автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка технологии и исследование комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ «МАМИ»

На правах рукописи

РАГУЛИН АЛЕКСЕЙ ВИКТОРОВИЧ

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ И ИССЛЕДОВАНИЕ,. КОМБИНИРОВАННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С КОНИЧЕСКИМ УЧАСТКОМ

Специальность 05.03.05 - Технологии и машины обработки давлением

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2006

Работа выполнена на кафедре «Кузовостроение и обработка давлением» Московского государственного технического университета «МАМИ».

Научный руководитель: доктор технических наук,

профессор Филиппов Ю.К.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

Ведущее предприятие: ФГУП «НПО «Техномаш»

Защита диссертации состоится 26 декабря 2006 г. в 14:00 ч. на заседании специализированного совета Д.212.140.02 при Московском государственном техническом университете «МАМИ» по адресу: 107023, г. Москва, ул. Большая Семеновская ул., д. 38, учебный корпус «Б», аудитория 304.

Ваши отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью, просим направлять по вышеуказанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного технического университета «МАМИ».

Автореферат разослан 24 ноября 2006 г.

'Ученый секретарь диссертационного совета,

профессор Шестаков Н.А. кандидат технических наук, доцент Калпина Н.Ю.

доктор технических наук, профессор

Ершов М.Ю.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Развитие науки тесным образом связано с повышением практического использования ее результатов в промышленном производстве. Важнейшим фактором в решении подобных задач является разработка новых технологических процессов, позволяющих получать изделия высокого качества с заданными эксплуатационными свойствами с наименьшими затратами на их производство.

Одним из прогрессивных ресурсосберегающих методов получения изделий высокого качества является холодная объемная 'штамповка. Она обеспечивает получение точных заготовок, а иногда и готовых деталей, обладающих высоким качеством поверхности, благодаря чему расход металла на изготовление изделий и трудоемкость становятся минимальными. При холодной обработке давлением увеличивается прочность деталей за счет упрочнения.

Холодная объёмная штамповка обладает и рядом недостатков. Главным из которых является высокое сопротивление пластической деформации и пониженная пластичность большинства металлов при комнатной температуре. Высокое сопротивление пластической деформации, а следовательно и низкая пластичность, связаны с деформационным упрочнением. По этой причине в настоящее время огромная номенклатура разнообразных деталей из различных материалов не может быть изготовлена методами холодной объемной штамповки.

Одним из распространенных решений этого вопроса является комбинированное выдавливание. Данный процесс может быть успешно применён для изготовления большой номенклатуры изделий, в том числе полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Однако получение сложного профиля детали требует обычно большого числа технологических переходов, что делает невозможным штамповку деталей на прессах-автоматах, где число рабочих позиций ограничено. Это обстоятельство снижает эффективность процесса, нарушает его непрерывность, повышает себестоимость.

Необходимого результата можно достичь применением процессов комбинированного выдавливания, где при получении формы детали течение металла происходит в разных направлениях.

Однако вопрос о выборе той или иной комбинации течения металла при разработке технологии полых осесимметричных изделий с коническим участком каждый раз решается индивидуально и зависит от квалификации разработчика технологии. Это происходит по причине отсутствия научно обоснованной методики выбора параметров .процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком, а именно кинематики течения металла, границы раздела направления течения, продолжительности процесса по времени, деформаций на каждом переходе, расчета силы комбинированного выдавливания полости сложной формы, (существующие решения дают только приближенный результат).

Таким образом, актуальной научной задачей в области развития технологии и оборудования для машиностроения является раскрытие закономерностей влияния параметров геометрии инструмента и технологии на процесс комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком, установление особенностей их формоизменения, дальнейшее развитие и совершенствование методов проектирования операций.

Цель работы и задачи исследования.

