Регулирование расхода сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке

Корнилова, Зоя Григорьевна

Технология и машины сварочного производства

автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Регулирование расхода сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке

кандидата технических наук: Корнилова, Зоя Григорьевна
город: Якутск
год: 2005
специальность ВАК РФ: 05.03.06

Диссертация по обработке конструкционных материалов в машиностроении на тему «Регулирование расхода сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке»

Автореферат диссертации по теме "Регулирование расхода сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке"

На правах рукописи

Корнилова Зоя Григорьевна

УДК 621.791.052+621.791.01

РЕГУЛИРОВАНИЕ РАСХОДА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ С УЧЕТОМ ТЕРМОКИНЕТИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В СТАЛЯХ

ПРИ СВАРКЕ

Специальность: 05.03.06 - Технологии и машины сварочного производства

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Якутск-2005

Работа выполнена в Институте физико-технических проблем Севера Сибирского отделения Российской Академии наук (ИФТПС СО РАН)

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

А.П. Аммосов

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Г.И. Макаров кандидат технических наук В.Е. Михайлов

Ведущая организация: ОАО "Сахатранснефтегаз'

г. Якутск

Защита диссертации состоится "27" декабря 2005 г. в 12 часов на заседании диссертационного совета Д 003.039.01 при Объединенном Институте физико-технических проблем Севера СО РАН по адресу: 677980, г. Якутск, ул. Октябрьская, 1. Тел./факс: (4112) 33-66-65. E-mail: t.a.kapitonova@iptpn.vsn.ru.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ИФТПС СО РАН.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, подписанные и заверенные гербовой печатью организации, просим направлять по указанному адресу на имя ученого секретаря диссертационного совета.

Автореферат разослан "26" . ноября 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

технических наук

Д 003.039.01, кандидат

С.П. Яковлева

2157750

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы:

В связи с ростом промышленного производства в Сибири, Дальнем Востоке, Республике Саха (Якутия) наблюдается резкое увеличение отказов вследствие разрушения сварных соединений элементов металлоконструкций, магистральных газопроводов, трубопроводов подземной, наземной и надземной прокладок, промышленных и жилых зданий, анкерных гаражей, цехов, сварных элементов карьерных и шагающих экскаваторов, систем водоснабжения, емкостей для хранения нефтепродуктов, сжиженных газов и т. д.

В большинстве случаев разрушения происходят по шву или зоне термического влияния (ЗТВ), где имеются технологические и конструктивные концентраторы напряжений, из-за низкой хладостойкости металла ЗТВ, где происходят структурные (полиморфные) превращения и имеются остаточные сварочные напряжения, а также из-за возникновения усталостных трещин в сварных соединениях, имеющих различные дефекты.

Расходы сварочных материалов (количество наплавленного металла в шов) при автоматической, полуавтоматической и ручной электродуговой сварках непосредственно определяются разницей формы разделок, в соответствии с требованиями ГОСТов. А количество наплавленного металла на единицу длины шва определяется обобщающей характеристикой режимов сварки - погонной энергией сварки (ПЭС). ПЭС непосредственно связана с термодеформационным и термокинетическим процессами в сталях при сварке. Следовательно, повышение хладостойкости и эксплуатационной прочности сварных соединений должно быть непосредственно связано с нормированием расхода сварочных материалов.

Таким образом, нормирование сварочных материалов должно производиться на основе термокинетических процессов в сталях при сварке, определяющих формирование структуры в металле ЗТВ и напряженно-деформированного состояния, хладостойкость и эксплуатационную прочность сварных соединений различных сварных металлоконструкций и элементов изделий.

В связи с этим диссертационная работа посвящена актуальной проблеме повышения хладостойкости и эксплуатационной прочности на основе регулирования расхода сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке.

Работа выполнена в рамках темы 1.5.2.5. "Совершенствовать средства технической диагностики и разработать физико-механические основы прогнозирования эксплуатационной прочности и долговечности сварных металлоконструкций, трубопроводных систем и емкостей специального назначения, работающих в экстремальных условиях Севера" раздела программы фундаментальных исследований СО РАН "Научные основы машиностроения и надежности машин" (регистр. № 01.2.00 316324; дата утверждения 04.10.2003 г.); проекта "Исследование структурно-деградационных процессов деформирования и разрушения материалов в

экстремальных условиях эксплуатации и разработка технологических основ повышения надежности, безопасности и ресурса" блок 3 "Разработка физико-механических и конструктивно-технологических основ продления ресурса сварных металлоконструкций, трубопроводных систем, емкостей специального назначения, работающих в северных регионах" программы фундаментальных исследований СО РАН 2.3.3. "Механика деформируемых тел, перспективных материалов, конструкций и сооружений, трибология".

Объект исследования: сварные соединения металлоконструкций и элементов горнодобывающей техники, магистральных трубопроводных систем, систем тепловодоснабжения и объектов специального назначения, таких как резервуары для хранения нефтепродуктов, сосуды высокого давления, высотные сооружения.

Предмет исследования: хладостойкость и эксплуатационная прочность сварных соединений при формировании структуры в металле ЗТВ сварных соединений в соответствии с расходом сварочных материалов.

Цель работы: Разработка технологических основ регулирования расхода сварочных материалов, направленных на улучшение структуры и свойств сварных соединений сталей массового назначения, с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке.

Для реализации поставленной цели необходимо решить следующие

задачи:

• Обосновать необходимость регулирования расхода сварочных материалов при сварке сталей массового назначения с позиции конструктивно-технологических факторов формирования сварных швов;

• На основе обобщения физико-химических процессов наплавки установить связь количества наплавленного металла в шов за проход со скоростью охлаждения металла зоны термического влияния сварных соединений;

• Оценить необходимое количество наплавленного металла в шов, обеспечивающего благоприятную структуру в металле ЗТВ при сварке трубных сталей, в зависимости от толщины металла и начальной температуры изделия на основе принятых представлений определения скорости охлаждения металла ЗТВ;

• Определить степень влияния показателей теплофизических свойств сталей на количество наплавленного металла в шов на примере сварки изделий из котельных сталей;

• Разработать основы регулирования расхода сварочных материалов, улучшающие структурный состав металла ЗТВ сварных соединений сталей массового назначения, в зависимости от тепловложения, толщины металла, скорости охлаждения и количества проходов.

Методологическое построение работы включает: обобщение и анализ многочисленных случаев разрушений по сварным соединениям различных объектов, работающих в условиях Севера; анализ экспериментальных и расчетных материалов по тепловым,

термодеформационным и термокинетическим процессам в сталях массового назначения, а также по хладостойкости и эксплуатационной прочности сварных соединений; систематизацию основных положений нормативных документов по конструктивному оформлению сварных швов и определению расхода сварочных материалов; обоснование и получение расчетных соотношений, позволяющих регулировать расход сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в сталях массового назначения при сварке.

Научная новизна работы:

• Выявлены основные конструктивно-технологические отклонения сварных швов, приводящие к многочисленным разрушениям сварных конструкций, магистральных трубопроводных систем подземной, наземной и надземной прокладок, сварных элементов горнодобывающей техники, систем тепловодоснабжения и объектов специального назначения;

• На основе обобщения физико-химических и технологических процессов наплавки, особенностей формирования структуры в металле ЗТВ сварных соединений при электродуговой сварке углеродистых и низколегированных сталей предложены расчетные зависимости, позволяющие установить связь количества наплавленного металла в шов за проход со скоростью охлаждения металла ЗТВ;

• Разработан основной принцип регулирования расхода сварочных материалов, направленный на повышение хладостойкости и эксплуатационной прочности металла ЗТВ сварных соединений углеродистых и низколегированных сталей массового назначения, в зависимости от скорости охлаждения металла ЗТВ, изменения начальной температуры, толщины листов, погонной энергии сварки и теплофизических свойств свариваемых сталей.

Практическая значимость работы:

• Определено количество наплавленного металла в шов, обеспечивающего повышение хладостойкости и эксплуатационной прочности металла ЗТВ сварных соединений, при сварке сталей 09Г2С, 1ЗГ1 СУ, 09Г2ФБ, использованных при строительстве третьей нитки магистрального газопровода "Средне-Вилюйское газоконденсатное месторождение (СВГКМ)-Мастах-Берге-Якутск", а также подводного перехода газопровода через р. Лена;

• Предложено регулирование расхода сварочных материалов (электродов) при сварке сборных секций металлических промежуточных опор П220-3 высоковольтных линий электропередач, изготавливаемых из стали 09Г2С, а также при ремонтно-восстановительных работах сваркой резервуаров, предназначенных для хранения нефтепродуктов и изготовленных из сталей 09Г2С и СтЗсп, а также котельных сталей 12Х1МФ, 15кп, 12МХ, 25, 08кп, 15Г.

Результаты работы использованы и внедрены на предприятиях Республики Саха (Якутия).

Достоверность полученных результатов обоснуется использованием экспериментальных данных, полученных учеными ведущих научных центров: ИЭС им. Е.О. Патона, МГТУ им. Н.Э. Баумана, СПбГПУ, ЦКТИ им. И.И. Ползунова и других методами термографии, высокотемпературных механических

испытаний и быстродействующей дилатометрии, оптической металлографии, химического и спектрального анализов, а также данных стандартных испытаний на прочность и пластичность, трещиностойкость и ударную вязкость в диапазоне температур +20...-80°С, выполненных в соответствии с ГОСТами 1497-61, 6996-66, 11150-65, 25.506-85 и 9454-78. Для обоснования и вывода расчетных зависимостей тепловых процессов и формирования сварочных напряжений и деформаций использованы основные положения расчетных алгоритмов, разработанных ведущими специалистами страны: A.A. Ерохиным, H.H. Рыкалиным, Л.С. Лившицем, В.И. Махненко, K.M. Гатовским, В.А. Кархиным, Л.М. Лобановым, Л.И. Миходуй, В.П. Ларионовым, O.A. Бакши и др. Результаты расчета количества наплавленного металла в шов сопоставлены с требованиями нормативных документов, таких как ГОСТ 526480, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 8713-70.

Основные положения, выносимые на защиту:

• Совокупность статистических данных мониторинга по разрушениям сварных металлоконструкций из-за несоответствия размера сварных швов, низкой хладостойкости металла ЗТВ сварных соединений по структурному фактору и формированию остаточных напряжений с учетом структурных превращений, направленные для обоснования необходимости регулирования расхода сварочных материалов при сварке сталей массового назначения;

• Расчетные зависимости определения количества наплавленного металла в шов на основе обобщения экспериментальных и расчетных данных по тепловым, физико-химическим процессам наплавки при электродуговой сварке;

• Расчетные данные по регулированию расхода сварочных материалов с целью повышения эксплуатационных свойств металла зоны термического влияния при сварке низколегированных трубных и котельных сталей;

• Разработанная методология регулирования расхода сварочных материалов, улучшающего структурный состав металла ЗТВ сварных соединений сталей массового назначения, в зависимости от тепловложепия, толщины и начальной температуры, скорости охлаждения и количества проходов.

Личный вклад автора работы состоит в сборе, обобщении и анализе большого объема экспериментальных и расчетных данных по физико-химическим и тепловым процессам наплавки, формированию остаточных сварочных напряжений и деформаций, термокинетическим диаграммам и диаграммам АРА, прочностным характеристикам материалов в диапазоне низких и высоких температур, в разработке методологии и последовательности исследований, проведении и обработке результатов вычислительных работ и их интерпретации, статистической обработке результатов натурных обследований металлоконструкций, полученных сотрудниками отдела № 5.0 ИФТПС. Им автор выражает глубокую признательность. Автор также выражает в дань памяти глубокую признательность безвременно ушедшему из жизни академику РАН В.П. Ларионову, основателю исследований по физико-техническим

направлениям в условиях Севера, в частности, сварочной науки и перспективных технологий, благодаря чему появилась данная работа.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на региональном семинаре "Технология и качество сварки в условиях низких температур" (г. Якутск, 1997 г.), на 5-й международной конференции "Трубопроводы природного газа Северо-Восточной Азии: многостороннее сотрудничество" (1999 г., Якутск), на международной конференции "Физико-технические проблемы Севера", посвященной 30-летию ИФТПС (2000 г., Якутск), на VI научно-технической конференции "Прочность материалов и конструкций при низких температурах" (СПбГУНиПТ, Санкт-Петербург, 2000), на научно-технической конференции "Конструктивно-технологическое проектирование и производство сварных конструкций" (СПбГТУ, Санкт-Петербург, 2000 г.),на международной конференции "Сварка и родственные технологии 2002" (2002 г., Киев), на 1-м и П-м Евразийских симпозиумах по проблемам прочности материалов и машин для регионов холодного климата (2002 и 2004 г.г., Якутск) и др.

