автореферат диссертации по металлургии, 05.16.06, диссертация на тему:Разработка технологии и оборудования для производства металлических порошков центробежно-газодинамическим распылением расплава

Введение.

1. Получение порошков диспергированием расплавов.

1.1. Методы получения порошков из расплавов.

1.2. Форсунки для распыления расплавов.

1.3. Выводы.

2. Анализ деформации и распыления расплава.

2.1. Деформация и дробление струи, пленки расплава при свободном истечении.

2.1.1. Распад цилиндрической струи под действием капиллярных сил

2.1.2. Распад пленки жидкости.

2.2. Распыление расплава в потоке газа.

2.2.1. Механизм распыления струи расплава. Первичный распад.

2.2.2. Механизм распыления пленки потоком газа.

2.2.3. Механизм распыления капли. Вторичный распад.

2.3. Механизм дробления металлического расплава.

Расширение областей применения порошковых и композиционных материалов во всех отраслях промышленности привело в настоящее время не только к совершенствованию существующих способов получения порошков, но и к созданию принципиально новых методов обработки и использования порошка. Из наиболее перспективных можно выделить технологию струйного формования, так называемую MIM - технологию (получение готовых изделий путем «впрыскивания» металлического порошка в специально подготовленную матрицу), а также технику лазерного формования (Rapid Prototyping Processes) [1]. Последняя позволяет получать изделия сложной конфигурации, которую невозможно обеспечить традиционными методами порошковой металлургии и механической обработки. Стремительное развитие данного направления в наши дни обусловлено значительным прогрессом средств компьютерного моделирования технологических процессов и раскрывает широкие возможности использования при решении многих научно-технических задач.

Наряду с традиционными потребителями порошковой продукции она стала широко использоваться в ракетной технике, медицине, для изготовления искусственных имплантатов, пиротехнике, при производстве взрывчатых веществ. Если 15.20 лет назад основная масса (70.75%) порошковых изделий была представлена деталями узлов трения, то уже сейчас более 65% изготовляемых деталей являются конструкционными, работающими в условиях сложнонапряженного и ударного воздействия, повышенных температур, коррозионно-активных сред, то есть когда от деталей требуются повышенная прочность, плотность, ударная вязкость или же специальные свойства.

Обеспечение перечисленных свойств требует от производителей использования качественных металлических порошков, к которым с каждым годом предъявляются все более высокие требования, а получение продолжает оставаться связанным с трудностями, обусловленными в основном 5 недостаточной эффективностью работы существующего оборудования. Например, для широко применяемого газового распыления расплавов, наиболее остро на сегодняшний день стоит проблема снижения удельного расхода газа. Часто для получения порошков сферической формы используют дефицитные и дорогие инертные газы, такие как аргон и гелий. Это приводит к удорожанию порошка, необходимости включения в технологическое оборудование газификаторов (стоимость которых порой в несколько раз превышает стоимость самой установки распыления) и создания сложных и дорогих систем очистки отработавшего газа.

Другой проблемой, характерной для распыленных металлических порошков, является широкий разброс частиц по размерам, вследствие чего часть порошка (иногда до 50%) приходится отсеивать и направлять на утилизацию или на переработку, что порой представляется крайне затруднительным. Удлинение же технологической цепочки также отражается на повышении стоимости годного продукта, впрочем, как и решение вопросов, связанных с экологической безопасностью.

Помимо этого, наметившаяся в промышленности тенденция к миниатюризации выпускаемых изделий и, соответственно, компактности их составляющих вынудила производителей электроники перейти на пайку припоями на базе более мелких порошков многокомпонентных сплавов. Еще несколько лет назад широко применялись порошковые припои со средним размером частиц 75 мкм, сегодня же востребованы порошки менее 25 мкм и число производств, где требуются мелкодисперсные порошки, продолжает увеличиваться.

Следует отметить, что одним из основных факторов, ограничивающих распространение порошковых материалов в различные отрасли техники, является их высокая стоимость. Это обстоятельство во многих случаях делает экономически выгодным лишь крупномасштабное производство, неспособное обеспечить огромную номенклатуру изделий, которая востребована на сегодня 6 внутренним и внешним рынком. Преодолению этого барьера служит создание универсальных установок, позволяющих получать самые разнообразные металлические порошки для конкретного потребителя, хоть и с небольшой производительностью, но при существенном сокращении капитальных и прямых затрат на производство.

Все это делает актуальной постановку новых работ в области повышения эффективности существующего оборудования как с технической, так и с экономической точек зрения.

