автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Разработка технологии и оборудования для прокатки рессорных полос переменного профиля

Введение.

Глава 1. Общие сведения о малолистовых рессорах и основные способы производства заготовок для них.

Глава 2. Теоретические положения асимметричной прокатки рессорных полос.

2.1 Определение обжатий при асимметричной прокатке.

2.2 Влияние разности скоростей рабочих валков на

4 перераспределение обжатия в очаге деформации.

2.3 Моделирование процесса асимметричной прокатки полосы исследование влияния конструктивных параметров клети на асимметрию процесса.

2.4 Особенности обработки боковых сторон листов параболических рессор.

2.5 Стабилизация температурного режима рабочих валков.

Глава 3. Стан для прокатки заготовок малолистовых рессор.

3.1 Назначение стана.

3.2 Требования к подкату и готовым листам.

3.3 Техническая характеристика прокатного стана.

3.4 Технологический процесс прокатки.

3.5 Энергосиловые параметры прокатки листов параболических рессор.

Глава 4. Исследование процесса прокатки заготовок малолистовых рессор периодического профиля на стане кварто.

Глава 5. Предложения по усовершенствованию стана для прокатки заготовок малолистовых рессор.

Актуальность темы В настоящее время в мировом автомобилестроении все более широкое применение находят мало листовые рессоры. В практике передовых зарубежных автомобильных фирм этот вид рессор широко используется как для замены многолистовых рессор подвесок традиционной конструкции, так и в качестве направляющих элементов различных видов пневмоподвесок. В малолистовых рессорах применяются листы с переменным профилем по длине, что позволяет обеспечить равномерное распределение нагрузок в листе и уменьшить в несколько раз число листов по сравнению с многолистовой рессорой, имеющей листы с постоянным продольным профилем. В ряде конструкций удается заменить пакет из нескольких, листов постоянного профиля одним листом переменного профиля. Таким образом существенно снижается масса рессоры, снижается или устраняется совсем межлистовое трение, улучшаются эксплуатационные качества подвески. Уменьшение массы рессоры достигается за счет того, что становится возможным увеличение допускаемых напряжений, вследствие более равномерного их распределения в листе переменного профиля. Существенным фактором является, также, повышенная долговечность малолистовых рессор.

Применение малолистовых рессор в отечественном автомобилестроении до настоящего времени сдерживалось, в частности, отсутствием необходимого оборудования и отработанной технологии массового производства заготовок рессор переменного профиля. Поэтому разработка технологии производства таких изделий и создание на ее основе комплекса производственного оборудования является актуальной научно- технической задачей.

Цель работы

Целью данной работы является разработка технологии и оборудования для производства заготовок малолистовых рессор, имеющих периодический профиль, у которых нижняя поверхность плоская, а верхняя имеет параболический профиль на рабочих участках рессоры.

Для достижения этой цели были поставлены следующие задачи:

1. Разработка методики расчета неравномерности обжатия металла в очаге деформации рабочими валками и определение зависимости величин обжатий в функции рассогласования скоростей валков, натяжения полосы, коэффициента трения, обеспечивающих получение заданного профиля.

2. Разработка модели технологического процесса для анализа влияния на процесс асимметричной прокатки рассогласования скоростей вращения рабочих валков и выбора конструктивных параметров рабочей клети.

3. На основе полученных результатов разработать схему технологического процесса и конструкцию прокатного оборудования для горячей прокатки заготовок малолистовых рессор периодического профиля.

4. Проведение экспериментальных исследований для установления основных закономерностей параметров горячей прокатки заготовок малолистовых рессор периодического профиля.

Научная новизна

1. Разработана методика расчета неравномерности обжатия металла в очаге деформации ведомым и ведущими рабочими валками при асимметричной прокатке заготовок малолистовых рессор.

2. Установлены зависимости неравномерности обжатий в функции от рассогласования скоростей рабочих валков, натяжения, коэффициента трения, вытяжки, радиуса валков.

Практическая значимость

1. Разработан технологический процесс горячей прокатки заготовок малолистовых рессор периодического профиля, спроектирован и внедрен в производство комплекс оборудования для горячей прокатки заготовок малолистовых рессор периодического профиля.

2. Разработанные методики расчета и математические модели могут быть использованы при создании нового оборудования аналогичного назначения и при модернизации существующего.

3. Разработаны рекомендации по созданию нового комплекса у» оборудования для горячей прокатки заготовок малолистовых рессор периодического профиля

Апробация работы

Материалы работы докладывались на международной научно-практической конференции, посвященной 100-летию академика А.И.Целикова (МГТУ им.Баумана) в апреле 2004г., на V конгрессе прокатчиков (г.Череповец) в октябре 2003г., Конференции "Прогрессивные процессы и оборудование металлургического производства", (г.Череповец) в декабре 2003г.

Публикации

Материалы диссертации опубликованы в 3 патентах и 5 статьях

ГасМ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МАЛОЛИСТОВЫХ РЕССОРАХ И ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА ЗАГОТОВОК ДЛЯ НИХ

Подвески с листовыми рессорами применяются на автомобилях более ста лет. Несмотря на постепенное вытеснение таких подвесок другими конструкциями (пружинными, торсионными, гидропневматическими и т.п.) традиционными преимуществами листовых рессор остается простота конструкции, низкая стоимость и невысокие требования к обслуживанию. В связи с этим подвески с листовыми рессорами применяются и на современных транспортных средствах — грузовых автомобилях различной грузоподъемности, автобусах, легковых автомобилях повышенной проходимости, прицепах и полу - прицепах. Часто упругие элементы из листовых рессор комбинируются с другими типами упругих элементов для придания подвеске требуемых качеств.

Вместе с тем подвеске на листовых рессорах традиционной конструкции присущ ряд существенных недостатков. Большая масса упругих элементов, доходящая до 10% от массы металлических деталей автомобиля и увеличивающая величину неподрессоренных масс автомобиля, отрицательно сказывается на управляемости и комфортабельности. В ряде случаев отмечается недостаточная долговечность рессор. Вследствие применения большого числа листов малой длины рессора имеет большое межлистовое трение и жесткость, что также отрицательно влияет на параметры подвески'

Необходимость устранения этих недостатков привела к созданию нового типа рессор - малолистовых. В этих рессорах применяются листы с переменным профилем по длине, что позволяет обеспечить равномерное распределение нагрузок в листе и уменьшить в несколько раз число листов по сравнению с многолистовой рессорой, имеющей листы с постоянным продольным профилем. В ряде конструкций удается заменить пакет из нескольких листов постоянного профиля одним листом переменного профиля. Таким образом существенно снижается масса рессоры, снижается или устраняется совсем межлистовое трение, улучшаются эксплуатационные качества подвески. Уменьшение массы рессоры достигается за счет того, что становится возможным увеличение допускаемых напряжений, вследствие более равномерного их распределения в листе переменного профиля.

