автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Ремонтная сварка и наплавка изделий из сплавов магния и алюминия трехфазной дугой

Введение.

Глава. 1. Сущность и основные проблемы технологического процесса заварки дефектов изделий из сплавов магния

1.1. Характеристика изделий и дефектов литья из магниевых сплавор МЛ5 и МЛ 10.

1.2. Анализ технологической прочности сварных соединений при электродуговой обработке материалов.

1.2.1.Современные представления о методах повышения стойкости сварных швов против образования горячих трещин.

1.3 Свариваемость сплавов на основе магния

1.3.1.Трудности технологического и металлургического характера при сварке литейных магниевых сплавов.

1.4. Обзор технологических способов восстановления изделий из легких сплавов.

Выводы по 1 ой главе.

Глава 2. Термодеформационные процессы в зоне ремонта и их влияние на технологическую прочность сварных соединений из сплавов магния.

2.1. Характер температурного поля при заварке дефектов изделий известными способами.

2.1. Юценка напряженно-деформированного состояния участка зоны ремонта.

2.2. Исследование распределения температуры и характера деформаций в зоне ремонта при решении осесимметричной задачи с «дополнительным источником тепла».

2.3. Расчет температурного поля при заварке дефектов изделий с модулированным тепловложением.

2.3.1 Исследование влияния модуляции тепловой мощности дуги на характер температурного поля в зоне ремонта.

2.4. Разработка эффективного критерия технологической прочности сварных соединений из магниевых сплавов.

2.5. Исследование напряженно-деформированного состояния сварных соединений при заварке дефектов с программируемым изменением тепловложения.

Выводы по 2 ой главе.

Глава 3. Проблемы при электродуговой наплавке изделий из алюминиевых сплавов.

3.1. Характеристика свариваемости сплавов на основе алюминия.

3.2.Анализ механизма образования остаточных деформаций в изделии при наплавке.

3.3.Основные методы уменьшения коробления изделий в процессе ремонтно-восстановительной наплавки.

3.4. Современные технологические приемы проведения наплавочных работ.

Выводы по 3 й главе.

Глава 4. Характерные особенности воздействия на металл трехфазной сварочной дуги при наплавке.

4.1. Анализ тепловых и силовых параметров сварочной дуги, воздействующей на поверхность металла. .183.

4.2. Расчетное и экспериментальное исследование температурного поля при наплавке изделий с дифференцированным тепловложением. „.196.

4.3.Особенности формирования сварочной ванны при наплавке изделий из алюминиевых сплавов трехфазной дугой.

4.4. Исследование свойств сварного соединения при наплавке пластины трехфазной дугой с разделенным тепловым потоком.

Выводы по 4й главе.

Глава 5. Сварка трехфазное дугой неплавящимися электродами в среде аргона как инструмент для восстановления деталей т сплавов магшш и алюминия.

5.1.Характеристика основных параметров трехфазного дугового процесса сварки в среде аргона неплавящимися электродами.

5.2.Исследование специфических технологических возможностей трехфазной сварочной дуги, реализуемых при восстановлении изделий из легких сплавов.

5.3.Оборудование для ремонтной сварки и наплавки изделий из легких сплавов трехфазной дугой.

Выводы по 5 ой главе.

Глава & Опыт реализации разработанных методов тепловложения ори ремонтной сварке а наплавке изделий ш легких сплавов трехфазной дугой.

6.1 .Заварка сквозных отверстий на изделии из сплава МЛ 10 • локальными швами.

6.2.Ремойттошсостешшх магниевых деталей на технологической подкладке с выемкой.

6.3.Заварка дефектов литья из магниевых сплавов с применением программируемого изменения силы сварочного тока в фазе «изделие» источника питания трехфазной дуги.

6.4.Наплавка поверхности опорной стойки распределительного вала судового двигателя трехфазной дугой с разделенным тепловым потоком.

Вывода по 6-й главе

Современный этап научно-технического прогресса связан с непрерывным расширением областей применения легких сплавов, в том числе в литейном производстве и производстве сварных конструкций. Ужесточение условий работы деталей механизмов и машин ( высокие и низкие температуры ,агрессивные среды, повышенное давление и быстродействие ) приводит к их интенсивному изнашиванию и преждевременному выходу из строя. Отказ в работе всего агрегата из-за выхода из строя одной - двух деталей оказывает негативное влияние и на производительность и на себестоимость продукции. Для увеличения ресурса работы оборудования существуют три основных направления: 1- замена изношенной детали ,2-восстановление ее функциональных свойств ,3-нанесение на поверхность наиболее нагруженной детали слоев с особыми свойствами. Первый путь является экстенсивным и наиболее дорогостоящим. Второе и третье направления очевидно более ресурсосберегающие, но требуют дополнительной технологической обработки детали . «.в деталях машин, приборов, аппаратов работает в основном только поверхность.». Таков основной тезис 2го Международного конгресса «Surface Engineering», проходившего в Великобритании в конце 80х годов. Ученые всего мира признали приоритетным направление в области технической политики, связанное с повышением долговечности и надежности изделий путем нанесения различного рода покрытий на рабочие поверхности, их упрочнения и восстановления первоначальных размеров и свойств всевозможными технологическими методами. По отношению к изделиям из сплавов на основе алюминия и магния такой технологической обработкой зачастую является электродуговая ремонтная сварка и наплавка.

Наряду с указанной областью, технологические процессы сварки и наплавки в большом объеме применяются в литейном производстве. Это обуславливается массовым выпуском литых деталей из легких сплавов для авиационной, автомобильной и химической промышленности.

Сложность литья, широкая номенклатура и несовершенство технологии литейного производства вызывает появление брака в виде дефектов литья - трещины, зашлаковка, газовые и усадочные раковины., и т.д. Например, уровень дефектности сложного магниевого литья на предприятиях КМПО г.Казани составлял, по данным на 1991г., до 40%. Очевидно, что не меньший процент брак составлял на аналогичных предприятиях г.Уфы и гС-Петербурга. Полагаю, что за истекший период времени ситуация в литейном производстве вряд ли изменилась в лучшую сторону. В таком случае ремонтная сварка и наплавка здесь один из самых важных факторов, поддерживающих стабильный выпуск литейной продукции.