\

Повышение эффективности операций холодной объемной штамповки на основе научно обоснованных методов проектирования и реализации новых технологических режимов, обеспечивающих снижение энергоемкости операций путем комбинированного ' выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

, • Разработать математическую модель процесса комбинированного

выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком; провести анализ математической модели на основе метода баланса мощности с варьированием начальных и граничных условий моделирования.

• Провести моделирование экспериментально-аналитическим методом процесса формообразования полых осесимметричных изделий с коническим участком комбинированным выдавливанием.

• Разработать рекомендации по выбору размеров инструмента для комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком.

• Разработать технологию холодного комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком на примере детали "корпус заряда".

• Использовать результаты исследований в промышленности и учебном процессе.

Методы исследования. Теоретические исследования процесса комбинированного выдавливания детали выполнены на основе положений механики сплошных, сред и теории пластических деформаций металлов, уравнений математической физики. Математическое моделирование процессов штамповки проведено с использованием планирования эксперимента и численного интегрирования системы дифференциальных уравнений с применением комплекса программ на ЭВМ. Экспериментальные методы определения кинематики течения металла и деформационных параметров в процессе комбинированного выдавливания применены к расчету формообразования с использованием современной регистрирующей аппаратуры.

Автор защищает:

— теоретические зависимости для определения кинематических параметров операции комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком и методы расчета деформированного состояния;

— математическую модель процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком;

— рекомендации по выбору размеров инструмента для комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком;

— результаты экспериментальных исследований процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком и внедрения разработанной технологии в производство, методов и алгоритмов расчета - в практику проектирования и учебный процесс.

Научная новизна.

Разработана математическая модель процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком, выявлены закономерности течения металла и влияние геометрических параметров очага деформации на положение раздела течения металла.

Практическая ценность и реализация результатов.

Предложена методика расчета процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком. Составлена программа на ЭВМ для нахождения положения границы раздела течения. На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработан технологический процесс

холодного комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком на примере детали "корпус заряда.

Апробация работы. Результаты исследований доложены на Международной конференции «Совершенствование процессов и оборудование в металлургии и машиностроении», Краматорск-Хмельницкий, 2002 г., на Международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование кузнечно-штамповочного производства», Москва, МГТУ «МАМИ» 2003, на Международной научно-технической конференции «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров», Москва, МГТУ «МАМИ», 2005 г.

Публикации. Основное содержание работ опубликовано в 7 печатных работах, в том числе 2 публикации в ведущих рецензируемых изданиях, включенных в список ВАК.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, основных выводов и приложений. Работа выполнена на 130 страницах машинописного текста, содержит 52 рисунка, 5 таблиц, список литературы из 82 наименований и приложения.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулирована цель, основные научные положения.

В первой главе обзор литературных источников, связанных с изучаемыми вопросами: формообразование тела при холодной деформации; исследование процессов прямого, обратного, комбинированного выдавливания; существующие подходы к моделированию процессов холодного выдавливания; классификация полых осесимметричных изделий.

Исследованию процессов выдавливания посвящены работы Н.С. Курнакова и С.Ф. Жемчужного, С.И. Губкина, Е.П. Унксова,

s

Г.А. Смирнова-Аляева,, А.Д. Томленова, П.С. Истомина, И.М. Павлова, И.А. Норицина, A.B. Ребельского, И.Л..Перлина, JI.A. Шофмана, Л.Г. Степанского, В.А. Головина, Л.Д. Оленина, В.В. Евстифеева, В .Я. Шехтера, Ю.К. Филиппова, А.Н. Митькина, И .С. Алиева и других отечественных исследователей. Из зарубежных исследователей данным вопросом занимались X. Ункель» Г. Закс и В. Эйсбейн»Э. Зибель, Э. Фангмайер, В. Прагер, Ф Ходж, А. Грин.