Цель настоящей диссертационной работы заключается в разработке технологии получения порошков распылением расплава, способствующей улучшению качества порошков (увеличение выхода мелких фракций, повышение однородности по дисперсному и химическому составу и т.д.) при одновременном снижении себестоимости производства.

Предпосылками достижения цели стали: а) Проект создания новой промышленной установки распыления металлов и сплавов с температурой плавления до 1600°С на производственной базе НПП «НЕТРАММ». б) Программа внедрения высокоэффективных технологий распыления расплавов в производство изделий методом струйного формования, проводимая Институтом изучения материалов при Бременском университете (Германия). в) Опыт получения распыленных порошков, накопленный в научно-исследовательской лаборатории №8 НГТИ.

Для достижения поставленной цели выполнены следующие работы: рассмотрены основные направления развития порошковой металлургии на ближайший период и, в частности, перспективные способы получения порошковых материалов; проведен анализ литературы (в том числе и патентной) по методам распыления расплавов и существующим конструкциям газовых форсунок, в 7 результате которого намечены основные пути повышения эффективности работы распылительных устройств; предложен способ получения металлического порошка комбинированной схемой, сочетающий в себе достоинства традиционного газового и центробежно-гидравлического распылений; рассмотрены физико-химические основы процессов диспергирования расплава в различных формах и даны рекомендации по осуществлению процесса взаимодействия расплава и газа; разработана конструкция форсунки для реализации центробежно-газодинамического распыления расплава и произведены модельные испытания опытных образцов, позволяющие выбрать оптимальные параметры узла распыления; исследовано влияние различных факторов на механизм распада пленки жидкости при воздействии на нее газового потока, на основании которого предложена физическая модель процесса центробежно-газодинамического распыления и определена зависимость среднего размера частиц получающегося порошка от основных параметров его реализации; поставлены эксперименты по распылению металла, демонстрирующие эффективность метода и подтверждающие надежность представленной зависимости, а также выполнен анализ свойств получаемых порошков; оценена экономическая эффективность производства металлических порошков центробежно-газодинамическим распылением расплава.

На защиту выносятся:

1. Рекомендации по организации взаимодействия потоков расплава и газа, позволяющие повысить эффективность процесса распыления. 8

2. Метод диспергирования расплава, заключающийся в газовом распылении конической пленки расплава, формируемой центробежно-гидравлическими силами.

3. Методика проведения модельных испытаний узла распыления, включающая комплексное исследование процесса диспергирования с использованием технологии лазерного сканирования сечения факела, высокоскоростной фотосъемки и измерения газодинамических параметров.

4. Механизм распада пленки жидкости и созданная на его основе физическая модель процесса центробежно-газодинамического распыления.

5. Теоретически разработанная зависимость, связывающая средний размер частиц получаемого порошка с параметрами распыления, адекватность которой подтверждена экспериментально для различных металлов и сплавов.

6. Технология и оборудование для получения металлических порошков центробежно-газодинамическим распылением расплава, позволяющие значительно сократить как прямые, так и капитальные затраты при внедрении в производство.

Работа выполнена в соответствии с программой научных исследований «SFB-372», проводимой Институтом изучения материалов Бременского университета при финансовой поддержке Союза инженеров Германии и является продолжением и дальнейшим развитием предшествующих исследований, ведущихся в НИЛ-8 НГТИ. 9

9. Результаты работы положены в основу способа получения металлических порошков, на который подана заявка № 10237213.6 на патент [117], и использованы при организации промышленного производства порошков сплава ОКС-бОО на производственных мощностях НПП «НЕТРАММ» (Приложение 3). Метод центробежно-газодинамического

139 распыления расплава успешно внедрен в технологию струйного формования изделий (Приложение 4), созданную на базе Института изучения материалов при Бременском университете (Германия). Кроме этого, данным методом производятся порошки припоев ПОС-50 и Sn97Cu3, которые применяют для приготовления паст, используемых при пайке радиаторов (Приложение 5).

10. Основные материалы работы представлены на II Межвузовской отраслевой научно-технической конференции «Автоматизация и прогрессивные технологии», 27 сентября - 1 октября 1999 г. в Новоуральске [67]; Межотраслевой научно-практической конференции «Снежинск и наука», 29 мая - 2 июня 2000 г. в Снежинске [105]; научно - техническом семинаре «Применение технологий распыления расплавов для производства заготовок струйным формованием, металлических порошков и гранул», 7-8 февраля 2001 в Новоуральске; расширенном научном семинаре отдела распылительных технологий и технологий струйного формования Института изучения материалов при Бременском Университете, Германия, 17 августа 2001 г.; Международном конгрессе и выставке по порошковой металлургии «Powder Production and Preparation», 22 - 24 октября 2001 в Ницце, Франция [113]; научном семинаре лаборатории Порошковой металлургии ГУ Имет УО РАН, г. Екатеринбург, 25 февраля 2002 г.; Международной конференции по порошковой металлургии, 4-8 сентября 2002 в Анкаре, Турция [118].