Рис.1.1. Сравнение традиционной и малолистовой рессор

На рис.1.1 показан лист малолистовой рессоры на фоне рессоры традиционной конструкции аналогичной грузоподъемности. По данным зарубежных источников [3] долговечность малолистовых рессор, изготовленных с соблюдением технологии антикоррозионной обработки в несколько раз превосходит долговечность традиционных рессор.

1290тт

161 Зтт

15тт

41тт

7 Д

15тт V

13тт V

27тт

13тт

1790тт

1778тт бтт 12тт бтт 10.5тт 254тт 10.5тт у^ V v V V А

Рис.1.2. Профили листов малолистовых рессор

На рис.1.2 приведены некоторые типы рессорных листов, применяемых на грузовых автомобилях различной грузоподъемности. Здесь видно, что продольный профиль заготовок для изготовления малолистовых рессор может иметь большое количество участков с различными характеристиками профиля, иногда расположенных асимметрично относительно центральной площадки. В некоторых случаях профиль имеет утолщенные концевые участки. При этом поперечное сечение листов в подавляющем большинстве случаев имеет прямоугольную форму со скругленными углами. Рессоры изготавливаются из двух типов проката переменного профиля: с постоянной шириной и с расширением к концам. Рессоры из проката постоянной ширины имеют некоторые преимущества по сравнению с рессорами из проката переменной ширины: меньшую металлоемкость, меньшую трудоемкость изготовления концов листов рессор и большую точность проката.

В табл. 1 приведены марка, модель и назначение автомобиля, где использованы параболические рессорные подвески в качестве основных амортизационных средств. Видно, что статическая нагрузка составляет от 3,55 кН до 42 кН в зависимости от типа автомобиля.

Таблица 1

Модель

Параметры рессоры Volkswagen LT35 Ford Transit Setra S12L IORK SL32 (полуприцеп)

Статическая нагрузка, кН 4,5 3,5 12 42

Масса рессоры, кг 9,1 6,01 38,3 19,4

Жесткость Н/мм 57 35,5 75 1680

Расчетная длина, мм 1365 1200 1650 1100

Ширина листа в центре, мм 60 60,5 100 76,5

Толщина в центре, мм 13,85 12,7 15 43,5

Толщина минимальная, мм 9,1 6,7 10 15

Статическое напряжение, МПа 800 660 660 490

В последние годы в большей мере параболические рессоры применяются на грузовых автомобилях и тягачах. Масса рессор от 31,3 до 78,8 кг. Расчетная длина 1280. .1970 мм. Ширина листов 60. 100 мм. Толщина в центре рессорного листа 13. .30 мм. Толщина концевых участков 7. 15 мм. Наибольший перепад толщин между центральной частью и концевыми участками 2. .3. Количество листов в комплекте рессоры до 4. Статическое напряжение в теле листов до 650 МПа. В настоящее время значительный интерес к использованию на грузовых машинах малолистовых рессор с параболическим профилем проявляют такие заводы России как ГАЗ и КамАЗ [8,2].

По мере усложнения конструкции рессорных листов шло совершенствование оборудования для их производства. Было создано несколько схем изготовления заготовок с переменным продольным профилем.

Фирмой 1 'Роквелл-стандарт" предложена схема прокатки листов рессор с клиновидными концами [4]

На рис. 1.3 показана одна из первых схем для прокатки полосы с клиновидными концевыми участками в гладких валках. Нагретая полоса (Г) располагается в канале штампа (2). Ширина канала соответствует ширине полосы. Основание канала плоское. В начальный момент валок (3) находится над центром полосы. Реборды валка контактируют с 2 4

Рис.1.3. Прокатка в штампе профильными накладками (4), расположенными на перемещающейся в горизонтальном направлении каретке (условно не показана). При прокатке валок обкатывает профильные накладки и за счет этого осуществляет обжатие полосы в канале штампа. Боковые стенки канала препятствуют уширению полосы. После формирования клиновидного участка каретка возвращается в исходное положение. Для придания клиновидной формы другому концу полосы последняя должна быть повернута в канале штампа. Возможно также применение двухконцевой машины. Недостатком такой схемы является невысокая жесткость конструкции. Из-за этого трудно обеспечить требуемую геометрию прокатываемого листа. Также конструкция штампа не исключает появления заусенцев, увеличивающихся по мере износа штампа. Удаление заусенцев потребует дополнительной механической обработки, что будет отрицательно сказываться на долговечности конечного продукта.

Рис.1.4. Установка фирмы "Морита" Типичными примерами современных способов производства являются технологии промышленного производства периодических профилей для рессор автомобильного транспорта, осуществляемые на установках фирмы "Морита" (Япония) (рис. 1.4) и западногерманской фирмы "Даниель Хойзер", а также английской фирмы "Хилле".[3]

Технологией фирмы "Морита" предусматривается поштучное формирование рессорной полосы за два основных приема (в первом -обжатие концевых участков по ширине, во втором - обжатие рессорной полосы по толщине).

Исходные заготовки прямоугольного сечения мерной длины поступают в приемный лоток, обеспечивающий поштучную подачу их к станку для снятия обезуглероженного слоя с двух сторон. Одновременно обрабатываются две полосы, расположенные рядом. Слой снимается механическим способом с использованием иглофрезерных головок. Далее, полосы рольгангом подаются на накопитель, с которого поштучно выдаются на рольганг, а затем к пресс - ножницам. Здесь полосы разрезаются на заготовки равные длинам периодов и передаются на транспортные балки нагревательной печи, где они нагреваются до 950.960°С. Выйдя из печи, нагретые заготовки рольгангом подаются до упора, а манипулятором устанавливаются на рабочую позицию обжимной машины. Манипулятор освобождает заготовку, а прижимное устройство надежно фиксирует ее по средней части. На направляющих обжимной машины установлены подвижные станины, которые могут передвигаться от пульсирующего привода. На подвижных станинах установлены штампы для обжатия заготовок по ребру с двух концов. Работа осуществляется следующим образом. Включаются приводы клиновых штампов, обжимаются концы заготовки на некоторую небольшую величину и штампы приходят в исходное положение. Включается привод перемещения подвижных станин и перемещает их "на заготовку". Далее операции повторяются до тех пор пока не будет получено обжатие концов по ребру на нужную величину. Эта операция позволяет исключить уширение по плоскости при дальнейшей обработке клиновых участков по толщине. После этого подвижные станины приходят в исходное положение, а заготовка сдвоенным манипулятором передаётся на рабочую позицию первой машины для прокатки на клин. На этой позиции прокатывается клин с одной стороны заготовки. Закрепленная в середине заготовка вместе со столом машины проходит через раскрытые валки и при включении валков при обратном ходе стола формируется половина периода заготовки. После передачи заготовки на рабочую позицию второй машины происходит формирование второй половины периода.