Публикации. Основное содержание работы отражено в 15 публикациях

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы из 196 наименований, содержит 165 страниц машинописного текста, включая 16 таблиц, 44 рисунка, 2 приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ Введение

Обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулирована основная цель, изложено краткое содержание глав диссертации, научная новизна и практическая ценность работы.

1. Анализ состояния вопроса и задачи исследования

Анализ многочисленных случаев хрупких разрушений сварных элементов металлоконструкций и техники Севера, магистральных трубопроводных систем, систем тепловодоснабжения, высотных сооружений, различных резервуаров, предназначенных для хранения нефтепродуктов и т. д. показывает, что одними из основных причин, вызывающих крупномасштабные разрушения, являются серьезные упущения в конструктивно-технологическом оформлении сварных соединений.

В настоящее время сварочная технология и техника значительное развитие получили на основе работ ученых сварщиков H.A. Окерблома, Е.О. Патона, Г.А. Николаева, Б.Е. Патона, H.H. Рыкалина, A.A. Ерохина, A.A. Казимирова, Г.Л. Петрова, В.В. Фролова, М.Х. Шоршорова, JI.A. Копельмана, А .Я. Недосеки, С.А. Куркина, В.А. Винокурова, A.A. Григорьянца, H.H. Прохорова, Н. Никол. Прохорова, К. М. Гатовского, В.И. Махненко, В.Н. Земзина,

Г.Д. Никифорова, В.И. Кирьяна, В.А. Кархина, Г.И. Макарова, В.ГТ. Ларионова, O.A. Бакши, О.И. Слепцова и многих других, которые разработали высокоэффективные экспериментальные и расчетные методы анализа тепловых процессов, структурных превращений, формирования сварочных напряжений и деформаций в области несущей способности сварных металлоконструкций, стандартизации методов испытания и оценки трещиностойкости сварных соединений, изучения влияния остаточных сварочных напряжений на усталостную прочность и хрупкое разрушение сварных соединений.

В последние годы в связи с интенсивным развитием сварочных технологий, таких как: электроннолучевая, лазерная, плазменная сварка, сварка в узкий зазор, импульсная сварка, сварка модулированными токами, многодуговая сварка и т. д., производительность сварочного процесса резко возросла.

Появились высокопроизводительные сварочные электроды, разработаны новые технологии повышения производительности сварки при сварке в среде инертных и активных газов, а также под флюсом.

Особенность термокинетических процессов в сталях заключается в том, что с увеличением скорости охлаждения металла ЗТВ при сварке сталей массового назначения в металле ЗТВ развиваются процессы недиффузионного превращения переохлажденного аустенита, способствующие, в свою очередь, снижению уровня остаточных напряжений в ЗТВ сварного соединения, которое может явиться одним из благоприятных факторов снижения расхода сварочных материалов с одновременным повышением хладостойкости и эксплуатационной прочности сварных соединений различных металлических объектов, эксплуатирующихся в условиях Крайнего Севера.

Исследованиями М.Х. Шоршорова, П.И. Зайффарта, И. Гривняка, В.Г. Васильева, В.П. Ларионова, Н.П. Сбарской и многих других авторов установлено, что для каждой стали существует свой допустимый интервал скоростей охлаждения металла ЗТВ, где получаются наиболее приемлемые прочностные характеристики металла ЗТВ.

Например, для сталей 13Г1СУ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ допустимый интервал скоростей охлаждения Wü/5 соответствует 5+35°С/с, а для сталей 09Г2С, 17Г1С, 14Г2САФ, 14Х2ГМР, 20НГМФ, 10ХСНД равны 3,5-ь65°С/с, 3+30°С/с, 2+14°С/с, 3-г12°С/с, 2-И7°С/с, 2,5-ь50°С/с, соответственно. Но в диапазоне этих допустимых скоростей охлаждения существуют еще интервалы скоростей охлаждения, которые обеспечивают высокую хладостойкость металла ЗТВ. Например, для стали 09Г2С эти скорости соответствуют примерно 3,5-И2°С/с, для стали 17Г1С - 6+18°С/с.

Обеспечение хладостойкости и работоспособности сварных швов многих ответственных сооружений на длительный срок определяются наличием, а также уровнем обоснованности тех или иных нормативных документов. В свою очередь требования ГОСТов выбора разделки кромок сварки устанавливают фиксированный расход сварочных материалов во всех видах сварки.

Таким образом, норма расхода сварочных материалов для всех видов сварки при таком подходе не является регулируемой на основе термодеформационного цикла сварки сталей, т. к. площадь поперечного сечения шва устанавливается на основе государственных стандартов.

Одними из основных показателей, характеризующих производительность сварки являются эффективный коэффициент теплопередачи 11 и коэффициент наплавки а„.

Эффективный коэффициент передачи тепла по данным Ф.А. Хромченко для ручной дуговой сварки (РДС) т| = 0,7...0,85, при сварке в среде активных защитных газов (ПАС) т| = 0,5...0,6, при дуговой сварке под флюсом (АСФ) г| = 0,8...0,92, а производительность сварки для РДС - аи = 7,5...16 г/А-ч, для ПАС -а„ = 13...22 г/А-ч, для АСФ -аи = 14...18 г/А-ч.

Следовательно, количество наплавленного металла на единицу длины шва должно определяться погонной энергией сварки, связанной с термодеформационным циклом сварки, а обеспечение хладостойкости и эксплуатационной прочности сварных соединений должно быть связано с нормированием расхода сварочных материалов.

Таким образом, нормирование сварочных материалов должно производиться исходя из термокинетических процессов в сталях при сварке, определяющих формирование структуры в зоне термического влияния и напряженно-деформированного состояния сварных соединений различных сварных элементов изделий.

Исходя из уровня нормирования и совокупности нерешенных задач определены цели и задачи работы для регулирования расхода сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке.

2. Основы к совершенствованию нормирования расхода сварочных материалов при электродуговой сварке

В настоящее время удельные расходы сварочных материалов недостаточно полно учитывают возможности изменения размеров конструктивных элементов швов сварных соединений, достигнутый уровень техники и технологий сварочного производства, применения новых материалов и т. д. Существующие государственные стандарты ориентированы на условия производства с учетом прогрессивных показателей ведущих предприятий к моменту их подготовки и выпуска.

Для конкретных условий производства сварных металлоконструкций, работающих в условиях Севера, могут разрабатываться удельные нормы расхода сварочных материалов, учитывающие внедрение более современных технологических процессов с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке. Их применение уменьшит технологические потери и отходы по сравнению со среднеотраслевыми, приведенньми в существующих нормативных требованиях, также повысит хладостойкость и эксплуатационную прочность сварных соединений.

Одним из основных параметров, определяющих расход сварочных материалов для электродуговой сварки, является сечение сварных швов. Площадь поперечного сечения шва сварного соединения определяется по конструктивным размерам шва с учетом средних допусков, установленных государственными стандартами и отраслевыми нормами.

Площадь поперечного сечения наплавленного металла в шов при полуавтоматической сварке (ПАС) в среде С02 по ГОСТ 14771-76 толщиной изделия от 4,0 до 20 мм увеличивается от 10,87 до 159,32 мм2, при автоматической сварке под флюсом (АСФ) стальной проволокой сплошного сечения по ГОСТ 8713-70 толщиной изделия от 6,0 до 20 мм - от 45,0 до 274,6 мм2, при ручной дуговой сварке (РДС) покрытыми электродами по ГОСТ 526480 толщиной изделия от 4,0 до 20 мм - от 16,12 до 276,64 мм2.

Таким образом, в существующих нормативных требованиях с увеличением толщины металла площадь наплавленного металла в шов увеличивается и при различных видах сварки это увеличение несколько различается. Кроме того, четко выраженная связь количества наплавленного металла в шов с термокинетическими процессами, протекающими в металле ЗТВ свариваемых материалов, отсутствует.

В ИФТПС СО РАН более десяти лет производится обследование различных сварных металлоконструкций, подземных, наземных и надземных магистральных и технологических трубопроводов, высотных сооружений, горизонтальных и вертикальных резервуаров, систем тепловодоснабжения и других.

При этих обследованиях исследуются параметры и дефектность сварных швов. Размеры сварного шва контролируются измерительным инструментом с точностью измерения ±0,1 мм или специальными универсальными шаблонами сварщика УШС-3.

Результаты исследований показывают, что во всех обследованных металлических сооружениях размеры сварных швов значительно превышают требования ГОСТов.

Существенное превышение размеров сварных швов по сравнению с требованиями ГОСТов, а также значительный разброс ширины и высоты усиления швов наблюдаются в сварных соединениях магистральных трубопроводных систем, систем тепловодоснабжения, высотных сооружений, резервуаров, предназначенных для хранения нефтепродуктов, элементов горнодобывающей техники и т. д.

Например, при РДС неповоротных стыков труб 0 630x8 мм из стали ВстЗсп и 0 630x6 мм из стали 17Г1С эти превышения достигают по ширине (е) от 1,16 до 2,0 раз, по усилению (g) от 2,0 до 8,0 раз от номинальных размеров.

Таким образом, значительное различие размера швов по ширине и высоте усиления могут явиться одним из серьезных факторов, определяющих снижение хладостойкости сварных соединений металлоконструкций.

В работах В.И. Махненко, O.J1. Миходуй, JIM. Лобанова, K.M. Гатовского, В.А. Кархина установлено, что с увеличением структурных

составляющих бейнита и мартснсита в шве и ЗТВ уровень остаточных напряжений снижается.

Для уточнения этих закономерностей выполнен качественный графоаналитический расчет формирования остаточных напряжений при сварке стали 14Г2САФ.

Установленные значительные различия прочностных характеристик зон сварного соединения позволили рассмотреть кинетику формирования сварочных напряжений с позиции взаимовлияния мягких и твердых прослоек.

В соответствии работы O.A. Бакши на основе значений прочностных

характеристик металл шва () и участка ЗТВ ниже А3 ( сг* ) принят с мягкими

превращения (сг™) - с твердыми прослойками т. е.

Следовательно, аналогично результатов работы О.А. Бакши в процессе остывания сварного соединения в мягких прослойках будут возникать растягивающие напряжения, а в твердой прослойке - сжимающие напряжения.

Для учета степени пластического деформирования твердой прослойки ниже произведена оценка соотношений механических свойств прослоек (ЗТВ с полным полиморфным превращением) и основного металла по зависимости:

где <т"н - предел прочности основного металла при нагреве; о\т0 - предел текучести при охлаждении в зависимости от температуры (Т) при разных скоростях охлаждения Wo-

Результаты оценки К'^ для сварных соединений сталей 14Г2САФ представлены на рис. 1. Показано, что К'т в диапазоне температур от -50°С до 500°С изменяется от 0,63 до 1,13, где может быть использованы эффекты контактного упрочнения и смягчения.

Произведена оценка кинетики формирования сварочных напряжений графоаналитическим методом, используя первое и второе приближение. Установлено, что в интервале допустимых скоростей охлаждения и введении "эффекта смягчения" уровень остаточных напряжений в зоне перегрева снижается примерно от 25 до 37% по сравнению с уровнем остаточных напряжений, полученных без учета "эффекта смягчения" (рис. 2).

Из результатов экспериментальных исследований различных авторов следует, что зависимость скорости охлаждения в интервале температур от 600 до 500°С (Wot) от погонной энергии сварки q„ описывается функцией

W,,.=K.q~l, (1)

6/5 ги

где К, - технологический коэффициент, зависящий от начальной температуры, толщины (размера) свариваемого изделия.

прослойками (с" ),

а зоны полного полиморфного

КL 2,2 2 1.8 1,6 1А 1.2 1

0,8 -0,6 < ОА 0,2 0

аМПа

ИМ I 100 200 300 400 500 800

Т,°с

Рис. 1. Температурная зависимость отношений прочностных характеристик основного металла (сти„„) и твердых прослоек (а'зо) при сварке стали 14Г2САФ.

ч v'

2 А 0 6 0 8 0 1 Ю

У, мм

-200 -С,МПа

Рис. 2. Распределение остаточных напряжений в сварном соединении

стали 14Г2САФ при скорости охлаждения 4°С/с без учета (1) и с учетом (2) "эффекта смягчения".

В свою очередь технологический коэффициент К, связывает температуру свариваемого изделия и температуру предварительного или локального подогрева (рис. 3, а). С увеличением температуры подогрева коэффициент К, уменьшается, а увеличение толщины свариваемого изделия способствует увеличению значения К, (рис. 3, б).