Восстановление деталей машин и аппаратов как технологический процесс, существует уже более 100 лет и основоположником его является русский ученый Н,Г.Славянов. Однако, ремонтные технологии, связанные с восстановлением деталей из легких сплавов имеют сравнительно недавнюю историю, насчитывающую чуть более 30 лет.

Наиболее эффективным способом заварки дефектов и наплавки алюминиевых и магниевых изделий является аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. [1,125,126,130,131,137,150 ] Механические свойства наплавленного валика существенно выше, а пористость ниже, чем при других способах электродуговой наплавки, к тому же, практически полностью исключены шлаковые включения в шве. Следует заметить, что для применения инертных газов потребовалось существенно поднять культуру производства, более тщательно готовить основной и присадочный металлы.

Однако, применение дуги горящей в среде инертных газов не устранило всех проблем технологии и металлургии сварки алюминия и магния. Остались в достаточно острой форме задачи предотвращения горячих и холодных трещин, уменьшения уровня остаточных деформаций и напряжений, проблема окисной пленки, вопросы создания унифицированных технологий и оборудования, особенно в области ремонтной сварки и наплавки. Если острота некоторых проблем частично снижена результатами проведенных ранее исследований, то задача уменьшения остаточных деформаций и склонности металла к трещино-образованию остается актуальной и сейчас.

Вопросами теории технологической прочности сварных соединений занимались ведущие ученые МГТУ им. Н.Э.Баумана , такие как Н.Н.Прохоров, В.А.Винокуров, М.Х.Шоршоров, Э.Л.Макаров, Б.Ф.Якушин, ученые ИЭС им.Е.О.Патона - Д.М.Рабкин, С.М.Гуревич, А.Я.Ищенко и др. Разработанные ими основные положения теории технологической прочности, методики оценки склонности сплавов к трещинообразованию и технологические мероприятия по уменьшению вероятности образования трещин актуальны и применяются по сей день. Одним из научных направлений в вопросах повышения технологической прочности сварных соединений является использование самого сварочного инструмента и его режимов обработки для уменьшения склонности к трещинообразованию сварных швов. Такое направление весьма эффективно, т.к. не требует дополнительного оборудования и энергозатрат. Однако, его практическая реализация затруднена из-за недостаточного объема исследований в этой области и несовершенства сварочного оборудования. В области исследования остаточных деформаций и напряжений в сварных конструкциях большой вклад внесли ученые г.Москы, С-Петербурга, Киева, Екатеринбурга. Ими был разработан механизм возникновения остаточных деформаций, указаны причины их возникновения и даны рекомендации по уменьшению или предупреждения их появления. Однако, зачастую, эти рекомендации имеют экстенсивный характер, т.е. для снижения остаточных деформаций рекомендуют применять спецоснастку или дополнительное оборудование. Изменение же самих параметров режима сварки, как правило, осуществляется путем оптимизации в заданных пределах регулирования. Кроме того, необходимо заметить, что работ связанных с деформациями изделий из легких сплавов крайне недостаточно.

Одним из перспективных способов газоэлектрической сварки неплаящимся электродом является разработанный в Тольяттинском политехническом институте под руководством академика В.И.Столбова и исследованный Г.М.Коротковой, В.А.Шаповаловым, Р.А.Цепеневым В.ПЛотехиным

В.П.Сидоровым , В.А.Иевлевым и др авторами способ сварки трехфазной дугой вольфрамовыми электродами в среде аргона. Очевидные преимущества и широкие технологические возможности этого способа отмечены ведущими учеными страны, на Всесоюзных выставках и конференциях, результатами внедрения на многочисленных предприятиях бывшего СССР. Его новизна закреплена десятками авторских свидетельств и патентов. Поэтому не удивительно применение способа сварки трехфазной дугой в ремонтном производстве изделий из легких сплавов. Опыт такого применения уже имеется в ряде работ В.В.Ельцова, И.А.Олейника, В.Ф.Матягина, Ю.Ф.Зотова, однако комплексное решение задачи повышения технологической прочности и задачи уменьшения термического воздействия на материал основы за счет параметров самого процесса сварки достигнуто далеко не полностью.

Целью данной работы является повышение эффективности и качества восстановления изделий из легких сплавов трехфазной дугой путем регулирования термодеформационных процессов в сварных соединениях. Идея работы заключается в решении проблемы повышения технологической прочности сварных соединений при ремонтной сварке изделий из магниевых сплавов и уменьшения остаточных деформаций при наплавке деталей из алюминиевых сплавов регулированием теплофизических процессов в зоне ремонта параметрами режима сварочного источника тепла - трехфазного дугового факела.

Основными задачами работы являются:

1.Исследовать напряженно-деформированное состояние металла в зоне ремонта и установить зависимость технологической прочности сварных соединений от характера распределения температуры в исследуемых участках.

2.Выявить закономерности изменения термодеформационных процессов в сварных соединениях в зависимости от характера модулирования тепловой мощности дуги при заварке дефектов изделий из сплавов магния.

3.Изучить влияние дифференцированного тепловложения на свойства металла и величину его остаточных деформаций при наплавке изделий из алюминиевых сплавов.

4 .Исследовать технологические возможности трехфазной сварочной дуги, горящей в среде аргона с неплавящихся электродов, создать комплекс оборудования и разработать ресурсосберегающие технологии для восстановления изделий из легких сплавов.

Для достижения поставленной цели в первую очередь анализировались основные положения теории технологической прочности сварных соединений. Согласно современным представлениям о горячеломкости металла, существуют два пути предупреждения образования горячих трещин при сварке: металлургический, т.е. за счет легирования и модифицирования сварного шва через присадочный металл элементами повышающими стойкость против трещинообра-зования и технологический, т.е. за счет создания в зоне ремонта с помощью параметров режима сварки и спецоборудования такой тепловой ситуации, которая бы обеспечивала минимальный темп деформации металла в области ТИХ. Согласно проведенным исследованиям, металлургический путь повышения технологической прочности металла, зачастую, оказывается неэффективным из-за двойственности характера влияния легирующих элементов на механические и сварочно-технологические свойства сплавов. Создание наиболее благоприятной тепловой ситуации, с точки зрения снижения трещинообразования в сварном соединении, как правило, осуществляется с помощью применения предварительного подогрева. Такой прием хотя и эффективен, но связан с большими энергетическими затратами и ограничен в применении, например: при ремонте механически обработанного с высокой точностью изделия предварительный подогрев недопустим из-за возможности его коробления или изменения линейных размеров.

