автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка технологии изготовления цилиндров скважинных насосов радиальным обжатием

На правахрукописи

Картель Георгий Александрович

УДК621.774

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦИЛИНДРОВ СКВАЖИННЫХ НАСОСОВ РАДИАЛЬНЫМ

ОБЖАТИЕМ

Специальность 05.03.05 - Технология и машины обработки металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Ижевск 2004

Работа выполнена на кафедре «Обработка металлов давлением» в Ижевском государственном техническом университете.

Защита состоится «21» декабря 2004 года в 14 °° часов на заседании диссертационного совета № Д 212.065.02 Ижевского государственного технического университета по адресу; 429069, г. Ижевск, ул. Студенческая, д. 7.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Ижевского государственного технического университета.

Отзыв на автореферат, подписанный и заверенный гербовой печатью, просим направлять на имя ученого секретаря диссертационного совета.

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор Покрас И.Б.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Колмогоров Г.Л. кандидат технических наук, с.н.с. Баталов В.А.

Ведущая организация: ОАО «ПНИТИ», г. Пермь

Автореферат разослан «16» ноября 2004 года

/

Ученый секретарь диссеркшдани доктор технических наук, профессор /

юапеяский

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Основной задачей технологии металлообрабатывающего производства является изготовление высококачественных деталей с наименьшими трудозатратами, с наибольшей производительностью и с максимальным коэффициентом использования металла (КИМ). Успешное решение поставленных задач возможно на основе внедрения прогрессивных технологических процессов. Технологический процесс холодного радиального обжатия соответствует решению этих задач. Сочетание точного формообразования с получением качественной поверхности делают этот процесс привлекательным и современным.

Одним из перспективных направлений снижения себестоимости производства цилиндров скважинных насосов является разработка технология изготовления двухслойных (лейнированных) цилиндров, в которых материал оболочки конструкционная сталь типа сталь 20, а материал лейнера легированная сталь типа 38Х2МЮА. Причем толщина лейнера много меньше толщины оболочки.

Цель работы. Повышение качества цилиндров скважинных насосов за счет разработки новой высокоэффективной технологии их изготовления холодным радиальным обжатием, обеспечивающим получение однослойных и двухслойных поковок с требуемыми параметрами по прямолинейности, точности диаметральных размеров и их стабильности при последующей обработке, хранении и эксплуатации.

Задачи исследований.

1. Исследование напряженно-деформированного состояния при радиальном обжатии однослойных и двухслойных заготовок.

2. Разработка математической модели образования непрямолинейности в процессе радиального обжатия.

3. Разработка методики аналитического определения величины остаточных напряжений, возникающих в процессе радиального обжатия и способа управления этой величиной.

4. Экспериментальные исследования процесса радиального обжатия.

5. Разработка рекомендаций по совершенствованию технологии радиального обжатия, обеспечивающих повышение качества поковок.

6. Разработка программного продукта позволяющего оперативно решать задачи по выбору типоразмеров исходных заготовок, по расчету величины дополнительного упруго-пластического деформирования для получения качественных поковок.

Методы исследований:

1. При теоретическом анализе напряженно-деформированного состояния однослойной и двухслойной заготовок использовался метод приближенного решения уравнений равновесий и условия пластичности;

РОС НАЦИОНАЛЬНА*|

3 Здаш

2. При расчете остаточных напряжений использовался метод приближенного решения уравнений теории упруго-пластических деформаций;

3. При экспериментальных исследованиях использовались современные средства измерений и измерительная аппаратура. Результаты экспериментов обрабатывались методами математической статистики.

На защиту выносятся.

1. Методика расчета совместного пластического деформирования двухслойных заготовок при радиальном обжатии.

2. Модель образования непрямолинейности при радиальном обжатии труб.

3. Способ уменьшения остаточных напряжений в поковке за счет дополнительного упруго-пластического деформирования.

Научная новизна.

1. Решена задача о совместном пластическом деформировании двухслойных заготовок в процессе радиального обжатия.

2. Предложена модель образования непрямолинейности поковок при радиальном обжатии.

3. Разработана методика определения остаточных напряжений при холодном радиальном обжатии.

4. Предложен способ уменьшения величины остаточных напряжений в поковке за счет дополнительного упруго-пластического деформирования поверхности внутреннего канала в процессе радиального обжатия и устройство для его осуществления.

Практическая значимость.

1. Разработана технология холодного радиального обжатия однослойных и двухслойных труб с заданным отклонением от прямолинейности, качеством поверхности, точностью и стабильностью размеров при дальнейшей обработке, хранении и эксплуатации.

2. Получены выражения, позволяющие найти максимально допустимую величину исходной разностенности заготовки, которая обеспечивает получение трубы - поковки с заданными отклонениями от прямолинейности.

3. Разработан эффективный метод управления остаточными напряжениями в процессе холодного радиального обжатия длинномерных труб.

4. Даны практические рекомендации по снижению брака при изготовлении цилиндров штанговых насосов методом холодного радиального обжатия.

Реализация результатов.

Результаты диссертационной работы внедрены в производство на предприятии ЗАО «ЭЛКАМ-нефтемаш» г. Пермь и использованы при изготовлении цилиндров штанговых насосов методом холодного радиального обжатия.

Апробация работы.

Основные положения диссертационной работы докладывались на научно-технических советах Пермского научно-исследовательского технологического ин-

статута, института ПермНИПИнефть и предприятия ОАО «УралЛУКтрубмаш» г.Челябинск, на Всероссийской конференции «Трубы России - 2004» г. Екатеринбург, на Международной конференции «Новые перспективные материалы и технологии их получения (НПМ)-2004, г. Волгоград, Россия.

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 17 научных работ, в том числе 2 статьи в центральных изданиях, 4 патента на изобретения, в технических отчетах лаборатории радиальной ковки ПНИТИ г. Пермь, статья в сборнике научно-технических работ «Достижения в трубной промышленности», статья в сборнике научно-технических работ «Перспективные материалы и технологии - 2004».

Структура и объем диссертации.

Диссертационная работа состоит из введения, трех глав и выводов, изложена на 137 страницах машинописного текста, иллюстрирована 44 рисунками и 20 таблицами, включает библиографический список из 121 наименований работ отечественных и зарубежных авторов и приложения на 33 страницах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, определены цель и задачи исследования, основные положения, вынесенные на защиту.

В первой главе р ассмотрено современное состояние технологии изготовления цилиндров скважинных насосов. Проведенный обзор работ выявил существенные преимущества технологии холодного радиального обжатия для изготовления цилиндров скважинных насосов. Основы теории, технология и оборудование для радиального обжатия в значительной мере базируются на результатах работ отечественных и зарубежных ученых к которым относятся Попов Е.А., Тюрин В.А., Радюченко Ю.С., Любвин В.И., Унксов Е.П., Kendall A., Hojas H. и др.

Для обеспечения высоких требований предъявляемых к качеству цилиндров скважинных насосов необходимо установить связь параметров технологии холодного радиального обжатия с такими показателями качества как прямолинейность, точность диаметральных размеров, уровень остаточных напряжений.