По технологии фирмы "Даниель Хойзер" формирование периодического профиля осуществляется путем прокатки концевых участков полосы за 5.8 проходов. При этом технологическим процессом предусмотрен нагрев до 940±20°С одной стороны заготовки. Холодным концом заготовка задается в агрегат, который состоит из клети с приводными горизонтальными валками диаметром 180 мм и неприводными вертикальными валками постоянного радиуса. С выходной стороны клети установлено тянущее устройство с захватом, снабженное гидроприводом мощностью 75 кВт. Зазор между горизонтальными валками устанавливается автоматически в каждом проходе по заданной программе за счет перемещения верхнего валка гидравлическим устройством, в зависимости от положения тянущего устройства. Сначала осуществляется нагрев и обжатие одного конца полосы за несколько циклов. В конце каждого цикла горизонтальные валки разводятся и заготовка подается в исходную позицию. При этом уширение полосы устраняется вертикальными валками во время обратного хода тянущего устройства. После последнего прохода заготовка снова загружается в печь, и цикл повторяется для второго конца.

Преимуществом такого стана является то, что заготовка калибруется гладкими цилиндрическими валками, позволяющими получать различные профили без замены валков. Вместе с тем во время прокатки происходит уширение полосы. Несмотря на то, что геометрические размеры листа обеспечиваются воздействием вертикальных роликов при обратном ходе, наличие уширения является нежелательным, т.к. оно приводит к созданию в заготовке в ходе деформации в горизонтальных валках значительных растягивающих напряжений, способствующих раскрытию и увеличению закатов и микротрещин, зачастую присутствующих на заготовке. Кроме того схема стана требует применения ручного труда и промежуточного складирования полуфабрикатов для их охлаждения. Последнее вынуждает использовать дополнительные площади и транспортные механизмы для работы со штабелями полуфабрикатов. вертикальные ролики

Рис. 1.5. Технология фирмы Хилле Аналогичная технология используется в стане для производства рессорных листов переменного профиля фирмы "Хилле" (HILLE) [3]. В этом стане используются следующие основные принципы (рис. 1.5):

1. Заготовка прокатывается в непрофилированных цилиндрических валках

2. Прокатка проводится в несколько проходов, отдельно для каждого конца листа, с промежуточным нагревом

3. Уширение устраняется с помощью дополнительных вертикальных роликов

Схема расположения оборудования стана показана на рис. 1.6 Основой является прокатная клеть традиционной конструкции. В клеть вмонтированы вертикальные ролики контроля уширения, расположенные на максимально близком расстоянии от рабочих валков. С противоположной стороны клети установлено тянущее устройство, снабженное зажимом для заготовки.

Прокатка осуществляется в следующей последовательности: предварительно нагретая заготовка поступает на рабочий стол стана, зажимается захватом тянущего устройства и пропускается через разведенные валки клети. Далее нижний горизонтальный валок поднимается с помощью гидравлической клиновой передачи на уровень, соответствующий началу прокатки. Одновременно происходит центрирование вертикальных роликов и их установка на ширину листа. Одновременно с началом прокатки включается тянущее устройство, обеспечивая натяжение заготовки. Перемещение тянущего устройства отслеживается системой управления и учитывается при управлении зазором рабочих валков.

Из подобных разработок следует отметить технологию прокатки периодического рессорного профиля на агрегатной линии за два прохода (УкрНИИМет) [6]. Согласно этой технологии нагретая заготовка после снятия окалины поступает в клеть с вертикальными и горизонтальными валками, в которой производится периодическое обжатие заготовки по ширине за счет изменений расстояния между вертикальными валками по определенному закону. По выходу из первой клети заготовка (переменной ширины) режется на ножницах и механизмом подачи поштучно задается в чистовую прокатную клеть, где прокатывается с переменным обжатием за счет изменения расстояния между горизонтальными валками. Сближение валков в клетях осуществляется гидросистемой, управляемой копирными линейками. Производительность данной схемы относительно высокая, однако требуется строгое совмещение элементов периодического подката с элементами периодического рессорного профиля, формируемого в горизонтальной клети. Отклонения параметров подката от заданных не исправляются в чистовой клети, а приводят к еще большим отклонениям размеров и формы готового проката.

Японской фирмой А1СШ STEEL получен патент [9] на оборудование для производства полосы, имеющей постоянную ширину и изменяющуюся по длине толщину. Областью применения изобретения является производство заготовок мало листовых автомобильных рессор. Принципиальная схема оборудования показана на рис. 1.7

---------------! установка размеров продукта j I и условий прокатки I

Рис.1.7. Схема оборудования фирмы А1СШ STEEL Прокатка осуществляется следующим образом: перед горизонтальными рабочими валками 1, обеспечивающими обжатие полосы 3 по толщине, установлены вертикальные ролики 2, осуществляющие предварительное обжатие полосы по ширине с целью устранить последующее уширение.

Управление всем комплексом ведется главным контроллером, рассчитывающим необходимые перемещения для вертикальных роликов и горизонтальных валков на основании заранее заданных параметров полосы и учитывая данные, получаемые от датчика перемещения полосы 4. Контроллер управляет гидроприводами всех механизмов через цифро-аналоговые преобразователи (ЦАП) и серво-усилители. Прокатка полосы осуществляется непрерывно, после выхода полосы из горизонтальных валков по команде главного контроллера производится резка на мерные длины. Момент реза определяется на основе показаний датчика перемещения полосы 4. К достоинствам данной схемы можно отнести высокую производительность и мощную систему управления, позволяющую осуществлять гибкое регулирование параметров прокатки. Недостатками является необходимость осуществлять прокатку за один проход, что ограничивает возможные обжатия, а также, аналогично схемам ХИЛЛЕ и ХОЙЗЕР наличие уширения при прокатке в горизонтальных валках.

По технологии разработанной УралГИПРОМЕЗом для стана 370 Чусовского металлургического завода прокатка периодических профилей производится с использованием клетей специальной конструкции.

Нагретая в печи до 1200°С заготовка поступает к обжимной клети. Прокатка в этой клети производится по существующей технологии, по которой за пять проходов из заготовки сечением 100 х 100 мм получают раскат сечением 40 х 50 . 90 мм, который затем транспортируется к предчистовой линии. При прокатке в трех клетях предчистовой линии за 4 .6 проходов получают раскат сечением 10 . 20 х 49 . 90мм, затем раскат по обводному аппарату направляется в чистовую группу клетей.

