и теории планирования многофакторного эксперимент.

Практическая значимость работы:

- получены новые данные о механических свойствах сталей Р6М5, ЛОХНЗА, У12А, 50 при высоких скоростях деформирования при температуре холодной ипамповки, а также уравнения регрессии, учитывающие взаимное влияние степени и скорости деформации на значения предела текучести, используемые при теоретическом анализе процессов;

- создана методика проектирования новых технологических процессов и и отопления стержневых элементов на основе ротационного обжатия, в которой приведены рекомендации по выбору технологических режимов обработки;

- предложен новый способ изготовления ; стержневых элементов специзделнй.

Результаты исследований могут быть использованы в производстве при разработке прогрессивных технологических процессов изготовления деталей специзделий. .

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на Международной конференции посвященной 150-летию со дня рождения С.И.Мосина, г. Тула, 1999 г.; Региональной научно-технической конференции, г. Тула, 1999 г.; на ежегодных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 1990...2000 г.г.

Публикации. По тематике исследования опубликованы лично и в соавторегве 9 работ, одна работа сдана в печать.

С i руктура к объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, шести разделов, заключения, списка используемых источников, приложения и включает 161 страницу машинописного основного текста, 47. рисунков помещенных на 42 страницах, список используемых источников из 153 ш мепований на 15 страницах. Общий объем работы 234 страницы.

Во ннсаепин обосновываются актуальность и научная новизна решаемой научной задачи. Кратко раскрывается содержание разделов работы.

В первом разделе проводится анализ способов изготовления стержневых элементов ответственного назначения с высокими прочностными характеристиками. Обоснованно выбран в качестве ключевой операции изготовления стержневых элементов специзделий гроцесс ротационного

Рис. 1. Схема механизма ротационного обжатия

1 - обойма. 2 - ползун, 3 - ролик, 4 - боек, 5 - прокладка. 6 - сепаратор, 7 - шпиндель, 8 - заготовка.

об-канш (рис. 1). Проанализированы возможности теоретических методов обработки металлов давлением для описания процесса ротационного обжагия.

Дня эффективного внедрения в производство технологии изготовления с(ержневых элементов специзделий из труднодеформируемых сталей, с применением ротационного обжатия в работе поставлены следующие задачи:

1. Разработать на базе теории жестко-пластического течения осесимметричных тел метод анализа процесса холодного ротационного обжатия, позволяющего прогнозировать кинематические, деформационные й силовые параметры.

2. Экспериментально определить механические характеристики для инструментальных и конструкционных рталей У12А, . Р6М5, ЗОХНЗА) 50 в режиме высокоскоростного холодного Нагружения и установить количественные связи их изменения в зависимости от степени и скорости деформации.

3. Провести теоретическое исследование и разработать на ею основе алгоритмы и программы расчета на Э1Ш для описания процесса ротационного обжатия.

4. Провести анализ напряженно-деформированного состояния заготовки в процессе обработки и определить критериальные параметры ротационного обжатия.

5. Экспериментально исследовать процесс ротационного обжатия, определить технологическое усилие при деформировании инструментом с различными геометрическими размерами и профилем его рабочей части, провести анализ влияния технологических режимов на процесс ротационного обжатия. ■ , ...

6. Разработать методику расчета технологии'изготовления стержневых элементов ответственного назначения е использованием ротационного Обжатия и реализацией технологии изготовления элементов специздеЛий. • • .

Во второй разделе изложены.' об.щий.' принципу теоретического исследования процессов высокоскоростной ' холодной , штамповки, . При исследовании осесимметричного пластического течения деформируемое :тело принимается • жестко-пластическим,. изотропным, Несжимаемым, подчиняющимся условию текучести Миз^са. Получены основные соотношения пластического осесимметричного течения , для аналЬгк. задйч динамического формоизменения. На базе этих соотношений построен единый .функционал, описывающий течение, металла В процессах высокоскоростной холодной штамповки, для которого действительное поле скоростей определяет минимум мощности внутренних сил. ;• • .*'.'..

Ф= \тг1ЫУ+ \n\v\dFr2fi \a-dV- [х-у:()с11^{Г

V у. ; . • гк , '•... . л; ■ ' ■ ' р '. '. •

где г, - напряжение течения сдвига,' . • .'

предел текучести сдвига, .; ••. ■■ ' '' , •'

// - интенсив!Юсть'скоро'сти.де,формаиий сдвига,

• результирующая скорости на поверхностях р!лр1 ни тле.не I. I,;,

составляющих скоростей перемещения дискрешых элемепюп шммичс.-; области,

/.' ■ площадь поверхности разрыва, ц - коэффициент трения,

У - скорость скольжения металла по инструменту, - площадь контактной границы с инструментом. а ■■ скоростная функция, учитывающая влияние. нне-ришншт ¡,

воздействия,

х - вектор поверхностных сил,

уо - вектор скорости движения инструмента (аиршли деформирования),

[<" - площадь поверхности воздействия внешних сил. Применительно к процессу высокоскоростного деформировать/ осе симметричных тел скоростная функция а имеет вид:

у дт дил

а

»-дГ+и.д7

V

2 . 2 •

+ ЙТ •€ + и

где р - п.тотност ь деформируемого материала,

11, ХП - соответствующие скорости перемещения ьдонь геи с и х, ¿г, 6, - скорости деформации по осям г и г.

Данный функционал мгиимизнруется методом локальных вариации I; р.мультате определяется значение мощности сил пластической деформации п поле составляющей скорости перемещения.

Б работе для расчета процесса ротационного обл:ашя ирп.меннек,; многошаговый метод принятия решений, использующий осшчшиг :нгкгк; н.ы 1ео(.,ни силс:!::::;": ср.Д'Т. Оппсч1 попуол г нчригшшчпи.т.-1 задачам

помощью меюда многошагового процесса принятий решений, .пш'етпиго ип.ч названием динамического программирования, ['абогу п.тасп -ич . ¡и! ;.^фор мации можно представить;

Л =\1(и)сИ, о

где ¿4 ~ общая работа сил пластической деформашы,

/ (и ) - функционал, который определяв мощное.]и сан

пластической деформации на шаге и им^м уирамя-оиге воздщ,-пжс >ч функции и ,

и - составляющая скоросш перемещения вдоль оси г,

< жнимишрующая функционал на шаге,

Í - время протекания процесса.

Вместо непрерывной задачи рассматривается дискретная задача минимизации функционала, которую естественно считать приближенной для исходной задачи. Выбирается некоторое натуральное число /V 11 разбивается

oipetoK Ефемеии протекания процесса О,t на ДГ участков длиной At , где

Л' t ¡N • Значение функции ] (г< ) определяются лшйь в дискретные

пометы времени. В такой постановке дифференциальное уравнение заменим уравнением в конечных разностях. Тогда функционал аппроксимируем ннтаральной суммой

Л= I /(u)At . 1

I 7 Следовательно, приходим к задаче отыскания управляющего воздействия |и \1 ), " j,..., li [N j, минимизирующее выражение с начальными

усповиями. Иначе говоря, требуется найти минимум шггарапыюй суммы Д' переменных, удовлетворяющих заданным ограничениям.

В pafioie рассматривается процесс ротационного обжатия цилиндрической заготовки на примере деформирования цилиндрической заготовки с 1Ш1Ы1.1Г0 диаметра 4,18 мм до диаметра 1,254мм.

Процесс ротационного обжатия характеризуется циклическим приложением щпрузкн и ею можно представить как совокупность двух процессов: осевой подачи и радиального обжатия клиновыми бойками. Это позволяет рашести по времени процесс деформирования материала заготовки,

Предлагается, при теоретическом исследовании, процесс радиального обжа mu за один оборот представить как радиальное обжатие двумя клиновыми иолумагрицами до полного их смыкания. При этом осущест. ляется обжатие на заданную степень. Задача решается в приращениях перемещений в режим" пошагового нагружения. Количество шагов лимитируется величиной допустимой степени деформации, которая зависит от угла наклона бойков, иеничиии осевой подачи и скорости вращения бойко,в. Cicncni. деформации р.1сечч'1ьшаетея как соотношения площадей между предыдущим и последующим шаюм осевой подачи, что дает возможность регулировать cKMi'. ni. деформации за счет выбора режимов обработки.

Расчет мощности пластической • деформации на каждом ninic осу-¡и' с пчп.лся методом локальных вариаций. Принимали материал С1ержня •H'ciкоп.частнческим несжимаемым н заполняющим объем D >0 , ограниченный поверхностью инегрумеига (рис. 2). Деформирование заготовки идеи inpa iJie-ii.no оси г. Задача при этом является осесимметричной. Функционал преооразуекя к следующему впчу:

Рис.2. Многошаговая схема процесса ротационного обжшия

(4( // К! )/> +г([уи]/.'г 4 ТяМ/ч-

Ч I мнннмишцию функционала на основании значении заданною п..ч:, глоростей получаем значение мощности деформации и с (мши'си^чщее ему действительное поле скоростей. Зная скорость перемещения бойки можно найти величину технологического усилия на первом шле рот ационного обжатия.

Расчет мощности пластической деформации на втором шаге будем о'.'ущесгппяи. с учетм увеличения объема пластической области за счет шага осевой подачи (рис. 2). Вычисления заканчиваются в тот момент, когда полностью сформировался необходимый профиль.

Полученные результаты дают возможность построить зависимость изменения технолошческого усилия по ходу перемещения торца заготовки но шш ам для процесса ро[анионного обжатия.

Третий раздел посвящен экспериментальным исследованиям механических характеристик специальных сталей при высокоскоростной голодной деформации. Исследования проводились с целью определения численных значений и установления количественных зависимостей харакюрисгик механических свойств труднодеформируемых сталей Р6М5, 30X113 А, У12А, 50 от основных факторов (скорости и степени деформации).

Испытания проводились при динамическом нагружешш На механическом копре. Был спроектирован и изготовлен штамп, в котором осуществлялась неформация образцов. Определение скорости движения бабы копра (скорости деформирования) осуществлялось с помощью специально созданного для этой цели прибора. Измерение усилий производилось способом тензометрирования.

На основании полученных результатов построены зависимости ин-(енспвносгн напряжения от интенсивности деформации сп — / Для

исследуемых сталей при скоростях деформации 66.5, 128.1, 171.9 с-1 при комнатной температуре.

В процессе пластической деформации технологические факторы влияют одновременно. Поэтому в работе построены математичес, те модели влияния степени и скорости деформации на механические характеристики сталей Р6М5, ЗОПЗА, У12А, 50 и получе м уравнения регрессии, учитывающие Влияние сн'пени и скорости деформации на интенсивность напряжения материала для высокоскоростной холодной деформации:

Р6М5 о-, = 969,55 + 0,343-г + 231,25-^ +

ЗОХНЗА а,- = 1302,5 + 0,524-г + 87,5 ,

У12А а,; = 768,75 + 0,665-ё + 465,25-с ,

50 а,- = 571,25 + 1,23-£ + 293,75-^-1,311 •¿•/г .

Для всех марок сталей в указанном диапазоне изменения факторов !> шболынее влияние оказывает степень деформации.

Прицеленные исследования показали достаточно высокую пластин-1 |'1 -". 1) нее и-дуемыл сталей при высокоскоростной деформации. Результаты

исследований использованы при теоретическом анализе процессов высокоскоростной холодной штамповки и при разработке новых технологических процессов изготовления стержневых элементов.

В четвертом разделе проводится теоретический анализ напряженно деформированного состояния заготовки в процессе ротационного обжатии.

С целью повышения точности результатов исследования илистичесм;н деформации механическую характеристику материала г/ принимали непостоянной, а с учетом степени и скорости деформации. Минимизация функционала осуществлялась с учетом изменения предела текучести сдвига в зоне деформации. Выполненные расчеты показали, что мощность пласшческой деформации изменяется на всех шагах по сравнению с ранее вычисленными данными

Получены новые зависимости изменения технологическою усилия но шагам для процесса ротационного обжатия с учетом неоднородное!!! механических свойств металла.