Однако в опубликованных работах таких данных нет. На основе выполненного обзора сформулирована цель работы и определены задачи исследования.

Во второй главе изложены результаты теоретических исследований напряженно-деформированного состояния при радиальном обжатии однослойных и двухслойных заготовок.

Показано, что при обжатии двухслойных заготовок, пластическая деформация более прочного лейнера (предел текучести материала трубы-лейнера больше чем предел текучести материала трубы-обечайки) начинается на некотором расстоянии /у от входа в очаг деформации.

1у = -

tga

(1),

где Sot - толщина стенки трубы-обечайки исходной заготовки, Sy - толщина стенки трубы-обечайки в сечении совместного пластического деформирования с материалом трубы-лейнера, а - заходный угол рабочей поверхности бойка.

Размеры исходных заготовок связаны с размерами обечайки и лейнера в поковке следующей зависимостью:

(2)

где pi,fi1 ,Ц}- коэффициенты трения соответственно по бойку, между слоями и по оправке, osl, os2 - пределы текучести материала трубы обечайки и лейнера, q2 величина подпора, Soi - толщина трубы-обечайки исходной заготовки , S02- толщина трубы-лейнера исходной заготовки, - толщина стенки трубы-обечайки поковки, - толщина стенки трубы-лейнера поковки.

Из полученных зависимостей следует, что соотношение толщин исходных заготовок зависит от соотношения толщин оболочки и лейнера, соотношений их пределов текучести, угла наклона рабочей поверхности бойков, коэффициентов трения и общей степени деформации. Получены формулы для расчета контактных давлений на бойки и оправку, определения усилия деформирования, значения потребляемой мощности.

Приведены методики расчета остаточных напряжений в поковке после радиального обжатия. Изложен, предложенный автором метод уменьшения величины

остаточных напряжений за счет дополнительного упруго-пластического деформирования отверстия в процессе радиального обжатия заготовок с помощью специальной оправки.

Оценку уровня остаточных напряжений предложено производить по величине удельной потенциальной энергии упругих деформаций ип от остаточных напряжений:

1 -4

2ЕГг -г, Е,

и. =

■2тЛт.

(3)

где Е - модуль Юша,у - коэффициент Пуассона, о Г, Л, <К - остаточные напряжения после дополнительного упруго - пластического деформирования, - радиус внутренний и наружный поковки.

Зависимость удельной потенциальной энергии от величины дополнительного обжатия приведена на рис.2. Как следует из приведенного рисунка, при определенной величине дополнительного обжатия 8 энергия остаточных напряжений достигает минимального значения. Разработана методика определения оптимальной величины дополнительного обжатия, при которой достигают минимального значения остаточные напряжения в поковке.

Рис. 2. График зависимости удельной потенциальной энергии упругой деформации от величины дополнительного упруго - пластического деформирования при радиальном обжатии

Предложена модель образования непрямолинейности поковки в процессе радиального обжатия. Согласно этой модели, основной причиной искривления поковки в процессе радиального обжатия, является разностенность исходной заготовки рис.3.

Рис.3 Схема к расчету разностенности трубы после радиального обжатия

Показано, что разностенность исходной заготовки (ДГо) в процессе радиального обжатия уменьшается согласно выражения:

где - разностенность исходной заготовки, - разностенность поковки, -степень деформации в процессе обжатия:

Б), БО - толщина стенок трубы поковки и исходной заготовки.

Вследствие уменьшения разностенности поковки происходит дополнительное удлинение трубы со стороны более толстой стенки, что и приводит к ее искривлению. Схема, объясняющая механизм возникновения непрямолинейности, приведена на рис. 4.

Рис.4. Схема к расчету непрямолинейности трубы после радиального обжатия.

Отклонения от прямолинейности внутреннего канала ДН на расчетной длине I может быть найдена из выражения:

АГ] = (1-Е)'ДГ0 ,

(4)

пл.

/

\

где

Я+г £>2

(6)

А/ - дополнительное удлинение длины части заготовки со стороны более толстой стенки вследствие уменьшения разностенности в процессе радиального обжатия, Б - наружный диаметр поковки.

Предложенная модель позволяет найти максимальную величину исходной разностенности заготовки обеспечивающую получение трубы с заданным отклонением по прямолинейности.

П

(7)

где Б - наружный диаметр поковки, 8 - толщина стенки поковки, / - расчетная длина, на которой определяется отклонение от прямолинейности внутреннего канала, ДН - допустимое отклонение от прямолинейности, К - расчетный коэффициент, зависящий от размеров заготовки, толщины стенки, степени деформации, геометрии инструмента, коэффициента трения, скорости подачи, величины подпоров.

(8)4

(5.+/„)гаг , 5 5,1&а2

5 + (5.+/Л>«а2

2 505+5„/га2

где 8Н - толщина стенки поковки в нейтральной плоскости (н.п.), 8о - толщина стенки исходной заготовки, 8П -величина подачи на удар, 8 - толщина стенки поковки, 1Н - расстояние от нейтральной плоскости до калибрующего участка бойка, а2- второй заходный угол рабочей поверхности бойка.

Зная, размеры исходной заготовки, поковки, а также технологические параметры ковки можно определить величину предельно допустимой разностенности исходной заготовки для выполнения требований по отклонениям от прямолинейности внутреннего канала поковки.

В третьей главе приведены результаты экспериментальных исследований качества цилиндров скважинных насосов, полученных радиальным обжатием.

В опытах изучалось влияние разностенности исходных заготовок, полученных радиальным обжатием, на отклонения от прямолинейности, а также дополнительного упруго-пластического деформирования канала трубы непосредственно в процессе радиального обжатия на уровень остаточных напряжений. Исследования непрямолинейности проводились на двух партиях труб диаметром 60 мм и толщиной стенки 5,5 мм. Первая партия - это трубы Первоуральского Новотрубного завода, поставляемые по ГОСТ 8734-75 с допуском на толщину стенки ±10%, т.е. ±0,55 мм, используемые в настоящее время в качестве исходной заготовки при изготовлении цилиндров скважинных насосов. Вторая партия - это трубы Синарско-го трубного завода г. Каменск - Уральского, поставляемые по ГОСТ 9567-75 с до-

пуском по толщине стенки ±6%, т.е. ±0,33 мм, предлагаемые в качестве исходной заготовки по новому технологическому процессу. Данные трубы использовали для получения двухслойного цилиндра 0 44 мм.

Разностенность таких труб наиболее близки к значениям теоретически рассчитанных предельно допустимых значений разностенности для обеспечения требуемых параметров непрямолинейности. На предприятии ЗАО «ЭЛКАМ-нефтемаш» был проведен входной контроль размеров труб. Наружный диаметр контролировался штангенциркулем 0-250 мм, внутренний диаметр нутромером 1850 мм, разностенность труб замерялась прибором «БУЛАТ-^».

После сборки трубы-обечайки с трубой - лейнером проводили холодную деформацию с одинаковым значением степени деформации 6 =17%. Замеры н е-прямолинейности внутреннего канала поковок цилиндров, изготовленных из различных труб обечаек по ГОСТу 8734-75 и ГОСТу 9567-75, проводили прибором «СТРУНА», замеры значений внутреннего диаметра прибором «КАСКАД».