Чистовая группа состоит из четырех горизонтальных и трех вертикальных клетей. Прокатка периодических профилей осуществляется только в одной из двух последних специальных клетей, за один проход в калиброванных валках, один из которых переменного радиуса. Длина окружности валка с переменным радиусом соответствует длине периода полосы. Периоды на прокатываемой полосе разделяются специальной меткой, вырезанной в дне калибра. Профили с длиной периода 1150.1670мм прокатываются в клети 380/530, а с длиной периода 1660.2140мм - в клети 530/680. В двух пропусках, предшествующих периодическому, производится формирование раската со специальной формой поперечного сечения, чем достигается получение периодического профиля с минимальной разноширинностью в местах максимального и минимального обжатия, а также качественное формирование кромок профиля. Чистовой клетью при прокатке периодических профилей является вертикальная клеть, в ней производится окончательная формовка кромок профиля.

После выхода из чистовой клети полоса проходит через установку контроля геометрических размеров, обеспечивающих контроль за соблюдением точности готового профиля. При отклонении геометрических размеров производится автоматическая корректировка режима в чистовых клетях.

Научно-исследовательской лабораторией обработки материалов давлением Белорусской государственной политехнической академии был разработан новый способ получения заготовок изделий с переменным по длине профилем и устройства для его осуществления [11,12,26]. В предложенном способе изготовления заготовок изделий с переменным по длине профилем (рис. 1.8), включающем нагрев заготовки, укладку ее на калибрующую оправку и подачу оправки с заготовкой в зону деформирования, деформацию нагретой заготовки осуществляют на калибрующей оправке от средней части заготовки к ее концам одновременно. При этом деформирование нагретой заготовки на калибрующей оправке осуществляют в одном направлении путем подачи оправки с заготовкой средней ее частью через калибр постоянного размера, используя оправку, калибрующие поверхности которой выполнены с двух сторон симметрично относительно продольной оси оправки и каждая из них по длине соответствует длине изделия от его средней части к концу.

Рис.1.8. Прокатка на оправке

Поскольку в предложенном способе деформирование нагретой заготовки осуществляют на калибрующей оправке от средней части заготовки к ее концам одновременно в одном направлении путем подачи оправки с заготовкой средней ее частью через калибр постоянного размера, то обе ветви заготовки прокатываются в одинаковых условиях (при одинаковой температуре и степени обжатия), следовательно, свойства, полученные после прокатки, на обеих ветвях рессоры также будут одинаковы. Кроме этого, время на изготовление готового изделия в предложенном способе уменьшается вдвое, что приводит к повышению производительности.

Устройство для осуществления данного процесса прокатки согласно рис.1.8 включает неприводные вертикальные валки 1 и 2 с упорными ограничительными буртами 3 и калиброванную оправку 4. Между валками 1 и 2 и оправкой 4 установлены направляющие ролики 6 для укладки заготовки 7 на оправку 4. В продольном сечении оправка представляет собой профиль, образованный симметрично расположенными относительно ее продольной оси параболами 5, аналогичными параболами, образующим профиль готового изделия.

Устройство работает следующим образом. Нагретая до температуры 950°С заготовка 7 при помощи механизма подачи подается в зону прокатки. Как только поперечная ось заготовки 7 совпадает с продольной осью калиброванной оправки 4, при помощи силового механизма (гидравлического привода) оправка начинает перемещаться в направлении межвалкового зазора, при этом заготовка 7 направляющими роликами укладывается вначале на оправку и затем прокатывается между неприводными валками 1 и 2. После чего прокатанная заготовка разгибается на специальном разгибочном устройстве. При движении оправки в направлении прокатки происходит непрерывное обжатие валками исходной полосы и формообразование конечного профиля, определяемого геометрическими параметрами продольного контура самой оправки, диаметром валков и их межосевым расстоянием.

Для промышленной реализации предложенного способа прокатки заготовок малолистовых рессор и отработки технологических режимов прокатки был создан первый производственный технологический комплекс, внедренный на Минском рессорном заводе в 1992 году. В основу этого технологического комплекса, была заложена принципиальная схема конструктивного исполнения, представленная на рис. 1.9. Комплекс включает соединенные между собой с помощью рольганга 1 установку для индукционного нагрева 2 и стан 3 для прокатки полосы с механизмами съема и разгиба прокатанной заготовки. Индуктор щелевого типа обеспечивает нагрев полосовой заготовки длиной до 2000 мм и запитан от двух генераторов тока высокой частоты мощностью по 250 кВт каждый. Прокатный стан включает сварную станину 4 коробчатого типа, внутри которой смонтирована рабочая клеть 5 с установленными в ней в вертикальном положении последовательно друг за другом тремя парами рабочих валков 6 с ребордами. Перед валками расположены направляющие ролики 7, служащие для удержания поставленной на ребро прокатываемой полосы и направления профилированной оправки 8. Оправка жестко связана с кареткой 9, опирающейся на направляющие 10, которая соединена со штоком 11 горизонтально расположенного в станине гидроцилиндра 12, обеспечивающего оправке возвратно-поступательное перемещение. Сбоку станины закреплена штанга 13 с регулируемым по ее длине упором 14 для фиксации в продольном направлении подаваемой по рольгангу исходной заготовки. За рабочей клетью расположены механизмы съема заготовки после прокатки с профилированной оправки и разгиба прокатанной полосы (рис. 1.10). Механизм съема заготовки содержит сварную раму 15, гидроцилиндр 16, шток которого жестко связан через траверсу 17 с толкателями 18, установленными в направляющих втулки, и обеспечивает посадку согнутой полосы после прокатки на сочлененную шарнирно оправку 19 разгиба, расположенную на столе 20. Раствор оправки разгиба относительно шарнира производится через систему тяг двумя гидроцилиндрами 21, имеющими возможность качания в горизонтальной плоскости относительно своих точек закрепления к станине. Линейка 22 жестко прикреплена к столу 20 и ограничивает величину угла разгиба прокатанной заготовки оправкой 19. Гидростанция 23 питает с помощью трубопроводов 24 через гидрораспределитель 25 всю гидросистему прокатного стана. Управление работой комплекса осуществляется от пульта 26.

Разрез рабочей клети стана показан на рис.1.11. Валки 1 установлены в подшипниках скольжения 2, запрессованных в подушки 3, представляющие собой эксцентричные втулки с эксцентриситетом 3 мм, которые смонтированы на станине 4 и фиксируются от проворачивания болтами 5 (рис.1. 11). Зазор между валками регулируется за счет поворота втулок вокруг своих осей с последующей их фиксацией . Для регулировки валков по высоте предусмотрены подкладные кольца 6, а центрирование оправки 7 вместе с деформируемой заготовкой 8 производится за счет реборд, выполненных на валках.