Наиболее эффективным направлением в решении задачи повышения технологической прочности сварных соединений при ремонтной сварке может быть использование самих параметров процесса сварки в формировании качественного сварного соединения и всего восстанавливаемого изделия в целом. Причем, использование этих параметров не столько в плане оптимизации режимов в заданных пределах, а плане создания новой закономерности введения тепловой энергии в металл, разработке и использование способа дифференцирования теплового потока от дуги и перераспределение мощности его составляющих между основным и присадочным металлом. Решение' этой актуальной проблемы явилось центральной задачей представленной работы.

Весьма важное значение при сварке металлов склонных к образованию горячих трещин имеет критерий технологической прочности сварного соединения. До настоящего времени существует такая оценка стойкости против трещинооб-разования: если темп деформации металла в процессе его охлаждения не превышает деформационной способности сплава в области ТИХ, то горячих трещин не образуется. Это скорее качественный, чем количественный критерий, поэтому в работе уделяется особое внимание разработке более конкретной оценке технологической прочности сплавов на основе магния, как наиболее склонных к горячеломкости. Было доказано, что эффективным количественным критерием технологической прочности сварных соединений является скорость изменения градиента температуры в области ТИХ.

Особое внимание в работе уделено явлению, впервые используемому при наплавочных работах, связанному с эффектом разделения теплового потока от дуги на газокинетическую и электродинамическую составляющие. Действие последней на металл существенно увеличивает глубину его проплавления, что при наплавке крайне не желательно. Поэтому создание условий для ее нейтрализации очень важно с точки зрения снижения глубины проплава и, соответственно уменьшения остаточных деформаций наплавляемого изделия. Существенным фактором, влияющим на создание той или тепловой ситуации в зоне ремонта, или обеспечивающего определенную глубину проплава металла при наплавке является сам способ сварки и оборудование для его реализации. В работе научно обосновано и экспериментально подтверждено наиболее эффективное применение в качестве инструмента для ремонтной сварки и наплавки изделий из легких сплавов способа сварки трехфазной дугой неплавящимися электродами в среде аргона. Отсутствие высокотехнологичного сварочного оборудования, позволяющего обеспечивать глубокое регулирование и программирование параметров режима, вызвало необходимость создания комплекса оборудования с применением микропроцессорного устройства и на его базе высокоэффективных технологий ремонтной сварки и наплавки изделий из легких сплавов.

Методы исследования.

Основные результаты работы получены с использованием математического моделирования процессов распространения тепла, аналитических и численных методов решения уравнений теплопроводности и современных экспериментальных методов исследования. Применялось программирование на языке «Паскаль» в среде DELPHI с использованием персонального компьютера.

Количественные параметры температурных полей, временных сварочных деформаций выявлялись с помощью осцшшографирования, тензометрии, дила-TOMeTpHH.(FORMASTOR) Качественные и количественные характеристики сварных соединений исследовались с помощью металлографии, микрорентге-носпектрального анализа, (САМЕВАХ) рентгенографии, технологических «крестовых проб». Дуговые процессы фиксировались цветной кино и фотосъемкой и моделировались на физической модели. Эксплуатационные свойства изделий определялись лабораторными исследованиями твердости, прочности, профилограммами поверхности, рентгенограммами заваренных дефектов. Научная новизна работы заключается в определении закономерностей влияния теплофизических параметров сварочной дуги на термодеформационные процессы в сварных соединениях, обеспечивающих высокую технологическую прочность сварных соединений и низкий уровень остаточных деформаций при ремонтной сварке и наплавке изделий из сплавов магния и алюминия.

Осйовными научными результатами работы являются:

1. Теоретически и экспериментально обоснован выбор способа повышения технологической прочности сварных соединений за счет создании тепловой ситуации, обеспечивающей допустимый уровень собственных деформаций металла в зоне ремонта при воздействии на него сварочного термического цикла.

2. Аналитически рассчитана и экспериментально подтверждена закономерность изменения мощности теплового потока дуги, вводимого в сварное соединение, позволяющая получить заданную скорость охлаждения ЗТВ, и темп деформации металла в области ТИХ, не превышающий его допустимую величину для конкретного сплава.

3. Критерием технологической прочности сварных соединений из магниевых сплавов, учитывающим характер распределения температуры в зоне ремонта, является скорость изменения градиента температуры металла в зоне термического влияния. •

4. Дифференцирование теплового потока дуги на газокинетическую и электродинамическую составляющие и перераспределение их тепловой мощности между основным и присадочным металлом при наплавке изделий из алюминиевых сплавов позволяет обеспечить практически двукратное снижение уровня остаточных деформаций в наплавляемом изделии.

5. Регулирование термодеформационных процессов для достижения требуемой тепловой ситуации в зоне ремонта наиболее эффективно достигается способом сварки трехфазной дугой неплавящимися электродами в среде аргона.

Практическая значимость работы

Разработан ряд конкретных технологических процессов ремонтной сварки трехфазной дугой изделий из литейных магниевых сплавов МЛ5 и МЛ 10 , применяемых в вертолетостроении. Уровень выхода годных деталей после заварки дефектов без использования предварительного подогрева изделия повысился с 10% до 95.97%. Разработанный критерий технологической прочности сварных соединений из магниевых сплавов позволяет на стадии технологической проработки и выбора источника тепла для ремонтной сварки определить их пригодность и эффективность по сравнению с известной технологией и оборудованием. Разработан и опробован способ наплавки головки блока цилиндров автомобиля ВАЗ из алюминиевых сплавов АЛ4 (АК9ч, АК6М2)и наплавки торца пакета алюминиевых шин АДО малой толщины (0,8мм) с помощью дифференцированного теплового потока трехфазной дуги (метод наплавки с подключенной присадочной проволокой к фазе «изделие» источника питания). Опробована технология восстановления трехфазной аргонодуговой наплавкой с разделенным тепловым потоком плакирующего слоя из АДО толщиной 0,5мм на изделии из сплава 1201 толщиной 10 мм, давшая положительные результаты. Плакирующий слой был восстановлен без нарушения целостности основного металла. Во всех случаях глубина провара снижается, а высота наплавленного слоя за один проход увеличивается примерно в два раза по сравнению с традиционной технологией наплавки аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом. Разработан и изготовлен комплекс оборудования для ремонтной сварки и наплавки трехфазной дугой в среде аргона. Он включает в себя: источник питания трехфазной дуги, блок управления и программирования сварочного тока на базе микропроцессорного контроллера типа «Электроника МС2702», ножной и ручной пульты управления, двух электродные горелки для ручной и автоматической наплавки, скользящий токоподвод для подключения присадочной проволоки к фазе «изделие» источника питания дуги.