Выражаю глубокую благодарность научному руководителю - доценту, кандидату технических наук Шейхали Мусаевичу Шейхалиеву за постоянную помощь в работе.

Считаю своим приятным долгом выразить признательность сотрудникам научно-исследовательской лаборатории N28 НГТИ и отдела технологий струйного формования Института изучения материалов при Университете г. Бремена и, особенно, руководителю - Фольке Уленвинкелю, оказавшим всестороннюю поддержку при выполнении работы.

141

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Рассмотрены перспективные направления развития порошковой металлургии, области применения порошковых и композиционных материалов и выделены основные проблемы. Среди них: высокая стоимость порошковых материалов, ограничивающая их широкое применение при решении многих технических задач и сложность регулирования свойств порошка при его получении, обусловленная недостаточной эффективностью работы существующего оборудования.

2. Проведен анализ наиболее распространенных методов получения порошка диспергированием расплавов и определены возможности каждого из них для обеспечения современных требований к качеству порошка (дисперсности, однородности как химического, так и гранулометрического состава, формы частиц и т.д.) при достижении желаемой производительности и минимальных энергозатрат. Установлено, что наиболее перспективен в этом отношении метод газового распыления расплавов, эффективность которого зависит от работы распыливающего узла.

3. Выполнен патентный обзор существующих конструкций распылительных устройств, цель которого - систематизация достоинств и недостатков пневматических форсунок и выявление основных тенденций, направленных на повышение эффективности процесса взаимодействия расплава и газа. На основании этих тенденций предложен принципиально новый комбинированный метод диспергирования расплава, получивший название «центробежно-газодинамический». Идея данного метода заключается в сочетании центробежно-гидравлического и традиционного газового распылений, т.е. распыление тонкой пленки расплава, формируемой центробежными силами, высокоскоростным газовым потоком.

4. Проанализированы физико-химические основы процессов диспергирования расплава, в соответствии с которыми рассмотрены условия

137 его устойчивости, деформации и распада в различных формах: струйной, капельной и в виде пленки. Кроме того, оценено влияние свойств расплава и внешних воздействий на размер получающегося порошка, обобщены представления о формообразовании отдельных частиц и даны рекомендации по осуществлению эффективной организации процесса взаимодействия расплава и газа.

5. Разработаны конструкции узлов центробежно-газодинамического распыления по схемам свободного и полу ограниченно го падения, предназначенные для проверки их работоспособности и проведения модельных испытаний. Для визуализации процесса использовалась технология лазерного сканирования сечения потока, позволившая установить влияние геометрических параметров распылительных узлов и режимов реализации распыления на поведение факела (формирование плёнки, геометрию раскрытия конуса жидкости, характер его распада) и стабильность протекания процесса. В результате, определена оптимальная геометрия газовой форсунки для осуществления опытов на металле. Использование высокоскоростной цифровой фотосъемки дало возможность выявить три возможных механизма распада пленки жидкости: с первоначальным формированием из пленки струй, которые в дальнейшем распадаются на отдельные относительно крупные капли, непосредственным распадом пленки на отдельные частицы, близкие по размерам, и с формированием тороидального образования, распадающегося на спектр мелких капель. Установлено, что протекание процесса по различным схемам оказывает определяющее влияние на размер и однородность образующихся капель.

6. Эксперименты на металле, для которых была спроектирована и изготовлена оригинальная установка, подтвердили высокую эффективность предложенного метода центробежно-газодинамического диспергирования расплавов по сравнению с традиционным газовым распылением на практике. Получены высококачественные порошки, имеющие сферическую форму,

138 низкую газовую пористость и небольшое содержание сателлитов. При этом отмечено значительное сокращение расхода газа, идущего на распыление (для различных металлов и сплавов - от 3 до 5 раз) при одновременном снижении среднего размера частиц получающегося порошка и повышении его однородности (до Gln=1,54).

Кроме прочего, эксперименты показали, что распылительный узел лишен таких недостатков как возможность набрызгивания металла на форсунку, замерзание его в сливном устройстве из-за чрезмерного отвода тепла или эффекта противодавления, свойственных газовому распылению струи расплава. Также, у него отсутствует зависимость между расходом расплава, поступающего на распыление, и параметрами дутья, характерная для обычных схем полуограниченного и ограниченного падения, что дает возможность эффективно управлять процессом распыления, добиваясь обеспечения заданных свойств порошка и производительности в широких пределах при минимальных энергозатратах.