Численная реализация созданной математической модели позволил.! исследовать влияние различных условий ротационною обжатия на кинемашку и энергосиловые параметры процесса ротационного обжатия.

Проведение расчетов по определению силовых параметров процесса не дает полного представления о возможностях пластического формой ьменення, о качестве получаемых полуфабрикатов. Необходимо проводить акали 1 напряженно-деформированного состояния. Для нестационарных высокоскоростных процессов важным является проследить и за изменением напряженно-деформированного состояния по шагам.

Исследование процессов высокоскоростной деформации осуществилось с использованием полученного поля щ- составляющей скорости перемещения

вдоль оси г для узловых точек, по которому определялось иоле ¡- •

составляющей скорости перемещения вдоль оси 7., используя условие несжимаемости. Для каждой точки полученного поля определялись компоненты тензора скоростей деформации, вычислялись интенсивность скорости деформации и интенсивность скорости деформации еднта, т.е получхш полную картину кинематического состояния пгкнл ичегкпго течения

Значения скоростей перемещений вдоль осей г и 7. использовались для определения перемещений на шаге Были проведет,! расчеты но

определению компонентов тензора деформации и среднего значения интенсивности деформации.

По сделанным кинематическим исследованиям осуществил !сч "иск! поля напряжений, для этого были использованы уравнения сш<ч и уравнения связи между напряжениями и скоростями леформ \м:<м К н ,ие;п чм-* напряжения определялись непосредственно из уравнений сп.ч <н:

о

Нормалише напряжения были получены путем интегрирования уравнения движения, которое приводится к виду:

дет, _ ¿и (1г1 а г,./

дг Р ^ дг

Для каждой узловой точки зоны деформации осевые напряжения определялись по формуле:

(а

ащ = \р

д/

1_ Г1

Д2

А /■ А г • А г

А г • Д г

)Д2+СГ

-1

пластической области

Значения в узловых точках на границе определяются исходя из граничных условий.

Привлекая известные уравнения состояния, по полученному значению схг были определены остальные компоненты тензора напряжения а, и &0-

Рассмотрена динамика процесса изменения напряженно-деформированного состояния заготовки в процессе обработки, используя пошаговый меюд. На первом шаге объем, соответствующий диаметру исходной заготовки и выеоюй равной шагу осевой подачи, представлен в виде системы дискретных элементов. Выбраны четыре характерные точки с одинаковой координатой по оси г, но с разными координатами но оси г (рис. 3). Полученная область пластической деформации после обработки на первом шаге представлена в виде системы дискретных элементов. При этом количество элементов остается постоянным. В процессе пластической деформации на первом шаге зги точки получат соответствующие перемещения и займут новые положения, которые определялись с учетом интерполяции полученных результатов перемещений по осям г н Интерполяция проводилась по первой интерполяционной формуле Ньютона. Зная новые положения характерных точек, поля интенсивности деформаций и интенсивности напряжений и используя метод интерполяции функций двух переменных, находились Значения интенсивности деформации и интенсивности напряжения для этих точек. Количество исследуемых точек можно принимать любое в зависимости от необходимой точности расчета.

Па втором шаге заготовка подается вперед на величину подачи, характерные точки смещаются в осевом направлении. В процессе Пластической деформации на втором шаге точки получают Перемещения и занимают новые положения. Область пластической деформации на втором шаге представлена в виде системы дискретных элементов. Количество элементов остается постоянным. Определены поля интенсивности деформации и интенсивности напряжение. Определив новые положения характерных Точек, используя метод интерполяции, были найдены значения интенсивности деформации и ишенптноетй напряжения в точках на втором шаге.

»..HlU' + lh' 1.1:11:1 ttiíll'.K'd liMHOJOIW. HMU>yl\lyi> flíWOlKxil] (I ■ ' U , !!"•.!ijl IU (:¡i!fn)f[.H<,'XÍ,1íl KHII3l;p!.'f>tll/(l BMPX3 Knll<al¡3B,] £ 3H<J

Ьилн проведены аил.ии^ие ¡ис-кми по остальным шагам, получены фаекторни перемещения характерных точек и определено изменение напря-женпо-деформированного состояния в процессе деформации.

Проведенный расчет дал возможность проанализировать динамику изменения напряженно-деформированного состояния процесса ротационного обжатия. В процессе деформирования наиболее интенсивно деформируются наружиии слой материала, он же и получает наибольшее упрочнение.

Используя результаты напряженно-деформированною состояния, была определена оепень использования ресурса пластичности металла при деформировании;

Лр '

где - степень деформации сдвига,

Лр- предельная степень деформации сдвига.

Предельная степень деформации сдвига рассчитывалась по методике А.А. Богатова:

( \

(а

Л —

ЛР = X' ехР

*ле (сг ¡Т\ - показатель напряженного состояния,

X, Л - коэффициенты, определяющие пластические свойства

структуры металла.

Проведенный расчет на примере четырех характерных точек дал возможное и, проанализировать использование ресурса пластичности в процессе ротационного обжатия. При обработке заготовок на рогационно-|.бжимиы\ машинах наибольшее повреждение металла возможно в осевой зоне.

Используя результаты исследования напряженного состояния, были определены нормальные стп и касательные ткас напряжения вблизи границы металла с инструментом и построены эпюры напряжений. Анализ эпюр напряжений показывает, что происходит спад нормальных напряжений с уменьшением диаметра и незначительный рост касательных напряжений.

Неоднородность деформации оказывает влияние и на формирование получаемой твердости в изделиях. Определение механических свойств проводилось по результатам значений интенсивности деформации и интененыюсщ напряжений. Используя зависимости между твердостью и интенсивностью деформаций, вычислялись численные значения твердости по формулам, приведенным в рабо!е А.В. Третьякова, В.И. Зюзииа:

- дня VI леродиетых консфукцнонных и инструментальных сталей типа 50 и У1 ? А

//« = //04 3,9 ¿"Л

- ,1-1»» те| нроианных аалеп типа 30ХНЧА

НП-ПН I 10.5 /,0 58.

к V I

В пйтом разделе приводятся результаты экспериментальных исследований процесса ро! анионного обжапш с применением метода планирования эксперимента и статистической обработки данных.

Основными задачами экспериментального исследования процесса являются: принятие решения об адекватности принятой теоретической модели; определение действительных значений технологического усичия в зависимости от изменения параметров ротационного обжатия; проверка сходимости расчетных значейий технологического усилия процесса и действительных значений, полуденных при реализации опытов; определение оптимальных технологических режимов ротационного обжатия.

Для проведения экспериментальных исследований был спроектирован и изготовлен штамп,. который устанавливался па механическом копре. При проведении эксперимента цилиндрическую заголовку из стали У12А обжимали в .штампе . при- комнатной температуре. При проведении опытов рассматривалось ротационное обжатие в один переход. В эксперименте использовались исходные заготовки с размерами ОО "0,00418м, Н0=0,030м Заготовки были получены отрубкой от горячекатанных пру Iков из стали У12 А ■ ГОСТ 1435-9,0.

Для получения действительных значений технологического усичия и характера его изменения в процессе ротационного обжатия использовала; ». Схема тензометрирования.

В качестве независимых переменных (факторов) были приняты еле .дующие величины: коэффициент трения (0.06 - 0.14), скорость деформирования (1.8- 3.0 м/с), степень деформаций (20 - 40%). Параметром оптимизации, исследуемой величиной, выбрано технологическое усилие ротационного ббйсатйя-(У).

После ¡реализации многофакторного эксперимента получено следующее •уравнение регрессии;

Г ^-11080,1 + 24650// -1313К + Н1468а -618,5У-е 215750/Г +

+ 1181ДГ2 - 75980/;2.

• Полученной' уравнение' регрессии статистически анализировалось на однородность дисперсии (критерий Кохрена), значимость ко.<ффицнс»пон .уравнения (критерий Стъюдецта), адекватность моделей (критерий Фишера) црц уров.не-значимости 5%..

. •' •• Подученное уравнение' позволяет определить технологическое усилие . ротационного Обжатия при любом ¿-очетанин указанных факторов из об.'паи ич определения. С целью оптимизации- величины техноло! ическо1 о усилия Вычислены' ее значения при различных сочетаниях факторов, с учетом ограничений на входные параметры.

• ■,'. Для.оценки полученных данных результаты проведенных геореигпскич и эАСперцмеитальных.-неследов.аннп били сопоставлены между собой.

• ' .Теоретические результаты определения, техчоюпокск^го уаинх ' .получены при решении задачи' обраСкмкп. стержневых зтементоо рогпгн-

■Он'ным об-жатием-с применением мсюла локхтьныч нарнлинн Иеслсдчилнпд

сходимости вычислений между итерациями осуществлялись по методу локальных вариаций. Исследрвания процесса ротационного обжатия с применением метода планирования многофакторного эксперимента основывались на статистической обработке результатов.

Было' проведено сравнение результатов теоретических и экспериментальных исследований с учетом сделанного диализа погрешностей. Максимальное отклонение теоретических и экспериментальных данных состарило 9,19%. .

Вторым критерием, по которому сравнивались результаты исследований, явиялась твердость. Проведенные исследования по определению твердости выявили, что наибольшее влияние на изменение твердое!и. оказывает степень деформации, при этом наибольшее' увеличение твердости происходит при (пененя.ч 30 - 50%. Скорость и коэффициент трения не оказывают, по сравнению со степенью деформации,'существенно!о влияния.

1'ассчитанное но предлагаемому методу значение твердости по Брцнелю, для процесса ротационного обжатия, изменяется в пределах НВ = 265...455. По результатам приведенных замеров, у полученных полуфабрикатов, твердость изменяется в пределах НВ = 295...480.■

Проведенные сопоставления результатов теоретических и экспериментальных исследований свидетельствуют ' о достаточно высокой их сходимости.

Для определения оптимальных технологических режимов процесса ротационного обжатия проводился эксперимент, в процессе которого определялась зависимость технологического усилия от входных параметров процесса: коэффициента трения (0.06 - 0.14), угла ■ конусности бойков

(4 — 20°) и величины подачи заготовки в'осевом направлении (0.1 - 0.4 мм).

В результате проведенных исследований было получено следующее уравнение регрессии: '.

' Г - 253,59 - 55,74а + 4659,92.? -3162,21/* 4 731,7.2а// + ,

+ 10080,83^ + 180,Обод -1800,63.?,»

Исследование влияМш условий обжат-пя позволило определшь рациональный диапазон углов рабочегд . конус,-! буйков 14-18°, предпочтительные величины осевой'подачи .в'пределах 0,1 - 0,15 мм на один ход бойка, а коэффициент трения находится в пределах 0,06.-0,08.

В шестом разделе иь ' базе проведенных теоретических и экспернментльныч исследований .разработаны рекомендации на Проектированию нового технологического процесса изтотовленНя стержневых-элементов специзделйй с Применение м.ро1а14йонйого обжатия. >

Па основе ьроигшшмх исследований приведены'' рекомендации по йыбору техиолси нческих режим™ обработки рот'ацнонным обжатием, |<™ичрин инструмента И смазочных, материалов. Которые, могут бьпь полезны При р:нрибопе и-чио Ю1ИН ин спавлении деы'и и опи-ипоенплш нчз'н^мения.

В работе представлен новин !ехногогнческин процесс тготовленил стержневых элементов специзделпи из трулнодеформируеиых стал?!'! с применением в качестве ключевой оперипш ротационного обжатия.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ !! ВЫВОДЫ РАБОТЫ.

1. Обзор показал, что при использовании в качестве материала заготовки труднодсформируеммх малопластичных сталей, существующими методами изготовления стержневых элементов достаточно трудно получить изделие, отвечающее г>сем требованиям, предъявляемым к тделиям специального назначения. Предложено использовать ротационное обжатие как ключевую операцию технологии изготовления стержневых элементов специзяелин.