Научно-технические решения, изложенные в диссертации, внедрены на ряде предприятий машиностроительного и энергетического профиля: ЛНПО им. В.Я.Климова (С-Петербург), КМПО «Арфа» (Казань), УМПО «Рица» (Уфа), ГЭС «Зейская» (Зея), ОАО «АвтоВАЗтранс» (Тольятти) ,а также в учебном процессе ТГУ на кафедре «Восстановление деталей машин».

- 14

Основные положения, выносимые на защиту:

• Закономерность изменения тепловой мощности дуги, вводимой в сварное соединение, обеспечивающая получение заданной тепловой ситуации в зоне ремонта при заварке дефектов магниевого литья.

• Критерий технологической прочности сварных соединений из сплавов магния - скорость изменения градиента температуры в области ТИХ.

• Концепция использования эффекта дифференцирования теплового потока трехфазной дуги, с целью снижения остаточных сварочных деформаций при наплавке изделий из алюминиевых сплавов.

• Доказательство преимущества способа сварки трехфазной дугой неплавя-щимися электродами в среде аргона как наиболее эффективного инструмента для ремонтной сварки и наплавки изделий из легких сплавов.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

Диссертационная работа посвящена решению актуальной проблемы повышения технологической прочности сварных соединений при ремонтной сварке изделий из сплавов магния и снижению остаточных деформаций при наплавке изделий из алюминиевых сплавов путем регулирования термодеформационных процессов воздействием на металл теплофизическими параметрами сварочной дуги. Совокупность научных положений и технических разработок, изложенных в диссертации, можно рассматривать как научно обоснованные технические и технологические решения, использование которых вносит значительный вклад в развитие энерго и ресурсосберегающих технологий.

1. Основными проблемами при восстановлении изделий из легких сплавов является низкая стойкость сварных соединений из сплавов магния против образования горячих трещин и высокий уровень остаточных деформаций деталей из алюминиевых сплавов.

2. Наиболее эффективным средством повышения технологической прочности и снижения остаточных деформаций при восстановлении, деталей машин является регулирование тепловых процессов в зоне ремонта за счет управления параметрами самого процесса ремонтной сварки и наплавки.

3. Минимальное трещинообразование при заварке дефектов магниевого литья наблюдается при скорости охлаждения участка металла в области ТИХ не более 3°С/с.

4. Заданный характер температурного поля в зоне ремонта и необходимую скорость охлаждения металла в области ТИХ, можно получить путем программируемого изменения тепловой мощности трехфазной дуги, вводимой в сварное соединение по заранее рассчитанной закономерности.

5. Величина и темп собственной деформации металла в процессе его охлаждения при модуляции тепловложения по рассчитанной закономерности не превышает его деформационную способность в области температурного интервала хрупкости, и как следствие, в сварном соединении не возникают горячие трещины.

-2996. Критерием технологической прочности сварных соединений из сплавов магния, наиболее полно учитывающим тепловую ситуацию в зоне ремонта является скорость изменения градиента температуры металла в области интервала кристаллизации.

7. Использование для наплавки эффекта дифференцирования теплового потока трехфазной дуги на газокинетическую и электродинамическую составляющие позволяет, при сохранении общей мощности дуги, уменьшить на 40. 60% термическое влияние на основной металл.

8. Перераспределение тепловой мощности составляющих дуги между основным и присадочным металлом при наплавке изделий из алюминиевых сплавов обеспечивает почти двукратное снижение провара основного металла и позволяет практически в два раза уменьшить уровень угловых и продольных остаточных деформаций, снизить разупрочнение металла ЗТВ на 10. 15%.

9. Наиболее эффективным инструментом для ремонтной сварки и наплавки изделий из легких сплавов, позволяющим за счет гибкого регулирования параметров режима создавать заданные тепловые ситуации в зше ремонта является способ сварки трехфазной дугой неплавящимися электродами в среде аргона.

10.Реализация эффекта модулирования тепловой мощности дуги при заварке дефектов и дифференцирования теплового потока дуги при наплавке осуществляется с помощью разработанного комплекса оборудования на базе источника питания трехфазной дуги УДГТ-315, микропроцессорного контроллера МС2702, в совокупности с двухэлектродными горелками, ручным и ножным пультами управления.

11.Разработанные и внедренные на ряде предприятий ВПК технологии и оборудование для восстановления изделий из легких сплавов трехфазной дугой позволили повысить уровень качества ремонта изделий до 95.97% и получить суммарный годовой экономический эффект более 500 тыс рублей в масштабе цен до 1992 г.

1. Рабкин Д,М. Вопросы металлургии и технологии сварки алюминия и егосплавов. //В кн. Актуальные проблемы сварки цветных металлов. Доклады 2й Всесоюзной конференции,- Киев, -Наукова Думка, -1985 с5. 11.

2. Оботуров В.И., Толкачев Ю.Н. Некоторые особенности образования иразрушения окисных плен при аргонодуговой сварке алюминиевых сплавов,- Сварочное производство 1974 - №11 - с26.29.

3. Никифоров Г.Д. Металлургия сварки плавлением алюминиевых сплавов.-М.: Машиностроение -1972,-352 с.

4. Никифоров Г.Д., Махортова А.Г. Условия возникновения пор при сваркеалюминия и его сплавов.-Сварочное производство-1961-№3-с 8. 11.

5. Никифоров Г.Д., Силантьев С.А., Каипов Г.Е. О мерах борьбы с пористостью при сварке. Сварочное производство-1963-№ 1-е. 13. 16.

6. Макаров В.И., Скачков Ю.Н. Сварка магниевых сплавов. -М.: Машиностроение 1972.-120 с.