Рис.1.11. Схема рабочей клети

Работает прокатный стан следующим образом. Нагретую до требуемой температуры в установке 2 для индукционного нагрева заготовку по рольгангу 1 подают в рабочую клеть 5 прокатного стана до упора 14 (рис. 1.9). После этого за счет давления, создаваемого гидростанцией 23, шток 11 гидроцилиндра 12 вместе с кареткой 9 и профилированной оправкой 8 получают осевое перемещение в направлении валков, в результате которого происходит загибка поперечной силой исходной заготовки на оправку. При этом первая пара валков рабочей клети служит опорами. Далее согнутая заготовка вместе с профилированной оправкой, выполняющей роль одного из деформирующих инструментов, проходит между тремя парами валков, что обеспечивает обжатие исходной полосы. По окончании процесса деформирования в валках на выходе из рабочей клети заготовку с помощью толкателей 18, приводимых в движение от гидроцилиндра 16, перемещают в вертикальном направлении с оправки 8 на оправку 49, имеющую такой же профиль, но выполненную составной из двух соединенных с помощью шарнира половин с возможностью изменения раствора между ними. После этого создают давление в гидроцилиндрах 2, разводят половины оправки 19 и таким образом разгибают прокатанную заготовку до тех пор, пока последняя не прикоснется всей плоскостью к линейке 22. По окончании разгиба штоки гидроцилиндров 12, 16 и 21 возвращаются в исходные положения. При этом половины оправки 19 смыкаются, а Оправка 8 выходит из рабочей клети. Далее прокатанную и выпрямленную заготовку удаляют со стола 20 и рабочий цикл стана Повторяется в прежней последовательности. Управление работой гидроцилиндров осуществляется от гидрораспределителя 25.

На технологическом комплексе МРЗ была проведена серия экспериментальных исследований по установлению режимов пластического деформирования при горячей прокатке. В результате было установлено, что для достижения высокой размерной точности формообразуемых рессорных полос целесообразно производить дробную прокатку. При этом в последнем проходе степень деформации должна быть минимальной. С другой стороны во избежании роста зерна при горячей деформации желательно назначать в последнем проходе максимально высокую степень обжатия, что может вызвать потерю точности формообразуемого профиля. В то же время при наличии последующей термообработки, которой обязательно подвергаются рессорные заготовки, действительная величина зерна определяется ее режимами. Исходя из вышеизложенного, исследовались различные режимы обжатия за проход. При прокатке полосы с начальной толщиной 22 мм из стали 50ХГФА с обжатием концевых участков до 10 мм в клети из трех пар валков наилучшие с точки зрения точностных параметров и величины зерна при последующей закалке результаты были получены при обжатии в первой паре валков - 6 мм, во второй - 4 мм и в третьей - 2 мм. Прокатку производили при температуре 930-950°С. При повышении температуры прокатки свыше 1000°С наблюдался незначительный рост показателей пластичности с одновременным снижением прочностных характеристик, что часто приводило к обрыву полосы при прокатке.

В настоящее время описанная технология активно совершенствуется, оборудование было поставлено в Канаду (г.Чадем). Недостатком данной технологии можно, в первую очередь назвать то, что для каждого типоразмера полосы требуется изготовление соответствующих оправок. Также можно отметить ограниченные возможности оборудования по обеспечению больших обжатий, что обуславливается повышенными требованиями к жесткости конструкции.

В ОАО "ГАЗ" создана и запатентована [1,38] новая малозатратная технология изготовления малолистовых (двухлистовых) рессор передней подвески грузового автомобиля из горячекатаной полосовой стали 50ХГФА толщиной 13 мм и шириной 75 мм. Технология включает в себя индукционный нагрев деформируемых участков мерной заготовки; пробивку центрального отверстия; двухстороннее формообразование заготовки и получение рессорного листа с переменным по длине сечением; обрубку концов; завивку ушков; нагрев до температуры закалки; закалку, совмещенную с формированием требуемой кривизны листа.

20

19а 19 18 17

12 3 1 5 6 7 8 9 ю //

12 и

Рис.1.12. Схема производства малолистовых рессор в ОАО ГАЗ

Для реализации технологического процесса разработан, изготовлен и внедрен в производство комплекс оборудования (рис. 1.12), в который входят: блок индукционного нагрева, состоящий из двух нагревательных установок 4 и 24 (с высокочастотными источниками питания и теплообменниками) и установки 1 для пробивки центрального отверстия на базе одностоечного пресса силой 500 кН; манипулятор 18 для подачи нагретых листов в зону формообразования и возвращения готовых листов на транспортную систему; блок формообразования 19; рольганг 16 для передачи готовых листов в зону гибки и завивки ушков; блок 9 для обрубки концов, завивки и калибровки ушков; газовая проходная печь 11; блок 12 для гибки подготовленных листов и их термообработки.

Кроме того, комплекс оборудования включает: тару 6 и 14 для исходных заготовок и концевых отходов соответственно, электрошкафы (не показаны) и пульт управления 7.

В состав нагревательных установок 4 и 24 входят механизмы загрузки 5, 22 и выгрузки 2, 25, а также соленоидные индукторы 3, 23 с водоохлаждающими направляющими. Механизм загрузки представляет собой толкатель с приводом от цепной передачи и двигателя постоянного тока, а механизм выгрузки, выполненный в виде приводных роликов, имеет убирающийся упор 17.

Блок формообразования 19 включает в себя С-образную литую стальную станину, формообразующую систему 19а специальной конструкции, связанную с гидроцилиндрами 20, работающими от гидростанции. Рабочий инструмент охлаждается через спреер водой, которая используется также для вымывания окалины из системы.

Блок 9 для обрубки концов, завивки и калибровки ушков рессорных листов включает в себя: двухстоечный пресс силой 2000 кН; механизм съема готового листа с рольганга 16; механизм базирования листа по центральному отверстию; механизм шагового перемещения, жестко связанный с приводом пресса; клиновые быстросъемные штампы для последовательной обрубки концов листов и трехпереходной завивки ушков; механизм выдачи рессорных листов на конвейер 8.

Печь 11 предназначена для выравнивания температуры листов по длине с использованием остаточного (после формообразования) тепла и нагрева листов под закалку.

Блок 12 гибки и закалки рессорных листов представляет собой устройство, совмещающее гибочный штамп барабанного типа и закалочную ванну.