Из рис.5 видно, что отклонения от прямолинейности внутреннего канала поковки № 662 (исходная заготовка труба060x5,5 по ГОСТ 8734-75) больше допу с-тимой. Такая поковка цилиндра проходит дополнительную технологическую операцию - правку.

Рис.5. График изменения разностенности исходных заготовок труб, изготовленных

по ГОСТ 8734-75 и ГОСТ 9567-75, где ♦ - разностенность исходной заготовки трубы ГОСТ 8734-75; В - разностенность исходной заготовки трубы ГОСТ 9567-75; Д теоретически рассчитанная допустимая максимальная разностенность.

Из рис.6 видно, что отклонения от прямолинейности внутреннего канала поковки № 785 (исходная заготовка - труба 060x5,5 изготовленная по ГОСТ 9567-75) меньше допустимой. Такая поковка цилиндра считается годной и передается на следующую технологическую операцию - упрочнение внутренней поверхности -ионное азотирование.

1000 1500 2000 2600 3000 3500

Длина поковки, мм.

Рис.6. График изменения отклонений от прямолинейности внутреннего канала поковок труб изготовленной по ГОСТ 8734-75 и ГОСТ 9567-75, где - отклонения от прямолинейности поковок труб ГОСТа 8734-75; отклонения от прямолинейности поковок труб ГОСТа 9567-75; д - предельно допустимые отклонения от прямолинейности в поковках цилиндрах ШГН

Сравнительный анализ показывает, что использование труб обечаек изготовленных по ГОСТ 9567-75 в качестве исходных заготовок биметаллического цилиндра вместо труб, изготовленных по ГОСТ 8734-75, существенно повысило качество поковок цилиндров, уменьшило отклонения от прямолинейности до 0,1 мм/м. Сопоставление результатов экспериментов с теорий показывает их полное соответствие. Во второй части экспериментальных исследований изучалось влияние дополнительного упруго - пластического деформирования канала поковки на уровень остаточных напряжений. Было доказано, что использование комбинированной оправки, на сужающейся части которой производят радиальное обжатие заготовки, а утолщение играет роль дорна, для получения поковок цилиндров не только стабилизирует значения его внутреннего диаметра, но и уменьшает значения остаточных напряжений после холодного радиального обжатия.

Причем, величиной остаточных напряжений можно управлять, изменяя величину натяга, т.е. разницу между внутренним диаметром поковки после первого очага деформации и диаметром дорна (рис.7).

Рис.7 Эскиз комбинированной оправки 044 мм с вариантами рабочих диаметров для изменения величины натяга при экспериментальных ковках

Характер изменения остаточных напряжений в зависимости от величины натяга определили, проведя экспериментальную ковку опытной партии труб. Экспериментальную ковку проводили, используя исходные заготовки двухслойного цилиндра 044, где в качестве обечайки используется труба06О*5,5 и лейнера труба 048*1,5. Для определения диаметра внутреннего канала после первого очага деформации первую заготовку ковали без дорна. Разница между диаметром оправки и внутренним диаметром поковки составила 0,03 мм. Следующие заготовки ковали на оправке с дорном

Изменяя рабочее положение на конусной поверхности комбинированной оправки (рис.7), изменяли величину натяга, после чего проводили замеры диаметров поковок.

Результатом проведенных экспериментов явилось определение рабочего положения комбинированной оправки в очаге деформации, при котором остаточные тангенциальные и продольные напряжения минимальны, что позволило бы стабилизировать геометрические параметры при дальнейших технологических операциях по упрочнению поверхности внутреннего канала, хранении и эксплуатации штангового насоса в целом. Оптимальную величину натяга при радиальном обжатии на комбинированной оправке исходных заготовок биметаллического цилиндра диаметра 0 44 мм получили в диапазоне 0,23-0,25 мм (рис.8).

Рис.8. График изменения величины остаточных напряжений в поковке от изменения величины натяга при радиальном обжатии на комбинированной оправке, где •остаточные тангенциальные напряжения^ - остаточные продольные напряжения

Об уровне стабильности геометрических параметров можно судить, сравнивая параметры поковок цилиндров полученных на стандартной и комбинирован-

ной оправке после ионного азотирования - технологии упрочнения поверхности внутреннего канала.

Параметры цилиндров, откованных на стандартной оправке (график изменения параметра отклонения от прямолинейности внутреннего канала после ковки и после ионного азотирования представлен на рис.9) и цилиндров, откованных на комбинированной оправке (график изменения параметра непрямолинейности внутреннего канала после ковки и после ионного азотирования представлен на рис.10) контролировались приборами «СТРУНА » и «КАСКАД ».

Отклонения от прямолинейности внутреннего канала поковки цилиндра откованного на стандартной оправке из исходной трубы

зу же после ковки не превышают допустимого значения 0,1 мм/м. После следующей технологической операции - ионного азотирования, в процессе которого поковка цилиндра нагревалась до 550°С, отклонения от прямолинейности увеличиваются и становятся выше допустимого (рис.10). В таких случаях вводится еще одна трудоемкая дополнительная технологическая операция - правка, которая ухудшает качество азотированного слоя внутренней поверхности поковки цилиндра.

Приведены рекомендации по разработке технологии получения качественных цилиндров штанговых насосов методом холодной радиальной ковки.

Рис.9. График изменения отклонений от прямолинейности внутреннего канала поковки цилиндра ШГН полученного на стандартной оправке после ковки и после ковки и ионного азотирования труб изготовленных по ГОСТ 8734-75, где в отклонения от прямолинейности после ковки,- отклонения от прямолинейности после ковки и азотирования, предельно допустимое отклонение от прямолинейности цилиндров ШГН.

Рис. 10. График изменения отклонений от прямолинейности внутреннего канала поковки цилиндра ШГН полученного на комбинированной оправке после ковки и

после ковки и ионного азотирования, где В-отклонения от прямолинейности после ковки, ♦■- отклонения от прямолинейности после ковки и азотирования, Д предельно допустимое отклонение от прямолинейности цилиндров ШГН.

Выбор исходной заготовки.

Труба, выбранная в качестве исходной заготовки под ковку цилиндров штанговых насосов, должна иметь разностенность, не превышающую значений 0,2 - 0,3 мм. Для двухслойного цилиндра труба - обечайка должна иметь разностенность в таких же пределах. Трубы такого качества изготавливает ОАО «УралЛУК-трубмаш», г. Челябинск. Трубы сварные прямошовные этого предприятия имеют максимальную разностенность 0,2 мм. Трубы прецизионные холоднодеформиро-ванные, изготовленные по ГОСТ 9567-75, имеют допуск на разностенность ±6 %. При толщине стенки 5,5 мм разностенность может быть ±0,33 мм. Применение таких труб в качестве обечаек для биметаллического цилиндра нежелательно. Процент брака по непрямолинейности внутреннего канала поковок после ионного азотирования достигает 60 %. И совсем неприемлемый вариант это использование труб холоднодеформированных, изготовленных по ГОСТу 8734-75 с допуском на толщину стенки ±10 %. Отклонения от прямолинейности внутреннего канала поковки цилиндра после холодного радиального обжатия такой трубы выше допустимого.