7. Разработана физическая модель процесса центробежно-газодинамического диспергирования расплава, на основании которой предложена зависимость, связывающая основные параметры распыления со средним размером частиц получающегося порошка. Ее надежность подтверждена сопоставлением с данными, полученными экспериментально для различных металлов.

8. Произведена оценка экономической эффективности метода, свидетельствующая о значительном сокращении как прямых, так и капитальных затрат при его внедрении в производство.

1. Spray Deposition and Melt Atomization (Bremen, Germany, 2000): Proceedings of the International Conference on SDMA . Bremen, 2000. - Vol. 1-2.

2. Либенсон Г. А. Основы порошковой металлургии. М.: Металлургия, 1975. -200 с.

3. Порошковая металлургия и напыленные покрытия / В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, Л.К. Дружинин и др.; под ред. Б.С. Митина. М.: Металлургия, 1987. -792 с.

4. Порошковая металлургия материалов специального назначения / Под ред. Барка Д., Вейса В.; Пер. с англ. М.: Металлургия, 1977. - 376 с.

5. Ничипоренко О.С., Ярусевич Л.И., Найда Ю.И., Митров Э.Г. Проектирование цехов и участков по производству распыленных металлических порошков. В кн.: Получение, свойства и применение металлических порошков. - Киев: ИПМ АН СССР, 1976. - С.83-88;

6. Силаев В.А., Путимцев Б.Н. Получение легированных порошков распылением расплавов азотом. В кн.: Получение, свойства и применение металлических порошков. - Киев: ИПМ АН СССР, 1976. - С.42-44;

7. Распыленные металлические порошки / Ничипоренко О.С., Найда Ю.И., Медведовский А.Б. Киев: Наукова думка, 1980. - 240 с.

8. Пат. №2040374 РФ, МПК В 22 F 09/08. Способ получения порошков алюминия и его сплавов / Гопиенко В.Г., Шустеров B.C., Черепанов В.П., Назаров Б.П. 4903872/02; Заявлено 21.01.91; Опубл. 25.07.95 - 4 е.: ил.

9. Пат. №2014961 РФ, МПК В 22 F 09/08. Установка для распыления расплавов алюминия и его сплавов / Гопиенко В.Г., Шустеров B.C., Черепанов В.П., Назаров Б.П. 4907312/02; Заявлено 01.02.91; Опубл. 30.06.94. - 5 е.: ил.

10. Пат. №2095196 РФ, МПК В 22 F 09/08. Пульверизационная установка для распыления расплавленного алюминия, магния и их сплавов / Гопиенко142

11. B.Г., Черепанов В.П., Тенилов П.А. 96112473/02; Заявлено 18.06.96; Опубл. 10.11.97.-4 е.: ил.

12. Пажи Д.Г., Галустов B.C. Основы техники распиливания жидкостей. М.: Химия, 1984.-255 с.

13. Классификация и особенности комбинированных схем газоструйного распыления / Ю.Ф. Терновой, Н.Н. Пашетнева // Порошковая металлургия. 1989. - №4. - С.5-10.

14. А. с. № 884991 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / А.Б. Цыгановский, М.Е. Шаинский, В.А. Власов, В.Г. Назаренко и др. // Открытия. Изобретения. 1981. -№44. - С.26.

15. Фишман Б.Д., Короткое С.Г. Новые методы получения металлических порошков. Киев: ИПМ АН СССР, 1981. - С. 144-146;

16. Вакуумно-динамическое диспергирование расплавов. Метод вакуумно-динамического диспергирования / Б.Ш. Мамедов, О.С. Ничипоренко // Порошковая металлургия. 1985. - №8. — С. 10-12.

17. Вакуумно-динамическое диспергирование расплавов. Экспериментальная проверка работы вакуумно-динамического узла распыления / Б.Ш. Мамедов, О.С. Ничипоренко //Порошковая металлургия. 1985. -№10.1. C.60-63.

18. Влияние параметров процесса на характеристики порошка при распылении расплавов водой / Костыря А.А., Найда Ю.И., Ничипоренко О.С., Цыбань

19. B.А. // Порошковая металлургия. 1977. - №4. - С.21-25.

20. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1991. - 432 с.