Kj,KBLL& м

к. кет "С ■Ч' м

О 100 200 Т,°С

Рис. 3, а). Зависимость К, от температуры локального подогрева, б = 20 мм.

5 10 15 20 б, мм

Рис. 3, б). Зависимость К, от толщины изделия, Тсв = (-43°±3)°С.

При электродуговой сварке основным источником тепловложения является электрическая дуга, т. е. погонная энергия, вводимая в изделие

Чп= ЛЯ = т|1и1/ /ш=т|1и / исв (2)

При ЭТОМ Я = Я] + Ц2+ Чз + 44 + 45-

По данным Н.Н. Рыкалина примерно 25-30% тепла (ц^ передается капельным или струйным переносом расплавленного присадочного металла, а 55-50% тепла (я2), выделяемого дугой, поглощается свариваемым изделием в результате теплообмена с плазмой. Эта часть тепла идет на поддержание

температуры жидкого металла в равновесном состоянии за счет гидродинамического перемешивания и активного теплообмена сварочной дуги с расплавленным присадочным металлом, а также для расплавления основного металла, примыкающего к плазме.

На основе анализа общих закономерностей физико-химических и технологических процессов наплавки при электродуговой сварке получены расчетные зависимости для определения количества наплавленного металла в шов:

5 = а»

*'и-г , (3)

8,-ч-*и1.и.Г' (4)

где, при мощном быстродвижущемся линейном источнике в пластине к _яЛср62[(600°-(0)3 + (500°-?0)3]

9» (5)

5, - площадь поперечного сечения наплавленного металла в данном проходе шва; у - плотность металла шва; т| - эффективный коэффициент передачи тепла; и - напряжение дуги; а„ - коэффициент наплавки; X, - теплопроводность; с - теплоемкость; р - плотность свариваемого металла; 5 - толщина пластины; ¿о - начальная температура свариваемого изделия.

3. Возможности регулирования расхода сварочных материалов при сварке

трубных сталей

В начале 70-х годов двадцатого столетия на территории РС (Я) построены 1-я и П-я нитки магистральных газопроводов "СВГКМ-Мастах-Берге-Якутск". При строительстве этих газопроводов в основном использованы трубы, изготовленные из стали 09Г2С, а на некоторых участках трассы - трубы, изготовленные из стали 17Г1С. В последние годы в связи со строительством III-ей нитки газопровода "СВГКМ-Мастах-Берге-Якутск", подводного перехода газопровода через реку Лена, газификацией многих населенных пунктов, поселков и городов на территории РС (Я), строительством магистральных водоводов стали широко использоваться стали 09Г2С, 17Г1С, 13Г1СУ и другие, обладающие повышенной хладостойкостью.

Определение площади поперечного сечения наплавленного металла в шов по предложенным зависимостям (3) и (4) выполнено для сталей 13Г1СУ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ для толщин от 8,0 до 20 мм в диапазоне погонных энергий от 8,9 до 39,2 КДж/см при W6/5 равных 5,0, 8,5 и 35°С/с, а также а„ = 9,5 и 15 г/А-ч и начальной температуре свариваемого изделия от -45 до 150°С.

Значения Б,, полученные по (3) монотонно увеличиваются (рис. 4) и не связаны с АЛ^б/5 ЗТВ и толщиной свариваемых изделий. Значительный интерес представляет оценка необходимой площади поперечного сечения шва в

зависимости от скорости охлаждения ЗТВ сварного соединения в

интервале 600...500°С, толщины (5) и начальной температуры ^ свариваемой пластины (изделия).

ммг

погонной энергии сварки (д„): - а„ = 9,5 г/А-ч и -х- - я„ = 15 г/А-ч при и = 22 В; -о- - а„ = 9,5 г/А-ч и -Д- - а„ = 15 г/А-ч при и = 24 В.

Результаты расчета по зависимости (4) для трубных сталей 13Г1СУ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ показывают, что для обеспечения необходимой допустимой скорости охлаждения металла ЗТВ увеличение погонной энергии, повышение начальной температуры свариваемого изделия, рост скорости охлаждения снижают необходимое количество наплавленного металла в шов, а увеличение толщины свариваемого изделия повышает необходимое количество наплавленного металла в шов в зависимости от изменения коэффициента наплавки (рис. 5. - рис. 7).

Рис. 5. Изменения поперечного сечения наплавленного металла в шов (5,) в зависимости от погонной энергии сварки (дп) при 8= 12 мм (а, б, в): а) - = 5,0°С/с; б) - 1Гы5 = 8,5°С/с; в) - Жб/5 = 35,0°С/с. Обозначения кривых соответствуют рисунку 4.

в|, мм2

160 120 80 40

—I-р-1-1-1-1-р

6 8 10 12 14 16 18 20

6, мм

Рис. 6. Изменение поперечного сечения наплавленного металла в зависимости от толщины свариваемого изделия: Т0 = 20°С; * - = 5,0°С/с; А,Ф - АУ6/5 = 8,5°С/с; А - сь = 2350 КДж/м, ♦ - = 1800 КДж/м.

-80 -40

-т 40

а)

80 120 160

-80 -40

40 80

б)

т-120

160 Т0,°С

Рис. 7. Изменение поперечного сечения наплавленного металла в зависимости от начальной температуры свариваемого изделия при "Мм= 5,0°С/с (а) и 8,5°С/с (б): ■ - 5 = 12 мм; - б = 8 мм; •, А - я„ = 1800 КДж/м; ♦ - = 2350

КДж/м.

4. Регулирование расхода сварочных материалов при сварке котельных

сталей

Ежегодно на территории РС (Я) возникают чрезвычайные ситуации, связанные с выходом из строя систем жизнеобеспечения, таких как объекты ЖКХ: котельные, системы тепловодоснабжения. Что особенно чревато для такого региона, где отопительный период длится около девяти месяцев и местами достигает двенадцати.

Разрушения котлов КСВ-1,1 и КСВ-1,8 произошли в Олекминском улусе РС (Я). Котел КСВ-1,1, установленный в 2001 г. разрушился в котельной ЦУБ.

Котлы КСВ-1,1 и КСВ-1,8 изготовлены из сталей СтЗсп и СтЗпс.

В декабре 2002 г. произошло разрушение котла КСВ-1,8 в котельной "Авиапорта", который проработал всего лишь три месяца.

Аналогичные случаи разрушения возникли в Вилюйском и Сунтарском улусах РС (Я), где, не проработав свой полный ресурс, отказали котлы КСВ-1,8. Котлы КСВ-1,8 в Вилюйском и Сунтарском улусах были изготовлены из сталей Ст08 и Ст08кп, соответственно. В целом разрушения происходят по шву и основному металлу.

В последние годы количество установленных котлов для теплоснабжения населенных пунктов улусов республики имеет тенденцию к возрастанию. Данная ситуация на наш взгляд может быть связана с исчерпанием ресурса ранее установленных котлов, отработавших свой полный ресурс, а также с конструктивно-технологическими недоработками вновь устанавливаемых котлов при выполнении сварочных работ и суровыми условиями эксплуатации, несоответствующими техническим характеристикам агрегатов.

Изучено влияние теплофизических свойств на расход сварочных материалов при сварке котельных сталей 12Х1МФ, 15кп, 12МХ, 25,08 и 15Г по зависимости (4) при Т0 = 20°С, = 5,0 и 8,5°С/с, = 1480,1800, 2350 КДж/м, толщинах 5 = 4,0... 16 мм (рис. 8 и 9) и установлено:

- увеличение значения Хер способствует росту необходимой площади наплавленного металла в шов (рис. 8);

Б,, мм

120 ч

90 60 30 0

100 150 200 250

а)

Б;, ММ

45 -30 -15 -0

300

Хер, КДж2/м4с2

100 150 200 250 300 Хер, КДлЛм'с2

б)

Рис. 8. Зависимость площади поперечного сечения наплавленного металла Б, от показателя теплофизических свойств А,рс свариваемых сталей при: W6/5 равный 5°С/с (а) и 8,5°С/с (б) при б = 8,0 мм (а, б), при б = 12,0 мм (в, г), ц„: -1480 КДж/м; - 1800 КДж/м; - А- - 2350 КДж/м.

- общая закономерность влияния скорости охлаждения, погонной энергии сварки, толщины свариваемого изделия на количество наплавленного металла в шов, оцениваемая по в, аналогично как в случае сварки трубных сталей, но количественные значения в, отличаются (рис. 9).

а) б)

Рис. 9. Зависимость S, от толщины свариваемых сталей 12Х1МФ, 15кп, 12МХ, 25, 08кп и 15Г: Т0 = 20°С; W6/5 = 5,0°С/с; qn = 1480 КДж/м.

5. Регулирование расхода сварочных материалов по структурному составу металла ЗТВ при одно- и многопроходной сварке

Количество наплавленного металла в шов свариваемых изделий при РДС, ПАС и АСФ определяется из условия обеспечения оптимальной допустимой скорости охлаждения металла ЗТВ, соответствующей термокинетической диаграмме конкретной стали и гарантирующей требуемую х л а достой кость, эксплуатационную прочность сварного соединения. Следовательно, параметры сварных швов представятся в зависимости от скорости охлаждения металла ЗТВ и, соответственно, от его структуры и механических свойств.

Таким образом, размеры сварных швов при одно- и многопроходной сварке определяются из необходимости обеспечения оптимальной структуры и механических свойств металла ЗТВ сварного соединения. В результате этого скорость охлаждения рассматривается как основной параметр, обеспечивающий оптимальную хладостойкость и эксплуатационную прочность и становится заданной величиной, соответствующей интервалу допустимых скоростей охлаждения на основе термокинетических диаграмм и обеспечивающей достаточно высокие эксплуатационные свойства металла ЗТВ.

Определение расхода сварочных материалов по S, при однопроходной сварке производится по зависимостям (3) и (4) при условиях их взаимного соответствия и с позиции поддержания заданной скорости охлаждения металла ЗТВ сварного соединения.

Далее по найденной площади S, при оптимальной скорости охлаждения

\Уб/5, обеспечивающей допустимые хладостойкость и прочность металла ЗТВ, определяется форма сварного шва. Определив для каждого конкретного случая необходимую площадь наплавленного металла шва с учетом удельного расхода сварочных материалов на 1 м шва (Р;, Р2, Рз, ..., Р„), рассчитывается общий расход сварочного материала для проектируемой или восстанавливаемой конструкции по следующей зависимости:

Н~Р,1, +Р212 + Р313 + ...+Рп1п (6)

где: Н - норма расхода сварочных материалов на изделие; Рь Р2, Рз, Рп -соответствующие удельные расходы сварочных материалов на 1 м шва в зависимости от типа применяемых швов; ¡¡, 12, 13, ..., /„ - соответствующие длины сварных швов.

Удельный расход материалов определяется исходя из массы наплавленного металла, технологических потерь и отходов в процессе сварки и рассчитывается по формуле:

Р = тнмК (7)

где: Р - удельный расход материалов на 1 м шва; тим - масса наплавленного металла на 1 м шва, кг; К - коэффициент технологических потерь и отходов.

Основной принцип регулирования расхода сварочных материалов при многопроходной сварке заключается в том, что при каждом случае в зависимости от толщины листов свариваемого изделия и марки стали, из которой изготавливается данное изделие, определяется форма сварного соединения, а также количество проходов с учетом диапазона допустимых скоростей охлаждения, обеспечивающих требуемую хладостойкость и прочность сварного соединения. Необходимая форма сварного соединения, отвечающая основным требованиям обеспечения хладостойкости и эксплуатационной прочности сварных соединений, достигается в результате корректировки основных размеров сварного соединения в, с, е, g, еу, g¡, а, предусмотренных по ГОСТам. Затем рассчитывается количество проходов по следующей зависимости:

АГ=__

в,-яЯс/>^||[б00о-/0)3+(5(Юв-/0)3]

где 50 - общая площадь поперечного сечения наплавленного металла в шов по оптимально выбранной разделке.

Общий расход сварочного материала для проектируемой и восстанавливаемой конструкции определяется аналогично как и при однопроходной сварке, используя соотношения (З-т-7). При этом учитывается температура предыдущего прохода в момент укладки последующего.

На основе проведенных исследований предлагается основной принцип регулирования расхода сварочных материалов с целью обеспечения необходимой хладостойкости и эксплуатационной прочности сварных соединений металлоконструкций, магистральных трубопроводных систем, систем тепловодоснабжения и т. д., строящихся и работающих в условиях низких климатических температур (рис. 10).