7. Магниевые сплавы. Справочник,Т.2 // Под .ред.М,Б,Альтмана -М.: Металлургия- 1978-295 с.

8. Рейнор Г.В. Металловедение магния и его сплавов. -М.: Металлургия-1964-440 с.

9. Лашко Н.Ф.,Лашко-Авакян С.В. Свариваемые легкие сплавы. Ленинград.:Судпромгиз-1960- 420 с.

10. Столбов В.И. ,Ельцов В.В. Выбор присадочного материала для заварки дефектов изделий из сплава МЛ 10.- Сварочное производство- №11-1984-с. 17. 18.

11. Материалы в машиностроении. Справочник./ Под ред. Кудрявцева В.М., Т. 1- М.: Машиностроение -1967- 304 с.-30112. Прохоров Н.Н. Технологическая прочность металлов в процессе кристаллизации при сварке. Сварочное производство- 1962,-№4- с. 1. 5.

12. Прохоров Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке. Т.2 -М.: Металлургия 1976- 598 с.14. 14.Теоретические основы сварки. //Под ред В.В.Фролова. -М.: Машиностроение- 1984 -224 с. ■ " .

13. Мороз JI.C. Механика и физика деформаций и разрушений материалов.-М.: Машиностроение 1984-224 с.

14. Финкель В.М. Физика разрушения. М.: Металлургия- 1976.-376 с.

15. Кухлинг X. Справочник по физике.- М.: Мир- 1982. 397 с.

16. Макклинток Ф., Аргон А. Деформация и разрушение материалов. -М.: Мир- 1970.-443 с.

17. Ельцов В.В. Разработка высокоэффективного способа заварки трехфазной дугой дефектов изделий из сплавов магния. //Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.: 1986 - 180 с.

18. Рязанцев В.И., Скорняков Ю.Л., Тихонова В.В .Аргонодуговая заварка дефектов литья из магниевых сплавов.-Сварочное производство- 1974- №4.

19. Скорняков Ю.Л. Изыскание способов повышения технологической прочности сварных соединений литейных магниевых сплавов систем Mg-Al-Zn Mg-Zn-Zr // Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук,- М- 1979- 196 с.

20. Столбов В.И., Иевлев В.А., Тихонов В.А. Формирование шва при сварке толстых листов. //В кн.Технология производства сварных и паяных конструкций.- Вып.2, издательство Саратовского университета- 1975. -с26.29.

21. Отливки судовые из цветных сплавов. Исправление дефектов отливок заваркой. Типовой технологический процесс./ЮСТ 5.9578-84., -М.: ВИМИ-1984- с.41.

22. Заявка 60-152371 (Япония), Способ дуговой заварки отверстий./Мацуи Хи-тоси. Реф.:Отд.вып.63.,1986, №9. (9.63.272).

23. Заявка 60-33881 (Япония). Ремонт отливок из магниевых сплавов с помощью сварки. /ТанакаК., Фуруканэ К., Реф.: Отд.вып.63, 1986, №4. (4.63.741).

24. Заявка 57-58992 (Япония). Способ ремонтной сварки. /Кавагути Сэйити, Наяма Сатосуко. Реф.: Отд. вып. 63, 1984, №5 (5.63.448).

25. Столбов В.И., Ельцов В.В. Ремонт отливок из магниевых сплавов с помощью трехфазной дуги.- Сварочное производство- 1984- №2 с.40. 41.

26. Столбов В.И. ,Ельцов В.В., Зотов Ю.Ф. Особенности технологии ремонта отливок из магниевых сплавов.// Сборник докладов 2-ой Всесоюзной конференции «Актуальные проблемы сварки цветных металлов». Киев. :1985-с.152. 154.

27. Столбов В.И., Ельцов В.В. Влияние технологических подкладок на формирование корня шва при ремонтной сварке отливок из сплава MJ110. -Сварочное производство- 1982-№4-с.34.

28. Ельцов В.В., Олейник И. А., Матягин В.Ф. Особенности ремонтной сварки изделий из магниевых сплавов трехфазной дугой в повторно-кратковременном режиме. -Сварочное производство- 1989- №6- с. 10. 12.

29. Столбов В.И., Потехин В.П. Модель нагрева поверхности сварочной дугой. Автоматическая сварка- 1979- № 12- с.20. 22.

30. Селяненков В.Н. Силовые и тепловые характеристики нейтральной компоненты потока плазмы дуги, горящей в аргоне.- Автоматическая сварка-1982 №1- С.14.16.

31. Столбов В.И., Потехин В.П., Ликонен А.С. Методика определения теплового потока поступающего к изделию от разогретого дугой газа. Автоматическая сварка-1981-№3-с.66.67.

32. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.: Машгиз-1951- 296 с.

33. Столбов В.И., Осянкин Г.В., Сидоров В.П. Термические циклы при сварке трехфазной дугой тонколистовых алюминиевых сплавов. //Межвуз. Сборник «Теплофизика технологических процессов». Вып. 1.,Издательство Саратовского университета.- 1973-с.34.37.

34. Корн Г., Корн К. Справочник по математике. -М.: Наука- 1968- 720 с.

35. Ельцов В.В. Олейник И.А.,Матягин В.Ф. Регулирование скорости охлаждения зоны термического влияния при заварке дефектов изделий.//В кн. Автоматизация в сварочном производстве. Тез. Докл.,- Ижевск- 1989- с.82.

36. Ельцов В.В., Олейник И.А.,Матягин В.Ф. Ремонт изделий из легких сплавов трехфазной аргонодуговой сваркой. //Тез. Докл. 4-ой Всесоюзной Конференции по сварке цветных металлов.- Киев.: -1990- с.24.

37. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. /Под ред. Б.Е.Патона.-М.: Машиностроение- 1974-764 с.

38. Вагнер Ф.А. Оборудование и способы сварки пульсирующей дугой.- М.: Энергия- 1980- 118 с.

39. Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения,- М.: Машиностроение- 1963-243 с.

40. Винокуров В.А., Григорьянц А.Г. Теория сварочных напряжений и деформаций,- М.: Машиностроение- 1984- 279 с.-30449. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие.// Под ред.Макарова

41. Р.А М.: машиностроение- 1974-287 с.

42. Ерохин А.А. Температурное поле ванны жидкого металла при дуговом нагреве.-Сварочное производство-1982-№2-с. 16. 17.