Гибочный штамп (рис. 1.13) состоит из подвижной 1 и неподвижной 4 частей, на которых установлены элементы 2 зажима листов, выполненные в виде соосно установленных регулируемых по высоте винтов с головками, имеющими сферическую поверхность.

Рис.1.13. Гибочный штамп и закалочная ванна

Для фиксации заготовки перед гибкой и закалкой служит штырь 6, установленный в неподвижной части 4 штампа. Для наладки штампа на определенную конфигурацию листа применяют шаблон, воспроизводящий рессорный лист в состоянии после формообразования.

Комплекс работает следующим образом. Заготовка, нагретая в индукторе 3 (см. рис. 1.12) нагревательной установки 4, подается в установку 1 для пробивки центрального отверстия. Затем с помощью манипулятора 21 и механизма загрузки 22 заготовка поступает в индуктор 23 нагревательной установки 24. Нагретая заготовка захватывается роликами механизма выгрузки 25 и перемещается до упора 77.

Далее осуществляются следующие операции: подъем нагретой заготовки захватами манипулятора 18 и ее перемещение в блок формообразования 19; размещение и фиксация заготовки в формообразующей системе 19а, приведение системы в рабочее положение; выведение захватов манипулятора 18 из зоны формообразования и их остановка перед этой зоной в режиме ожидания; формообразование листа; повторное введение захватов манипулятора в зону формообразования (во время рабочего хода); сброс готового Листа в захваты манипулятора; перемещение готового листа и опускание его на механизм . выгрузки 25 (при этом упор 17открыт); возвращение формообразующей системы 19а в исходное положение; транспортировка готового листа по рольгангу 16 до упора 15 (при этом упор 17 возвращается в положение ограничения).

После остановки листа на упоре 15 срабатывает механизм блока 9, который перекладывает лист на позицию базирования. Механизм базирования устанавливает лист центральным отверстием на убирающийся штырь.

Затем механизм шагового перемещения захватывает лист своими гребенками и последовательно перемещает его на позиции обрубки и оформления концов, предварительной гибки ушков, окончательной их завивки я калибровки.

Далее лист сначала механизмом выдачи, а затем конвейером 8 и манипулятором 10 подается в зону печи 11. Пройдя через печь, нагретый до закалочной температуры рессорный лист размешается на сферических головках винтов 2 (см. рис. 1.13) неподвижной части 4 гибочного штампа. При смыкании штампа осуществляется формообразование рессорного листа 3. Далее штамп с листом, который по-прежнему находится в зажатом состоянии, погружается в закалочную ванну 5. После закалки подвижная и неподвижная части штампа размыкаются, рессорный лист удаляется из закалочной ванны и попадает на конвейер 13 (см. рис. 1.12).

На рис. 1.14 приводится схема формообразующего блока 19. Заготовку 1 укладывают на валки 2 с ограничением по ее боковым поверхностям. Прокатку ведут при контактировании нижней поверхности заготовки с валками с одновременным принудительным перемещением осей валков по направлению к заготовке на заданных участках по длине заготовки. Устройство для осуществления формования включает станину 3 с верхней и нижней полками, каретки 4 с неприводными валками, механизм для фиксации заготовки от смещения 5, платформу 6 с направляющими для размещения кареток. На одной полке установлен

Рис.1.14. Схема формообразующего блока опорный элемент. А на другой полке установлены направляющие. Направляющие выполнены профильными для вертикального перемещения кареток и осей валков одновременно с продольным перемещением кареток при прокатке.

Каретки снабжены роликами, контактирующими с направляющими и расположенными под валками, привод кареток выполнен в виде приводных цилиндров 7, соединяющихся с каретками с возможностью обеспечения их вертикального перемещения, механизм фиксации выполнен в виде приводного цилиндра, платформа выполнена с возможностью размещения на ней кареток в исходном перед прокаткой положении и с возможностью образования замкнутого калибра прокатки между опорным элементом и валками и совмещения направляющих платформы и станины в верхнем положении платформы, а сами направляющие выполнены профильными.

Техническая характеристика автоматизированного комплекса

Производительность при непрерывной работе, шт/ч. до 200 Сила формообразования, кН 60

Скорость перемещения заготовок при загрузке в индукторы, выгрузке из них и на рольганге, мм/с 700

Источник высокочастотного питания тип 11114 320-8,0 частота тока, Гц 8000 количество источников 4

Суммарная потребляемая мощность комплекса, кВА 1600 Габаритные размеры в плане, м 19х 11,5

Технические особенности комплекса:

1. Возможность совмещения нагрева более 2000 кг/ч рессорной полосы с нагревом зоны для пробивки центрального отверстия;

2. Одновременное формообразование обоих концов листа;

3. Размещение формообразующего инструмента по схеме, позволяющей охлаждать его в процессе работы и исключающей попадание на него окалины;

4. Использование остаточного (после формообразования) тепла для обрубки концов заготовки, завивки ушков и нагрева листов под закалку;

5. Использование центрального отверстия в качестве базы на всех технологических операциях.

Исследования, проведенные на данном комплексе оборудования показали, что работоспособность малолистовых рессор по сравнению с рессорами обычной конструкции повысилась незначительно [13]. К недостаткам технологии можно отнести необходимость применения различной оснастки для смены сортамента. Также следует отметить необходимость осуществления формообразования за один проход, что приводит к нежелательным повышенным обжатиям, отрицательно влияющим на качество боковых поверхностей.

Анализ отмеченных станов показывает, что основным фактором, определяющим направление совершенствования процесса обработки, являлось стремление получать высокую точность геометрических размеров рессорных листов. Следует отметить необходимость уделять внимание таким важным факторам как качество поверхности боковых кромок, что служит одним из основных показателей долговечности рессор, а также вопросам автоматизации и механизации процесса, влияющим на производительность и экономическую эффективность производства.

К общим недостаткам схем с прокаткой на штампах, на оправке, или в профилированных валках можно отнести невысокую точность, малую износостойкость инструмента, необходимость иметь отдельный инструмент для каждого типоразмера заготовок рессорной полосы.

Схемы прокатки в гладких валках являются более совершенными, обеспечивая большую гибкость в настройке оборудования под разные типоразмеры заготовок, более высокую производительность. Основным недостатком оборудования, созданного по этим схемам является осутствие контроля за уширением полосы в процессе прокатки в горизонтальных валках, а также, в некоторых случаях, невозможность обеспечить многопроходную прокатку.

Учитывая вышесказанное, можно сформулировать требования к современному стану для прокатки рессорных полос:

1. В стане используется схема прокатки полосы в гладких валках

2. Необходимо осуществлять контроль уширения в процессе прокатки в горизонтальных валках.