Определение диапазона допустимых скоростей охлаждения при сварке по структурному составу ЗТВ на основе термокинетических диаграмм сталей

Определение хладостойкости и характеристик прочности металла ЗТВ в диапазоне допустимых

скоростей охлаждения по базе данных доя _конкретных марок сталей_

Уточнение тегшофизическнх характеристик и определение теплофизическото показателя основного металла по базе данных

Уточнение основных характеристик сварочных

материалов по данным сертификата и их _соответствия к свариваемым сталям_

Определение видов сварных соединений в

гфоектируемом (создаваемом) или восстанавливаемом металлическом объекте

Определение оптимальных размеров сварных швов

исходя из видов сварных соединений и размера свариваемых объектов в соответствии с выбранными _способами и режимами сварки_

Расчетная оценка расхода сварочных материалов на основе предусмотренных видов и оптимальных размеров сварных швов при изготовлении _металлических сварных объектов_

Рис. 10. Обобщенный алгоритм регулирования расхода сварочных материалов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. На основе анализа разрушений сварных соединений металлоконструкций, трубопроводных систем, а также объектов специального назначения, работающих в экстремальных условиях Севера, показано наличие значительных отклонений в размерах сварных швов от требований существующих нормативных документов.

2. На основе изучения и анализа закономерностей термокинетических процессов в углеродистых и низколегированных сталях при сварке, особенностей формирования остаточных сварочных напряжений в сварных соединениях, существующих допусков в нормативных документах обоснована необходимость регулирования расхода сварочных материалов при сваркс

сталей массового назначения с позиции влияния конструктивно-технологических факторов на процессы формирования сварных швов.

3. На основе обобщения физико-химических и технологических процессов наплавки при электродуговой сварке предложены расчетные зависимости:

О ан<1п о = х- пи-уч-дя

1 п-и-у' ' П-Ф^-и-у' ан •^р52[(600°-г0)3 + (500°-<0)3]'

связывающие количество наплавленного металла в шов с погонной энергией, скоростью охлаждения металла ЗТВ, коэффициентом наплавки, толщиной и начальной температурой свариваемого изделия, а также количеством проходов.

4. Установлено, что для поддержания в металле ЗТВ заданных скоростей охлаждения от 5,0 до 35,0°С/с в интервале температур от 600 до 500°С, способствующих получению благоприятной структуры по хладостойкости и прочностным свойствам в металле ЗТВ для трубных сталей 13Г1СУ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, раскисленных кальцием, количество наплавленного металла в шов по площади поперечного сечения шва может меняться от 17,78 до 331,11 мм2 при сварке изделия толщиной от 12,0 до 20,0 мм при qn = 1480 КДж/м и а„ = 15 г/А-ч.

5. Показана закономерность изменения необходимой площади поперечного сечения наплавленного металла в шов при W6/5 8,5°С/с, обеспечивающей благоприятную структуру в металле ЗТВ, в зависимости от толщины металла (8,0...20,0 мм) и начальной температуры (-45...150°С) при погонных энергиях сварки 890...3900 КДж/м низколегированных сталей. При этом наибольшее значение Б,, обеспечивающей W6/5 = 5,0°С/с при толщине листов 8,0 мм из сталей 09Г2С и 13Г1СУ, использованных при строительстве магистральных газопроводов "СВГКМ-Мастах-Берге-Якутск" и подводного перехода через реку Лена, соответствует 39,14 мм2 при начальной температуре свариваемого изделия -45°С, а минимальное значение в, - 12,19 мм2 при температуре свариваемого изделия 150°С и погонной энергии сварки 1800 КДж/м.

6. Установлено, что при изменении показателей теплофизических свойств (А,ср) от 131,13 до 286,92 КДж2/м4с2 котельных сталей 12Х1МФ, 15кп, 12МХ, 25, 08кп и 15Г количество наплавленного металла в шов равномерно увеличивается в зависимости от изменения толщины листов и скорости охлаждения металла ЗТВ в диапазоне погонных энергий сварки 1480...2350 КДж/м.

7. Разработан основной принцип регулирования расхода сварочных материалов, улучшающий структурный состав металла ЗТВ сварных соединений сталей массового назначения, в зависимости от тепловложения, толщины металла, скорости охлаждения, коэффициента наплавки и количества проходов. Предложен обобщенный алгоритм регулирования расхода сварочных материалов при сварке трубных и котельных сталей.

8 Разработанная методология использована при сварке стальных

промежуточных опор П220-3 линий электропередач, ремонтно-воссгановительных работах отработавших свой ресурс резервуаров, предназначенных для хранения нефтепродуктов на территории PC (Я).

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Аммосов А.П., Корнилова З.Г. Связь расхода сварочного материала с хладостойкостью сварных соединений // Тезисы докладов per. семинара "Технология и качество сварки в условиях низких температур". Якутск. 1997. С. 14-15.

2. Ammosov А.Р., Kornilova Z.G. Thermal deformation at pipe stell welding and welding productivity / Proc. of the 5th International Conference on Northeast Asian NaturalGas Pipeline.. 25-27 July, 1999. Yakutsk, Republic of Sakha, Russia. P. 337-345.

3. Аммосов А.П., Корнилова З.Г., Федотова M.A. Вопросы нормирования при сварке металлоконструкций северного исполнения // Труды международной конференции "Физико-технические проблемы Севера" Ч. I. -Якутск, 10-11 июля, 2000. С. - 6-17.

4. Аммосов А.П., Голиков Н.И., Терентьев H.H., Корнилова З.Г., Аммосов Г.С., Стрижов В.Б. Особенности накопления дефектов при эксплуатации сварных резервуаров в условиях Севера // Тез. докл. научно-технической конференции "Конструктивно-технологическое проектирование и производство сварных конструкций" - Санкт-Петербург, СПб! "ГУ. 29 ноября 2000. - С.93-94.

5. Аммосов А.П., Корнилова З.Г. О соответствии требований нормативных документов к формированию структуры и механических свойств в сварных соединениях конструкционных сталей // Сборник трудов VI-й научно-технической конференции "Прочность материалов и конструкций при низких температурах". Санкт-Петербург, СПбГУНиПТ, 2000. С 50-52.

6. Аммосов А.П., Корнилова З.Г., Аммосова O.A. Термодеформационные процессы в регулировании производительности сварки // Тез. докладов международной конференции "Сварка и родственные технологии 2002" (История. Достижения. Перспективы. Бенардосовские чтения). Киев, 22-26 апреля 2002. С.53.

7. Аммосов А.П., Аммосов Г.С. Корнилова З.Г., Связь напряженного состояния с дефектностью вертикальных резервуаров при эксплуатации // Труды 1-го Евразийского симпозиума по проблемам прочности материалов и машин для регионов холодного климата. Ч. II. Якутск, 16-20 июля 2002. С. 5055.

8. Аммосов А.П., Корнилова З.Г., Аммосова O.A. Регулирование производительности сварки // Там же. С. 55-60.

9. Аммосов А.П., Голиков Н.И., Терентьев H.H., Корнилова З.Г., Аммосов Г.С., Стрижов В.Б. Анализ накопления дефектов при эксплуатации

резервуаров для хранения нефтепродуктов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. № 1. С. 23-25.

10. Аммосов А.П., Аммосов Г.С., Ильин Г.Ю., Иванов B.C., Корнилова З.Г., A.A. Антонов. О дефектности сварных резервуаров, находящихся в длительной эксплуатации на Севере // Материалы ежегодной научно-технической конференции "Сварочные чтения. Теория и практика". Санкт-Петербург, Институт сварки России, июнь 2003. С. 76-78.

11. Аммосов А.П., Аммосов Г.С., Агапов С.Л., Иванов B.C., Корнилова

3.Г., A.A. Антонов. Особенности накопления повреждений в сварных соединениях трубопроводов надземной прокладки // Там же. С. 78-80.

12. Аммосов А.П., Корнилова З.Г. О расходе электродов при ручной электродуговой сварке металлоконструкций // Сварочное производство - 2004 -№ 1 - С. 27-29.

13. Аммосов А.П., Корнилова З.Г., Аммосова O.A. О формировании сварочных напряжений и деформаций // Труды 11-го евразийского симпозиума по проблемам прочности материалов и машин для регионов холодного климата:

4. III. Новые материалы, технологии и основы оптимального проектирования машин и конструкций для регионов холодного климата. Якутск, 16-20 августа 2004. С. 99-105.

14. Аммосов А.П., Корнилова З.Г. Связь допустимой скорости охлаждения ЗТВ с расходом сварочных материалов // Там же. С. 106-109.

15. Аммосов А.П., Корнилова З.Г. Расход сварочных материалов при сварке котельных сталей // Сварочное производство - 2005 - № 9 - С. 34-37.

Лицензия №000079 от 18.11.1999 г.

Формат 60*84/16. Гарнитура "Тайме". Печать трафаретная. Усл. п.л.2,0. Тираж 100 экз. Заказ №153.

ГУ "Республиканский информационно-маркетинговый центр"

677007, г. Якутск, пер. Глухой 2/2, тел./факс 33-63-75

»25 5 3«

РНБ Русский фонд

2006-4 28881

Оглавление автор диссертации — кандидата технических наук Корнилова, Зоя Григорьевна

Введение.

Конструктивно-технологические основы для снижения тепловложения при сварке металлоконструкций.

1.1.0 разрушениях сварных соединений металлоконструкций и трубопроводных систем.

1.2. Особенности тепловложения при различных способах сварки.

1.3. Тепловложения при сварке по узкому зазору.

1.4. Термокинетические процессы формирования структуры в сталях при сварке трубных сталей.

1.5. Формирование структуры в металле ЗТВ при сварке котельных сталей.

1.6. Формирование остаточных напряжений при технологических вариантах сварки.

1.7. Цели и задачи исследования.

Особенности нормирования расхода сварочных материалов при электродуговой сварке и его совершенствование.

2.1. Сварные швы и количество наплавленного металла в рамках ГОСТа.

2.2. Размеры сварных швов в реальных металлоконструкциях.

2.3. Оценка формирования сварочных остаточных напряжений.

2.4. Связь скорости охлаждения металла зоны термического влияния с погонной энергией сварки.

2.5. Связь количества наплавленного металла в шов со скоростью охлаждения металла ЗТВ.

Выводы.

Возможности регулирования расхода сварочных материалов при сварке трубных сталей.

3.1. Структура и хладостойкость металла ЗТВ в диапазоне допустимых скоростей охлаждения сварных соединений трубных сталей.

3.2. Определение площади наплавленного металла в шов для сварки трубных сталей.

3.3. Влияние толщины металла на расход сварочных материалов при сварке низколегированных трубных сталей.

3.4. Влияние начальной температуры свариваемого изделия на количество наплавленного металла в шов.

Выводы.

Регулирование расхода сварочных материалов при сварке котельных сталей.

4.1. Об эксплуатации котлов КСВ-1,1 и КСВ-1,8 в улусах Республики Саха (Якутия).

4.2. Влияние показателя теплофизических свойств на расход сварочных материалов при сварке котельных сталей.

4.3. Возможности регулирования расхода сварочных материалов в зависимости от толщины металла котельных сталей.

Выводы.

Регулирование расхода сварочных материалов по структурному составу металла ЗТВ.

5.1. Основные подходы в определении расхода сварочных материалов при сварке.

5.2. Регулирование расхода сварочных материалов при сварке за один проход.

5.3. Регулирование расхода сварочных материалов при многопроходной сварке.

Выводы.

Введение 2005 год, диссертация по обработке конструкционных материалов в машиностроении, Корнилова, Зоя Григорьевна

Сварка является одним из ведущих технологических процессов изготовления, ремонта многообразных конструкций различных отраслей промышленности.

Конечная цель сварочного производства - выпуск экономичных сварных конструкций, отвечающих по своим конструктивным формам, механическим и физическим свойствам, эксплуатационному назначению, для которого они создаются.

В связи с ростом промышленного производства в Сибири, Дальнем Востоке, Республике Саха (Якутия) наблюдается резкое увеличение отказов вследствие разрушения сварных соединений элементов горнодобывающей техники и металлоконструкций, магистральных нефтегазопроводов, трубопроводов подземной, наземной и надземной прокладок, высотных сооружений и т. д. под влиянием пониженных температур.

Ежегодно наблюдаются случаи разрушения промышленных и жилых зданий, анкерных гаражей, цехов, сварных элементов карьерных и шагающих экскаваторов, систем водоснабжения, емкостей для хранения нефтепродуктов, сжиженных газов и т. д.

В большинстве случаев разрушения происходят по шву или зоне термического влияния (ЗТВ), где имеются технологические и конструктивные концентраторы напряжений, из-за низкой хладостойкости материала и возникновения усталостных трещин в сварных соединениях, имеющих различные дефекты.