2. В результате теоретических исследований получены основные уравнения и соотношения осесиммегричного течения в виде, позволяющем с привлечением метода локальных вариаций определить кинематику, напряженно-деформированное состояние, энергосиловые параметры процесса ротационного обжатия и оценить ресурс пластичности и формируемые механические свойства получаемых изделий.

Разработаны алгоритмы н Пакет программ, обеспечивающий исследование процесса ротационного обжатия.

3. Спроектирована и изготовлена установка, оснащенная необходимыми приспособлениями и регистрирующей аппаратурой, на которой экспериментально установлены зависимости механических свойств материала от степени и скорости деформации. Получены математические зависимости предела текучести от скорости и степени деформации для сталей ЗОХНЗА, У.12А, Р6М5 и 50. Результаты исследований использованы при теоретическом анализе процесса ■ ротационного обжатия и при разработке нового технологического процесса изготовления стержневых элементов специзделий,

4. Выполнен теоретический комплексный анализ процесса ротационного обжатия деталей при температуре холодной деформации с учетом неоднородности материала, возникающей при неравномерности степени и скорости Деформации в процессе обработки. Исследовано напряженно деформированное состояние, кинематические и энергосиловые параметры процесса.

Показано, что на величину . использования ресурса пластичности технологическое усилие значительно влияют скорость деформирования и величина осевой подачи заготовки. Оценка неоднородности деформации в процессе ротационного обжатия установила существенное влияние степени деформации на формирование механических свопов готовою тделич. В процессе ротационного обжатия наиболее интенсивно деформируются Головная часть й наружный слой материала заготовки, они же получают наибольшее упрочнение. Твердость головной части изделия у торпа достигает НП ~ 555...616, вто время как другой край упрочнения практически не получает ИВ = 275...315.

"5. Проведенные экспериментальные исследования подтвердили адекватность разработанной математической модели ее реальному проипппу н позволили определить параметры, оказывающие наиболее сильное-влияние на технологическое усилие процесса ротационного обжатия и на формируемые

механические свойства. Результаты сопоставления теоретических и экспериментальных исследований свидетельствуют о достаточно высокой их сходимости.

6. В результате проведенных теоретических и экспериментальных исследований представлены рекомендации по выбору технологических режимов процесса ротационного обжатия.

7.Предложена технология изготовления стержневых элементов специзделий с применением ротационного обжатия.

Основное содержание диссертации отражено в публикация*

1. Журавлев Г.М., Лялин В.М., Зайцева Т.В. Математическое моделирование процесса ротационною обжима/ Известия ТулГУ. Серия Машиностроение,- 1999.- N04. с. 203..210.

2. Журавлев Г.М., Лялин В.М., Зайцева Т.В., Пещеров A.B. Расчет силовых параметров процесса высокоскоростной штамповки на технологических машинах со свободно падающим ползуном. // Сб. науч. трудов. Теория, технология, оборудование и автоматизация обработки металлов давлением Ii резанием. Тула: 1999.-Вып.2. - с. 139...147.

3. Журавлев Г.М., Зайцева 'Г.В., Лялин В.М. Исследование механических характеристик специальных сталей при высокоскоростной деформации/ Известия ТулГУ. Серия Машиностроение.- 1999. - No4. с. 272..279.

4. Журавлев Г.М., Зайцева Т.В., Лялин В.М. Определение механических характеристик материала с использованием метода планирования многофокториого эксперимента . В'кн.: Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТПИ. - 1998. -с.54...58.

5. Лилии В.М., Журавлев Г.М., Зайцева Т.В. Проектирование технологии нзютовления бронебойных стальных сердечников/ Известия ТулГУ, Серия Машиностроение.-No4.c.221 ..225.

6. Оценка возможности разрушения металлов при обработке ротационным обжатием/ Зайцева Т.В., Лялин В.М., Журавлев Г.М.; Тул. гос. ун-т. - Туча, 2000. - 19 е.: пл., табл. - Деп. в ВИНИТИ 06.05.00, № 1317 - В00.

7. Экспериментальное исследование начальной стадии процесса рокщнонного обжатия/ Зайцева Т.В.; Тул. гос. ун-т. - Тула, 2000. - 29 е.: ил., табл.-Деп. в ВИНИТИ 06.05.00, N° 1318-В00.

8. Яковлев С.П., Журавлев Г.М., Зайцева Т.В., Пещеров A.B. Анализ напряженно-деформированного состояния в процессах высокоскоростной полугорячен деформации. // Сб. науч. трудов. Теория, технология, оборудование и автоматшация обработки металлов давлением и резанием. Тула. 1999,-Вып. 2,-11...20 с.

9. Яковлев С.П., Журавлев Г.М., Лялин В.М., Зайцева Т.В. Анализ напряженно-деформированного состояния процесса ротационного обжатия. // (.'б науч. трудов. Теория, техноло! ия, оборудование и автоматизация обработки меиилои да»теии.:м и резанием. Тула, 1999,- Вьш.1. - с. 150...159.

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОБЗОР ТЕХНОЛОГИЙ ПРОИЗВОДСТВА СЕРДЕЧНИКОВ И ИССЛЕДОВАНИЙ ПРОЦЕССОВ РОТАЦИОННОГО ОБЖАТИЯ.

1.1. Краткая характеристика и особенности процесса ротационного обжатия.

1.2. Обоснование выбора метода теоретического исследования.

1.3. Цель работы и задачи исследования.

2. АНАЛИЗ ОСЕСИММЕТРИЧНОГО ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ ПРИ ВЫСОКОСКОРОСТНОЙ ХОЛОДНОЙ ДЕФОРМАЦИИ.

2.1. Основные уравнения осесимметричного течения жесткоплас-тических сред.

2.2. Постановка и метод анализа процессов высокоскоростной холодной объемной штамповки.

2. 3. Метод многошагового процесса принятия решения в исследовании высокоскоростной холодной деформации.

2.4. Вариационный подход к расчету мощности пластической деформации при обработке металлов ротационным обжатием.

2.5. Программное обеспечение расчета мощности пластической деформации.

2.5.1. Описание величин и алгоритма работы расчетного блока КАВЛЬЕ.

2. 6. Выводы.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ ПРИ ВЫСОКОСКОРОСТНОЙ ХОЛОДНОЙ ДЕФОРМАЦИИ.

3.1. Методика проведения испытаний при динамическом натру жении.

3.2. Построение кривых упрочнения и определение условного предела текучести.

3.3. Исследование влияния степени и скорости деформации на механические характеристики материалов с помощью метода планирования многофакторного эксперимента.

3.4. Выводы.

4. АНАЛИЗ НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ И ФОРМИРУЕМЫХ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ В ПРОЦЕССЕ РОТАЦИОННОГО ОБЖАТИЯ.

4.1. Методика определения напряженно-деформированного состояния.

4.2. Расчет напряженно-деформированного состояния в заготовке в процессе обработки.

4.3. Выбор технологических режимов ротационного обжатия.

4.3.1. Определение ресурса пластичности.

4.3.2. Построение эпюр напряжений на поверхностях контакта заготовки с инструментом.

4.3.3. Оценка формируемых механических свойств.

4.4. Выводы.

5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ РОТАЦИОННОГО ОБЖАТИЯ.

5.1. Технология и оснастка для проведения экспериментов.

5.2. Исследование процесса ротационного обжатия с помощью плана второго порядка.

5.3. Экспериментальное исследование начальной стадии процесса ротационного обжатия.

5.4. Сопоставление результатов технологических усилий при экспериментальном и теоретическом исследованиях. Анализ погрешностей.

5.5. Анализ получаемых механических свойств.

5.6. Выводы.

6. РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТЕОРЕТИЧЕСКИХ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ПРОЦЕССА РОТАЦИОННОГО ОБЖАТИЯ.

6.1. Принципы проектирования процесса ротационного обжатия.

Важнейшей задачей, стоящей перед отечественным машиностроением, является создание новых высокоэффективных малоотходных технологий изготовления стержневых элементов из труднодеформируемых сталей и сплавов, обеспечивающих высокое качество получаемых изделий, экономию материальных и энергоресурсов, повышение производительности труда. Непосредственно это относится к производству элементов специзделий.

Одним из путем интенсификации производства стержневых элементов специзделий является применение прогрессивных методов обработки давлением, к которым относится ротационное обжатие.

Применение ротационного обжатия в технологии изготовления стержневых элементов делает излишней или сводит до минимума последующую обработку резанием, обеспечивает значительную экономию металла и повышает его механические свойства. Из освоенных в производстве процессов ротационное обжатие является единственно возможным методом холодной обработки давлением жаропрочных и других малопластичных сплавов. В процессе ротационного обжатия улучшается структура металла и повышаются его механические свойства.

Ротационное обжатие является перспективным методом обработки и поэтому, с целью широкого распространения, необходимо дальнейшее развитие теоретических и экспериментальных исследований для разработки научно обоснованных методик проектирования технологических процессов изготовления специзделий.

Цель работы. Разработка прогрессивной технологии изготовления стержневых элементов специзделий с применением ротационного обжатия и анализом напряженно-деформированного состояния.

Научная новизна состоит в

1. создании математической модели процесса ротационного обжатия на базе вариационного принципа, позволяющего учитывать неоднородность и деформационное упрочнение материала, прогнозировать энергосиловые характеристики, напряженно-деформированное состояние и ожидаемые механические свойства изделий;

Z. получении уравнений, описывающих поведение сталей Р6М5, ЗОХНЗА, У12А и 50 при высоких скоростях деформации и температуре холодной штамповки, необходимых для учета неоднородности механических свойств в зоне деформации при теоретическом исследовании процессов;

3. установлении функциональных зависимостей влияния технологических параметров процесса ротационного обжатия (степень деформации, скорость деформирования, угол наклона бойков и коэффициент трения) на кинематику, деформированное и напряженное состояние материала заготовки, силовые характеристики, формирование механических свойств в изделии и на стойкость инструмента;

4. получении на базе исследования ротационного обжатия зависимостей, дающих возможность определить оптимальные режимы обработки в процессе деформирования, а также осуществить рациональное построение технологического процесса изготовления стержневых элементов специзделий с применением ротационного обжатия.

Автор защищает: математическую модель процесса ротационного обжатия при изготовлении стержневых элементов специзделий на основе осесим-метричного жестко-пластического течения с привлечением метода локальных вариаций, учитывающую совокупность основных сопровождающих данный процесс явлений и позволяющую прогнозировать кинематические, деформационные и силовые характеристики;

2. методику экспериментального исследования оптимальных режимов высокоскоростной холодной штамповки сталей Р6М5, ЗОХНЗА, У12А и 50 и результаты, полученные на ее основе: кривые упрочнения этих сталей при различных скоростях деформации и уравнения регрессии учитывающие взаимное влияние степени и скорости деформации на значения предела текучести, используемые при расчетах;

3. результаты экспериментальных исследований зависимостей технологического усилия от параметров режима ротационного обжатия;

4. новый технологический процесс изготовления стержневых элементов с применением ротационного обжатия.

Практическая ценность и реализация результатов работы

- получены новые данные о механических свойствах сталей Р6М5, ЗОХНЗА, У12А, 50 при высоких скоростях деформирования и температуре холодной штамповки, а также уравнения регрессии, учитывающие взаимное влияние степени и скорости деформации на значение предела текучести, используемые при теоретическом анализе процессов;

- создана методика проектирования новых технологических процессов изготовления стержневых элементов ответственного назначения на основе ротационного обжатия, в которых приведены рекомендации по выбору технологических режимов обработки;

- предложен новый способ изготовления стержневых элементов специзделий.

Результаты исследований могут быть использованы в производстве при разработке прогрессивных технологических процессов изготовления деталей специзделий.