Выбор инструмента.

Ковочный инструмент - бойки должны иметь на рабочей поверхности два заходных угла 6° и 2°, калибрующую часть не менее 20 мм. Профиль рабочей п о-верхности бойка предпочтительно должен быть радиусный. Такая геометрия рабочей поверхности бойка обеспечивает оптимальные значения сил трения и дефор-

мирующего усилия, что улучшает качество обработки поверхности заготовок и увеличивает стойкость инструмента.

Оправка - инструмент, формирующий внутренний канал поковки, должна быть комбинированной, причем выставленной в такой позиции, чтобы величина натяга была в пределах 0,23...0,25 мм. Использование такой оправки гарантирует стабильность геометрических размеров внутреннего канала поковки после холодного радиального обжатия при дальнейших технологических операциях, эксплуатации и хранении.

Выбор смазочных материалов.

Смазочные материалы должны обладать высокими смазывающими свойствами, значительной стойкостью и повышенной адгезией по поверхности инструмента при холодном деформировании. Этим требованиям, наряду с жидкими органическими маслами, в известной степени отвечают твердые смазочные материалы, такие как дисульфид молибдена, вольфрамиды, тяжелое металлическое мыло, графит и др. При употреблении молибденового дисульфида в качестве смазывающего материала часто происходит окисление поверхности заготовки после деформации. Это происходит в результате химической реакции между молибденовым дисульфидом Мовг и металлом заготовки за счет повышенной температуры и давления в очаге деформации. Мо$2 - химически стабилен до 400°С, но при более высоких температурах разлагается. В результате реакции получается М0О3 и свободный мо802, который соединяется с водой, входящей в состав охлаждающей жидкости, с образованием серной кислоты, которая вступает в химическую реакцию с металлом заготовки. Поэтому при ковке с такой смазкой необходимо охлаждать заготовку и поддерживать температуру в пределах 2ОО..ЗОО°С.

Выбор параметров ковки.

Степень деформации должна колебаться в пределах 15...20%. Учитывая геометрию рабочей поверхности бойков, оптимальная скорость подачи заготовки в очаг деформации устанавливается У=0,5 м/мин при скорости вращения заготовки 35 оборотов в минуту. В процессе ковки должен постоянно контролироваться параметр значений тянущих усилий. При увеличении значения свыше 10 кН необходимо обратить внимание специалистов, ведущих технологический процесс холодного радиального обжатия поковок цилиндра штанговых насосов, на смазку внутреннего канала исходной заготовки, на износ рабочей поверхности инструмента бойков и оправки.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В диссертационной работе решена актуальная научно-техническая задача, имеющая важное народно-хозяйственное значение и состоящая в получении высококачественных одно и двухслойных труб методом холодного радиального обжатия.

В процессе теоретических и экспериментальных исследований достигнуты следующие основные результаты и сделаны выводы:

1. Разработана методика решения задач о напряженно-деформированном состоянии при радиальном обжатии одно и двухслойной заготовки с определением величин контактных давлений, послойных деформаций оболочки и лейнера. На основе этой методики составлена компьютерная программа по определению усилий формоизменений и потребляемой мощности, согласно которой выбираются оптимальные размеры исходной заготовки.

2. Разработана методика анализа пластического формоизменения при радиальном обжатии одно и двухслойной заготовки. Показано, что в процессе обжатия имеет место двухстороннее течение металла от нейтрального сечения. При обжатии двухслойной заготовки пластическая деформация внутреннего более прочного слоя начинается на некотором расстоянии от входа в очаг деформации.

3. Установлена зависимость между важными факторами: разностенностью исходной заготовки и отклонениями от прямолинейности внутреннего канала поковки. Показано на примере поковки цилиндра ШГН Ф44; отклонения от прямолинейности внутреннего канала поковки 0,1 мм/м обеспечивается при радиальном обжатии исходных заготовок с разностенностью не более 0,28 мм. (Степень деформации = 17%). Разработана компьютерная программа по определению максимально допустимого значения разностенности исходной заготовки для обеспечения требуемого отклонения от прямолинейности внутреннего канала поковок для всех типоразмеров цилиндров ШГН

4. Разработан метод расчета остаточных напряжений и предложена оригинальная схема холодного деформирования, при которой можно управлять величиной и характером распределения остаточных напряжений в поковке. Показано, что при определенном дополнительном упруго-пластическом деформировании остаточные напряжения достигают минимума. Например, при радиальном обжатии заготовок цилиндра ШГН 044 остаточные напряжения минимальны, когда величина натяга на комбинированной оправке (дополнительное упруго-пластическое деформирование) - 0,24 мм.

Опираясь на результаты проведенных исследований, удалось решить ряд практических задач:

• Определены параметры исходных заготовок, при радиальном обжатии которых получаются качественные одно и двухслойные поковки цилиндров штанговых насосов.

• Предложен и апробирован метод изменения остаточных напряжений поковок цилиндров в процессе холодного радиального обжатия. Использование комбинированной оправки в качестве инструмента формирующего геометрию внутреннего канала, установленного в очаге деформации в определенной позиции,

существенно уменьшает уровень остаточных напряжений поковок цилиндров штанговых насосов.

• Разработана новая технология получения качественных поковок с повышенными требованиями методом холодного радиального обжатия: - по непрямолинейности внутреннего канала, - по шероховатости поверхности внутреннего канала, - по стабильности диаметра внутреннего канала, - по стабильности геометрических размеров поковок при дальнейших технологических операциях, хранении и эксплуатации. Материалы диссертационнойработы используются на предприятии ЗАО «ЭЛКАМ-нефтемаш», которое специализируется на выпуске качественных скважинных штанговых насосов, сянваря 2004года.

Разработанная технология изготовления цилиндров скважинных насосов радиальным обжатием гарантирует качество и эксплуатационную надежность всего насоса. Ненадобность технологических операций - правки цилиндра после радиального обжатия и после ионного азотирования существенно (на 18%) снизило себестоимость цилиндра и время его изготовления.

Увеличение стабильности геометрических параметров цилиндров штанговых насосов в процессе хранения и эксплуатации, получено за счет правильного подбора типоразмера исходных заготовок, новых технологических параметрах ковки и инструмента позволяющего уменьшать остаточные напряжения.

Проверка собранных насосов, которые пролежали на складе более месяца, на работоспособность показала, что насосы, с цилиндрами полученные по новой технологии сохранили работоспособность в девяносто случаях из ста. Ранее при изготовлении цилиндров по старой технологии 70% насосов были неработоспособными, плунжер в цилиндре заклинивал.

Входной контроль цилиндров штанговых насосов на соответствие требованиям ГОСТ на ремонтных базах нефтедобывающих предприятий подтверждает их высокое качество.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Покрас И.Б., Картель ГА. Анализ технологических и геометрических параметров ковки, рабочих профилей ковочного инструмента, деформаций при ковке осесимметричных длинномерных заготовок//Кузнечно-штамповочное производство. 2003. № 7.