В свою очередь, основными процессами, определяющими высокую эксплуатационную прочность и хладостойкость сварных соединений металлоконструкций, магистральных трубопроводных систем являются структурные (полиморфные) превращения в ЗТВ, формирование механических свойств, напряженно-деформированного состояния, т. е. сварочных напряжений и деформаций.

Расход сварочных материалов при автоматической, полуавтоматической и ручной электродуговой сварках несколько отличается, но непосредственно определяется разницей формы разделок, в соответствии с требованиями ГОСТов. А количество наплавленного металла на единицу длины шва определяется обобщающей характеристикой режимов сварки - погонной энергией сварки (ПЭС). ПЭС непосредственно связана с термодеформационным и термокинетическим процессами в сталях при сварке. Следовательно, повышение хладостойкости и эксплуатационной прочности сварных соединений должно быть непосредственно связано с нормированием расхода сварочных материалов.

В связи с этим диссертационная работа посвящена актуальной проблеме повышения хладостойкости и эксплуатационной прочности сварных соединений на основе регулирования расхода сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке.

Исходя из вышеизложенного целью данной работы явилось: Разработка технологических основ регулирования расхода сварочных материалов, направленных на улучшение структуры и свойств сварных соединений сталей массового назначения, с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке.

Для достижения поставленной цели:

• Обоснована необходимость регулирования расхода сварочных материалов при сварке сталей массового назначения с позиции конструктивно-технологических факторов формирования сварных швов;

• Установлена связь количества наплавленного металла в шов за один проход со скоростью охлаждения металла зоны термического влияния сварных соединений;

• Оценено необходимое количество наплавленного металла в шов, обеспечивающего благоприятную структуру в металле ЗТВ при сварке трубных сталей, в зависимости от толщины металла и начальной температуры изделия на основе общепринятых представлений определения скорости охлаждения металла ЗТВ;

• Определена степень влияния показателей теплофизических свойств сталей на количество наплавленного металла в шов на примере сварки изделий из котельных сталей;

• Предложен алгоритм регулирования расхода сварочных материалов, улучшающий структурный состав металла ЗТВ сварных соединений сталей массового назначения, в зависимости от тепловложения, толщины металла, скорости охлаждения и количества проходов.

Работа состоит из пяти глав, где описаны разрушения сварных соединений металлоконструкций и трубопроводных систем, особенности тепловложения в свариваемое изделие при различных способах сварки, термокинетические процессы формирования структуры в сталях при сварке, особенности формирования сварочных остаточных напряжений при технологических вариантах сварки с учетом структурных превращений; рассмотрены особенности нормирования расхода сварочных материалов при электродуговой сварке и его совершенствование на основе полученных результатов натурных обследований размеров сварных швов различных металлических сооружений и расчетных соотношений связи количества наплавленного металла в шов со скоростью охлаждения металла зоны термического влияния и погонной энергией сварки; раскрыты принципиальные возможности регулирования расхода сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в трубных низколегированных и котельных сталях при сварке в зависимости от коэффициента наплавки, начальной температуры и толщины свариваемого изделия, погонной энергии сварки при различных скоростях охлаждения металла ЗТВ сварных соединений, обеспечивающих высокую хладостойкость и прочностные свойства; обобщены основные подходы в определении расхода сварочных материалов при сварке на основе расчетного анализа количества наплавленного металла в шов исходя из конструктивных оформлений сварных швов по существующим нормативным требованиям, а также по предлагаемому подходу. На основе полученных обобщающих результатов предложена возможность регулирования расхода сварочных материалов при однопроходной и многопроходной сварке изделий толщиной листов от 3,0 до 20 мм, изготавливаемых из сталей массового назначения.

Научная новизна работы:

Практическая значимость работы:

• Определено количество наплавленного металла в шов, обеспечивающего повышение хладостойкости и эксплуатационной прочности металла ЗТВ сварных соединений, при сварке сталей 09Г2С, 13Г1СУ, 09Г2ФБ, использованных при строительстве третьей нитки магистрального газопровода "Мастах-Берге-Якутск", а также подводного перехода газопровода через р. Лена;

Результаты работы использованы и внедрены на предприятиях Республики Саха (Якутия).

Основные положения, выносимые на защиту:

• Разработанная методология регулирования расхода сварочных материалов, улучшающего структурный состав металла ЗТВ сварных соединений сталей массового назначения, в зависимости от тепловложения, толщины и начальной температуры, скорости охлаждения и количества проходов.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на региональном семинаре "Технология и качество сварки в условиях низких температур" (1997 г., Якутск), на 5-й международной конференции "Трубопроводы природного газа Северо-Восточной Азии: многостороннее сотрудничество" (1999 г., Якутск), на международной конференции "Физико-технические проблемы Севера", посвященной 30-летию ИФТПС (2000 г., Якутск), на VI научно-технической конференции "Прочность материалов и конструкций при низких температурах" (2000 г., СПбГУНиПТ, Санкт-Петербург), на научно-технической конференции "Конструктивно-технологическое проектирование и производство сварных конструкций" (2000 г., СПбГТУ, Санкт-Петербург),на международной конференции "Сварка и родственные технологии 2002" (2002 г., Киев), на 1-м Евразийском симпозиуме по проблемам прочности материалов и машин для регионов холодного климата (16-20 июля 2002 г., Якутск), на научно-технической конференции сварщиков "Сварочные чтения. Теория и практика", посвященной 300-летию Санкт-Петербурга и 50-летию Института сварки России (ВНИИЭСО) (июнь 2003 г., Санкт-Петербург), на П-м Евразийском симпозиуме по проблемам прочности материалов и машин для регионов холодного климата (16-20 августа 2004 г., Якутск).

Публикации. Основное содержание работы отражено в 15 публикациях.

- 101. КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ДЛЯ СНИЖЕНИЯ ТЕПЛОБЛОЖЕНИЯ ПРИ СВАРКЕ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

1.1. О разрушениях сварных соединений металлоконструкций и трубопроводных систем

Проблема хрупкого разрушения возникла в начале сороковых-пятидесятых годов двадцатого века. О первых серьезных авариях судов, напорных труб, емкостей и резервуаров для хранения нефти и газа, сосудов высокого давления, трубопроводов и мостов описано в работах [1-5]. Это явилось основанием для начала широкого и систематического изучения хладостойкости сварных соединений (СС) и выбора материалов в лаборатории Пеллини (США). Там же была разработана методика определения температуры нулевой пластичности (ТНП или ИДТ), позволяющая поставить исследуемые стали с учетом определенного воздействия сварочного цикла в ряд по пригодности для работы в условиях низких температур. Разработан соответствующий стандарт ASME.

С шестидесятых годов в Якутском научном центре проводится анализ хрупких разрушений сварных металлоконструкций и техники, работающих в экстремальных условиях Севера. Основные сведения об особенностях многочисленных случаев хрупких разрушений сварных элементов техники приведены в работах [6-11].

Исследованиями Григорьева P.C., Ларионова В.П., Уржумцева Ю.С. установлено, что многочисленные случаи отказов и разрушений рам самосвалов, сварных конструкций бульдозеров, элементов строительных и карьерных экскаваторов связаны с низкой сопротивляемостью СС к хрупкому разрушению.

Аварийные отказы экскаваторов ЭКГ-12,5 за 1982 г. в карьере "Удачный" производственного объединения "Якуталмаз" описаны в работах [8,

12, 13]. Наибольший ущерб причиняют отказы балки рукояти, двуногой стойки, натяжной оси ходовой тележки, нижней секции стрелы, ковша экскаватора ЭКГ-12,5 на которые приходится более 60% ущерба вследствие отказов всего механического оборудования. У экскаватора ЭКГ-12,5 до 40% отказов от общего количества разрушений происходит при температурах ниже -35°С.

Балка рукояти представляет собой сварную конструкцию, состоящую из обечаек и головки отливки, подвергаемую действию ударных и циклических нагрузок. Разрушения передней обечайки как правило происходили около СС головной отливки с обечайкой и корпуса блока на обечайке.

Аварийные отказы балки рукояти наблюдались при низких температурах эксплуатации (с -15°С). Летом не было ни одного случая отказа балки рукояти, а в межсезонье регистрировались отказы только в апреле; разрушения начинались с ноября, что свидетельствует о накоплении трещин лишь при низких температурах [8, 12].

Двуногая стойка экскаватора ЭКГ-12,5 изготавливается из стали 20. Характерные места появления трещин и разрушений двуногой стойки -сварные швы у головки стоек, а также зона термического влияния (ЗТВ) сварного соединения при приварке поперечной трубы к стойке.

28 августа 1987 г. произошла авария стрелы экскаватора ЭШ-10/70 А № 26 (рис. 1.1). Разрушение произошло из-за возникновения усталостных трещин в заводских СС, имеющих непровары, сплошные газовые раковины с удлиненной формой, нижнего пояса стрелы. Аналогичные дефекты имели место в СС фланцев. Как правило, шагающие экскаваторы ЭШ-10/70 А интенсивно работают с конца марта до начало ноября, т.е. при температурах среды от -25 -т- -30 до плюс 30 -ь 35°С. В период сезонных работ экскаваторы ЭШ-10/70 А работают круглосуточно. При этом суточное колебание температуры воздуха достигает от 20 до 30°С.

Данные типы экскаваторов эксплуатируются до настоящего времени на карьерах Нижний Куранах PC (Я) и ежегодно производится ремонт сварных швов стрел, где возникают протяженные трещины, иногда с заменой отдельных секций [14].

В основном очагами возникновения трещин служат различные технологические дефекты - непровары, скопления пор, шлаковые включения, трещины и другие дефекты. Возникновению разрушения способствуют низкие температуры, высокий уровень остаточных напряжений (ОН) в зонах шва (ЗШ), наличие дефектов (трещин) в СС, связанные с технологией сварки и накоплением усталости [10, 15-18].

Особенность металлических конструкций состоит в том, что наступление предельного состояния и разрушения хотя бы одного конструктивного элемента вызывает аварию всего сложного, иногда значительных масштабов сооружения.

В работе [8] описаны разрушения сварных стальных ферм перекрытия производственного здания, изготовленного из стали ВСтЗсп.

Трещины возникли главным образом на участках пересечений продольных швов приварки полосовых накладок к уголкам с поперечными стыковыми швами между накладками. Трещины зарождались как в металле продольных и стыковых швов, так и в участках ЗТВ сварки и распространялись по полосовой накладке и полкам уголков до радиуса закругления уголков у обушка. На возникновение трещин значительную роль сыграло наличие объемных ОН в месте скопления швов в условиях низких климатических температур.

Анализ двух случаев обрушения пролетного строения транспортной галереи приведен в [19].

Возникновение трещин в сварных соединениях и разрушения корпусов судов имели место в период их зимнего отстоя [7, 8, 20].

Наблюдаются случаи лавинного распространения трещин в магистральных газопроводах на несколько десятков километров [21]. В работе [22] описан случай, когда трещина зародилась в ЗТВ приварки накладки к трубопроводу, которая устраняла утечку газа. Автор подчеркнул, что трещина возникла в участке со структурой, полученной при недостаточном уровне ПЭ, которая применялась при сварке накладки.

27 ноября 1987 г. на территории Республики Саха (Якутия) произошло разрушение газопровода протяженностью 4 км (рис. 1.2). Разрушение начиналось от стыковых соединений трубопроводов. Общий ущерб с учетом затрат на восстановление газопровода по уровню цен 1987 года составлял ~ 1,5 млн. рублей.

Наиболее характерный вид разрушения газопровода - сквозная трещина кольцевых швов. Такая трещина проходит по определенной длине по оси кольцевого сечения и имеет сравнительно небольшое раскрытие кромок (1-3 мм). Трещины начинаются от первичного дефекта (подреза, непровары, скопления пор и шлаковых включений), расположенного преимущественно в корневом шве или примыкающем к линии сплавления [23-28].

В декабре 1992 года произошли разрушения неповоротных стыков труб диаметром 630 мм трубопровода надземной прокладки. Зависимость раскрытия трещин от ее длины, имеющих место в сварных соединениях отводов компенсаторов, приведена на рисунке 1.3.

Процесс зарождения и замедленное распространение трещин по периметру стыка происходит в течение нескольких часов или суток [21, 22, 2426, 29-31]. Это зависит от температурных условий эксплуатации газопровода и уровня действующих напряжений в зонах сварных соединений (ЗСС). В работе [32] натурными измерениями и расчетами установлено, что касательные и продольные напряжения в газопроводе в процессе промерзания грунтов достигает 330 и 280 МПа соответственно. Поэтому вероятность образования трещин повышается с увеличением действующих напряжений при промерзании грунтов в условиях низких климатических температур (НКТ), увеличении толщины свариваемых изделий, использовании сталей повышенной и высокой прочности, а также при выполнении сварочных работ при НКТ [10, 16, 21, 22, 29,30,33-35]. а) б)

Рис. 1.1. Виды разрушения стрелы экскаватора ЭШ-10/70 А.