21. Металлургия гранул новый прогрессивный технологический процесс производства материалов / А.Ф. Белов, Н.Ф. Аношкин, В.И. Ходкин и др. -В кн.: Обработка легких и жаропрочных сплавов. — М.: Наука, 1976.1. C.217-236.143

22. Получение металлических порошков центробежным распылением расплава / А.В. Харитонов, Ш.М. Шейхалиев // Порошковая металлургия. 1985. -№12. - С.5-10.

23. Центробежно-пневматическое диспергирование расплавов / Ш.М. Шейхалиев, О.А. Иванов, С.И. Попель, С.А. Арешкин // Порошковая металлургия. 1990. -№3. - С.4-8.

24. Получение металлических порошков распылением расплавов ультразвуком / Ш.М. Шейхалиев, С.И. Попель // Порошковая металлургия. 1983. - №10. -С. 18-24.

25. Образование пор в распыленном порошке / Ю.Ф. Терновой, А.Г. Цыпунов, С.Б. Куратченко и др. // Порошковая металлургия. 1985. -№1. - С.10-14.

26. А.с. № 900989 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / Ш.М. Шейхалиев, С.И. Панфилов, В.П. Попель и др. // Открытия. Изобретения. 1982. - №4. - С.29.

27. Пат. №1247507 Japan. Method for Converting Molten Metal into Drops / Atsushi Suzuki. -74573/63; Заявлено 30.03.1988; Опубл. 03.10.1989.

28. А.с. №370246 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способов интенсификации процессов внепечного рафинирования металлического расплава / Аямцев К.К., Парабин В.В., Мурин Ф.В. и др // Открытия. Изобретения. 1973. -№11. -С.82.

29. А.с. №183523 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / В.В. Вавилов, В.Г. Герливанов, Р.А. Грачева и др. // Открытия. Изобретения. 1970. -№31. - С.98.

30. А.с. №500903 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / О.С. Ничипоренко, Ю.И. Найда, А.И. Кильдий и др. // Открытия. Изобретения. 1976. - №4. - С.30.

31. Ах. №300252 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / Ю.И. Найда, О.С. Ничипоренко, А.Б. Медведовский и др. // Открытия. Изобретения. 1971. - №13. - С.37.

32. А.с. №348237 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / П.М. Федорченко, О.С. Ничипоренко, Ю.И. Найда и др. // Открытия. Изобретения. 1972. - №25. - С. 19.

33. А.с. №545392 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / А.И. Кильдий, А.Б. Медведовский, Ю.И. Найда и др. // Открытия. Изобретения. 1977. - №5. - С.29.

34. А.с. №512799 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / Б.В. Розанов, В.М. Блехеров, Л.Ю. Максимов и др. // Открытия. Изобретения. 1976. -№17. - С.22.

35. А.с. №632480 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / B.C. Пучин, Г.Г. Корюк, Ю.П. Вертебный и др. // Открытия. Изобретения. 1978. -№42. - С.40.

36. А.с. №884860 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / Б.Д. Фишман, М.Б. Фишман, С.Г. Коротков и др. // Открытия. Изобретения. 1981. -№44. - С.45.

37. А.с. №977114 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / С.Г. Коротков, Б.Д. Фишман, В.Н. Макеев, И.Н. Алексеев // Открытия. Изобретения. 1982. -№44. - С.39.

38. А.с. №1090501 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / Б.Ш. Мамедов, О.С. Ничипоренко, Л.И. Ярусевич, Ю.В. Шульга // Открытия. Изобретения. 1984. - №17. - С.44.

39. Пат. №1398764 Великобритания, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков и устройство для его осуществления / Маннесман А.Г.-Опубл. 25.06.1975.

40. А.с. №933264 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / А.В. Бабун, Г.Г. Бобылев, А.А. Васильев и др. // Открытия. Изобретения. 1982. - №21. - С.42.145

41. А.с. №1002096 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / Н.А. Располов, В.Ю. Дешин, В.Н. Стратонович и др. // Открытия. Изобретения. 1983. - №9. - С.43-44.

42. А.с. №984686 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / В.Г. Коструба, Б.А. Кириевский, С.С. Затуловский // Открытия. Изобретения. 1982. - №48. - С. 15.

43. А.с. №897401 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / О.В. Абрамов, Р.А. Оганян, Ю.А. Борисов и др. // Открытия. Изобретения. 1982. - №2. - С.48-49.

44. А.с. №782960 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / Ю.Г. Орлов, Б.Ш. Мамедов // Открытия. Изобретения. 1980. -№44. - С.46.

45. А.с. №1186267 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлических порошков / А.П. Фокин, Е.В. Балашов, В.Е. Никитин // Открытия. Изобретения. 1985. - №39. - С.З5.