Также в главе проанализированы экспериментальные и экспериментально-аналитические методы исследования

формоизменения в различных процессах деформирования деталей. Сформулированы цели и задачи работы

Из обзора литературных- источников, приведенных в главе, следует, что задача регулирования течения металла в осесимметричных изделиях с- коническим участком не изучалась. Для исследования формообразования такого вида изделий применялись лишь экспериментальные методы и метод конечных элементов.

Во второй главе приводится исследование процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком методом баланса мощности. Показана предложенная схема деформации полых осесимметричных изделий с коническим участком (рис.1). Труба имеет переход от одного диаметра к другому в виде участка, ограниченного снаружи и изнутри усеченными конусами; при этом высоту конического участка и углы наклона образующей внутреннего и внешнего конуса к оси можно изменять, что позволяет управлять границей раздела течения металла, а следовательно, и продолжительностью стадии комбинированного выдавливания.

Рисунок 1. Схема деформации для расчета усилия в коническом инструменте.

Если толщина стенки трубы невелика, то можно принять допущение, что граница раздела течения металла в прямом и обратном направлении близка к горизонтальной плоскости, располагающейся между плоскостями I — I и II — II, которые, в свою очередь, ограничивают очаг деформации вместе с коническими поверхностями пуансона и матрицы. Положение границы раздела течения является варьируемым параметром, определяемым из условия минимума полной мощности деформации.

Первым этапом метода баланса мощности является выбор кинематически допустимого поля скоростей в каждой зоне очага деформации. Кинематически допустимое поле скоростей должно

удовлетворять граничным условиям и условию постоянства объема в каждой точке очага деформации.

Рассмотрим зону 1, располагающуюся выше границы раздела течения. Используем цилиндрическую систему координат р,в, z (ось z совпадает с осью очага деформации). В силу осевой симметрии составляющие скорости частиц в очаге деформации не < зависят от координаты в; примем также, что осевая составляющая скорости ог не зависит от координаты р, т.е. иг = v,(z); естественно, при z-z0 ог = 0. При таком допущении условие постоянства объема вырождается в условие постоянства потока

о sin ад (г0 + г)= o,n{R2 - г2),

S1I1 (р

r = rx + ztgpx , r0 = rl + z0tg<pl; R~Rl+ztg(pi , ^ = z¿g(px\ где и - скорость движения пуансона.

Отсюда можно найти и :

г2-г!

и_ = V-

R2 — г2

Чтобы найти радиальную составляющую скорости в очаге деформации, используем условие постоянства объема:

ер +ев+е* =0 ,

где ¿^¿в,ег - линейные компоненты тензора скоростей деформации, связанные с компонентами скорости соотношениями Коши. Отсюда

до о до др р дг

Решаем полученное дифференциальное уравнение относительно радиальной составляющей скорости и :

дор до

—-р + о =---р;

Эр И ' dzH

dU дор

U = v р,-= —-р + и ;

'и dp dp Н "

д(иРР) _ до dp dz

dz

где ф(г) - произвольная функция координаты z,

ди, = ц(2rfgtp^ + 2/g>,zXfl,' + 2R,tg<P,z + tg'<P,z' -г,'-2rttgq>,z-tg'<p,z')~ dz (Щ + 2 Rjgtp^z + tg'<p,z' —r' — 2rttgg>tz — tg'q>tz')'

-(2Rjgp, + 2tg'<p,z-2rfgq>x -2ig''(ptz)(r' + Irtgrpj+<g V,z' --2r:zjg<p: -z'jg'<p:)

Обозначим = uF(z, z0); тогда dz

г

opp = o\ F(z, z0 )/*//? + ^(z) = uF(z, z„) + ^(z);

_ (u + u)sino,

При p = r о =-:-L = (u + u)/^,;

cos (v,

r3

(о + V, )tg<ps = oF(z, z0)—+^(z);

r2

ф(г) = (о + v, )tgptr + oF(z, z0)y;

p2 rJ

Ч> P = , z0) + (y +1>, )/gp,r + uF(z, z0)y;

y, = Уши—+z. > •

2 p 2p

Компоненты тензора скоростей деформации в цилиндрической системе координат

è,=vF(z,z0)\

1 г г1

£р=-~ uF(z> zo ) - (« + u, )tg<Pi — - vF(z> z0 ) 7ГТ i

2 p 2p

1 r r

£в = vF(z> zo )++ )ts<Pi —+vF(z> zo ) t-T ;