0,5 1.0 1,5 2,0 8", мм Рис. 1.3. Изменение раскрытия трещины от ее длины. а) б)

Рис. 1.2. Виды разрушения неповоротных стыков труб газопровода. {т,м

0.5 0,4 0,3 0,2 0,1

- 15В трубопроводах, корневые швы которых сварены при температуре ниже -30°С газозащитными электродами, трещины обычно распространяются по всему периметру стыка [24].

Периодические наши наблюдения за возникновением хрупких трещин в сварных соединениях стыков труб магистрального надземного трубопровода показывают, что трещины возникают в сварных соединениях неповоротных стыков труб прямого участка, отводах, а также в соединениях отводов с прямыми участками труб компенсаторов. Зависимость раскрытия трещин от ее длины представлена на рис. 1.4.

Из данных рисунков 1.3 и 1.4 видно, что в независимости от диаметра труб раскрытие трещин сохраняется в пределах до 2,0 мм, а длина трещин достигает до 1220 мм в трубах диаметром 1220 мм.

Основной причиной возникновения таких трещин явились отрывы закреплений в мертвых опорах, смещения лежек, сползание труб с опор и т. д., создающие, в свою очередь, значительные изгибные и температурные деформации из-за просадки и выпучивания опор, достигающие от 50 до 120 мм, в зимнее время. При этом максимальные смещения или сдвиги лежек достигают иногда 400 мм.

Более десяти лет отдел "Эксплуатационной прочности сварных конструкций" ИФТПС занимается обследованием магистральных трубопроводных систем [36, 37], высотных сооружений [38], горизонтальных и вертикальных резервуаров [39, 40], где описаны особенности накопления повреждений в сварных соединениях и возникновения трещин и разрушений. Многочисленные случаи разрушения резервуаров по сварным соединениям описаны в работах [41-43].

Таким образом, проблема повышения эксплуатационной прочности сварных соединений металлоконструкций, магистральных трубопроводных систем, высотных сооружений, емкостей специального назначения, отдельных элементов горнодобывающей техники, транспортных систем и т. д. требует серьезной проработки с позиции физико-механических, конструктивно-технологических основ их создания. ъ мм

600

500

400

300

200 * *

100 л Л

-Щ

0,5

1,5

О. ММ

Рис. 1.4. Соотношения длины трещины к ее раскрытию: к - водовод "р. Лена - Мюрю", 2002 г.; • - водовод "р. Лена - Туора-Кюель", 2002 г.; ■ - водовод "р. Лена - Туора-Кюель", 2001 г.

Заключение диссертация на тему "Регулирование расхода сварочных материалов с учетом термокинетических процессов в сталях при сварке"

ВЫВОДЫ

1. Показано, что предельные нижние и верхние допуски разделки кромок по требованиям существующих нормативных документов имеют значительный диапазон. Следовательно обеспечение необходимой эксплуатационной прочности металла ЗТВ сварных соединений могут иметь определенные трудности в реальных условиях создания сварных, металлоконструкций.

2. Обоснована конструктивно-технологическая основа регулирования расхода сварочных материалов при однопроходной и многопроходных способах сварки изделий толщиной листов до 20 мм.

3. На основе полученных результатов предложен обобщенный алгоритм регулирования расхода сварочных материалов при однопроходной и многопроходных способах сварки изделий.

Регулирование расхода сварочных материалов на основе термокинетических диаграмм

Рис. 5.6. Обобщенный алгоритм регулирования расхода сварочных материалов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

3. На основе обобщения физико-химических и технологических процессов наплавки при электродуговой сварке предложены расчетные зависимости: =ан-Чп ^ = анк1 Я 1У6/5-и-у?тдп

Г!-и-у 1 г/ • 1¥6/5 - и -у ан [(600°-£0) +(500°-£0): связывающие количество наплавленного металла в шов с погонной энергией, скоростью охлаждения металла ЗТВ, коэффициентом наплавки, толщиной и начальной температурой свариваемого изделия, а также количеством проходов.

- 1475. Показана закономерность изменения необходимой площади поперечного сечения наплавленного металла Б; в шов при 8,5°С/с, обеспечивающей благоприятную структуру в металле ЗТВ, в зависимости от толщины металла (8,0.20,0 мм) и начальной температуры (-45.150°С) при погонных энергиях сварки 890.3900 КДж/м низколегированных сталей. При этом наибольшее значение 81, обеспечивающей = 5,0°С/с при толщине листов 8,0 мм из сталей 09Г2С и 13Г1СУ, использованных при строительстве магистральных газопроводов "СВГКМ-Мастах-Берге-Якутск" и подводного перехода через реку Лена, соответствует 39,14 мм при начальной температуре свариваемого изделия -45°С, а минимальное значение 8; - 12,19 мм при температуре свариваемого изделия 150°С и погонной энергии сварки 1800 КДж/м.

8. Разработанная методология использована при сварке стальных промежуточных опор П220-3 линий электропередач, ремонтно-восстановительных работах отработавших свой ресурс резервуаров, предназначенных для хранения нефтепродуктов на территории РС (Я).

Библиография Корнилова, Зоя Григорьевна, диссертация по теме Технология и машины сварочного производства

1. Байд Дж. Муррей. Практические примеры проектирования конструкции судов с учетом сопротивления хрупкому разрушению / Г. Либовиц. Разрушение, т. 5 М.: Машиностроение, 1977. - С. 342-422.

2. Murrey W.T. Fatigue and fracture of metals Wiley, New York, 1952.

3. Parker E.R. Brittle behavior of engineering structures Wiley, New-York.1957.

4. Shanlc M. E(ed) Control of steel constructions to avoid brittle failure. Welding Research Council. New York, 1957.

5. Tupper C.F. The brittle fracture story. Cambridge, London. 1962.

6. Григорьев P.C., Ларионов В.П., Новиков Г.А., Яковлев П.Г. Хладостойкость металлоконструкций и деталей машин. М., "Наука", 1969.- 95 с.

7. Ларионов В.П. Электродуговая сварка конструкций в северном исполнении. Новосибирск: Наука, 1986 - 256 с.

8. Ларионов В.П., Григорьев Р.С., Лыглаев А.В. Анализ низкотемпературных разрушений деталей машин и элементов конструкций // Прочность материалов и конструкций при низких температурах Киев: Наукова думка, 1984.-С. 135-140.

9. Ларионов В.П., Ковальчук В.А. Хладостойкость и износ деталей машин и сварных соединений. Новосибирск: Наука, 1976.- 206 с.

10. Яковлев П.Г. Исследование хрупких разрушений деталей транспортдорожных машин при низких температурах. Автореф. канд. дис. -Новосибирск. 1966.- 22 с.

11. Аммосов А.П. Термодеформационные процессы и разрушение сварных соединений. Якутск: Якутский филиал СО АН СССР, 1988. - 136 с.

12. Аммосов А.П., Киприянова Д.Д. Проблемы диагностики сварных соединений элементов конструкций в условиях низких климатических температур и некоторые пути их решения // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1989. № 3.- С. 45-52.

13. Аммосов А.П., Антонов А.А. Повреждаемость стрел экскаваторов ЭШ-10/70 А с учетом наработки / Сб. трудов X международной научно-технической конференции. Санкт-Петербург, 2004. С. 11-14.

14. Ларионов В.П. Технология сварки низколегированных сталей для конструкций в северном исполнении: Автореф. дис. д.т.н. Киев. 1983.- 32 с.

15. Ларионов В.П., Григорьев Р.С., Стебаков И.М. Влияние усталости на хладостойкость сварных соединений. Якутск: изд. ЯФ СО АН СССР, 1976 - 136 с.

16. Слепцов О.И. Технологическая прочность сварных соединений при низких температурах. Новосибирск: Наука. 1984 - 102 с.

17. Труфяков В.И., Павлов В.В., Жемчужников Г.В. Распространенные случаи и причины хрупких разрушений // Автомат, сварка 1967.-№ 2.- С 31-34.

18. Бецеев Б.И., Корниенко B.C. Причины аварий стальных конструкций и способы их устранения. М.: Стройиздат.-1968.- 206 с.

19. Чередниченко В.И., Яковлев П.Г. Анализ разрушений корпусов речных судов в условиях зимнего отстоя // Склонность материалов и конструкций к разрушению при отрицательных температурах. Якутск: изд. ЯФ СО АН СССР, 1975 -С. 68-71.

20. Winterton К. Brittle failure and low temperature welding. J. Canadian Petroleum Technology. 1969, V.8, № 1, January-March, p.35-43.

21. Winderton K. Investigation of pipeline failure Mines Branch Investigation Report IR 61-149, Department of Mines and Technical Surveys, Ottawa, March. 1962-33 p.

22. Патон Б.Е., Аснис A.E. О некоторых причинах хрупкого разрушения сварных соединений труб газопроводов // Автомат, сварка, 1954, № 3.- С. 55-58.

23. Рахманов А.С., Тарлинский В.Д., Чабуркин В.Ф. Причины и механизм разрушения кольцевых сварных стыков // Строит-во трубопроводов, 1971.- № 4.-С.17-18.

24. Тарлинский В.Д. Повышение эксплутационной надежности кольцевого шва трубопроводов // Стр-во трубопроводов, 1970, № 7 С. 9-11.

25. Fournal F.A. A contribution to the study and inspection of manual welding on high elastic steel (X-60) pipe lines In: 11-th Gas Conf., Moscow, 1970, p. 32.

26. Hart P., Watkinson F., Baker R. Hudrogen induced delayed cracking in the site welding of pipelines In: Proc. Pipe Welding Conf. 1969. Abington, 1970, p. 115-124; Discussion, p. 242-251.

27. Nakanishi S., Jino M., Nomuro A. Hudrogen induced cracking in gas pipelines weldments Tetsu to hagane. - J. Iron and steel Inst, of Japan, 1977, Vol.63. № 11, p. 289.

28. Анучкин М.П. Прочность сварных магистральных трубопроводов М.: Гостоптехиздат, 1963.- 194 с.

29. Анучкин М.П. Сварка трубопроводов и резервуаров в зимних условиях: Передовой научно-технический производственный опыт М.: Гостоптехиздат, 1958.- 18 с.

30. Тамура X., Ямадзаки Я., Коно К. Сварка сталей, используемых при низких температурах. М.: Машиностроение, 1978. - 161 с, (пер. с япон. СЛ. Масленникова).

31. Боровков В.А. Строительство и эксплуатация газопроводов, баз и хранилищ. Автореф. дис. к.т.н.- М., 1992 20 с.

32. Гололобов Б.А., Николаев К.Г. Трещины при сварке корпусных сталей. -JL: Судостроение, 1969.-255 с.

33. Козлов P.A. Водород при сварке корпусных сталей. Л.: Судостроение, 1969.- 175 с.

34. Матханов В.Н., Хрюкин Ю.А., Фаренбрух В.Э., Шерстнев В.В. О хладостойкости сварных соединений, выполненных при отрицательных температурах. Сварочн. пр-во., 1972, № 9, С 26-28.

35. Аммосов А.П., Голиков Н.И. Диагностика сварных соединений действующих трубопроводов // Наука и образование 1998 - № 4 - С. 36-40.

36. Аммосов А.П., Голиков Н.И. Оценка остаточного ресурса сварных соединений действующего наземного трубопровода // Сварочное производство -1999-№ 11 С. 20-22.

37. Аммосов А.П., Аммосов Г.С., Ильин Г.Ю. Эксплуатационные повреждения сварных дымовых труб, работающих на Севере / Материалы ежегодной научно-технической конференции сварщиков "Сварочные чтения. Теория и практика". Санкт-Петербург - 2003. - С. 76-78.

38. Аммосов А.П., Голиков Н.И., Терентьев H.H., Корнилова З.Г., Аммосов Г.С., Стрижов В.Б. Анализ накопления дефектов при эксплуатации резервуаров для хранения нефтепродуктов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003 - № 1 -С. 23-25.

39. Розенштейн И.М. Аварии и надежность стальных резервуаров. М.: Недра, 1995 - 253 с.

40. Прохоров В. А. Оценка параметров безопасности эксплуатации нефтехранилищ в условиях Севера.- М.: Недра, 1999 142 с.

41. Овчинников И.Г., Кудайбергенов Н.Б., Шейн A.A. Эксплуатационная надежность и оценка состояния резервуарных конструкций. Сарат. гос. техн. ун-т, Саратов, 1999-316 с.