43. Степнов М.Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний,-М.: Машиностроение-1972-232 с.

44. Тельцов В.В., Карелин В.И.ДСондрашова С.В.*Комплект универсального оборудования для ремонтной сварки изделий из легких сплавов. -Сварочное производство- 1987- №9- с.35. 36.

45. Олейник И. А.Повышение качества ремонтной сварки магниевых отливок. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Тольятти- 1992- 164 с.

46. Коздоба JI.A., Круковский П.Г. Методы решения обратных задач теплопроводности.- Киев.: Наукова думка- 1982 -360 с.

47. Справочник по специальным функциям. // Под ред. Абрамовича М, Стиган М.:- 1979- 830 с. .

48. Столбов В.И., Ельцов В.В. Олейник И.А., Матягин В.Ф. Бесхмельницын А. Д. Источник питания трехфазной дуги с программируемым изменением тока.- Сварочное производство- 1990- № 11 - с.24^

49. Musthy М. TIG Welding STB 5101 magnesium alloy.// Metall constr.-1985-№6.

50. Riparazione mediante saldatura di seti di magnesio per applikationi aironantichi «Alluminio» -1979 -№4, -p. 175. 177.

51. Kawamura П., Muraki M., Hayakawa. T, Sakagami A.,Hirose K.« Mitsubeshi juko gicho» 1974- 11,№6 -p.802.812.

52. Hirose K.,Maechi H., Muraki M., Hayakawa T. Remontnaja swarka otliwok is ljogkich splawow. «Kejkindsoki josezu».- Japan- 1975- 13, №147 -p. 114. 124.

53. Бигер И.А., Шорр Б.Б., Иосилевич Г.Б. Расчет на прочность деталей машин.- М.: Машиностроение- 1979- 360 с.

54. Талыпов Г.Б. Сварочные деформации и напряжения,- JI.: Машиностроение,1973-279 с.

55. Касаткин Б.С., Прохоренко В.М., Чертов И.М. Напряжения и деформации при сварке.-Киев-«Вища школа»- 1987-247 с.

56. Кузьминов С.А. Сварочные деформации судовых корпусных конструкций. Д.:-Судостроение- 1974-286 с.

57. Трочун И.П. Внутренние усилия и деформации при сварке. -М.: Машгиз, 1964- 245 с. ^

58. Окерблом Н. О. Конструктивно-технологическое проектирование сварных конструкций. М-Л.: Машиностроение- 1964- 419с.

59. Заусин В.Э., Черноиванов В.И.,Вайнер г.Н. Восстановление канавок алюминиевых поршней тракторных двигателей импульсно-дуговой наплавкой в защитных газах. Сварочное производство- 1982- №11- с.27. 28.

60. Столбов В.И., Масаков В.В., Печенкина В.А. Заварка дефектов алюминиевого литья трехфазной дугой. Сварочное производство- 1978- №10-.26.28.

61. Рябов В.Р., Рабкин Д.М., Муравейник А.Н. и др. Структура алюминиевого сплава АК-4 наплавленного составной проволокой. Сварочное производство - 1990-№5-с. 16. 17.

62. Trarbach К. О. Cladding nucloar steels the applikation of plasma - are not wire surfacing. - Metall constr action-1981- V. 13- №9- p.508. 510.

63. Алюминиевые сплавы, структура и свойства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов,- Справочник. //Под ред.В.А.Ливанова. М.Металлургия, 1974- 431 с.

64. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия- 1978- 646 с.

65. Авторское свидетельство № 1412897. Гуляев А.И., / Способ электродуговой наплавки и сварки.-1988.

66. Заявка № 60-82287 (Япония). Хори Кадуоси // Устройство для сварки не-плавящимся электродом в инертном газе с подачей присадочной проволоки.-1989.

67. Заявка №60-72668. (Япония). Акэча Тосихару //Установка для сварки не-плавящимся электродом в инертных газах с предварительным подогревом присадочной проволоки и переключением тока.-, 1988.

68. Сидоров А.И, Астахин В.И,,Полюшков Г.А. Восстановление алюминиевых поршней тракторных двигателей плазменной наплавкой. Сварочное производство - 1982- №9- с.27. 28.

69. Столбов В.И. Сварка и резка алюминиевых сплавов трехфазной дугой. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. М.: 1983 -348 с.

70. Берштейн М.А. Испытание материалов. -Справочник.- М.: Металлургия, 1979- 249 с.

71. Киселев С.Н. Газоэлектрическая сварка алюминиевых сплавов. М.: Машиностроение-1972-343 с.

72. Ельцов В.В., Матягин В.Ф. Наплавка изделий из алюминиевых сплавоЕ трехфазной дугой. Сварочное производство- 1992- №4- с.7. 8.

73. Цепенев Р.А., Столбов В.И., Короткова Г.М. Моделирование трехфазной дуги Сварочное производство- 1984-№5-с. 40. 41.

74. Цепенев Р.А., Короткова Г.М., Шаповалов В.А. Определение фазных токов факела трехфазной дуги,- Деп. Информэлектро- № 440 ЭТ- Д83.

75. Цепенев Р.А., Столбов В.И., Короткова Г.М., Шаповалов В. А. Об управлении сварочным током в источнике питания трехфазной дуги. Сварочное производство-1982-№ 10-с.28. 29.

76. Рабинович А.И., Бавуло И.В. Об электрических и технологических характеристиках трехфазной сварочной дуги при аргонодуговой сварке алюминиевых сплавов. Сварочное производство- 1963- № 10- с.7. 10.

77. Столбов В.И., Короткова Г.М. Технология и оборудование для сварки трехфазной дугой неплавящимися электродами. // Учебное пособие.- Куйбышев- КуАИ- 1984- 87 с. ■

78. Гвоздецкий B.C. О функции распределения тока в опорном пятне дуги.-А.Втоматическая сварка- 1973- № 12- с.20. 24.

79. Финке льнбургВ., Меккер Г. Электрические дуги и термическая плазма. -М.: Иностранная литература- 1961- 370 с.

80. Лесков Г.И. Электрическая сварочная дуга. М.: Машиностроение- 1970235 с.

81. Столбов В,И. Исследование формы сварочной дуги. Автоматическая сварка - 1979- № 1- С.15.22.