2. Покрас И.Б., Картель ГА. Напряженно-деформированное состояние при ковке длинномерных моно и биметаллических труб //Кузнечно-штамповочное производство. 2003. №11.

3. Картель ГА. и др. Технический отчет по теме № 38-09-84 «Изыскание и исследование технологии производства заготовок типа цилиндра 07-35 методом ХРК в упрочненном состоянии». Пермь: ПНИТИ,.1984.78 с.

4. Картель ГА. и др. Технический отчет по теме № 38Ф5-85 «Отработка технологии ковки и проведение стойкостных испытаний бойков с различным профи-

лем рабочей поверхности бойков при изготовлении на РКМ -16 заготовок деталей с минимальными припусками». Пермь: ПНИТИ, 1986,102 с.

5. Картель Г.А. и др. Технический отчет по теме № ТМ1-501-85 «Получение тонкостенных поковок изделий на РКМ. Внедрение в серийное производство». Пермь: ПНИТИ, 1987.256 с.

6. Картель ГА. и др. Технический отчет по теме № 38Ф7-86 «Разработка и исследование технологии радиальной ковки валов трактора К-701М». Пермь: ПНИТИ. 1986,95 с.

7. Картель Г.А. и др. Технический отчет по теме № 38-04-8/111 «Разработка и освоение техпроцесса изготовления заготовок деталей винтового забойного двигателя методом радиального обжатия». Пермь: ПНИТИ, 1988.69 с.

8. Картель Г.А. и др. Технический отчет по теме № 38-05-88ТП «Разработка технологии, чертежей и оснастки и управляющих программ для изготовления типовых заготовок валов радиальным обжатием ». Пермь: ПНИТИ, 1989.122 с.

9. Картель ГА. и др. Технический отчет по теме № 38-09-88 «Упрочнение рабочей поверхности длинных оправок РКМ методом детонационно-газового напыления порошковым материалом типа ВК-9С с целью повышения их износостойкости». Пермь: ПНИТИ, 1988.97 с.

10. Картель Г.А. и др. Технический отчет по теме № ТМ1-514-89 «Разработка технологии производства рациональных заготовок детали 01.001 из стали ОХ1НЗМФА на основе применения радиальной ковки и реализованных в условиях НПО им. Фрунзе г. Сумы». Пермь: ПНИТИ, 1991.325с.

11. Картель ГА. и др. Технический отчет по теме № 38-25-91ТП «Разработка и исследование технологии радиальной ковки точных, осесимметричных сплошных и полых заготовок с целью повышения КИМ». Пермь: ПНИТИ, 1992. 187с.

12. Картель Г.А. и другие; ПАТЕНТ на изобретение №2171163 от 15.08.2000 «Способ изготовления биметаллических цилиндрических изделий типа труб».

13. Картель Г.А. и другие; ПАТЕНТ на изобретение № 2171164 от 15.09.2000 «Способ изготовления лейнеров и лейнер, изготовленный указанным способом».

14. Картель Г.А. и другие; ПАТЕНТ на изобретение № 2205295 от 24.05.2001 «Плунжер глубинного насоса».

15. Покрас И.Б., Картель Г.А и другие; ПАТЕНТ на изобретение № 2228123 от 20.07.03 «Ковочный инструмент для получения качественных поковок».

16. Покрас И.Б., Картель ГА. «Получение прецизионных труб методом холодной радиальной ковки» Сборник научных трудов «Достижения в теории и практике трубного производства.» под редакцией А.А. Богатова. г. Екатеринбург.

17. Покрас И.Б., Картель Г.А «Разработка материалов и технологии изготовления многослойных осесимметричных полуфабрикатов и изделий», сборник научных трудов «Новые перспективные материалы и технологии их получения -2004» г. Волгоград.

Сдано в печать 18.11.04. Формат 60x84/16. Объём 1,0 уч.-изд.л. _Тираж 100. Заказ 1391._

Печатная мастерская ротапринта 111 ТУ.

Введение

ГЛАВА I Состояние вопроса диссертационного исследования. Постановка основных задач

1.1 Технологическая характеристика цилиндров штанговых насосов.

1.2 Существующие технологии изготовления цилиндров штанговых насосов.

1.3 Технология изготовления заготовок цилиндров штанговых насосов с применением холодного радиального обжатия.

Выводы по главе.

ГЛАВА II Разработка методики теоретического исследования и математическое моделирование процесса радиального обжатия

2.1 Исследование напряженно-деформированного состояния поковок и расчет энергосиловых параметров процесса радиального обжатия

2.1.1 Исследование напряженно-деформированного состояния при обжатии однослойных заготовок

2.1.2 Исследование напряженнб-деформированного состояния при обжатии двухслойных заготовок.

2.1.3 Расчет усилия формоизменения и потребляемой мощности для обеспечения процесса радиального обжатия.

2.2 Разработка методики аналитического определения величины остаточных напряжений возникающих в процессе радиального обжатия и способа управления этой величиной

2.2.1 Разработка теоретического метода расчета остаточных напряжений при радиальном обжатии.

2.2.2 Разработка способа управления остаточными напряжениями при радиальном обжатии.

2.3 Разработка модели образования непрямолинейности поковок при радиальном обжатии.

Выводы по главе II

ГЛАВА III Экспериментальное исследование влияния технологических факторов на формоизменение в процессе радиального обжатия

3.1 Оборудование, оснастка, исходная заготовка используемое при проведении экспериментальных работ.

3.2 Разработка методики проведения экспериментальных работ.

3.3 Анализ полученных результатов экспериментальных исследований.

Выводы по главе III.

Основной задачей технологии металлообрабатывающего производства является изготовление высококачественных деталей с наименьшими трудозатратами, с наибольшей производительностью и с наибольшим коэффициентом использования металла (КИМ). Успешное решение поставленных задач возможно на основе внедрения прогрессивных технологических процессов. Технологический процесс по холодному деформированию металлов соответствует решению этих задач. Сочетание точного формообразования с получением качественной поверхности делают этот процесс привлекательным и современным. Получаемые поковки по форме и размерам максимально приближаются к готовому изделию и в ряде случаев полностью исключают последующую механическую обработку [2-8]. Обработка металлов давлением — группа технологических процессов (в том числе холодная радиальная ковка), в результате которых происходит формоизменение заготовок без нарушения их сплошности, т.е. пластической деформацией под влиянием приложения внешних сил. Основное содержание теории процессов обработки металлов давлением заключается в аналитическом и экспериментальном исследовании напряженно-деформированного состояния металла в зависимости от силовых, скоростных деформационных, контактных и тепловых условий деформирования. Большое место в теории обработки металлов давлением (ОМД) занимает исследование деформационной способности металлов и прежде всего способности к разработке методов оценки предельной пластичности и способов повышения допустимых обжатий без разрушения металлов. В теории обработки металлов давлением рассматривают также характер протекания процесса деформирования заготовок при различных операциях с целью установления наиболее благоприятных соотношений между размерами исходных заготовок и продукта (так называемых средних обжатий, подач, абсолютных и относительных, а также геометрических соотношений размеров заготовок). Влияние обработки давлением на механические и физические свойства металлов в теории ОМД связывают со свойствами готовых изделий как функций технологических режимов ОМД для получения заданных эксплуатационных характеристик изделий.