46. А.с. №510317 СССР, МПК В 22 F 09/08. Форсунка для распыления расплавленных металлов газом / К.Б. Бадашканов, И.В. Волков, Б.П. Назаров и др. // Открытия. Изобретения. 1976. - №14. - С.36.

47. А.с. №343720 СССР, МПК В 22 F 09/08. Форсунка для получения металлических порошков распылением расплавов / И.М. Федорченко, Ю.А. Ластивняк, ЭЛ. Пиоро и др. // Открытия. Изобретения. 1972. - №21.1. С.20.

48. Пат. №2093310 РФ, МПК В 22 F 09/08. Форсунка для распыления расплава / Гопиенко В.Г., Черепанов В.П., Чернышев М.М. 96112470/02; Заявлено 18.06.96; Опубл. 20.10.97.-2 е.: ил.

49. Пат. №2111834 РФ, МПК В 22 F 09/08. Устройство для получения металлического порошка распылением расплава / Митин И.И., Митин В.И. -95118095/02; Заявлено 20.10.95; Опубл. 27.05.98.-4 е.: ил.146

50. А.с. №1362602 СССР, МГЖ В 22 F 09/08. Форсунка для получения металлических порошков распылением расплавов / A.M. Сизов, С.И. Жигач, А.П. Иванов и др. // Открытия. Изобретения. 1987. - №48. - С.43.

51. Силаев А.Ф., Фишман Б.Д. Диспергирование жидких металлов и сплавов. -М.: Металлургия, 1983. 144 с.

52. Новые методы получения металлических порошков: Сб. науч. тр./ ИПМ АН УССР.- 1985.- 182 с.

53. Пат.№3725517 США, МГЖ В 22 F 09/08. Производство порошка посредством распыления жидкого металла струей газа / Vittaker Corp. -Опубл. 03.04.73.

54. А.с. №682277 СССР, МГЖ В 22 F 09/08. Форсунка для получения металлического порошка / В.И. Кодкин, П.А. Заецкий, В.П. Сафронов и др. // Открытия. Изобретения. 1979. - №32. - С.31.

55. Пат. №2255122 Франция, МГЖ В 22 F 09/08. Устройство для получения сферического металлического порошка, не содержащего примесей из окружающей среды / Крезо Луар.- Опубл. 22.08.75.

56. Пат. №1964584 ФРГ, МГЖ В 22 F 09/08. Способ изготовления металлических порошков распылением / Alkoa Metals Inc.- Опубл. 08.07.71.

57. А.с. №532401 СССР, МГЖ В 22 F 09/08. Акустический распылитель жидкого металла / А.С. Кузнецов, Ю.Ф. Солуянов // Открытия. Изобретения. 1976. -№39. - С. 16.

58. Russell S. Miller, Steven A. Miller, Sadhir D. Savkar and David P. Mourer. Two Phase Flow Model for the Close-Coupled Atomization of Metals. // International Journal of Powder Metallurgy. 1996. - №4.

59. Пат. №1136907, Япония, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлического порошка / Shigenori Kusumoto. Опубл. 30.05.89.

60. A. Yule, J.Dunkley. Atomization of Melts for Powder Production and Spray Deposition. / Clarendon Press. Oxford series on advanced manufacturing. -1994.-390 p.147

61. Пат. №2965922 США, МПК В 22 F 09/08. Установка для получения сферических частиц магния / Commonwealth Engineering. Опубл. 27.12.60.

62. А.с. №528943 СССР, МПК В 22 F 09/08. Форсунка для получения порошка распылением металлического расплава / В.М. Блехеров, В.Г. Голубков, М.Ш. Вайнмахер и др. // Открытия. Изобретения. 1976. - №35. - С. 13.

63. А.с. №582003 СССР, МПК В 22 F 09/08. Устройство для распыления металлического расплава / И.Я. Пинус, И.А. Елин, В.А. Щербаков и др. // Открытия. Изобретения. 1977. -№44. - С.27.

64. А.с. №500904 СССР, МПК В 22 F 09/08. Способ изготовления металлических порошков и устройство для его осуществления / А.Б. Бабун, Г.Г. Бобылев, В.П. Канцедал и др. // Открытия. Изобретения. 1976. - №4. -С.30.

65. Пат. №2022715 РФ, МПК В 22 F 09/08. Способ получениявысоко дисперсного сферического алюминиевого порошка / Буньков В.Н., Кондырев В.А., Голубцов JI.C. и др. -4936976/02; Заявлено 16.05.91; Опубл. 15.ll.94.-4c.