Методы исследований

- теоретический анализ процессов высокоскоростной холодной штамповки, базирующийся на использовании законов осесимметричного течения жестко-пластической среды механики деформируемого твердого тела с использованием многошагового процесса принятия решения;

- экспериментальные методы определения силовых и деформационных параметров в процессах высокоскоростной холодной штамповки с использованием механического копра и современной регистрирующей аппаратуры;

- математической статистики и теории планирования многофакторного эксперимента.

Апробация работы.

Основные положения работы докладывались на Международной конференции посвященной 150-летию со дня рождения С. И.Мосина, г. Тула, 1999г.; Региональной научно-технической конференции, г. Тула, 1999 г.; на семинарах кафедры ТехМ факультета МиСУ (1990. .2000 г).

Публикации. Основные научные положения, результаты и выводы работы изложены в 9 работах.

Структура и объем работы.

Диссертационная работа состоит из введения, шести разделов, заключения, списка используемых источников, приложений и включает 161 страницу машинописного основного текста, 47 рисунков помещенных на 42 страницах, список используемых источников из 153 наименований на 15 страницах. Общий объем работы 234 страницы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

1. Проведенный анализ показал, что при использовании в качестве материала заготовки труднодеформируемых сталей существующими методами изготовления стержневых элементов достаточно трудно получить изделие, отвечающее всем требованиям, предъявляемым к изделиям специального назначения. Предложено использовать ротационное обжатие как ключевую операцию технологии изготовления стержневых элементов специзделий.

2. В результате теоретических исследований получены основные уравнения и соотношения осесимметричного течения в виде, позволяющем с привлечением метода локальных вариаций определить кинематику, напряженно-деформированное состояние, мощность и работу пластической деформации, оценить ресурс пластичности и формируемые механические свойства изделий в процессе холодного ротационного обжатия. Разработаны алгоритмы и пакет программ, обеспечивающий исследование процесса.

3. Спроектирована и изготовлена установка, оснащенная необходимыми приспособлениями и регистрирующей аппаратурой, на которой экспериментально установлены зависимости механических свойств материала от степени и скорости деформации. Получены математические зависимости предела текучести от скорости и степени деформации для сталей У12А, ЗОХНЗА, Р6М5, 50. Результаты исследований использованы при теоретическом анализе процесса ротационного обжатия.

4. Выполнен теоретический комплексный анализ процесса холодного ротационного обжатия деталей с учетом неоднородности материала, возникающей при неравномерности степени и скорости деформации в процессе обработки. Исследовано напряженно-деформированное состояние, кинематические и силовые параметры процесса.

Показано, что на величину технологического усилия при ротационном обжатии и использования ресурса пластичности значительно влияют скорость деформирования и величина осевой подачи заготовки. Оценка неоднородности деформации в процессах холодной штамповки установила существенное влияние степени деформации на формирование механических свойств готового изделия. В процессе ротационного обжатия наиболее интенсивно деформируются головная часть и наружный слой материала заготовки, они же и получают наибольшее упрочнение. Твердость заостренного края достигает НВ = 555.616 в то время как другой край практически не упрочняется НВ = 275. .315.

5. Проведенные экспериментальные исследования подтвердили адекватность разработанной математической модели ее реальному прототипу и позволили определить параметры, оказывающие наиболее сильное влияние на технологическое усилие процесса ротационного обжатия и на формируемые механические свойства. Результаты сопоставления теоретических и экспериментальных исследований свидетельствуют о достаточно высокой их сходимости.

6. На основании проведенных теоретических и экспериментальных исследований даны практические рекомендации по выбору технологических режимов процесса ротационного обжатия.

7. Предложен технологический процесс изготовления стержневых элементов специзделий с применением ротационного обжатия.

1. Авитцур Б., Бишоп Е., Хан В. Анализ начальной стадии процессов ударного прессования методом верхней оценки. Труды американского общества инженеров-механиков. Конструирование и технология/ Пер. с анг. М., 1972. - Ш 4. - с. 117.

2. Агеев Н.П., Каратушин С. И. Механические испытания металлов при высоких температурах и кратковременном нагружении. М.: Металлургия, 1968. - 280 с.

3. Алексеев Ю. Н. Введение в теорию обработки металлов давлением, прокаткой и резанием. Харьков: Изд-во Харьковского Университета, 1969. - 108 с.

4. Алюшин Ю. А. Поля скоростей при пластическом формоизменении в условиях сложного напряженного состояния// Известия вузов. Черная металлургия. 1970. - № 6. - с. 99. 103.

5. Анкудинов Д. Т., Мамаев К. Н. Малобазные тензодатчики сопротивления. М.: Машиностроение, 1968. - 107 с.

6. А. с. 277945 (СССР). Лялин В. М., Сергиенко Б. И., Павлов А.Ю., Журавлев Г.М.

7. A.c. 315954 (СССР). Лялин В. М., Сергиенко Б. И., Журавлев Г.М.

8. А. с. 307438 (СССР). Лялин В.М., Павлов А.Ю., Журавлев Г.М.

9. А. с. 240489 (СССР). Лялин В. М., Петров В. И., Журавлев Г. М.

10. А. с. 332628 (СССР). Лялин В.М., Павлов А.Ю., Сергиенко Б. И., Журавлев Г. М., Адров С. А.

11. A.c. 212425 (СССР). Меркушин П. П., Лялин В. М., Журавлев Г.М. и др.

12. Атрошенко А.П., Берлет Ю.Н., Наумчев Б. А. Сопротивление пластическому формоизменению при высокоскоростном выдавливании//

13. Кузнечно- штамповочное производство. 1978. - № 5. - с. 8.10.

14. Балакин В.А. Трение и износ при высоких скоростях скольжения. М. : Машиностроение, 1980. - 135 с.

15. Баничук Н. В., Петров В. М., Черноусько Ф. Л. Численное решение вариационных и краевых задач методом локальных вариаций / Журнал вычислительной математики и вычислительной физики. 1966.- т. 6. If 6. - с. 947. . .961.

16. Бекренев А.Н., Зпштейн Г.Н. Последеформационные процессы высокоскоростного нагружения. М. : Металлургия, 1992. - 159 с.

17. Беляев Ю. В., Соколов A.A. Методика исследования удара кузнечных молотов. Материалы семинара : Приборы и стенды для испытаний машин и узлов. - Московский Дом научпи-технической пропаганды имени Ф.З.Дзержинского, - Сборник № 1. - 1965.с. 42. 48.

18. Березин И. С., Жидков Н.П. Методы вычислений. 4.1. М. : Физматгиз, 1962. - 464 с.

19. Березин И. С., Жидков Н.П. Методы вычислений. 4.2. М. : Физматгиз, 1962. - 639 с.

20. Богатов A.A., Мижирицкий О.И., Смирнов C.B. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М. : Металлургия, 1984. - 144 с.

21. Большев Л.Н., Смирнов Н. В. Таблицы математической статистики. М. : Наука, 1965. - 465 с.

22. Бочвар A.A. Металловедение. М. : Металлургиздат, 1956.- 495 с.

23. Варвак П. М., Варвак Л.П. Метод сеток в задачах расчета строительных конструкций. М. : Стройиздат, 1977.- 160с.

24. Вахурин H. Е. Выдавливание на универсальных кривошипныхпрессах// Кузнечно штамповочное производство. - 1969. - № 4. -с. 42. .44.

25. Вихман B.C., Саркисян J1.М. Измерение пути, скорости и ускорения инструмента при высокоскоростной машинной штамповке// Высокоскоростная объемная штамповка. Вып. 21. - 1969.с. 160. .177.

26. Воробьев В. М., Осипов И. И., Данилов Ю. П. Новое в технологии штамповки рабочих турбинных колес// Кузнечно штамповочное производство . - 1975. - if 4. - с. 11. 12.

27. Воронцов А. Л. Напряженное состояние заготовок при обратном выдавливании// Известия вузов. Машиностроение. 1980.10. с. 108. 112.

28. Выгодский М. Я. Справочник nó высшей математике. 13-е изд., стер. - М.: Физмат лит, 1995. 872 с.

29. Высоопроизводительные методы обработки металлов давлением/ Шамарин Ю. Е., Лис В. Т., Подоровская М. М. К.: Тэхника, 1991. - 102 с.

30. Высокоскоростное малоотходное деформирование металлов в штампах// Под. ред. Кононенко В. Г. Харьков: Издательство при Харьковском Государственном университете. - 1985. - 174 с.

31. Высокоскоростная объемная штамповка: Процессы и оборудование. Под. ред. Деордиева Н.Т. - М.: Машиностроение, 1969. -184 с.

32. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1983. - 526 с.

33. Гельфонд В. Л., Журавлев Г.М., Лялин В. М., Котляров B.C. Анализ технологичности конструкции двухэлементных пуль спортив-но-охотничных патронов// Вопросы оборонной техники. Сер. 13.1997. Вып. 1(92)-2(93). - с. 36. .37.

34. Гопкинс Г. Динамические неупругие деформации металлов. М.: Мир, 1964. - 437 с.

35. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Ме-таллургиздат, 1960. - т. 2. - 416 с.

36. Губкин С. И. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1947. - 532 с.

37. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1980. - 456 с.

38. Гун Г. Я., Полухин П. И., Полухин В. П., Прудовский Б. А. Пластическое формоизменение металлов. М.: Металлургия, 1968. -243 с.

39. Гринфельд Л. А., Агеенко В.А., Дюндин В. А. Совершенствование процесса штамповки поковок наружных колец конических роликовых подшипников// Кузнечно-штамповочное производство. 1981. -Ш 3. - с. 7. .9.

40. Дель Г. Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. М.: Машиностроение, 1971. - 199 с.

41. Дель Г.Д., Огородников В. А. Определение напряженного состояния в пластической области по волокнистой макроструктуре и распределению твердости// Известия вузов. Черная металлургия. 1969. № 6.- с. 7. .9.

42. Демидович Б.П., Марон И. А. Основы вычислительной математики. М.: Наука, 1970. - 665 с.

43. Дж. Белл Экспериментальные основы механики деформируемых твердых тел. М,: Наука, 1984. - Ч. 2. - 432 с.

44. Деордиев Н.Т. Обработка металлов редуцированием. М.: Машгиз, 1960. - 155 с.

45. Довнар С. А., Грауманис Я. В., Сидор Е. И. Штамповка с плакированием прессоштамповых инструментов. Минск: Наука и техника, 1987. - 47 с.

46. Ерхов М. И. Теория идеально пластических тел и конструкций. М.: Наука, 1978. - 352 с.

47. Ефремов В., Нисневич М. Измеритель пульса/ В помощь радиолюбителю. Вып. 90. - М.: Издательство ДОСААФ СССР, 1985. -78 с.

48. Журавлев А.З. Основы теории штамповки в закрытых штампах.- М.: Машиностроение, 1973. 225 с.

49. Журавлев Г. М., Степанов A.M., Ломинцева И. В., Клочкова И.В. Анализ математических моделей кривой упрочнения // ТулПИ. -Тула. 1989. - 9с. Деп. в ВНИИТЭМР 25.05.89 № 156 ШМ-89.

50. Журавлев Г. М., Лялин В. М., Зайцева Т. В. Математическое моделирование процесса ротационного обжима/ Известия ТулГУ. Серия Машиностроение. 1999. - Ш 4. - с. 203. .210.

51. Журавлев Г.М., Зайцева Т. В., Лялин В. М. Исследование механических характеристик специальных сталей при высокоскоростной деформации// Известия ТулГУ. Серия Машиностроение. 1999. - If 4. - с. 272. 279.

52. Зайцева Т. В., Лялин В. М., Журавлев Г. М. Оценка возможности разрушения металлов при обработке ротационным обжатием/ ТулГУ.- Тула, 2000.- 19 е. Деп. в ВИНИТИ 06.05.00, № 1317-ВОО.

53. Зайцева Т. В. Экспериментальное исследование начальной стадии процесса ротационного обжатия/ ТулГУ.- Тула, 2000.- 29 с. -Деп. в ВИНИТИ 06.05.00, № 1318-ВОО.