3. Для повышения стойкости рессорной полосы требуется накатка боковых поверхностей рессорной полосы.

3. Стан должен обеспечивать многопроходную прокатку.

4. Необходимо обеспечить замкнутый цикл производства заготовок рессорных полос, исключив применение ручного труда.

Важной задачей для обеспечения возможности прокатки асимметричных полос периодического профиля по длине в валках с гладкой бочкой, является разработка методики расчета неравномерности обжатия металла в очаге деформации рабочими валками, и определение зависимости величин обжатий в функции рассогласования скоростей валков, натяжения полосы, коэффициента трения, обеспечивающих получение заданного профиля. Теоретические положения асимметричной прокатки рессорных полос

Согласно работе [15] под асимметричным процессом прокатки в двух рабочих валках понимают деформацию, когда схемы действия сил на прокатываемую полосу, условия на контакте, напряженно деформированное состояние и скоростные условия в зонах обжатия, относящиеся к каждому валку, различны. Иными словами, параметры очага деформации, относящиеся к одному валку, не идентичны параметрам, относящимся к другому валку.

Наиболее характерными и широко встречающимися в практике прокатного производства служат следующие процессы асимметричной прокатки:

1. Прокатка в валках одинакового диаметра, вращающихся с разными окружными скоростями. Это часто используется в случаях производства листов с односторонней декоративной или рифленой поверхностью, когда требуется отсутствие опережения по профильной поверхности [16].

2. Прокатка в двух валках, вращающихся с одинаковой скоростью, но имеющих разные диаметры бочек. Например, в случаях создания «верхнего» или «нижнего» давлений [17].

3. Прокатка с принудительным вводом или выводом раската в рабочие валки. Например, задача или выдача раската с некоторым наклоном к оси прокатки. На реверсивных толстолистовых станах это прокатка изогнутых задних концов раската [18].

4. Прокатка со смещенными в горизонтальной плоскости рабочими валками, например, ось одного из валков смещена вперед или назад относительно оси валковой системы [19].

Однако, до настоящего времени закономерности изменения параметров асимметричной прокатки изучены недостаточно. Нет надежных зависимостей, позволяющих при асимметричном процессе с достаточной точностью определять перераспределение обжатия между каждым из рабочих валков, влияние трения и изменение прочих условий на асимметрию и др.

Решение этих вопросов в настоящей работе диктовалось необходимостью выявления условий прокатки, гарантирующих абсолютную асимметрию, когда в валках равного диаметра требовалось получать рессорную полосу, имеющую одну плоскую (нижнюю) поверхность, а другую (верхнюю) переменного параболического профиля, а также определением средств для управления асимметрией.

Основные выводы и результаты

1. На основе экспериментальных и теоретических исследований процесса асимметричной прокатки рессорных листов разработаны и внедрены в производство конструкторские решения по компоновке прокатного стана, обеспечивающего прокатку с высокой точностью геометрических размеров и требуемыми механическими свойствами.

2. Установлены основные закономерности изменения параметров горячей прокатки для получения заготовок параболических рессор, имеющих периодический профиль, у которого нижняя поверхность плоская, а верхняя имеет параболическую форму на рабочих участках рессор.

3. Разработана инженерная методика расчета неравномерности обжатия металла в очаге деформации ведомым и ведущим рабочими валками и определены зависимости величин обжатий в функции рассогласования скоростей валков, их радиусов, величины вытяжки, натяжения и коэффициента трения, обеспечивающих получение заданного профиля.

4. Разработан новый процесс производства периодического профиля по длине листа за два цикла, включающий многопроходную горячую прокатку при температурах 950-780°С с изменяющимися по заданному алгоритму в ходе каждого прохода величинами обжатия и переднего натяжения, где в каждом цикле деформация осуществляется от центра заготовки к торцу, при изменяющейся величине натяжения, минимизирующей уширение.

5. Создана модель технологического процесса, на основе которой определено влияние на процесс асимметричной прокатки изменения рассогласования скоростей рабочих валков, изменения диаметра нижнего валка, а также смещения верхнего валка относительно вертикальной оси. Использование этой модели позволяет ускорить настройку стана и повысить точность прокатки требуемой конструкции готового рессорного листа.

6. Предложен и реализован на прокатном стане способ обработки боковых поверхностей рессорной полосы путем исключения передним натяжением уширения и многопроходной накаткой этих поверхностей при помощи установленных перед и за рабочими валками вертикальных прогладочных роликов, обеспечивающих обжатие 0,5-0,7%.

7. Проведено исследование основных факторов процесса прокатки заготовок рессорной полосы. Определена жесткость прокатной клети, определено влияние переднего натяжения на уширение полосы и геометрию начального участка прокатки.

8. Разработана новая конструкция цельнокованных рабочих валков с внутренним охлаждением, где в теле бочки каждого валка равномерно по окружности поперечного сечения, максимально приближенно к охлаждаемой поверхности выполнены сквозные отверстия для охладителя, обеспечивающего требуемую температуру рабочих валков. Даны рекомендации по выбору конструкторских размеров таких валков и расчету необходимого объема охладителя.

9. На основе теоретических исследований особенностей формоизменения заготовки в очаге деформации и экспериментальных исследований предложена новая, более совершенная конструкция оборудования для прокатки рессорных полос симметричного по толщине профиля, обеспечивающая снижение стоимости и массы оборудования, упрощающая монтаж и наладку, а также позволяющая расширить сортамент прокатываемых полос за счет возможности применения укороченных до 360 мм заготовок. Особенностью конструкции является применение двухвалковой клети при максимальном приближении вертикальных роликов к очагу деформации. Для обеспечения точности монтажа и настройки входной рольганг, направляющие линейки, прокатная клеть и тянущее устройство установлены на общей раме, объединяющей оборудование в единый прокатный модуль

1. Горелик A.M. Совершенствованиеконструкций рессор и пути их унификации. Материалы научно-технического совещания "Пути улучшения качества и увеличения долговечности автомобильных рессор" Челябинск, КТИАМ, 1973 260 с.

2. A.M. Горелик: Малолистовые рессоры. Грузовые автомобили и специализированный автомобильный транспорт. НИИИАВТОПРОМ, Москва, 1981. С.5-35

3. Таре Leaf Spring Rolling Machine. Hille Engineering Ltd. 1986 Prince of Wales Road, Sheffield S94Ex, England. C.2-3

4. Пасечник H.B.,Целиков H.A., Сиушев C.X., Орлов В.К.,Родинков C.B.,Целиков Н.Андр. Стан прокатки параболических полос для рессор. Академик А.И.Целиков. Очерки. Воспоминания. Избранные статьи. Сборник Москва, 2004 С.226-229

5. Устройство для автоматического регулирования толщины полосы. Заявка № 58-141807 Япония кл. В21 1337/12

6. Исследование, разработка технологии и состава оборудования агрегатных линий для производства новых периодических профилей продольной прокаткой. Отчет о НИР УкрНИИМЕТ ГР77009038 инв № 697024, Харьков С.3-100

7. Хосегава и Фурута. Патент США №4248072 В21В 3 7/14; В21В 37/00 1979. Заявка № 58892.