66. Пат. № 492676 Япония, МПК В 22 F 09/08. Способ получения металлического порошка / Есидзаки Корзо.- Опубл. 21.01.74.

67. Федорченко И.М., Андриевский Р.А. Основы порошковой металлургии. -Киев: АН УССР, 1987. 398 с.

68. Пат. №2026157 РФ, МПК В 22 F 09/08. Способ получения алюминиевого порошка / Буньков В.Н., Кондырев В.А., Филимонов Н.Т. и др.4841131/02; Заявлено 19.06.90; Опубл. 09.01.95. 5 с. -табл.

69. Релей Д.В. Теория звука. М.: ОГИЗ, 1944. - Т.2., 395 с.148

70. Левич В.Г. Физико-химическая гидродинамика. -М.: Физматгиз, 1958. -700 с.

71. Вебер К. Распад струи жидкости. В кн.: Двигатели внутреннего сгорания. -М.: ОНТИ, 1936. - Т. 1., С.23-27.

72. Dombrowski N., Hooper P. A study of the spray formed by impinging jets in laminar and turbulent flow // Journal of Fluid Mechanics, 1964. Vol. 18.

73. Fraser R., Dombrowski N., Routley J. The mechanism of desintegration of liquid sheets in cross-current air streams // Applied Scientific Research, 1963. Vol.12, №2.

74. А.П. Исаев, Т.Е. Савченко. Гидравлика дождевальных машин. -М.: Машиностроение, 1973. 216 с.

75. В.А. Бородин, Ю.Ф. Дитякин, Л.А. Клячко, В.И. Ягодкин. Распыливание жидкостей. М.: Машиностроение, 1967. - 262 с.

76. Rayleigh, Lord. Phys. Mag., 1892. №153, P.34.

77. Центробежно-гидравлический метод получения порошков. I. Исследование механизма распыления / Ш.М. Шейхалиев, И.В. Шаронов, М.П. Карпов // Порошковая металлургия. 1989. -№6. - С. 16-21.

78. Taylor G. The boundary layer in the converging nozzle of a swirl atomizer // The Quarterly Journal of Mechanics and Applied Mathematics, 1950. Vol.3, Pt.2.

79. Ламб Г. Гидродинамика. M.: ОГИЗ, 1947.

80. Nukijama С., Tanasawa Т. Trans. Soc. Mech. Eng. Japan, 1963. - Vol.4, №83, P.5.

81. Lubanska H. Correlation of spray ring data for gas atomization of liquid metals // J. Metals. 1970. - 22, №2. - P.45.

82. Wigg L.D. Journal of the Institute of Fuel, 1964. -№27. - 500 p.

83. Sqiure H.B. Journal of Applied Physics, 1953.-№4, P. 167.

84. Hasson D., Mizrahy J. The drop size of fan spray nozzles measurements by the solidifying wax method compared with those obtained by other sizing techniques // Transactions of the Institution of Chemical Engineering, 1961. Vol.39, №6.149

85. See J.B., Johnston G.H. Powder Technology, 1976. P. 119.

86. Taylor G.I. Quarterly J. Mechanics Applied Mathematics, 1950. - Vol.4, №3, P.128.

87. Rao P., Mehrotra S.P. Proceedings Fall Powder Metallurgy Conference, 1971. -MPIF, Princeton, NJ. P.251.

88. Gordon D.G. Journal of Applied Mathematics, 1959. -№30.

89. Hinze J. Fundamentals of the hydrodynamic mechanism of the splitting in dispersion process // American Institute Chemical Engineering Journal, 1955. — №1.

90. Влияние теилофизических свойств газов и металлических расплавов на свойства металлических порошков / Путимцев Б.Н. // Порошковая металлургия. 1967. -№3. - С. 1-7.

91. А.С. Лышевский. Закономерности дробления жидкостей форсунками высокого давления. Новочеркасск: НПИ, 1961. - С. 111.

92. С.В. Бухман. Определение критерия дробления // Вестник АН КазССР, 1954.-№80.-С.11-15.

93. М.С. Волынский. О дроблении капель жидкости в потоке воздуха // Докл. АН СССР. 1948. - 63, №2. - С.128-136.

94. Экспериментальное исследование критерия дробления металлических расплавов / Ю.И. Найда, О.С. Ничипоренко, А.В. Медведовский и др. // Порошковая металлургия. 1973. - №1. - С. 1-6.

95. Деформация и разрушение частиц жидкости газовым потоком / Ю.И. Найда // Порошковая металлургия. 1971. - №3. - С.21-25.

96. Головин A.M. К теории колебаний и дробления капли в газовом потоке при наличии вихревого движения внутри капли // Изв. АН СССР. 1964. - №7. -С. 1084-1092.