2 p 2 p

du du, и dF{z,z.) r . .tg<p. dr dF(z,zA r2

dz dp 2 & p p 8z ôz 2p

+ uF(z,z

p OZ

dr

где—= oz

Находим интенсивность скоростей деформации:

• л/2 П • • • • • 3~

^ = + £+ О + '

Вычисляем мощность пластической деформации в 1 зоне очага деформации:

'2 Я О г

где о~1 - интенсивность напряжений.

При определении положения границы раздела течения металла упрочнением пренебрегаем, полагая, что при данной схеме очага деформации абсолютная величина напряжения течения не должна оказывать серьезного влияния на поле скоростей. Таким образом,

Для нахождения мощности, развиваемой силами трения на пуансоне N^1 и матрице N^2, необходимо знать скорость скольжения металла по пуансону и матрице иск2.

и = ц 0| + У - (г, + )' .

о = + и,—+.

2 р 2р

г г г3

При р = г ,ир =-иР—+(и + и^(р,-+иР—;

1 г

иск1 = и, соб + о--н и БШ (рх; <1Г =-¿век .

со эщ со %<рх

И г г1

При р = Я, ир=-иР—+(и + и^<р,—+иР—;

2. К ¿К

Л

иск2 = иг со б + о бш <р2; с!Р =-¿/Шг.

СОБ^>2

I =1п IIй«.; г = rl+ztg<pl;

с я

ктр12 = 2ж -<к; Я = Я, +^<рг.

£ со б^>2

Далее, необходимо вычислить мощность, развиваемую силами среза на границе между зоной 1 и жесткой зоной.

* 2

Отметим, что скорость течения металла на границе следует

брать

ир при г = 2г.

Рассмотрим теперь течение металла в зоне 2. Условие постоянства потока

о(г02-г2) = -и,(Я1-г1),

откуда

о. = -и

14

(г02-г2)

= и

(Г2-Го2)

Я2-г* Я2-г2

Из последней формулы видно, что значения параметров деформации в зоне 2 определяются по тем же зависимостям, что и в зоне 1.

Затем находим полную мощность деформации при комбинированном выдавливании:

N = К, + Мп + + Мтр12 + Мтр2] + МтрП + Мср] + Мср2.

Положение границы раздела течения в прямом и обратном направлении определяется условием минимума полной мощности деформации:

ЭЛГ

дгп

= 0

Для проведения вычислений на ЭВМ составлена программа. Результаты вычислений границы раздела течения при комбинированном выдавливании приводятся на рисунках 2,3,4.

»^Координата границы раздела течения

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90

при высоте очага деформации 4мм при высоте очага деформации 5мм при высоте очага деформации 6мм

Рисунок 2. Граница раздела течения металла в зависимости от угла пуансона и высоты очага деформации при угле матрицы фг — 20

.^Координата границы раздела течения

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Б0 65 70 75 80 85 90

при высоте очага деформации 4мм при высоте очага деформации 5мм при высоте очага деформации 6мм

Рисунок 3. Граница раздела течения металла в зависимости от угла пуансона и высоты очага деформации при угле матрицы »<рг =45

-^Координата границы раздела течения

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90

при высоте очага деформации 4мм при высоте очага деформации 5мм при высоте очага деформации 6мм

Рисунок 4. Граница раздела течения металла в зависимости от угла пуансона и высоты очага деформации при угле матрицы (рг = 70

Параллельно для сравнения и оценки аналитических расчетов для определения кинематики течения: металла было проведено моделирование комбинированного процесса выдавливания методом конечных элементов. Моделирование комбинированного выдавливания в, коническом инструменте выполнялось с целью получения

рекомендаций по выбору оптимальных условий проведения этого процесса. Численное исследование процесса комбинированного выдавливания выполнялось в конечно-элементной системе С)РСЖМ-20 .Кривая упрочнения стали Юкп для проведения моделирования задавалась в табличном виде для фиксированного диапазона значений деформации 6;, температуры Т и скорости деформации ¿1. Размеры

исходного образца для моделирования соответствовали размерам экспериментального образца для комбинированного выдавливания и геометрии экспериментальной оснастки.