54. Зверяев Н.Ф. Напряженное состояние и усилие деформации при ротационной ковке// Тр. ЛПИ им. М. И. Калинина: Тематич. отраслевой сб. М., 1964. - № 238. - С. 73-80.

55. Захаров С. К., Журавлев Г.М., Грудзин Е. А. Прибор для измерения временных интервалов при исследовании динамических процессов ОМД / ТулГУ. Тула. - 1996. - Прикладные задачи газодинамики и механики деформируемых и недеформируемых твердых тел.с. 90. .95.

56. Зенкевич 0. К. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975. - 541 с.

57. Ивлев Д. Д. Теория идеальной пластичности. М.: Наука, 1966. - 332 с.

58. Ионов В.Н., Огибалов П.М. Прочность пространственных элементов конструкций. Динамика и волны напряжений. М.: Машиностроение, 1980. - 440 с.

59. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. - 208 с.

60. Ишлинский А.Ю. Осесимметричная задача теории пластичности и проба Бринеля// Прикл.матем. и механика. 1944. - Вып.3.с. 203. .224.

61. Качанов Л. М. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969. - 420с.

62. Кламан Д. Смазки и родственные продукты. Синтез. Свойства. Применение. Международные стандарты.: Пер. с англ. / Под ред. Ю. С. Заславского. М.: Химия, 1988. - 488 с.

63. Ковка и штамповка. Справочник// Под ред. Семенова Е. И. -М. : Машиностроение, 1985. т. 1. - 568 с.

64. Ковка и объемная штамповка стали. Справочник// Под ред. Сторожева М. В. М.: Машиностроение, 1968. - т. 1. - 435 с.

65. Ковка и объемная штамповка стали. Справочник// Под ред. Сторожева М. В. М.: Машиностроение, 1968. - т. 2. - 448 с.

66. Ковка и штамповка. Справочник// Под ред. Навроцкого Г. А. М.: Машиностроение, 1987. - т. 3. - 384 с.

67. Ковка и штамповка. Справочник// Под ред. Семенова Е.И. -М.: Машиностроение, 1985. т. 1. - 568 с.

68. Ковка на радиально-обжимных машинах/ В. А. Тюрин, В. А. Лазоркин, И. А. Поспелов и др.; Под общ. ред. В. А. Тюрина. М.: Машиностроение, 1990. - 256 с.

69. Козлов И. А., Баженов В. Г., Матвеев В. В., Лещенко В. М. Исследование прочности деталей машин при помощи тензодатчиков сопротивления. Киев: Технжа, 1967. - 204 с.

70. Колмогоров В. Л. Напряжения, деформации, разрушения. -М.: Металлургия, 1970. 230 с.

71. Колмогоров В. Л. Пластичность и разрушение. М.: Металлургия, 1977. - 217 с.

72. Кононенко В. Г. Высокоскоростное малоотходное деформирование металлов в штампах. Харьков: Вища школа, 1985. - 176 с.

73. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике. М.: Наука, 1974. - 831 с.

74. Кроха В. А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник, М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

75. Кроха В. А. К методике определения напряжения течения при сжатии до больших пластических деформаций// Заводская лаборатория. 1974. - № 5. - с. 598. .601.

76. Крылов H.A., Черноусько Ф.Л. Решение задач оптимального управления методом локальных вариаций/ Журнал вычислительной математики и вычислительной физики. 1966. - т. 6. - Ш 2.с.203. .217.

77. Кузнецов Д. П., Лясников А. В., Кудрявцев В. А. Технология формообразования холодным выдавливанием полостей деталей пресс-форм и штампов М.: Машиностроение, 1973. - 111с.

78. Кузьменко В. И., Балакин В. Ф. Решение на ЭВМ задач пластического деформирования: Справочник. К.: Тэхника, 1990. - 136 с.

79. Логинов В. Н. Электрические измерения механических величин. М.: Энергия, 1970. - 80 с.

80. Любвин В.И. Обработка деталей ротационным обжатием. -М. : Машгиз, 19G3. 248 с.

81. Лялин В. М., Журавлев Г. М. Напряженно-деформированное состояние осесимметричных процессов полугорячей и холодной штамповки выдавливанием/ Известия высших учебных заведений. Черная металлургия . № 9. - 1990. - с. 34. 37.

82. Лялин В. М., Журавлев Г. М. Влияние некоторых факторов на процесс полугорячего выдавливания полуфабрикатов/ ТулПИ Тула, 1984. - И с. Деп. в НИИМаш 29.06.84, Ш 254-84.

83. Лялин В. М., Журавлев Г. М., Зайцева Т. В. Проектирование технологии изготовления бронебойных стальных сердечников/ Известия ТулГУ. Серия Машиностроение. Ш 4. - с.221.225.

84. Лялин В. М., Журавлев Г. М., Зайцева Т. В. Технология производства стержневых элементов из труднодеформируемых сталей// Проблемы проектирования и производства систем и комплексов: Тез. докл. региональной научно-техн. конф. Тула, 1999.

85. Лялин В.М., Журавлев Г.М., Захаров С. К. Высокие технологии в массовом производстве деталей точного машиностроения/ Сборник тезисов докладов II межвузовской научно-технической конференции. ТВАИУ. - Тула. - 1997.

86. Лялин В. М., Журавлев Г. М., Павлов А. Ю. Малоотходная технология производства элементов приводных и тяговых цепей / Оборонная техника. 1993. - № 7-8. - с. 119. .120.

87. Лялин В. М., Матченко Н.М., Журавлев Г.М. 0 выборе показателя пластичности металлов// Известия вузов. Черная металлургия. 1987. - № 3. - с. 150. . 151.

88. Лялин В.М., Павлов А.Ю., Журавлев Г. М. Методика проектирования роторной телпилогии изготовления гильз патронов малого калибра из проволоки с применением прессования с раздачей// Вопросы оборонной техники. Сер. 13. - 1994. Вып. 1.2.с. 44. 48.

89. Лялин В.М., Петров В.И., Журавлев Г.М. Прогрессивная технология изготовления роликов нефтяных цепей// Химическое и нефтяное машиностроение. 1981. - № 6. - с. 23. .24.

90. Лялин В. М., Сергиенко Б. И., Журавлев Г.М. Влияние термомеханического воздействия на механические свойства сталей, применяемых для изготовления сердечников/ Вопросы оборонной техники. -Сер. 3. 1989. - Вып. 1. - с.20. .22.

91. Лялин В. М., Сергиенко Б. И., Журавлев Г.М. Варианты прогрессивной технологии изготовления сердечников.// Вопросы оборонной техники. Сер. 13. - 1989. - Вып. 3. - с. 20. .21.

92. Лясников А.В., Турусбеков К.С., Титов А. В. Напряженно-деформированное состояние материала заготовок при образовании полостей инструмента выдавливанием/ Вопросы оборонной техники. Сер. 13. 1997. - Вып. 1(92)-2(93). - с. 37. . . 39.

93. Макаров 3.С., Холодков Ю. В. Методы расчета высокоскоростных процессов в обработке металлов давлением. В кн.: Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула. - ТулПИ. - 1985. - с. 81. 84.

94. Макушок Е.М., Матусевич А.С., Северденко В.П., Сегал В.М. Теоретические основы ковки и горячей объемной штамповки. Минск: Наука и техника, 1968. 407 с.

95. Малов А.Н. Производство патронов стрелкового оружия. М.: Оборонгиз, 1947г. 28G с.

96. Марочник сталей и сплавов . Под. ред. Сорокина В.Г.

97. М.: Машиностроение, 1989. 639 с.

98. Машиностроительные материалы. Справочник// Раскатов В. М., Чусинов В. С., Бессонова Н. Ф., Вейс Д. А. М.: Машиностроение, 1980. - 511 с.

99. Методика расчета рабочего инструмента для изготовления патронов и их элементов. РМО-819-56. - 1956. - 74 с.

100. Михлин С. Г. Вариационные методы в математической физике. М. : Гостехиздат, 1957. - 476 с.

101. Мосолов П.П., Мясников В.П. Вариационные методы в теории течений вязкопластической среды/ Прикладная математика и механика . 1965. - т. 29. - вып. 3. - с. 468. .492.

102. Непершин Р. И. 0 решении кинематически определимых задач осесимметричного пластического течения// Машиностроение. 1972.- № 2. с. 91. .95.

103. Новик Ф. С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов техноли1ии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение. София: Техника. - 1980. - 304 с.

104. Овчинников А. Г. Холодная штамповка выдавливанием// Известия вузов. Машиностроение. 1983. - № 2. - с. 68. .79.

105. Овчинников А. Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. - 200 с.- 108. Онищенко 0. Точный фотодатчик// В помощь радиолюбителю.- Вып. 107. М.: Патриот, 1990. - 70 с.

106. Перепятько В.Н., Зайков М.А., Дубровин А.К., Меркутов В. Н. Пластичность хромистых сталей/ Известия вузов. Черная металлургия. 1968. - Ш г. ~ с. 93. .95.

107. Перри К., Лиснер Г. Основы тензометрирования. М.: Издательство иностранной литературы, 1957. - 215 с.

108. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник// М.: Металлургия, 1983. 351 с.

109. Прагер В. Проблемы теории пластичности. М.: Физматгиз, 1958. - 138 с.

110. Пресняков A.A., Самойлов В. А., Четвякова В. В. Пластичность технических сплавов (справочные материалы). Алма-Ата : Издательство АН КазССР, 1964. - 220 с.

111. Радюченко Ю. С. Ротоционное обжатие. М., Машиностроение, 1972. - 176 с.

112. Розенберг A.M., Хворостухин Л.А. Твердость и напряжение в пластически деформированном теле// Журнал технической физики, т. 25. Вып. 2. - 1955. - с.58-64.

113. Рузга 3. Электрические тензометры сопротивления. М. : Госэнергоиздат, 1961. - 253 с.

114. Саркисян JÏ.M. Измерение и регистрация напряжений в деталях машин при высокоскоростной машинной штамповке/ Высокоскоростная объемная штамповка. Вып. 21. - 1969. - с. 150. .159.

115. Северденко В.П., Булах В.Н., Пащенко B.C. Пластичность некоторых углеродистых и легированных сталей при высоких скоростях деформирования. В кн. : Пластическая деформация и обработка металлов давлением. - Минск: Наука и техника. - 1969.с. 67. .71.

116. Седов Л.И. Методы подобия и размерности в механике. М. : Наука, 1972. 440 с.

117. Седов Л. И. Механика сплошной среды. Т. 1. М. : Наука, 1983. - 528 с.

118. Седов Л. И. Механика сплошной среды. Т. 2. М. : Наука,1984. 560 с.

119. Смирнов В. С. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1973. - 496 с.

120. Смирнов-Аляев Г.А., Розенберг В. М. Технологические задачи теории пластичности. Л.: Лениздат, 1951. - 420 с.

121. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В. П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л.: Машиностроение, 1972. - 360 с.

122. Согришин Ю.П., Гришин Л.Г., Воробьев В.М. Штамповка на высокоскоростных молотах. М.: Машиностроение, 1978. - 168 с.

123. Соколов Л.Д. Поведение металлов при высоких скоростях деформации/ Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. № 9. - 1968. - с. 54. 57.

124. Соколовский В. В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969. - 608 с.

125. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник/ Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. М.: Металлургия, 1976. - 487 с.

126. Степанский Л. Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979. - 215 с.

127. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Высшая школа, 1963. - 389 с.

128. Тарновский И. Я., Поздеев Л.А., Тарновский А. И. Вариационные методы в теории обработки металлов давлением. Прочность и пластичность, 1971. - Вып. 12. - с. 175. .178.

129. Тарновский И. Я. и др. Механические свойства сталей при горячей обработке давлением. М.: Металлургиздат, 1960. - 368 с.

130. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972. 408 с.