97. Механизм деформации и распада движущейся капли /В.П. Соснин, Н.А. Копырин, С.Г. Филимонов. // Порошковая металлургия. -1987. №7. — С. 1 -5.150

98. Анализ процесса формообразования частиц при центробежном распылении струи расплава / О.С. Ничипоренко, А.Г. Ципунов, Ю.Ф. Терновой. // Порошковая металлургия. 1984. - №1. - С. 1-6.

99. Биркгоф Г., Сарантонелю Э. Струи, следы и каверны. М.: Мир, 1964. -466 с.

100. Фихтенгольц Г.М. Курс дифференциального и интегрального исчисления. -М.: Физматгиз, 1962. -Т.1. 607 с.

101. Разрушение металлических струй электрическим током / Шейхалиев Ш.М., Попель С.И. //Порошковая металлургия. 1982. -№3. - С.82-92.

102. Физико-математическая модель процесса газового распыления струи расплава / Ю.Ф. Терновой, Н.Н. Пашетнева, Ю.В. Манегин // Порошковая металлургия. 1992. - №3. - С.11-15.

103. Скоростная киносъемка процесса распыления расплавов / Ю.И. Найда, О.С. Ничипоренко // Порошковая металлургия. 1971. — №2. - С.14-17.

104. Исследование производственного процесса диспергирования расплавов методом скоростной киносъемки / А.И. Куткин, Б.Д. Фишман, М.Е. Валов // Порошковая металлургия. 1971. - №2. - С. 18-24.

105. Испытательный газодинамический стенд и исследование на нем форсунки для распыления металлических расплавов / Ю.А. Ластивняк, О.С. Ничипоренко // Порошковая металлургия. 1973. - №8. - С.86-90.

106. Ш.М. Шейхалиев, С.В. Лагуткин. Изучение деформации и распада жидкометаллических пленок // Тез. докл. Межотраслевой научно-практической конф. «Снежинск и наука» (Снежинск, 29 мая 2 июня 2000 г.). - Снежинск, 2000. - С.258-258.

107. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением: Утв. Госгортехнадзором СССР 27.11.87. — М.: Энергоатомиздат, 1990. 128 с.

108. Влияние конструктивных параметров центробежной форсунки на ее производительность и дисперсность порошков /И.В. Шаронов, Ш.М.

109. Шейхалиев, С.И. Попель, В.М. Шаронов // Порошковая металлургия.1989. -№11. -С.7-10.

110. Influence of atomizing conditions on structure of aluminium powders / Unal A. // Aluminium Technology J. 1986. -№12. - P.673-678.

111. Gas atomization of Fine Zinc Powders / Unal A // Powder Metallurgy Int.1990. -№8. -P.l 1-21.

112. В.Я. Буланов, Jl.И. Кватер, Т.В. Долгаль, Т.А. Угольникова, В.Б. Акименко. Диагностика металлических порошков. М.: Наука, 1983. -278с.

113. Schmitt Н. Mathematical-physical considerations regarding the production of metal powder for powder metallurgy // Powder Metallurgy Int. 1979. - 11, №3. - P.17-21.

114. Пат. №5378294, США, МПК С 22 С 09/02. Copper Alloys to be Used as Brazing Filler Metals / Petri T. Rissanen // Outokumpu Oy, Finland. 84582; Заявлено 01.07.93; Опубл. 03.01.95. - 5 с.

115. Sh. Sheikhaliev, S. Lagutkin. Use Prefilm Nozzle for Fine Powders Production // Proceedings of European Congress and Exhibition on Powder Metallurgy (Acropolis Convention Centre, Nice, France, October 22-24, 2001). Vol.4. -P.172-179.

116. Айвазян С.А. Статистическое исследование зависимостей. М.: Металлургия, 1968. - 227 с.

117. Бизнес-план. Методические материалы / Под ред. Р.Г. Маниловского. М. Финансы и статистика, 1998. - 160 с.152

118. Заявка на пат. №1023721313.6, ФРГ, МГЖ В 22 F 09/08. Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Metallpulvern und Keramischen Pulvern / Лагуткин С.В, Шейхалиев Ш.М. (Россия), Ф. Уленвинкель, Л. Ахелис, С. Еверс (Германия) Заяв. 14.08.2002.

119. Sh. Sheikhaliev, S. Lagutkin. New Plant for Powders Production by Inert Gas Atomisation of Melt // Proceedings of International Powder Metallurgy Conference (Gasi University, Ankara, Turkey, September 4 8, 2002). - V.1,2.