8. Мишин А.Ф. Темянко JI.C. Волгунин A.A. и др. Изготовление малолистовых рессор в ОАО ГАЗ КШП ОМД 2001 №8 с.42-45

9. Способ изготовления полосового материала с толщиной, переменной по длине. Патент Японии №59-26669 кл. В21; В37/14; 1/38;В21; Н 8/00, 1984

10. Способ изготовления листовой рессоры клиновидной формы. Патент Японии № 59-47617 В21; В37/14; 1/38;В21; Н 8/00, 1984

11. Патент 434 Республики Беларусь В21Н 7/00 Способ изготовления заготовок изделий с переменным по длине профилем и устройство для его осуществления. Степаненко A.B. Король В.А. Исаевич Г.А.

12. Степаненко A.B. Король В.А. Смирнова JI.A. Прокатка полос переменного профиля. ИММС НАНБ, Гомель, 2001 С.23-83

13. З.Галкин В.В. Михаленко Ф.П. Уланов П.В. Анализработоспособности малолистовой рессоры из листов, полученных обработкой полосового проката. КШП ОМД 2001 №8 С.3-7

14. A.C. № 400390 Прокатный валок Черницын B.C. Аронский JI.M. В21В. 27/06 29.11.1974

15. Целиков А.И. Гришков А.И. Теория прокатки, Металлургия. 1970 С.259-261

16. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. МЕТАЛЛУРГИЗДАТ, 1962 С.255-257

17. Целиков А.И. Никитин Г.С. Рокотян С.Е. Теория продольной прокатки. М. 1980 С.219-220

18. Орлов В.К. Исследование и оптимизация процесса горячейпрокатки широких полос из труднодеформируемых алюминиевых сплавов на промышленном стане. Диссертация на соискание ученой степени канд.тех.наук. М. 1972. С.59-70

19. Трайно А.И. Пименов А.Ф. Сосковец О.Н. Чепелян И.И. Способ асимметричной прокатки полос A.C. №1212636, 1986

20. Целиков Н.Ан. Орлов В.К. Определение обжатий при асимметричной прокатке полос периодического профиля. Высокотехнологичное оборудование для металлургической промышленности . Сб. трудов ВНИИМЕТМАШ. 2004 С. 183-187

21. Бровман М.Я. Применение теории пластичности в прокатке. Металлургия, 1991 С. 100-150

22. Герцев А.И. Бровман М.Я. Меерович И.М. Давление металла на валки при прокатке узких и высоких заготовок. Труды ВНИИМЕТМАШ № 18 М. 1966С.ЗЗ-50

23. Горелик A.M. Костылев В.В. Определение характеристик толстолистовых рессор на гидропульсационном стенде. Конструкции автомобилей. М. 1976 вып.11 С. 1-30

24. Горелик A.M. Расчет малолистовых рессор. Автомобильная промышленность. 1981 №5 С. 10-30

25. Третьяков A.B. Третьяков Е.М. Мигачева Г.Н. Дрессировка и качество тонкого листа. М. Металлургия. 1977 С. 13-20

26. H.A. Целиков, С.В. Родинков, С.Х. Сиушев, В.К. Орлов, Н. Андр. Целиков. Производство новых автомобильных рессор — Тяжелое машиностроение № 5 2003. С. 16

27. Патент РФ № 2239510 "Способ производства рессорных полос постоянной ширины и изменяющейся толщины" Опубл. Б.И. 10.11.2004, №31

28. Целиков А.И., Томленов А.А.,Зюзин В.И., Третьяков A.B. Теория прокатки. Справочник. М.Металлургия 1981. С.65-127

29. Меерович И.М. Прокатка плит и листов из легких сплавов. М.Металлургия 1969. С.49

30. Целиков А.И. Основы теории прокатки. М. Металлургия 1965. С. 176-180

31. Синицын В.Г. Несимметричная прокатка листов и лент. М. Металлургия. 1984. С.57-85

32. Крейндлин. H.H. Расчет обжатий при прокатке. Металлургия. 1963. С.339-340

33. Кривеицов A.M. Научные основы, методы расчетов и совершенствование процессов прокатки профилей в двух и многовалковых калибрах. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. ВНИИМЕТМАШ им. А.И.Целикова. Москва 1993. С. 104-105

34. Целиков H.A. Исследование процесса прокатки заготовок малолистовых рессор периодического профиля на стане кварто. Непрерывные процессы обработки давлением. Труды всероссийской научно-технической конференции М. МГТУ им. Баумана, 2004. с 54-58

35. Горелик B.C., Клименко И.В. и др. Исследование механических свойств толстых листов при асимметричной прокатке. Прокатка и термообработка толстого листа. Тематический сборник научных трудов МЧМ СССР. С. 10-100

36. Патент № 2115503 (1998.07.20) Способ прокатки изделий переменного профиля и устройство для его осуществления.

37. US Patent 4.248.072 (Feb. 3, 1981) Method of and apparatus for producing plate material having uniform width and lengthwise thickness variation

38. A.C. №735345 СССР. Прокатный валок с системой охлаждения. Полухин В.П. и др. В21, В27/08 27.05.80

39. A.C. №567517 СССР. Прокатный валок с внутренним охлаждением. Конев В.И. Костогрызов И.Д. Синегин A.B. В21. В27/08 08.09.77

40. Бронштейн И.Н. Семендяев К.А. Справочник по математике. Гостехиздат. 1948. С. 168-169, 205-206

41. Каплун А.Б и др. ANSYS в руках инженера, М. УРСС, 2003 С.20-21

42. Колесниченко Б.П. и др. Отпечатываемость шероховатости валков на полосе при холодной прокатке и дрессировке, Тематический отраслевой сборник МЧМ СССР Листопрокатное производство , сб № 1 Москва, Металлургия 1972. С.20

43. Герцев А.И. Исследование процесса прокатки толстых листов с целью повышения их точности и качества поверхности. Диссертация на соискание степени К.Т.Н. Москва ВНИИМЕТМАШ. 1966. С.50-107

44. Патент РФ №2243832 "Способ прокатки труднодеформируемых полос переменного профиля" Опубл. Б.И. 10.01.2005, №1