131. Томленов А.Д. Определение удельных усилий процессов плоского и осесимметричного скоростного прессования/ В сб. "Исследование пластического течения металлов". М.: Наука, 1970! -с. 5. 15.

132. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник// М.: Металлургия, 1973. 224 с.

133. Третьяков А.В., Трофимов Г. К., Гурьянова М. К. Механические свойства сталей и сплавов при. пластическом деформировании. Справочник// М.: Машиностроение, 1971. 63 с.

134. Туричин A.M. Электрические измерения неэлектрических величин. М. -Л.: Энергия, 1966. - 690 с.

135. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки./ Пер. с англ. М.: Мир, 1965. - 560 с.

136. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. М., Маш-гиз, 1959. - 328 с.

137. Унксов Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением. М., Машгиз, 1955. - 280 с.

138. Черноусько Ф. Л. Метод локальных вариаций для численного решения вариационных задач/ Журнал вычислительной математики и вычислительной физики. 1965. - т. 5. - f# 4. - с. 749. .754.

139. Черноусько Ф. Л., Баничук И. В. Вариационные задачи механики и управления. М.: Наука, 1973. - 238 с.

140. Чертавских А.К., Белосевич В. К. Трение и технологическая смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1968. - 360 с.

141. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: Госиздат, 1956. - 407 с.

142. Шевченко К. Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением. М.: Высшая школа, 1970. - 351 с.

143. Юшин A.M. Цифровые микросхемы для электронных устройств. Справочник// М.: Высшая школа, 1993. 187 с.

144. Яковлев С.П., Смарагдов И. А., Кузнецов В.П. Методы анализа процессов обработки металлов давлением. Учебное пособие. Тульский политехнический институт, 1976. 105 с.

145. Alkelt rotary swaging machines// Machinery. 1965. -106. - Ш 2729. - p. 485 - 487.

146. Rotary forging railway axles soves time and material// Metalwork. Product. 1966. - ilC. - № 39. - p.37.38.- 205

147. МАССИВ ИСХОДНОГО ПОЛЯ СКОРОСТЕЙ ДЛЯ ПЕРВОГО ШАГАnit UdanDin; tterFace const

148. P: Pointer; ll,rr:word; Size:Word; axa:char; IsStart,IsPrint:boolean; Gd,Gm,A:integer; label 1,2,3; const

149. Trapl: array1.5. ofPointType = ((x:159;y:169), (x:149;y:159), (x:149;y:321), (x:159;y:311), (x:159;y:169));

150. Bar(0,0,640,480); b:=initMouse; MouseRangeX(0,630); MouseRangeY(0,465); SetMouseOn; bl "false; SetCursor(12,l2); SetFillStyle(l,7); Bar(160,170,480,310); SetFillStyle(l,15);

151. FilIPoly(Sizeof(Trap 1) div Sizeof(PointType),Trapl); FillPoly(Sizeof(Trap4) div Sizeof(PointType),Trap4); SetFillStyle(l,8);

152. SetTextStyle(DefaultFont,HorizDir, 1); OutTextXY(300,283/CTAPT'); SetColor(0);

153. SetTextStyle(DefaultFont,HorizDir,2); OutTextX Y(267,177,'T E C T'); SetColor(4);

154. SetTextStyle(DefaultFont,HorizDir,2); OutTextX Y(268,178,'T E C T);

155. КоординатаХ SetTextStyle(DefaultFont,HorizDir,l); OutTextXY(l 80,228,'КООРДИНАТА');

156. SetTextStyle(DefaultFont,HorizDir,l); SetColor(l); OutTextXY(260,228,' X'); SetColor(8);Line(295,238,295,222); Line(295,222,345,222); SetColor(15); Line(345,238,345,222); Line(345,238,295,238);

157. SetTextStyle(DefaultFont,HorizDir, 1);

158. OutTextXY(375,210,'ПРОСЧИТАНО1);

159. SetTextStyle(DefaultFmt,HorizDir, 1); OutTextX Y(210,283,'ВЫХОД');опрос статуса мыши и нажатие клавишrepeat

160. Der,Dez,H,TSl,AVO,Slm,m,ZJ,Lmin,Wp,Det,f:real;

161. Ak,Plotn,alfa,RO,Rk,Lk,P,Ua>Uc,Wa,Wb>TrenSost:real;

162. Alf,ScorDefR,ScorDefZ,Aw3w,Gam,PRsJ5QsJPZs:real;

163. В1 ,C1,D1,F1,P1 ,L 1 ,B2,C2,D2JF2,P2,L2 :real;

164. B3,C3,D3,F3,M,L3,B4,C4,D4,F4,P4,L4:real;

165. B5,C5,D5,F5,P5,L5,B6,C6,D6,F6,P6,L6:real;

166. B7,C7,D7,F7,P7,L7,B8,C8,D8,F8,P8,L8:real;

167. B9,C9,D9,F9,P9,L9,BT,CT,DT,FT,PT,LT:real;

168. BX,CX,DXJ7XJ3X,LX,BZ,CZ,DZJ7ZJ)Z,LZ:real;

169. SI 12, S122,S132,S11 ,S12,S13:real;

170. Hint:arrayl.14,1.-8. of real;1. W:array1.14,1.8. of real;

171. SR:array1.14,1.8. of real;

172. SZ:arrayl.14,1-8. of real;

173. ER:array1.14,1.8. of real;

174. EQ:array1.14,1.8. of real;

175. EZ:array1.14,1.8. of real;

176. Et:array1.14,1.8. of real;

177. Grz:array1.14,1.8. of real;

178. Sost:array 1. .14,1. 8. of real;

179. CasSost:array 1.14,1. .8. of real;

180. CasSostl :array 1. 14,1. 8. of real;

181. C9?Sost2:array1.14,1.8. of real;

182. SmechR:arxayl. 14. of real;1. SmechZ:array1.8. of real;ax:char; i,j,kl,Xr: integer;1. Xz: string6.;label 1,2,3,4,5,6,10,11,12,13,14,15,16,17,26,30;расчетные процедуры ***

183. Определение скорости перемещения по ochZ procedure ScorZ(ij:integer); Begin

184. Wi,j.:= W[i,j-1] (((U[i,j]/RT) + ((U[i,j] - U[i-1 ,j])/Der))*Dez); End;

185. Определение интенсивностей скоростей деформаций сдвига procedure IntSD(i,j: integer); Begin

186. Aw:= Ui,j. U[i,j-1] - U[i-l,j] + U[i-l,j-l];

187. Bw:= Ui,j. 2*U[i-l,j] +U[i-2,j];

188. Gam:= ((Aw*RI)/(Der*Dez)) ((Bw*ZJ)/Sqr(Der));

189. PRs:= (Ui+l,j. U[i,j])/Der;1. PQs:= ULj./RI;1. PZs:=(Wij.-W[i,j-l])/Dez;

190. Hinti,j.:= 0.817*Sqrt(Sqr(PRs-PQs) + Sqr(PQs-PZs) + Sqr(PZs-PRs)+ 1.5*Sqr(Gam)); End;

191. Определение перемещений и деформаций по осям procedure PermDef(i,j: integer); Begin

192. Перемещение по ochR SRijJ:=U[ij.*Det;

193. Перемещение по оси Z SZi,j.:=W[i,j]*Det;

194. Деформации по оси R ERij.:=(SR[i3j]-SR[i-lj])/Der;

195. Деформации по оси Q EQi,j.:=SR[y]/RI;

196. Деформации по оси Z EZij.:= (SZ[ij]-SZ[ij-l])/Dez;

197. Деформация сдвига Grzi,j.:= (SR[i,jJ SR[i-l j])/Dez + (SZ[i,j] - SZ[ij-l])/Der; End;

198. Определение интенсивностей деформаций procedure MDef(i,j:integer); Begin

199. Eti,j.:= (Sqrt(2)/3)*Sqrt(Sqr(ER[i,j] EQ[i,j]) + Sqr(EQ[i,j] - EZ[i,j]) + Sqr(EZ[ij] - ER[i,j]) + + (3/2)*Sqr(Grz[i,j])); End;

200. Определение инерционной составляющей мощности procedure InSostMochn(i j :integer); Begin

201. ScorDefR:= (Ui5j. U[i-l,j])/Der; ScorDefZ:= (W[i,j] - W[ij-1])/Dez; Alf:= Plotn*(W[i,j]*(W[ij] - W[i,j-1]) + U[i,j]* (U[i,j] - U[i-l,j]))/Det + Sqr(W[i,j])*ScorDefZ + + Sqr(U[ij])*ScorDefR;

202. Sosti,j.:= Alf*Der*Dez*RI; End;

203. Определение составляющей мощности, связанной с наличием поверхностей разрыва скоростей procedure CasSostMochn(i,j: integer); Begin

204. CasSostlij.:= (Sqr(Der)*i + 0.5*Sqr(Der))*ABS(uij-uij-l); CasSost2[i,j]:= (Der*Dez*i + 0,5*Dta*Dez)*ABS(wij-wi-lj); CasSost[i,j]:= 2*pi*TS[i,j]*(CasSostl[ij] + CasSost2[i,j]); End;

205. Определение потери мощности на трение procedure TrenSostMochn; Begin

206. TrenSost- 2*pi*f*TSl*V0*(R0 Rk)*(R0 + Rk)* cos(alfa)/Sqr(sin(alfa)); End;1. ПРОЦЕДУРЫ ПЕЧАТИ ***procedure OutJI(il j 1: integer); var1. SI:string6.; Begin1. SetColor(0);

207. SetTextStyle(DefaultF ont,HorizDir,l); SetFillStyle(l,7); Bar(296,248,344,262); Str(il:5,SI);1. OutTextXY(287,252,SI);1. Bar(296,223,344,237);1. Str(jl:5,SI);

208. OutTextXY(287,228,SI); End; procedure OutZav; label 32; Begin1. SetFillStyle(l,12);1. Bar(356,266,474,299);1. SetColor(l);

209. OutTextXY(365,272,КОНЕЦ РАБОТЫ1); OutTextXY(361,285,ПЕЧАТЬ В ФАЙЛ1); repeat ax:=ReadKey; if ax=#13 then goto 32; until false; 32:1. RestoreCrtMode;end;

210. Procedure OutTxtFile; var iki,jki:byte; Txxt:text; Begin

211. Assign(Txxt,'rezult.txt');1. Rewrite(Txxt);1. Writeln(Txxt,'

212. Writeln(Txxt,'МОДИФИЦИРОВАННОЕ ПОЛЕ СКОРОСТЕЙ ПО ОСИ R');

213. Writeln(Txxt,' for iki:=l to 14 do beginfor jki:=l to 8 do begin

214. Write(Txxt,Uiki,jki.:8:2); end; Writeln(Txxt); end; Writeln(Txxt,'

215. Writeln(Txxt,'===== Мощность ====•); Writeln(Txxt,' Write(Txxt,Wp: 12:3); Writeln(Txxt,' ');

216. Wnteln(Txxt,'==== Усилие ===='); Writeln(Txxt,' ');

217. Write(Txxt,P: 12:3); Close(Txxt); End;1. РАСЧЕТА*****

218. Begin for i:= 1 to 14 do for j:= 1 to 8 do begin Wi,j.:=0.0; Hint[i,j]:= 0.0; SR[i,j]:=0.0; SZ[ij]~0.0; ER[ij]:= 0.0; EQ[ij]:=0.0; EZ[ij]:=0.0;

219. Первый уровень B1 := Sqr ((Ui+1 j. U[ij])/Der - U[ij]/Rl); CI := Sqr (2.0*U[i,j]/RI + (U[i+1 j] - U[i,j])/Der); D1 := Sqr (-2.0*(U[i+l j] - Uli,j])/Der - U[isj]/RT); Fl:= Sqr (((U[i+1 j+1] - U[i,j+1] - U[i+1 j] + U[i,j])/