82. Потехин В.И. Разработка моделей теплового и силового воздействия электрической дуги на металл при сварке неплавящимся электродом. / Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Волгоград-1987-230с.

83. Щоек П.А. Исследование баланса энергии на аноде сильноточных дуг, горящих в атмосфере аргона. //Современные проблемы теплообмена. -М.:

84. Энергия- 1966-с. 110. 139.

85. Болдырев A.M., Биржев В.А. Влияние продольного магнитного поля на проплавляющую способность сварочной дуги прямой полярности. Сварочное производство- 1982- № 4- с. 10. 11.

86. Емельянов И.JI. Влияние сил поверхностного натяжения и внешнего давления на форму поверхности наплавленного валика. //Труды Ленинградского института водного транспорта- 1972- вып.435- с. 135. 145.

87. Авторское свидетельство № 1232414 . Ельцов В.В., Потехин В.П., Широков А.В//Способ сварки трехфазной дугой. 1986.

88. Сиунов М.С., Урманов P.M. Анализ схем сварки трехфазной дугой с использованием однофазных регулируемых дросселей. Автоматическая сварка- 1957-№ 4-с.52.,.55.

89. Михайлов Г.П. Сварка трехфазной дугой.- Свердловск.:- Машгиз -1950 -158 с.103 . Рабинович И.Я. Оборудование для дуговой электрической сварки. М.: Машгиз - 1958- 380 с.

90. Тайц Б.Л. Сварка алюминия трехфазной дугой неплавящимися электродами в защитных газах. Л.: ЛДНТП - 1969 - с.26.

91. Столбов В.И., Загоруйко Б.Г. Оборудование для аргонодуговой трехфазной сварки неплавящимися электродами алюминиевых сплавов. / В кн. Совершенствование технологических процессов и инструментов в машиностроении.- Куйбышев 1970 - с. 147. 159.

92. Браткова О.Н. Источники питания сварочной дуги. М.: Высшая школа -1982- 184 с.

93. Патон Б.Е., Лебедев В.К. Электрооборудование для дуговой и шлаковой сварки. М.: Машиностроение- 1966- 360 с.

94. Шаповалов В.А. Разработка источника питания трехфазной дуги, обеспечи вающего повышение качества сварных соединений из алюминиевых сплавов. // Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.: 1986 - 207 с.

95. Авторское свидетельство № 603525. Столбов В.И Осянкин Г.В., Малютин Ю.А., Магай Р.А //Сварочная горелка. -1978, БИ №15 "

96. Авторское свидетельство № 1625614 Ельцов В.В.,Казаков Е.В.,Сударев С.А //Горелка для дуговой сварки в защитных газах. -Опуб. БИ №5-1991.

97. Авторское свидетельство № 660797. Столбов В. Осянкин Г.В., Сидоров В.П. // Двухэлектродная горелка для дуговой сварки неплавящимися электродами в защитных газах. Опуб. Б.И. 1979-№ 17.

98. Авторское свидетельство № 792306. Столбов В.И., Короткова Г.М., Шаповалов В.А. //Трансформатор для сварки. Опуб. Б.И.-1980-№ 48.

99. Столбов В.И., Акимов А.В. Ельцов В.В. Автоматическая сварка трехфазной дугой тавровых соединений из алюминиевых сплавов. Сварочное производство- 1982- № 7- с. 15.

100. Столбов В.И., Сидоров В.П., Олейник А.В., Абросимов С.М. Перспективы применения сжатой трехфазной дуги при сварке и резке. //Актуальные проблемы сварки цветных металлов Тез. докл. 1 Всесоюзной конференции.-Киев-1980-с. 157-160.

101. Авторское свидетельство №1498598. Ельцов В.В.ДСолмакова Н.В //Способ ремонта сваркой. Опуб. БИ №29,- 1989.

102. Авторское свидетельство №1701457. Ельцов В.В., Матягин В.Ф. , Олейник И. А.// Способ ремонта отливок из сплавов склонных к трещинообразованию-Опуб. БИ №48-1992.

103. Магниевые сплавы,- Справочник- Т1 // Под ред. М.Б. Альтмана, М.Е.Дриц и др.,- М.Металлургия- 1978- 232 с.

104. Ельцов В.В., Тугай М.В., Кашкаров А.С. Исследование температурного поля при наплавке алюминиевых деталей с дифференцированным тепловло-жением.-Машиностроитель 2002-№ 2-с. 18

105. Ельцов В.В. Проблемы восстановления эксплуатационных свойств деталей машин из легких сплавов. Инженер, технолог, рабочий - 2002- № 2- с. 14.

106. Ельцов В.В., Матягин В.Ф. Ремонтная сварка и наплавка изделий из легких сплавов трехфазной дугой. // Сборник материалов У Всероссийской конференции. «Современные технологии в машиностроении» Пенза -2002 ~с34.

107. Абралов М.А., Абдурахманов Р.У. Особенности образования горячих трещин при сварке алюминия и его сплавов.//Автоматическая сварка 1988 -№8 - с.9-14.

108. Авторское свидетельство № 1018822. Кручинин И.И. //.Способ дуговой сварки алюминиевых сплавов. 1983 -БИ №19.126.^Авторское свидетельство № 1017448.Вихман В.В., Иванова Е.А., Кузнецов В .Б. //Способ сварки плавлением алюминиевых сплавов. -1983 БИ №18.

109. Авторское свидетельство № 1279774.ШигановН.В.,Барабохин Н.С.Денисов В.Н,//Способ сварки плавлением алюминиевых сплавов.-1986-БИ № 48.

110. Столбов В.И., Казаков Ю.В., Шамугия З.А. Сварка алюминиевых сплавов жидким присадочным материалом с фрезерованием кромок. — Сварочное производство 1986-№ 7 - с. 14-15.

111. Сварочные деформации стыковых соединений алюминиевых сплавов. Поперечная усадка./ Tanaka Kazuo, Yoneda Yoichiro, Sakaguchi Akira, Kino-shita Tsuneo / / Кэйкиндзоку есецу, J. Light Metal Weld, and Constr. 1984. -Vol. 22, N2.-P. 51-58.