Задачи изучения пластического течения металлов, обладающих известными механическими свойствами, решаются методами, позволяющими рассчитывать параметры процессов деформирования. Однако с помощью этих методов невозможно разрабатывать новые технологические процессы, обеспечивающие заданное течение металла.

ГЛАВА I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ДИССЕРТАЦИОННОГО ИССЛЕДОВАНИЯ, ПОСТАНОВКА ОСНОВНЫХ ЗАДАЧ

Данная работа посвящена исследованию условий получения качественных цилиндров штанговых насосов методом холодного радиального обжатия, который в настоящее время является высокопроизводительным и автоматизированным. Цилиндр штангового скважинного насоса является одним из основных и ответственных составляющих насоса, а обеспечение предъявляемых к нему высоких требований по геометрии является сложной задачей [62]. Несмотря на весьма благоприятную схему осесимметричного нагружения, некоторые поковки после очага деформации изгибаются, а замеры внутреннего диаметра по непрямолинейности показывают значения 0,4 мм/м и отклонения от номинального значения внутреннего диаметра до 0,05 мм, что недопустимо для цилиндров штанговых насосов [61].

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В диссертационной работе решена актуальная научно-техническая задача, имеющая важное народно-хозяйственное значение и состоящая в получении высококачественных одно и двухслойных труб методом холодной радиальной ковки.

В процессе теоретических и экспериментальных исследований достигнуты следующие основные результаты и сделаны выводы.

1. Разработана методика решения задач о напряженно-деформированном состоянии при радиальном обжатии одно и двухслойной заготовки с определением величин контактных давлений, послойных деформаций оболочки и лейнера. На основе этой методики составлена компьютерная программа по определению усилий формоизменений и потребляемой мощности, согласно которой выбираются оптимальные размеры исходной заготовки.

2. Разработана методика анализа пластического формоизменения при радиальном обжатии одно и двухслойной заготовки. Показано, что в процессе обжатия имеет место двухстороннее течение металла от нейтрального сечения. При обжатии двухслойной заготовки пластическая деформация внутреннего более прочного слоя начинается на некотором расстоянии от входа в очаг деформации.

3. Установлена линейная зависимость между важными факторами: разностенностью исходной заготовки и непрямолинейностью внутреннего канала поковки. Показано на примере поковки цилиндра ШГН 0 44, что непрямолинейность внутреннего канала поковки 0,1 мм/м обеспечивается при радиальном обжатии исходных заготовок с разностенностью не более 0,28 мм. (Степень деформации = 17%) Разработана компьютерная программа по определению максимально допустимого значения разностенности исходной заготовки для обеспечения требуемой прямолинейности внутреннего канала поковок для всех типоразмеров цилиндров ШГН.

4. Разработан метод расчета остаточных напряжений и предложена оригинальная схема холодного деформирования, при которой можно управлять величиной и характером распределения остаточных напряжений в поковке.

Показано, что при определенном дополнительном упруго - пластическом деформировании остаточные напряжения достигают минимума. Например, при ковке заготовок цилиндра ШГН 0 44 остаточные напряжения минимальны, когда величина натяга на комбинированной оправке (дополнительное упруго -пластическое деформирование) - 0,24 мм.

Опираясь на результаты проведенных исследований, удалось решить ряд практических задач:

• Определены параметры исходных заготовок, при ковке которых получаются качественные одно и двухслойные поковки цилиндров штанговых насосов.

• Предложен и апробирован метод изменения остаточных напряжений поковок цилиндров в процессе ХРК. Использование комбинированной оправки в качестве инструмента формирующего геометрию внутреннего канала, установленного в очаге деформации в определенной позиции, существенно уменьшает уровень остаточных напряжений поковок цилиндров штанговых насосов.

• Разработана новая технология получения качественных поковок с повышенными требованиями методом холодной радиальной ковки: по непрямолинейности внутреннего канала, по шероховатости поверхности внутреннего канала, по стабильности диаметра внутреннего канала, по стабильности геометрических размеров поковок при дальнейших технологических операциях, хранении и эксплуатации.

Материалы диссертационной работы с успехом используются на предприятии ЗАО «ЭЛКАМ-нефтемаш» с января 2004 года, которое специализируется на выпуске качественных скважинных штанговых насосов.

Разработанная технология изготовления цилиндров скважинных насосов радиальным обжатием гарантирует качество и эксплуатационную надежность всего насоса. Ненадобность технологической операции — правки цилиндра после радиального обжатия и после ионного азотирования существенно (на 18%) снизило себестоимость и время его изготовления. Увеличение стабильности геометрических параметров цилиндров штанговых насосов в процессе хранения и эксплуатации, получено за счет правильного подбора типоразмера исходных заготовок, новых технологических параметрах ковки и инструмента позволяющего уменьшать остаточные напряжения.

Проверка собранных насосов, которые пролежали на складе более месяца, на работоспособность показала, что насосы, с цилиндрами, полученными по новой технологии, сохранили работоспособность в девяносто случаях из ста. Ранее при изготовлении цилиндров по старой технологии 70% насосов были неработоспособными, плунжер в цилиндре заклинивал.

Входной контроль цилиндров штанговых насосов на соответствие требованиям ГОСТа на ремонтных базах нефтяных месторождений подтверждает их более высокое качество.

1. Прогрессивные методы хонингования /С.И. Куликов и др. М.: Машиностроение, 1983.

2. Лахоти Ж., Алтан Т. Анализ процесса радиальной ковки, применяемого для изготовления стержней и труб /Сб.: Конструирование и технология машиностроения. -М.: Мир, 1976. С. 218-226.

3. Артоболевский С.И. Теория механизмов и машин.- М.: Высшая школа, 1968. 366 с.

4. Аркулис Г.Э. Совместная пластическая деформация разных металлов.-М.: Металлургия, 1964. 271 с.

5. Унксов Е.П., Степанский Л.Г. К расчету процесса прессования биметаллических труб. / Кузнечно-штамповочное производство. 1962. № 3. С.3-8.

6. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением.-М.: Машиностроение, 1979. 213 с.

7. Биметаллические трубы / Чепурко М.И., Остренко В.Я., Резников Е.А. и др. -М.: Металлургия, 1974. 224 с.

8. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением.- М.: Металлургия, 1973. 496 с.

9. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки.- М.: Машиностроение, 1977. 278 с.

10. Остаточные напряжения: теория и приложения / Поздеев А.А., Няшин Ю.И., Трусов П.В.- М.: Наука, 1982. 111 с.

11. Макклинток Ф., Артон А. Деформация и разрушение материалов.- М.: Мир, 1970. 443 с.

12. Соколов И.А., Уральский В.И. Остаточные напряжения и качество металлопродукции. -М.: Металлургия, 1981. 96 с.