220. Der*Dez))*RI ((Ui+2,j. - 2.0*U[i+l j] + U[i,j])/ (Der*Der))*ZJ); P1:=B1 +C1 + D1 + 1.5*F1; Ll:= (TS*Sqrt(0.66)*Sqit(P 1 )*Der*Dez*RT); ScorZ(i,j); InSostMochn(i,j); CasSostMochn(i,j);

221. B2:= Sqr ((Ui+1 j. U[ij])/Der - U[ij}/RT); C2:= Sqr (2.0*U[i,j]/RI + (U{i+l,j] - U[i,j])/Der); D2:= Sqr (-2.0*(U[i+l,j] - U[i,j])/Der - U[i,j]/RI); F2:= Sqr (((U[i+1 j] - U[i,j] - U[i+1 j-1] + U[ij-1])/

222. Der*Dez))*RI ((Ui+2j. - 2.0*U[i+lj] + U[ij])/ (Der*Der))*ZJ); P2:=B2 + C2 + D2+1.5*F2; L2 := (T S *Sqrt(0.66)*Sqrt(P2)*Der *Dez*RI); ScorZ(ij);

223. SostMochn(i,j); CasSostMochn(i,j);

224. B3:= Sqr ((Ui,j. U[i-1 ,j])/Der - U[ij]/RI); C3:= Sqr (2.0*U[i,j]^RI + (U[i,j] - U[i-l,j])/Der); D3:= Sqr (-2.0*(U[i,j] - U[i-l,j])/Der - U[i,j]/RI); F3:= Sqr (((U[i-l,j-l] - U[i-lj] - U[ij-1] + U[ij])/

225. Der*Dez))*RI ((Ui-2,j. - 2.0*UIi-lj] + U[i,j])/ (Der*Der))*ZJ); P3:=B3 + C3 + D3 + 1.5*F3; L3: = (TS *Sqrt(0.66)*Sqrt(P3)*Der*Dez*Rl); ScorZ(i,j); InSostMochn(i,jJ; CasSostMochn(ij);

226. B4:= Sqr ((Uij. U[i-1 JJ)/Der - U[i,j]/RI); C4:= Sqr (2.0*U[i,j]/RI + (U[i,j] - XJfi-l ,j])/Der); D4:= Sqr (-2.0*(U[i-l,j] - U[i,j])/Der - U[i,j]/RI); F4:= Sqr (((U[i,j+1] - Ufa] - U[blj+1] + U[i-lj])/

227. Uij.:= U[i,j] H; goto 5; end;

228. Второй уровень B5:= Sqr ((Ui+lj. U[i,j])/Der - U[ijJ/RT); C5:= Sqr (2.0*U[ij]/RI + (U[i+1 j] - U[ij])/Der); D5:= Sqr (-2.0*(U[i+l,j] - U[i,j])/Der - U[ij]/RI); F5:= Sqr (((U[i+1 j+1] - U[i,j+1] - U[i+1 j] + U[i,j])/

229. Der*Dez))*RI ((Ui+2j. - 2.0*U[i+l j] + U[i,j]) / (Der*Der))*ZJ); P5:= B5 + C5 + D5 + 1.5*F5; L5:= (TS*Sqrt(0.66)*Sqrt(P5)*Der*Dez*RI); ScorZ(i j); InSostMochn(i,j); CasSostMochn(i,j);

230. B6 = Sqr ((Ui+lj. U[ij])/Der - U[ij]/RI);

231. C6:= Sqr (2.0*Ui,j./RI + (U[i+1 j] U[i,j])/Der); D6:= Sqr (-2.0*(U[i+l,j] - U[i,j])/Der - U[ij]/RJ); F6:= Sqr (((U[i+l,j] - U[ijJ - U[R1 j-1] + U[i,j-1])/

232. Der*Dez))*RI ((Ui+2j. - 2.0*U[i+l j] + U[i,j])/ (Der*Der))*ZJ); P6:= B6 + C6 + D6 + 1,5*F6; L6:= (TS *Sqrt(0.66)*Sqrt(P6)*Der *Dez*RI); ScorZ(ij); InSostMbchn(ij); CasSostMochn(i,j);

233. B7:= Sqr ((Ui,j. U[i-l,j])/Der - U[i,jJ/RI); C7:= Sqr (2.0*U[i,j]/RI + (U[i,j] - U[i-l,j])/Der); D7:= Sqr (-2.0*(U[i,j] - U[i-l,j])/Der - U[i,j]/RJ); F7:= Sqr (((U[i-1 j-1] - U[i-1 j] - U[i j-1] + U[i j])/

234. Der*Dez))*RI ((Ui-2j. - 2.0*U[i-l,j] + U[ij])/ (Der*Der))*ZJ); P7:= B7 + C7 + D7 + 1.5*F7; L7:= (TS *Sqrt(0.66)*Sqit(P7)*Der*Dez*RI); ScorZ(i,j); !n4mtMochn(ij); CasSostMochn(ij);

235. B8:= Sqr ((Ufij. Ui-l,j])/Der - U[ij]/RJ); C8:= Sqr (2.0*U[ij]/RI + (U[i,j] - U[i-1 j])/Der); D8:= Sqr (-2.0*(U[ij] - U[i-1 j])/Der - U[ij]/RI); F8:= Sqr (((U[ij+1] - U[ij] - U[i-1 j+1] + U[i-1 j])/

236. Uij.:=U[IJ] + H; goto 10; end; Третий уровень

237. B9:= Sqr ((Uij. U[i+l,j])/Der - U[ij]/RI); C9:= Sqr (2.0*U[i j]/RI + (U[i+lj] - U[ij])/Der); D9:= Sqr (-2.0*(U[i+l,j] - U[i,j])/Der - U[i,j]/RI); F9:= Sqr (((U[i+1 j+1] - U[ij+1] - U[i+1 j] + U[ij])/

238. Der*Dez))*RI ((Ui+2,j. - 2.0*U[i+l j] + U[ij])/ (Der*Der))*ZJ); P9:= B9 + C9 + D9 + 1.5*F9; L9: = (TS *Sqrt(0.66)*Sqrt(P9)*Der'i'Dez*RI); ScorZ(ij); InSostMochn(ij); CasSostMochn(i,j);

239. BT:= Sqr ((Ui+l,j. U[i,j])/Der - U[ij]/RT); CT:= Sqr (2.0*U[ij]/RI + (U[i+1 j] - U[ij])/Der); DT:= Sqr (-2.0*(U[i+l j] - U[ij])/Der - U[ij]/RI); FT - Sqr (((U[i+1 j] - U[ij] - U[i+1 j-1] + U[ij-1 ])/

240. Der*Dez))*RI ((Ui+2,j. - 2.0*U[i+l j] + U[ij])/ (Der*Der))*ZJ); PT:= ВТ + CT + DT + 1.5*FT; LT:= (TS*Sqrt(0.66)*Sqrt(PT)*Der*Dez*RI); ScorZ(ij); InSoslMochn(ij); CasSostMochn(ij);

241. BX:= Sqr ((Uij. U[i-1 j])/Der - U[ij]/RI); CX:= Sqr (2.0*U[ij]/RI + (U[ij] - U[i-1 j])/Der); DX:= Sqr (-2.0*(Utij] - U[i-lj])/Der - U[ij]/RT); FX:= Sqr (((U[i-1 j-1] - U[i-1 j] - U[i,j-1] + U[i,j])/

242. Der*Dez))*RI ((Ui-2,j. - 2.0*U[i-l ,j] + U[i,j])/ (Der*Der))*ZJ); PX:= BX + CX + DX + 1,5*FX; LX:= (TS*Sqrt(0.66)*Sqrt(PX)*Der*Dez*^; ScorZ(ij); foSostMochn(i,j); CasSostMochn(i,j);

243. BZ:= Sqr ((Ui,j. U[i-l,j])/Der - U[i,j]/RI); CZ:= Sqr (2.0*U[i,j]/RI + (U[i j] - U[i-l,j])/Der); DZ:= Sqr (-2.0*(U[i,j] - U[i-l,j])/Der - U[ij]/RI); FZ:= Sqr (((Ufrj+l] - U[i,j] - U£i-lj+l] + Uli-lj])/

244. TrenSostMoehn; Wp:= (Sim + TrenSost)/2.0; P:= Wp/VO; OutJI(i,j); end; end; Отображение количества итераций if i=12 then begin Xr:=Xr+l; SetFillStyle(l,7);

245. Bar(393,242,424,257); SetColor(0); Str(Xr:5,Xz);

246. OutTextXY(380,247,Xz); end; end; Ak:= A Wp;if Ak <= 10.00 then goto 4; A:= Wp; goto 6;1. ПЕЧАТЬ РЕЗУЛЬТАТОВ*****4: OutTxtFile; OutZav; begin ClrScr;

247. РАСЧЕТНЫЕ ПРОЩЦУРЫ *** Определение касательных напряжений procedure TArz(i,j:integer); BEGIN1.mbdai,j.:= Hint[ij]/(2*TS[i,j]) Trz[i,j]:= Gam[ij]/(2*Lambda[ij]); END;

248. Определение нормальных напряжений по оси z procedure SIGz(i,j .integer); BEGIN

249. Определение нормальных напряжений procedure SIG(ij -' integer); BEGIN

250. SIGMAi,j.:= SIGMAz[ij] PZs[ij]/Lambda[i,j]; END;

251. Определение нормальных напряжений по оси г procedure Sigr(i,j:integer); BEGIN

252. SIGMArij.:= SIGMA[i,j] + PRs[ijJ/Lambda[i,j]; END;

253. Определение нормальных напряжений по оси q procedure SIGq(i,j:integer); BEGIN

254. SIGMAqi,j.:= SIGMA[i,j] + PQs[i,j]/Lambda[i,j]; END;

255. Определение интенсивности напряжений procedure SIGi(i,j:integer); BEGIN

256. SIGMAiij.:= l/Sqrt(2)*Sqrt(Sqr(SIGMAr[ij] SIGMAq[i,j]) + Sqr(SIGMAq[ij] - SIGMAz[i,j]) + + Sqr(SIGMAz[ij] - SIGMAr[i j]) + 6*Sqr(Trz[i,j])); END;

257. Определение среднего напряжения procedure SSS(i,j .integer); BEGIN

258. SSi,j.:= (SIGMAr[i,j] + SIGMAq[i,j] + SIGMAz[i,j])/3; END;

259. ПРОЦЕДУРЫ ПЕЧАТИ *** ПЕЧАТЬ РЕЗУЛЬТАТОВ РАСЧЕТА В ТЕКСТОВЫЙ ФАЙЛ Procedure OutTxtFile; var iki,jki:byte; Txxt.text; Begin Assign(Txxt,'rezult2.txt1); Rewrite(Txxt);1. WritelnCTxxt,'

260. Writeln(Txxt,' ===== 1. Trs ====');

261. WritelnCTxxt/ for iki:=l to 14 do beginfor jki:=l to 8 do begin

262. Write(Txxt,Trziki,jki.: 13:3); end; Writeln(Txxt); end; WritelnCTxxt,'

263. WritelnCTxxt,' ===== 2. SIGMAz ====');

264. Write Ln(Txxt,' for iki:=l to 14 do beginfor jki:=l to 8 do begin

265. Write(Txxt,SIGMAziki,jki.: 13:2); end; Writeln(Txxt); end; WritelnCTxxt,'

266. WritelnCTxxt,' ===== 3. SIGMA ====');

267. Writeln(Txxt,' for iki:=l to 14 do beginfor jki:=l to 8 do begin

268. Write(Txxt,SlGMAiki,jkij: 13:2); end; Writeln(Txxt); end; Writeln(Txxt;

269. Writeln(Txxt,' ===== 4. SIGMAr ====');

270. Writeln(Txxt,' for iki:=l to 14 do beginfor jki:=l to 8 do begin

271. Write(Txxt,SIGMAriki,jki.: 13:2); end; Writeln(Txxt); end; WritelnCTxxt,'

272. Writeln(Txxt,' ==== 5. SIGMAq ====');

273. Writeln(Txxt,' for iki:=l to 14 do beginfor jki:=l to 8 do begin

274. Write(Txxt,SIGMAqiki,jki.: 13:2); end; WritelnCTxxt); end; WritelnCTxxt,'

275. WritelnCTxxt,' === 6. SIGMAi ====');

276. WritelnCTxxt," for iki:=l to 14 do beginfor jki:=l to 8 do begin

277. WriteCTxxt,SIGMAiiki,jki.: 13:2); end; WritelnCTxxt); end; CloseCTxxt); end;1. AMProba; ,Graph;

278. SetTextStyle(DefaultFont,Hori zDir,l);1. SetFillStyle(l,7);1. Bar(296,248,344,262);1. Str(il:5,SI);1. OutTextXY (287,252,SI),1. Bar(296,223,344,237);1. Str(jl:5,SI);1. OutTextXY(287,228,SI);