42. Рыкалин H.H. Расчеты тепловых процессов при сварке.- М.: Машгиз, 1951 -296 с.

43. Хромченко Ф.А. Справочное пособие электросварщика. М.: Машиностроение, 2003. 416 с.

44. Павлов А.Р. Математическое моделирование процессов тепломассопереноса и температурных деформаций в строительных материалах при фазовых переходах. Новосибирск: Наука, 2001 - 176 с.

45. Рыкалин H.H. Тепловые основы сварки. 4.1: Процессы распространения тепла при дуговой сварке. М.: Изд. АН СССР, 1947.- 272 с.

46. Винокуров В.А. Хладостойкость сварных соединений // Сварка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1979.-Т.З-С.112-122.

47. Махненко В.И. Расчетные методы исследования кинетики сварочных напряжений и деформаций. Киев: Наук, думка, 1976.-320 с.

48. Прохоров H.H. Физические процессы в металлах при сварке. М.: Металлургия, 1968.-Т. 1-695 с.

49. Махненко В.И. Тепловые процессы при сварке // Сварка в СССР. -М.: Наука, 1981 Т.2.-С. 27-45.

50. Гатовский K.M., Полишко Г.Ю. и др. Определение температурных полей при решении задач о сварочных деформациях и напряжениях // Автоматическая сварка 1978.- № 10 - С. 29-33.

51. Ларионов В.П., Павлов А.Р., Тихонов А.Г., Слепцов О.И. Применение ЭВМ для численного определения температурного поля при сварке встык тонких пластин // Автомат, сварка.- 1979 № 11. - С. 19-22.

52. Будак Б.М., Соловьева E.H., Успенский А.Б. Разностный метод со сглаживанием коэффициентов для решения задач Стефана // Журн. вычисл. матем. и матем. физики. 1965.- Т.5, № 5. - С. 828-840.

53. Самарский A.A., Моисеенко Б.Д. Экономичная схема сквозного счета для многомерной задачи Стефана // Журн. вычисл. матем. и матем. физики. 1965.-Т.5, № 5. - С. 816-827.

54. Ларионов В.П., Павлов А.Р., Аммосов А.П. Особенности теплового баланса ванны при сварке в условиях низких климатических температур // Автомат, сварка 1981.- № 10. - С. 22-24.

55. Ларионов В.П., Павлов А.Р., Аммосов А.П., Тихонов А.Г. Расчетный метод исследования температурного поля при многослойной сварке // Автомат, сварка 1981.-№4.-С. 16-18.

56. Аммосов А.П., Николаев В.Б., Аммосов С.П. Расчет распространения тепла с учетом производительности сварки // Сварочн. произв-во. 1993 -№11-12-С. 18-20.

57. Ерохин A.A. Основы сварки плавлением.- М.: Машиностроение, 1973448 с.

58. Рыкалин H.H. Производительность и эффективность процессов плавления металла при сварке.- М.: Изд.АН СССР, 1960 с.5-70.

59. Лившиц Л.С., Хакимов А.Н. Металловедение сварки и термическая обработка сварных соединений. Москва - Машиностроение. - 1989 - 336 с.

60. Князьков А.Ф., Крампит Н.Ю., Крампит А.Г., Князьков С.А. Совершенствование процесса импульсно-дуговой сварки в С02 в щелевую разделку // Сварочное производство 2004 - № 1 - С. 36-38.

61. Якушин Б.Ф., Шефель В.В. Оценка запаса стойкости шва против образования горячих трещин при многопроходной сварке по узкой разделке // Сварочное производство 1984 - № 8 - С. 15-17.

62. Malin V.Y. The state of the art of narrow gap welding // Weld.J.-1983.-62.- № 6.- P. 37-46.

63. Narrow gap welding (NGW): The state of - the - art in Japan // The guide book for NGW in Japan Techn. Commiss. Weld. Process. Jap. Weld. Soc.-Osalca; Kuroki Publ. Co., s.a.- 23 pp.: ill. (11W Doc. № ХХП-961-1986) (Отд. вып. "Сварка" 1988, 1.63.20 IK).

64. Brak С. Economische beschouwingen orerhet Narrow-gap lassen onder poeder //Lasttechnick.-1984.-50, № 5.-P.88-92.

65. Kennedy N.A. Narrow gap submerged-arc welding of steel. Part 2: Equipment, consumables and Metallurgy // Metal Constr. 1986. -18, № 12.- P.765-769 (Отд. вып. "Сварка", 1988, 6.63.207).

66. Malin V. Submerged arc narrow gap welding //Abstr. Pap. 69th AWS Annu. Meet. Apr. 17-22, 1988,- Maiami, Fla.-1988.- P. 172-173 (Отд. вып. "Сварка" , 1988, 12.63.291).

67. Lehar F., Sevcilc P. Vy u zit svarovani do uzke mezery v jaderne energetice a vyvoj svarovaciho ve VZSKG //Zvaranie.-l988.-37, № 8.- P. 246-251.

68. Fossati C., Ragazzoni S. Caratteristiche di saldatura di lamiere di grosso spessore pervessel nucleare // Riv. itai. saldat.-1987.-39, № 6.- P. 521-536, 539-541 (Отд. вып. "Сварка", 1988, 8.63.258).

69. Курланов С.А., Потапов Н.Н., Мельбард С.Н. Автоматическая сварка под флюсом в узкую разделку кольцевых и продольных швов толстостенного оборудования // Достиж. и перспективы развития свароч. пр-ва. Матер, семин. М. -1988. - С. 48-50.

70. McGrath J.T., Chandel R.S., Orr R.F., Gianetto J.A. A review of factors affecting the structural integrity of weldments in heavy wall reactor vessels //Can.Met.Quart. 1989. - 28, № 1. - P.75-83 (Отд. вып. "Сварка." 1989, 4.63.77).

71. Metz Niels H. Unterpallcer Engspalt - schweissverfahren fur grosse Kurbelwellen // MTZ Motortechn. Z.-1988;-48.- P. 147-148, 150-152 (Отд. вып. " Сварка", 1987, 7.63.301).

72. Almqust G., Strijbos J. Narrow joint/narrow gap submerged arc welding of structural members for drilling platforms // Svetsar-1986.- № 1.- P. 8-12 (Отд. вып. " Сварка", 1987, 7.63.299).

73. Almqust G., Ruengenberg A., Strijbos J., Wittung L. Unterpulver -Engspaltschweissen von Grossbauteilen un Bohrplattformen // DVS-Ber.-1985.-100.-P. 61-66 (Отд. вып. "Сварка", 1985,12.63.419).

74. Narrow joint narrow gap submerged arc welding of structural members for drilling platforms // Weld. Rev.-l986.-5, № 2.- P. 2, 8-12 (Отд. вып. "Сварка", 1986, 9.03.288).

75. Render G.S. Welding advances in power plant construction. Natrow gap welding // Metal Constr.-1984.-16, № l.-P. 696-700 (Отд. вып. "Сварка", 1985, 4.63, 175).

76. Probst R., Härtung F. MAG-Engapspaitschweissen bis 300 mm Blechdicke // ZIS Mitt.-1987.-29, № 8.- P.812-821.

77. Härtung F., Qertelt R. MAG-Engspaltpendcldraht-schweis-sen an Blechen von 110 mm Dicke // Schweisstechnik (DDR), 1984.-34, № 8.-P.343-344 (Отд. вып. "Сварка", 1985, 1.63.221).

78. Schabesta W. Das "Twist-Are"- Schweiss-veriahren-Engs paltschweissen unter Schutzgas // Schweisstechnik (Osterr).-1982.- 36, № 6.- P. 103-109.

79. Cook G.E. Levick P.C. Narrow gap welding with the hot wire GTA process // Weld. J.-1985.-64, № 8.-P. 27-31.

80. Hunt James F. Narrow gap welding of pressure vessels a manufacturer's view // Weld. Cahlleng. Environ.: Proc. Int. Conf., Toronto, 15-17 Oct. 1985.- New York e.a., 1986,- P.107-116 (Отд. вып. "Сварка", 1988,4.63.190).

81. Groger P., Heuser H., Eichhorn F., Dahl W. Metall-Schutzgas-Engspaltschweissen von hochfesten Baustählen // Stahl und Eisen.-1987.- 107, № 8.- P. 57-64 (Отд. вып. "Сварка", 1988, 9.63.273).

82. Laing В., Heid R., Pollack A. Narrow gap welding of HY-100 plate using closed loop, adaptive feedback, through-the-arc tracking technology //Weld. J. 1985. -64, № 11.-P. 38-42.

83. Васильев В.Г., Довженко B.A., Малевский Ю.Б. Остаточный аустенит в сварных соединениях низкоуглеродистых, низколегированных конструкционных сталей //Автомат, сварка. 1978. - № 8. - С. 5-8.

84. Аммосов А.П. Обеспечение хладостойкости и эксплуатационной прочности сварных соединений металлоконструкций и техники Севера

85. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. -Санкт-Петербург, 1994 31 с.

86. Seyffarth Р., Kuscher G. Schweiss ZTW - Schaubilder. - Berlin: Verlag Technik- 1983.-233 s.

87. Захарова И.В., Чичкарев E.A., Васильев В.Г. и др. Структура и свойства металла ЗТВ соединений низколегированных трубных сталей, модифицированных кальцием // Автомат, сварка 2001 - № 8 - С. 18-21.

88. Довженко В.А., Васильев В.Г., Малевский Ю.Б. Кинетика превращения аустенита в стали 09Г2С под воздействием термического цикла сварки // Автомат, сварка. 1984.- № 9. - С. 20-23.

89. Аммосов А.П., Зайффарт П.И., Васильев В.Г., Довженко В.А. Структурные превращения и хладостойкость соединений стали 09Г2С, выполненных дуговой сваркой // Автомат, сварка 1993 - № 2 - С. 12-15.

90. Васильев В.Г., Малевский Ю.Б. Дилатометр для исследования фазовых превращений при сварочном термическом цикле // Физ. методы исследования металлов. Киев: Наук, думка, 1981. - С. 144-148.

91. Шоршоров М.Х. Металловедение сварки стали и сплавов титана. М.: Наука, 1965.-310 с.

92. Steven W., Mayer G. Continuous-cooling transformasion diagrams of steels. Pt 1 // J. of the Iron and Steel Institute. 1953. - Vol. 174. - P. 33-45.

93. Черепин B.T. Экспериментальная техника в физическом металловедении. Киев: Техника, 1968. - 280 с.

94. Лобанов JIM., Миходуй Л.И., Васильев В.Г. и др. Особенности протекания термодеформационных процессов при дуговой сварке высокопрочных сталей // Автомат, сварка 1999 - № 3 - С. 3-11.

95. Никитин В.Н. Высокопрочные низколегированные стали для автомобильной, экскаваторной и горной техники // Сталь. 1977. - № 11. - С. 10441047.

96. Сбарская Н.П., Нейфелд О.И. и др. Свариваемость термически упрочненных низколегированных трубных сталей // Сварочн. пр-во 1978 - № 3 - С. 27-30.

97. Око Ю. и др. Замедленное разрушение сварных соединений из высокопрочной стали. "Ёсэцу гидзюцу". Т.21, 1973, № 5, С. 29-33.

98. Попова Л.Е., Попов A.A. Диаграммы превращения аустенита в сталях и бета-раствора в сплавах титана: Справочник. М.: Металлургия. - 1991 - 503 с.

99. Бернштейн M.Д., Курдюмов Г.В., Меськин B.C. и др. Металловедение и термическая обработка стали и чугуна. Том 2. Строение стали и чугуна: Справочник. М.: Интермет Инжиниринг - 2005 - 526 с.

100. Хромченко Ф.А. Ресурс сварных соединений паропроводов. М.: Машиностроение 2002 - 352 с.

101. Скороходов В.Н., Одесский П.Д., Рудченко A.B. Строительная сталь. -М.: Металлургиздат 2002 - 622 с.

102. Федосеев Б.А., Рубенчик Ю.И., Губанов A.C. и др. Структурные и фазовые превращения в зоне термического влияния при электрошлаковой сварке стали 12ХМ // Автоматическая сварка 1979 - № 12 - С. 19-21.

103. Сабун Л.Б., Ворновицкий И.Н., Лукичева C.B., Куревич В.В. Возможность отказа от термообработки сварных соединений труб из стали 12Х1МФ // Автоматическая сварка 1978 - № 6 - С. 45-48.

104. Хромченко Ф.А., Анохов А.Е., Залинова В.Д. и др. Структура и свойства сварных соединений стали 12Х1МФ с щелевой разделкой. // Сварочное производство 1984 - № 8 - С. 32-34.