13. Давиденков Н.Н. Об остаточных напряжениях / Заводская лаборатория. 1935. ТА. № 6. С. 688-698.

14. Ильюшин А.А. Пластичность. Упруго пластические деформации.-M.-JL: Гостехиздат, 1948. 376 с.

15. Качанов JI.M. Основы теории пластичности.- М.: Наука, 1969. 420 с.

16. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов.-М.: Металлургия, 1972. 408 с.

17. Расчеты на прочность в машиностроении / Пономарев С.Д., Бидерман В. Л, Лихарев К.К. и др. Под ред. С.Д. Пономарева. -М.: Машгиз. Том II. 1958. 974 с.

18. Биргер И.А. Остаточные напряжения.- М: Машгиз, 1963. 232 с.

19. Перлин И.Л. Теория прессования металлов. -М.: Металлургия, 1964.344 с.

20. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. Т.1.- М.: Метал-лургиздат, 1960. 376 с.

21. Biihltr Н., Buchholtz Н. The Effect of Residual Stress on the Dynamic Bending Strength / Mitteil, Forschungs Inst.,Dortmund. 1933. 3. № 8. S. 235-248.

22. Остаточные напряжения в трубах после волочения с применением ультразвука / Соколов И.А., Уральский В.И., Алешин В.А. и др. / Сталь. 1975. № 11. с. 1025- 1027.

23. Reduction von Eigenspannungen durch Vibration /Technik und Betrieb, 25. №7-8. 194-196 p.

24. Ross A.S., Morrow I. Cycle Dependent Stress Relaxation of A 286 Alloy / Trans. ASME. I. Basic End. D 82. 1960. 654-660 p.

25. Годерзиан К.К. Внутренние напряжения в металлах и сплавах, методы их измерения и устранения.- М.: ЦИИНЦМ, 1962. 94 с.

26. Гайдученко Б.И., Турленков К.И., Петрухин С.И. Влияние дополнительной обработки на внутренние напряжения в контактной проволоке./ Изв. вузов. Черная металлургия. 1965. №6. С. 108-112.

27. А.с. № 166724 (СССР). Способ изготовления стволов стрелкового автоматического оружия и инструмент для его осуществления. / И.Б. Покрас, И.И. Янченко, А.И. Макаров и др., 1981.

28. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов.- М.: Наука, 1970. 544 с.

29. Интенсификация процессов обработки металлов давлением / О.Г. Власов, В.И. Казаченок, И.Б. Покрас и др.- Ижевск: Удмуртия, 1989.- 112 с/

30. Чхеидзе Т.А. Исследование и разработка процессов и оборудования для формообразования сложного профиля радиальной ковкой. Автореф. дис. .канд. техн. наук. Тбилиси, 1976. 21с.

31. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969.608с.

32. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах.- М.: Метал-лургиздат, 1962. 494 с.

33. Зверяев Н.Ф. Исследование кинематики и динамики ротационно-ковочной машины / Сб.: Обработка металлов давлением. Машиностроение, 1964. С.73-80.

34. Деордиев Н.Т., Радюченко Ю.С. К методике измерения деформирующего усилия при ротационном обжатии / Кузнечно-штамповочное производство, 1968. № 8. С.11-13.

35. Шестаков Н.А. Напряженно-деформированное состояние при радиальном обжатии / Известия ВУЗов. Машиностроение.-М.: Машгиз. 1975. №1. С.145-149.

36. Суслов JI.M. Исследование процессов пластического деформирования полых заготовок на радиально-ковочных машинах. Автореф. дис. канд. техн. наук. Краматорск, 1977. 21с.

37. Новиков В.М. Определение графика усилия, действующего на ползуне радиально-обжимной машины / Сб.: Оборудования и технология кузнечно-штамповочного производства. Воронеж, 1975. С. 84-93.

38. Зверяев Н.Ф. Исследование процессов ротационной ковки в связи с обработкой сплавов со специальными свойствами. Автореф. дис. канд. техн. наук. Л.: ЛПИ, 1965.23с

39. Uhlig A. Naherungsweise Berechnung der Rundknetkraft aus der Flache und dem mitteleren Druck Bander-Blache-Rohre, 1965. 6. № 6. S. 200-206.

40. Вигдорчик С.Ю. Исследование процесса точной ковки полых заготовок на радиально-ковочных машинах. Автореф. дис. канд. техн. наук. Свердловск, 1976. 20 с.

41. Шевченко К.Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением.-М.: Высшая школа, 2070. 351с.

42. Колмогоров В.Л., Орлов С.И., Колмогоров Г.Л. Гидродинамическая подача смазки. -М.: Металлургия, 1975. 256 с.

43. Розенберг О.А. Механика взаимодействия инструмента с изделием при деформирующем протягивании. Киев.: Наук. Думка, 1981. 288 с.

44. Пономарев С.Д., Бидерман В.А., Лихарев К.К. Расчеты на прочность в машиностроении. М.: Машгиз. Том II. 1958. 974 с.

45. Допуски и посадки. Справочник в 2-х частях / В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов. 6-е издание, перераб. и доп. Л.: Машиностроение, 1982. 41. 543с.

46. Расчет на прочность детали машин: Справочник / И.А. Биргер, Б.Ф. Шерр, Г.Б Иосилевич. 3-е изд. Переработ. И доп.- М.Машиностроение, 1979. 702 с.

47. Дарков А.В., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов.-М.:Высшая школа, 1969. 734 с.

48. Томсэн Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов.- М.: Машиностроение, 1968.

49. Венцель Е.С., Овчаров JI.A. Теория вероятностей.- М.: Наука, 1969.418с.

50. Казаков Н.Ф. Диффузионная сварка материалов.-М.Машиностроение, 1976. 360с.

51. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. М.: Машиностроение, 543 с.

52. Екобори Т.Е. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел.- М.: Металлургия, 1971. 264 с.

53. Чиганков Ю.М. Прокатываемость стали и сплавов. М.: Металлург издат, 1964. 451 с.

54. Колмогоров B.JI. Напряжения. Деформации. Разрушения. М.: Металлургия, 1970. 230 с.

55. Пластичность и разрушение/ Колмогоров B.JL, Мигачев Б.А., Богатов

56. A.А. и др. -М.: Металлургия, 1977. 366 с.

57. Деформируемость и качество /Паршин В.А., Зудов Е.Г., Колмогоров

58. B.J1. М.: Металлургия, 1979. 192 с.

59. Дель Г.Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978.174с.

60. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки. -Л.: Машиностроение, 1968. 272 с.

61. Журков С.Н. Проблема прочности твердых тел. Вестник АН СССР, 1957. т.27. Вып. II, с 78-82.

62. Степанов В.А. Роль деформации в процессе разрушения твердых тел. -Л.: Наука, 1978. с. 10-26

63. Полухин П.И., Тюрин В.А., Давидков П.И. Обработка металлов давлением в машиностроении. -М.: Машиностроение. 1983 г. 279 с.