279. ТЬ НАДПИСЕЙ О ЗАВЕРШЕНИИ РАБОТЫ И ПЕРЕХОД В ТЕКСТОВЫЙ РЕЖИМ

280. ПЕЧАТЬ РЕЗУЛЬТАТОВ РАСЧЕТА В ТЕКСТОВЫЙ ФАЙЛrocedureutTxtXarFile;iriki,jki:byte; Txxt:text; Begin1. Assign(Txxt,'r ez.t<);1. Rewrite(Txxt);1. WritelnCTxxt,' •);

281. WriteCrxxt,'SRl=',SRl: 12:9, ); Writeln(Txxt,' 0;

282. Write(Txxt,'SR2=',SR2:12:9, ); WritelnCTxxt,' J,

283. WriteCTxxt,'SR3=',SR3:12:9, ); WritelnCTxxt,' 0;

284. Write(Txxt,,SR4=,,SR4:12:9, ); WritelnCTxxt,' ");

285. Write(Txxt,'SZl-,SZl: 12:9, ); WritelnCTxxt,' У,1. WritelnCTxxt,' 0;

286. WriteCTxxt,'SIGMAl=',SIGMAl: 15:3); WritelnCTxxt,' 0;

287. Write(Txxt,'SIGMA2=',SIGMA2:15:3); WritelnCTxxt,' 0;

288. WriteCTxxt,'SIGMA3=',SIGMA3:15:3); WritelnCTxxt,' j;

289. Write(Txxt,'SIGMA4=',SIGMA4:15:3); WritelnCTxxt,' ");

290. Write(Txxt,rEtl =',Etl: 15:8); WritelnCTxxt,' У,

291. WriteCTxxt,'Et2=',Et2:15.8); WritelnCTxxt,' 9;

292. WriteCTxxt,'Et3=',Et3:15:8); WritelnCTxxt,' ■);

293. WriteCTxxt,'Et4-,Et4:15:8); CloseCTxxt); end;1. НАЧАЛО РАСЧЕТА*****beginfor i:=3 to 13 do for j:=2 to 8 do begin SRi,j.:=SR[ij]*0.1;1. Szi,j.:=Sz[i,j]*0.1; end;1. Begin

294. Der:=0.000209M; Dez:=0.000106M;

295. R1 :=0.00041; Zl:=0.0004; R2:=0.00082;Z2:=0.0004; R3:=0.00123; Z3:=0.0004; R4:=0.00164; Z4:=0.0004; for i:=3 to 13 do for j :=2 to 8 dobegin

296. RI:=Der*Ci-2); ZJ:=Dez * (j-l); if (RI<R1) and C(RI+Der)>Rl) then if CZJ<Z1) and CCZJ+Dez)>Zl) then beginпо радиусу QR1 :=(R1 -RI)/Der,

297. SRI 1 :=SRiJ.+QRl*CSR[i+l,j]-SR[ij])+QRl *CQR1-1)*

298. CCSRi+2,j.^R[i+l,j])-CSR[i+l,j]-SR[ij]))/2; SRI 2:=SR[i j+1 ]+QRl *CSR[i+l j+1 ]-SR[i ,j+l ])+QRl *CQR1 -1)*

299. CCSRi+2,j+1 .-SR[i+1 j+1 ])-CSR[i+1 j+1 ]-SR[i,j+1 ]))/2; SR13:=SR[io+2]+QRl*CSR[i+lj+2]-SR[i,j+2])+QRl*CQRl-l)*

300. CCSRi+2,j+2.-SR[i+lj+2]KSR[i+lj+2]-SR[i,j+2]))/2; QZl:=CZl-ZJ)/Dez;

301. SRI :=SR11+QZ1*CSR12-SR11 )+QZ 1 *(QZ1 -1 )*C(SR 13-SR12)<SR 12-SR11))/2; RI1-R1+SR1; подлине

302. SZll:=SZij.+QZl*CSZ[ij+l]-SZ[ij])fQZl*CQZl-l)*

303. CSZij+2.-SZ[i,j+l]KSZ[ij+l]-SZ[ij]))/2; SZ12:=SZ[i-l-l j]+QZl*(SZ[i+l,j+l]-SZ[i+lj])+QZl*CQZl-l)*

304. C(SZi+l j+2.-SZ[i+1 j+1 ])-CSZ[i+l j+1 ]-SZ[i+l ,j]))/2; SZ13:=SZ[i+2 j]+QZl *(SZ[i+2,j+l ]-SZ[i+2 j+1 ])+QZ 1 *CQZ 1 -1 )*

305. CCSZi+2,j+2.-SZ[i+2j+l]KSZ[i+2j+l]-SZ[i+2,j]))/2; SZ1 :=SZ11+QR1 *(SZ12-SZ11)+QR1 *(QR1 -1 )*CCSZ13-SZ12XSZ12-SZll))/2; ZJ1:=Z1+SZ1; напряжения223

306. SIGMAl 1 :=SIGMAii,j J+QR1 *(SIGMAi[i+l,j.-SIGMAi[i,j])+QRl*(QRl-l)*

307. SIGMAii+2,j.-SIGMAi[i+l ,j])-(SIGMAi[i+l ,j]-SIGMAi[i j ]))/2; SIGMAl 2:=SIGMAi[i,j+l]+QRl *(SIGMAi[i+l j+1 ]-SIGMAi[ij+l]>fQRl*(QRl-l)*

308. SIGMAii+2 j+1 .-SIGMAi[i+1 ,j+1 ])-(SIGMAi[i+1 j+1 ]-SIGMAi[i j+1 ]))/2; SIGMA13:=SIGMAi[ij+2]+QRl *(SIGMAi[i+l j+2]-SIGMAi[i j+2])+QRl *(QR1 -1 )*

309. SIGMAii+2j+2.-SIGMAi[i+1 j+2])-(SIGMAi[i+1 j+2]-SIGMAi[i,j+2]))/2; SIGMAl :=SIGMA11+QZ1 "(SIGMAl 2-SIGMA11)+QZ1*(QZ1 -1)*((SIGMA13-SIGMA12)-(SIGMAl 2-SIGMA11))/2; деформация

310. Etl 1 :=Etij.+QRl *(Et[i+1 j ]-Et[i j ])+QR 1 *(QR1 -1)*

311. Eti+2j.-Et[i+l,j])-(Et[i+l j]-Et[i j]))/2; Etl 2:=Et[i j+l]+QRl *(Et[i+l j+1 ] Et[i j+1 ])+QRl *(QR1-1)*

312. Eti+2o+l.-Et[i+l,j+l]>CEt[i+l,j+l]-Et[y+l]))/2; Etl 3 :-Et[i j+2]+QRl *(Et[i+l j+2]-Et[ij+2])+QRl *(QR1 -1)*

313. Eti+2 j+2.-Et[i+l j+2])-(Et[i+l j+2]-Et[ij+2]))/2; Etl :=Etl 1+QZ1 *(Et 12-Etl 1)+QZ1 *(QZ 1 -1 )*((Et 13-Et 12)-(Et 12-Etl l))/2; end;1. OutTxtXarFile; end;1. END.пшат

314. РАЗМЕР ЪЪ ===== 0.0001060 0.0002120 0.0003180 0.0004240 0.0005300 0.0006360 0.0007420 —= МОЩНОСТЬ, Вт =====5359.027

315. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ УСИЛИЕ, Н == 2977.237

316. Перемещения, получаемые узловыми точками по шагам.1 шаг: 8Ш=-0.000000000 2 шаг: 8Ш=-0.0000000028112=-0.000000201 8Я2=-0.0000003018133=-0.000001220 БЯЗ^-0.0000022088114=-0.000002356 8114=-0.000003261

317. SZl= 0.000000000 Бг1= о.оооооооооъъг= 0.000000247 0.000000310

318. SZЗ= 0.000000817 SZУ= 0.000000976

319. SZ4= 0.000001227 0.000001565

320. Зшаг: 8Ш=-0.000016371 4 шаг: 8Ш=-0.0000214598112=-0.000037865 8Я2=-0.0000499898КЗ=-0.000059985 8113=-0.0000813298114=-0.000071778 8114=-0.0001076720.000065056 Б21= 0.000097155

321. ЪЪ2= 0.000082099 8г2= 0.000114954ягэ= 0.000123305 8гЗ= 0.0001645460.000143625 вг4= 0.0001847895 шаг: 8Ы=-0.000029216 6 шаг: 8Я1=-0.0000427128Я2=-0.000070158 8112—0.0000903418Ю=-0.000102384 8113=-0.0001386678114=-0.000122634 БЯ4=-0.000145342

322. Бг1= 0.000102582 811= 0.000147514

323. SZ2= 0.000100990 №2= 0.0001518450.000160431 823= 0.0001965320.000192934 №4= 0.0002005637 шаг: 8К1=-0.000002758 8 шаг: 8Ш=-0.000003089

324. БЯ2=-0.000008381 8Я2=-0.0000089878Ю=-0.000009450 8113—0.0000105988114=-0.000110925 8Л4=-0.000161455

325. Бг1= 0.000141221 0.000251987

326. ЪЪ2= 0.000223391 Ж2= 0.000326590

327. Б23= 0.000315037 •&ЪЪ= 0.000334982

328. SZ4= 0.000538657 0.0007458399 шаг: Б111=-0.000034128 10 шаг: 8Ш=-0.0000409008112=-0.000094234 8112—0.000105824

329. Б113=-0.000169068 8ЯЗ=-0.0002075698Л4=-0.000225825 8Я4=-0.000279875

330. SZl= 0.000409781 0.000534733

331. Ж2= 0.000400008 0.0005840860.000662616 БгЗ= 0.000886545

332. Бг4= 0.001221930 824= 0.001630215й^мльный директор АООТ пат ровный завод"

333. В АООТ "Тульский патронный завод" в настоящее время прово-:я большая работа по освоению производства новых специзделий ;тственного назначения с получением требуемых эксплуатационных ютеристик и особенно заданных механических свойств готовых1. ЛИЙ.

334. Результатом выполненных исследований является:

335. Научные основы применения методов высокоскоростной холодной а полугорячей штамповки в производстве класса изделий отрасли.

336. Предельные технологические возможности, оптимальные темпера-гурно-скоростные режимы для сталей У12А, ЗОХНЗА, Р6М5 и 50, силовые л деформационные параметры технологических операций ротационного эбжатия и прямого полугорячего выдавливания.

337. Перспективные технологии изготовления стержневых элементов, эазирующаяся на применении прутковых заготовок из вышеперечисленных "талей.

338. Отработанные технологические режимы, конструкции установок, итампов и инструмента для реализации предложенных технологий.

339. Практическая реализация результатов исследований осуществлена -¡а Ульяновском машиностроительном заводе. Оценка качества полученных изделий, проведенная по техническим условиям предприятия, дала толожительные результаты.

340. Эффективность предложенных технологий определяется за счет снижения трудоемкости и расхода основного материала.7

341. Вам. генерального конструкций! пауреат премии им.1. В. И. Зиновкин