105. Холл У Дж. Оценка испытаний на разрушение и подготовка образцов // Разрушение Т.4: / Под ред. Г. Либовица.- М.: Мир, 1976.- С. 10-46.

106. Гиренко B.C., Котенко Э.В. Влияние остаточных напряжений и деформационного старения на сопротивляемость стали образованию хрупких трещин //Автомат, сварка. 1968.- № 2. - С. 34-37.

107. Николаев Г.А., Сагалевич В.М. Образование остаточных напряжений при сварке конструкций и их влияние на прочность // Металлические конструкции. -М.: Стройиздат, 1966 С. 367-372.

108. Игнатьева B.C. Влияние остаточных напряжений на развитие микротрещин // Материалы совещания по металлоконструкциям. М.: Стройиздат, 1967.- С. 43-48.

109. Николаев Г.А. Напряжения и деформации при сварке. М.: Машгиз, 1949- 150 с.

110. Бельчук А.Г., Новиков H.H. Влияние характера дилатометрической кривой на напряженное состояние, возникающее в результате сварки // Тр. ЛКИ -1975.- Вып. 99,- С. 98-101.

111. Жуков М.Е., Шувиков A.A. Снижение остаточных деформаций при дуговой сварке термоупрочняемых сталей // Свароч. пр-во. 1967 - № 3.- С. 13-15.

112. Грабин В.Ф., Денисенко A.B. Металловедение сварки низко и среднелегированных сталей Киев: Наукова думка, 1978.-270 с.

113. Шоршоров М.Х. Испытание металлов на свариваемость. М.: Металлургия, 1972- 240 с.

114. Прохоров H.H. Физические процессы в металлах при сварке. Т.2 М.: Металлургия, 1976 - 600 с.

115. Гатовский K.M. Учет структурных превращений металла при определении сварочных деформаций и напряжений // Свароч. пр-во 1973 - № 11.-С. 3-6.

116. Гатовский K.M., Марков С.П., Шемелев С.А., Касаткин О.Г., Зайффарт П. Оценка напряженного состояния сварных соединений сталей 09Г2 и 10ХСНД с учетом структурных превращений // Автомат, сварка. -1980.-№10-С. 2-5.

117. Голиков Н.И. Оценка состояния сварных соединений трубопроводов Севера: Автореферат диссертации к.т.н. Якутск, 2000. - 22 с.

118. Винокуров В.А., Григорьянц А.Г. Теория сварочных деформаций и напряжений. М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.

119. Соркин JI.C. О снижении остаточных напряжений в сварных стыках паропроводных труб // Энергетическое строительство. 1973. № 6. С. 20-22.

120. Соркин JI.C. Остаточные напряжения в сварных стыках паропроводных труб большого диаметра// Энергетик. 1973. № 12. С. 9,10.

121. Соркин JI.C. Остаточные напряжения в сварных стыках труб из перлитной стали 12Х1МФ // Энергетик. 1975. № 12. С. 27, 28.

122. Соркин JI.C., Сарычев А.Н. Остаточные напряжения в сварных стыках труб из стали 1Х18Н10Т // Энергетическое строительство. 1975. № 6. С. 32-36.

123. Соркин JI.C. Остаточные напряжения в трубопроводах из стали 0Х18Н10Т // Электрические станции. 1976. № 12. С. 45-47.

124. Соркин JI.C. Распределение остаточных напряжений в сварных соединениях паропроводов при монтаже блоков 200 МВт // Энергетическое строительство. 1977. № 2. С. 62-64.

125. Соркин JI.C., Маминов A.C. Исследование остаточных напряжений в сварных соединениях толстостенных трубопроводов // Энергетическое строительство. 1981. № 5. С. 59-62.

126. Соркин JI.C Распределение остаточных напряжений в сварных стыковых соединениях трубопроводов / Электрические станции. 1987. № 9. С. 22-27.

127. Соркин JI.C. Влияние технологии сварки на остаточные напряжения в сварных стыковых соединениях трубопроводов // Эксплуатационная надежность сварных соединений паропроводов и корпусного оборудования энергетических установок. 1989. С. 78-84.

128. Калакуцкий Н.В. Исследование внутренних напряжений в чугуне и стали. СПб., 1987.

129. Тура П.М. Внутренние остаточные напряжения в сварных соединениях паропроводов из стали 1Х18Н12Т // Эксплуатационная надежность металла силовых установок. М.: Госэнергоиздат, 1959. С. 34-49.

130. Соркин JI.C. Влияние остаточных напряжений на циклическую прочность сварных соединений трубопроводов с учетом вибрации. Научные труды Всероссийского теплотехнического научно-исследовательского института

131. Вибрации трубопроводов электрических станций и методы их устранения". М.: Энергоатомиздат, 1992. С. 38-49.

132. Соркин JI.C. Распределение остаточных напряжений при многоцикловом нагружении // Электрические станции. 1992. № 2. С. 38-45.

133. Соркин Л.С. Влияние остаточных напряжений на эксплуатационную надежность трубопроводов // Электрические станции. 1994. № 3. С. 17-26.

134. Миходуй О.Л. Влияние технологических факторов на формирование остаточных напряжений в сварных соединениях высокопрочных сталей: Автореферат диссертации к.т.н. Киев, 2000. - 20 с.

135. СНиП П-23-81:;: Строительные нормы и правила. Часть II. Нормы проектирования. Гл. 23. Стальные конструкции. -М.: ЦИТП, 2002 - 94 с.

136. Аммосов А.П., Корнилова З.Г., Федотова М.А. Вопросы нормирования при сварке металлоконструкций Северного исполнения / сб. трудов Международной конференции 10-11 июля 2000 г. г. Якутск "Физико-технические проблемы Севера" Часть I. С. 6-17.

137. Электроды для ручной дуговой сварки, наплавки и резки. Каталог./ Составители: Мазель Ю.А., Маневич Н.М., Полищук Г.Н. и др. АО Спецэлектрод -2001 -208 с.

138. Seyffarth P., Meyer В., Scharff A. Grosser Atlas Schweiss-ZTU-Schaubilder / bearb. von P. Seyffarth; В. Meyer; A. Scharff. Düsseldorf: Dt. Verl. far Schweisstechnik, DVS-Verl., 1992. - 175 p.

139. Аммосов А.П., Корнилова З.Г. Связь расхода сварочного материала с хладостойкостью сварных соединений // Тезисы докладов per. семинара "Технология и качество сварки в условиях низких температур". Якутск. 1997. С. 14-15.

140. ИН-105-03-004-75. Методика и нормативы для определения расхода материалов в сварочно-наплавочном производстве. М.: Министерство машиностроения - 1975 - 267 с.

141. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. Серия 03. Выпуск 39. 2003. - 100 с.

142. Аммосов А.П., Аммосов Г.С., Агапов C.JL, Иванов B.C., Корнилова З.Г., A.A. Антонов. Особенности накопления повреждений в сварных соединениях трубопроводов надземной прокладки // Там же. С. 78-80.

143. Гатовский K.M., Кархин В.А. Теория сварочных деформаций и напряжений. Л.: Тип. ЛКИ, 1980 - 332 с.

144. Ammosov А.Р., Kornilova Z.G. Thermal deformation at pipe steel welding and welding productivity /The 5th International Conference on Northeast Asian Natural Gas Pipeline. 25-27 July, 1999 Yakutsk, Republic of Sakha, Russia - P. 337-345.

145. Окерблом Н.О. Расчет деформаций сварных конструкций при сварке. -М.; Л.: Машгиз, 1955 211 с.

146. Махненко В.И., Великоиваненко Е.А., Махнешсо О.В., Розынка Г.Ф., Пивторак Н.И. Исследование влияния фазовых превращений на остаточные напряжения при сварке кольцевых стыков труб // Автоматическая сварка 2000 - № 5-С. 3-10.

147. Гривняк И. Свариваемость сталей / М.: Машиностроение, 1984 216 с.

148. Бакши O.A., Шатов A.A., О напряженном состоянии и деформации твердого материала в сварных соединениях с твердой и мягкой прослойками // Сварочное производство. 1966 - № 5 - с. 7-16.

149. Берг Л.Г. Ведение в термографию. М.: Наука, 1969 - 416 с.

150. Самсонов Г.В. и др. Датчики измерения температуры в промышленности. Киев: Наукова думка, 1972. - 222 с.

151. Аммосов А.П., Корнилова З.Г. Расход электродов при ручной дуговой сварке металлоконструкций // Сварочное производство 2004 - № 1 - С. 27-29.

152. Макаров Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей. М.: Машиностроение, 1981, 247 с.

153. Каталог электродов для ручной дуговой сварки, наплавки и резки / АО "Спецэлектрод".- М.: Московская типография № 5 -14 с.

154. Федотова M.А., Аммосов А.П., Ларионов В.П., Зайффарт П.И., Гросс X-Г и др. Структурные превращения и свойства материалов при сварке. Якутск: ЯНЦ СО АН СССР - 1991 - 25 с.

155. Панащенко Н.И., Мазур A.A., Карнаух А.К., Бейниш A.M. Методы расчета расхода покрытых электродов и электроэнергии при изготовлении сварных конструкций // Автомат, сварка 1995, - № 10 - С.39-47.

156. Тарарычкин И.А. Оптимизация формы разделки кромок при дуговой сварке в узкий зазор // Сварочн. произв-во 2000 - № 10- С. 21-23.

157. Cottrell С. L. Assessment of weldability by rapid dilatation test. J. Iron and Steel Inst., 1953, 173, №5, p. 17.

158. Шоршоров M.X., Белов B.B. Фазовые превращения и изменения свойств стали при сварке. М.: Наука, 1972 - 220 с.

159. Прохоров H.H., Макаров Э.Л., Господаревский В.И. Исследование кинетики распада аустенита в сталях при сварке // Металловедение и термич. обраб. металлов 1959 - № 3 - С. 13-16.

160. Федотова М.А. Структура и свойства низколегированных сталей при термодеформационных циклах Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. - Якутск - 1996 - 16 с.

161. Теория сварочных процессов / В.Н. Волченко, В.М. Ямпольский, В.А. Винокуров и др. М.: Высш. шк., 1988. - 559 с.

162. Грецкий Ю.Я., Демченко Ю.В., Васильев В.Г. Формирование структуры металла ЗТВ низкокремнистой стали с карбонитридным упрочнением // Автомат, сварка 1993 - № 9 - С. 3-5,22.

163. Касаткин О.Г., Мусияченко В.Ф. Расчет режима сварки высокопрочной низколегированной стали // Автомат, сварка 1977 - № 10 - С. 1-5.

164. Башмаков В.Е. Свойства сварных соединений высокопрочных низколегированных сталей // Сварочн. пр-во 1983 - № 4 - С. 21-23.

165. Компьютерное моделирование сварочных процессов как средство прогнозирования дефектов в сварных соединениях / В.И. Махненко, Е.А. Великоиваненко, Г.Ф. Розынка и др. У/ Автомат, сварка -1999-№ 12 С.10-19.

166. Улучшение качества непрерывнолитой стали путем микролегирования плакированными порошковыми модификаторами / Б.Ф. Белов, Г.А. Николаев, А.И. Троцан и др. // Сталь. 1992. - № 1. - С. 24-27.

167. Анучкин М.П., Горицкий В.Н., Мирошниченко Б.И. Трубы для магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1986 - 231 с.

168. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных газопроводов. М.: Металлургия, 1989. - 222 с.

169. Высокопрочные стали для трубных фитингов / Т. Вада, Д.Е. Дисбург, П.И. Буссель и др. // Сталь для газопроводных труб и фитингов. Тр. конф. М.: Металлургия, 1985. - С. 295-307.

170. Трегубов Т.П., Горбач В.Д. Оптимизация размеров сварных швов за счет адаптивного управления процессом дуговой сварки // Сварочное производство- 2004 № 1-С. 19-21.

171. Марочник сталей и сплавов / Колосков М.М., Долбенко Е.Т., Каширский Ю.В. и др.; Под общей ред. Зубченко A.C. М.: Машиностроение - 2001- 672 с.

172. Аммосов А.П., Корнилова З.Г. Расход сварочных материалов при сварке котельных сталей // Сварочное производство 2005 - № 9 - С. 34-37.

173. ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. М.: Из-во стандартов, 1983. 62 с.

174. ГОСТ 8713-70. Дуговая автоматическая сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. М.: Из-во стандартов, 1983. 60 с.

175. ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. М.: Из-во стандартов, 1989. 33 с.1. УТВЕРЖДАЮ Главный ОАО- 164

Похожие работы

Обработка конструкционных материалов в машиностроении
05.03.00