64. Материалы научно-практической конференции «Состояние работ по организации производства прецизионных труб в СССР для цилиндров штанговых насосов» г.Москва, май 1991 года.63. ГОСТ Р51896-200264. ГОСТ 2789-7365. ГОСТ 8734-7566. ГОСТ 9567-75

65. Семенов Б.И. Основы хромирования. М.: Машиностроение. 1977 год235 с.

66. Справочник по надежности.- T.l. М., Мир, 1960. 340 с.

67. Давиденков Н.Н. «Заводская лаборатория», 1935, № 6, с. 688-693.

68. Ровинский Б.М. ЖТФ, 1948, вып. 10, с.1273-1281.

69. Symposium on Internal Stresses in Metal and alloys. Institute of Metals, London, 1948, p. 40.

70. Остаточные напряжения. Сборник статей под ред. В.Р. Осгуда. М., ИЛ, 1957, 365 с. с ил.

71. Бабичев М.А. Методы определения внутренних напряжений в деталях машин. М., Изд-во АН СССР, 1955. 278 с. с ил.

72. Кудрявцев И.В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении. М., Машгиз, 1951. 278 с. с ил.

73. Перлин и J1, Ерманок М.З. В кн.: Теория волочения., М., «Металлургия», 1971, с. 17-45.

74. Перлин И.Л., Райтбарг Л.Х. В кн.: Теория прессования металлов. М., «Металлургия», 1975, с. 38-92.

75. Тарантов С.Н. Влияние методов прессования на структуру и свойства прутков дюралюмина. М., Оборонгиз, 1940. 100с. с ил.

76. Жолобов В.В., Зверев Г.И.: В кн.: Прессование металлов. М., «Металлургия», 1971, с.36-62.

77. Прозоров Л.В. и др.Кузнечно-штамповочное производство, 1969, № 6,

78. Томсен Э. Янг Ч., Кобаяши Ш. В кн.: Механика пластических деформаций при обработке металлов. М., «Машиностроение», 1969, с.285-325.

79. Тетерин П.К. Технология легких сплавов. М.: ВИЛС. 1972. № 1.

80. Туленков К.И., Гайдученко Б.И., Гельфанд И.М. Метизное производство /Инф. бюл. М.: ЦНИИ ЧМ, 1961.9 с.

81. Зубов В .Я., Красильников П.А., Красавина Т.П. /Изв. вузов. Черная металлургия. 1965. № 2. С. 125-130.

82. Красильников П.А./Сталь. 1966. № 6. С. 562-565.

83. Годерзиан К.К. Внутренние напряжения в металлах и сплавах, методы их измерения и устранения. М.: ЦИИНЦМ. 1962. 95с.

84. Котов В.В. / Тр. Государственного научно-исследовательского проектного института сплавов и обработки цветных металлов. М.: Металлургия, 1965. Вып.74. С.236-241.

85. Кобрин М.М., Дехтярь Л.И. Определение внутренних напряжений в цилиндрических деталях. М.:Машиностроение, 1965. 175 с.

86. Гликман Л.А., Бабаев A.M. /Заводская лаборатория. 1956. № 4. С. 46689. Давиденков Н.Н./Заводская лаборатория. 1937. № 8. С. 987-990; 1950,

87. С.188-192; 1950. № 12. С.1452-1455.

88. Гамазков С.М. / Заводская лаборатория». 1952. № 10. С. 1245-1247.

89. Третьяков А.В., Гарбер Э.А. Расчет и исследование волков холодной прокатки. М.: Машиностроение, 1966. 179 с.

90. Давиденков Н.Н. / ЖТФ. 1931. Т.1. Вып.1. С.5-17.

91. Давиденков Н.Н., Якугович М. В./ ЖТФ. 1931. Т.1. Вып. 2-3. С. 203207.

92. Якобсон М.О. Шероховатость, наклеп и остаточные напряжения при механической обработке. М.: Машгиз. 1956. 292 с.

93. Давиденков Н.Н. / Металлург. 1936. №12. С. 33-35.

94. Михайлов О.Н. / Заводская лаборатория. 1953. № 2. С. 215-221.

95. Даль В., Мюленвег Г. / Черные металлы». 1964. № 30. С. 22-23.

96. Технологические остаточные напряжения / Под ред. А.В. Подзея. М.: Машиностроение, 1973. 216 с.

97. Желдак М.П. / Заводская лаборатория. 1954. № 5. С.205-207.

98. Кузнецов Б.А. / Заводская лаборатория. 1960. № 2. С. 376-380.

99. Пригоровский М.И. / Заводская лаборатория. 1961. № 5. С. 260-321.

100. Михайлов С.Ю., Ушеров-Маршак В.Э. / Заводская лаборатория. 1961. №2. С. 811-814.

101. Гликман JI.A. / Заводская лаборатория. 1936. № 1. С. 63-69.

102. Аксенов Г.И., Курилех Д.Г. / Информационный сборник НИТИ. №1112. М.: Металлургиздат, 1940. С.28-33.

103. Аксенов Г.И., Курилех Д.Г. / Сб. тр. по технической физике. М., 1948, С.61-66.

104. Соколов И.А., Уральский В.И. / В кн.: Интенсификация процессов производства холодно-деформированных труб. Свердловск, Средне-Уральское кн. изд-во, 1969. С. 32-36.

105. Писаревский J1.M. Производство и свойство стали и сплавов. / Сб. тр. ЦНИИ ЧМ. М.: Металлургия, 1967. № 55. С. 69-72.

106. Шевакин Ю.Ф., Рыжиков A.M. и др. / Бюл.: Черметинформация. 1974, №2. С. 51-55.

107. Школьник JI.M. Скорость роста трещин и живучесть металла. М.: Металлургия, 1973. 215 с.

108. Кирьян В.И., Гиренко B.C. / Прикладная механика. 1976. Т. 12. № 9. С. 98-103.

109. Рахмарова М.С., Мирер Я.Г. Влияние технологических факторов на надежность лопаток газовых турбин. М.: Машиностроение, 1966. 223 с.

110. Уральский В.И., Соколов И.А. / Сталь. № 9. 1979. С. 650-651.

111. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. М.: Машиностроение, 1971. 199с.

112. Тимошенко С.П. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1973. 480с.

113. Рыкалин Н.Н. Расчет тепловых процессов при сварке. М.: Машгиз, 1961.299 с.

114. Постнов Л.М., Гуляев Б.Б. / В. кн.: Труды первой всесоюзной конференции по непрерывной разливке стали. М.: изд-во АН СССР, 1956. С. 212-222.

115. Васильев Д.М. Евлашин Л.Т. / ЖТФ. 1956. Т.26. Вып. 6. С.1351-1356.

116. Патон Е.О., Горбунов Б.Н. Влияние внутренних напряжений на прочность сварных конструкций. Киев: изд-во АН УССР, 1936. 133 с.

117. Туленков Ф.К. / Стальные канаты. 1965, № 6. С. 364, 372.

118. Радюченко Ю.С. Ротационное обжатие. М.: Машгиз, 1972. 176 с.

119. Тюрин В.А., Лазоркин В.А., Поспелов И.А. Ковка на радиально обжимных машинах. М.: Машиностроение, 1990. 256 с.