112. Autogenes Aluminium Schweissen jetzt einfacher und sicherer // Alum. Ku-rier. - 1987. - N 2. -S. 32-34.

113. Bondarev A. A. Zur Schweissbarkeit von Aluminium gusslegierungen und zur Technologie des Elektronenstrahl - schweissens von Kolben mit Kuhlram // ZIS-Mitt. - 1985. - Bd 27, N1. - S. 50-71.

114. Рязанцев В.И., Гринин В.В., Овчинников В.В. К вопросу об оценке свариваемости алюминиевых сплавов. // Сварочное производство 1989 - №9 -с. 7 - 9.

115. Казаков В.А., Шиганов Н.В., Бусыгина С.П. Свариваемость литейного алюминиевого сплава АЛ4С.// Сварочное производство-1982 -№11-е.56-57

116. Рабкин Д.М., Ищенко А.Я. Сварка плит из алюминиевого сплава 1201 .//Автоматическая сварка — 1975 №5 - с. 58-61.

117. Рабкин Д.М., Иванова О.Н., Стебловский Б.А. Сварка алюминиевых сплавов на постоянном токе прямой полярности.//Автоматическая сварка -1971 -№3-с.71-72.

118. Ищенко А.Я. Лозовская А.В. Кинетика превращения при сварке термически упрочняемого сплава 01201.//Автоматическая сварка-1980 №1-с29-31- 312

119. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкции. //Т1 М.: Высшая школа-1982-271 с.

120. Блох JI.C. Практическая номография. -М.: Высшая школа 1971 - 328 е.

121. Сварка в машиностроении. Справочник. Т2.//Под ред.А.И. Акулова. М.: Машиностроение - 1978 - 462 с.

122. Таблицы физических величин. Справочник. // Под ред.И.К.Кикоина М.: Атомиздат-1976-1005 с.

123. Сайфиев Р.З. Стабилизация проплава круговых и кольцевых швов при автоматической аргонодуговой сварке. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Волгоград — 1991 —187 с.

124. Дилигенский Н.В., Михеев Ю.В. Ипггыков Ю.В. Голованов П.А. Оптимизация режимов сварки круговых швов тонкостенных изделий. //В кн. Актуальные проблемы сварки цветных металлов. Доклады 2й Всесоюзной конференции.- Киев -Наукова Думка, -1985 с57 -59.

125. Моргун В.П., Романчук ЯП, Санченко В.А. Повышение точности изготовления листовых конструкций из алюминиевых сплавов. //В кн. Актуальные проблемы сварки цветных металлов. Доклады 2й Всесоюзной конференции.- Киев -Наукова Думка, -1985 с.60-63.

126. Будник В.П., Стебловский Б.А., Буцько М.Г. Сравнительная характеристика способов сварки алюминиевых сплавов. //В кн. Актуальные проблемысварки цветных металлов. Доклады 2й Всесоюзной конференции.- Киев -Наукова Думка,-1985-с73-76.

127. Тыткин Ю.М., Щицин Ю.Д. Хмелевский О.В. Сварка проникающей дугой алюминиевых сплавов на подкладке. //В кн. Актуальные проблемы сварки цветных металлов. Доклады 2й Всесоюзной конференции.- Киев -Наукова Думка,-1985 cl 13-114.

128. Соботка 3., Стары Я. Микропроцессорные системы.Щерерод с чешского по ред В.В.Сташина М.: Энергоиздат - 1981 - 496 с.

129. Лавриненко В.Ю. Справочник по полу-проводниковым приборам. Киев -Техника -1984 - 424 с.

130. Фритч В. Применение микропроцессоров в системах управления // Перевод с нем. О.А.Григорьева, В.И. Коробкова. М.: Мир - 1984 -464с.

131. Справочник по импульсной технике. //Под ред. В.Н. Яковлева . -Киев Техника- 1970 656 с.15В. Лаппе Р., Фишер Ф. Измерения в энергетической электронике. //Пер. с немецкого В.А. Лабунцова. М.: Энергоатомиздат - 1986 - 232 с.

132. Векслер М.С., Теплинский A.M. Шунты переменного тока. Ленинград Энергоатомиздат - 1987 - 120 с.

133. Цепенев Р.А., Столбов В.И., Короткова Г.М., Шаповалов В.А. О путях развития источников питания для сварки трехфазной дугой. // Актуальные проблемы сварки цветных металлов. Тез. докл. 1 Всесоюзной конференции. Киев - 1980- с. 164-169.

134. Столбов В.И., Короткова Г.М., Шаповалов В?А. Источник питания для сварки трехфазной дугой. //Автоматическая сварка 1983 - №4 - с 74-75.

135. Кречетов А.Д., Гопелкин Д.Н. Способ и устройство для влзбуждения сварочной дуги.// Сварочное производство 1982 - №9 - с.29.

136. Волченко В.Н. Оценка и контроль качества сварных соединений с применением статистических методов. М.: Стандарт 1974 -160 с.166ГВолченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции.-М.: Металлургия -1979 88 с.

137. Гмурман В.Е. Теория вероятности и математическая статистика. М.: Высшая школа - 1977 - 356 с.

138. Щиголев Б.М. Математическая обработка наблюдений. М.: Государственное издательство физикоматематической литературы. -1962 - 344 с.

139. Пустыльник Б.И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений -М.: Наука- 1968-720 с.

140. Bodas M., Foldvarski F. Magnezium otvozetbol keszult repulogep alkatreszek javito hegesztese//Jamuvek, mezogard. gepek. 1988. -Kot. 35, N 10.-P. 380.

141. Bosworth T. J. Repair welding aluminum casting. Part 2. //Mod. Cast. 1984. -Vol. 74, №4.-P. 19-22.

142. Баас P., Фервай M., Гюнтер X., Delphi 4: полное руководство// Пер. с нем.,-Киев: Издательская группа BHV - 1998. - 800 с.

143. Сергеев Н.П., Вашкевич Н.П., Основы вычислительной техники М.: -Высш. шк.,- 1988-423 с.

144. Теплотехнический справочник Т1.//Под общ. ред. С.Г. Герасимова, Я.А. Кагана и др. — Государственное энергетическое издательство Москва Ленинград - 1957 - 728 с.

145. Микропроцессоры и микропроцессорные комплекты интегральных микросхем. Справочник Т2.//Под ред. В.А. Шахнова. -М.: Радио и связь 1988 -368 с. • . ;