Параметры деформированного состояния по этапам формообразования определялись в сечениях, показанных на рис. 5. На рисунках видна граница раздела между скоростями течения металла в прямом и обратном направлениях, в зависимости от перемещения пуансона от начала процесса до его конца.

Рисунок 5. Граница раздела между скоростями течения в прямом и обратном направлениях, в зависимости от перемещения

пуансона.

На рис.6 приводится сравнение границы раздела течения металла при комбинированном выдавливании аналитическим методом и методом конечных элементов на базе программы С>Рогт-2В

17

у-!-!-1-

Рисунок 6. Сравнение кинематики и границы раздела течения металла образца при формообразовании после а) - аналитического расчета, б) -

моделирования

Полученные картины моделирования показывают, что линия ^ раздела между направлениями течения металла наблюдается в течении всего процесса формоизменения и располагается на расстоянии от 0,5 до 4 мм от нижней границы очага пластической деформации. Это свидетельствует о том, что происходит процесс комбинированного выдавливания. Аналогичные результаты были получены при исследовании кинематики течения аналитическим методом. В то же время аналитический расчет оценивает среднее значение линии раздела направления течения металла, и положение последней полностью может быть определено геометрией канала инструмента.

В третьей главе проведен анализ и определены параметры - комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком, полученных компьютерным моделированием и методом координатной сетки. Приводятся результаты экспериментальной проверки полученных решений.

Сравнение результатов, полученных различными методами процесса комбинированного выдавливания в коническом инструменте, показывает возможность формообразования и диапазон показателей геометрической формы, при котором изделия получается качественное изделие (рис.7).

Рисунок 7. Сравнение полей скоростей и границы раздела течения металла при комбинированном выдавливании, полученных компьютерным моделированием и методом координатной сетки.

На конкретном примере показано, что линия раздела течения металла при комбинированном процессе выдавливания пуансоном в конической матрице детали «корпус заряда» находится в пределах от 2 до 5мм от нижней границы пуансона и присутствует до конца формообразования профиля изделия. Полученные картины моделирования показывают , что линия раздела между направлениями течения металла наблюдается в продолжении всего процесса формоизменения. Это говорит о том, что происходит процесс комбинированного выдавливания. Аналогичные результаты были получены при исследовании кинематики течения аналитическим методом и методом координатной сетки.

На рисунках 8,9 приводятся графики, которые показывают наличие границы раздела течения металла при комбинированном процессе выдавливания в зависимости от геометрии матрицы и пуансона. Сравнение опытного значения с расчетным показывает, что погрешность величин при этом составляет не более 12%.

5 № 15 20 26 30 35 40 45 50 58 60 65 70 75 60 89 90

а)

б)

- у '> ... -

Рисунок 8. Графики изменения границы раздела течения металла в'зависимости от углов матрицы а) - 65°, б) - 60°

в)-30°

^Координата границы раздела течения, мм

3456789 10

Аналитический расчет Экспериментальные данные СЯогт

Рисунок 9. График перемещения границы раздела течения металла в зависимости от хода пуансона при угле матрице 68°.

В четвертой главе представлен новый технологический процесс комбинированной штамповки детали «корпус заряда», конструкция инструмента и результаты экспериментальных и производственных испытаний.

На основании полученных научных результатов усовершенствована технология производства осесимметричной детали «корпус заряда» (рис.10), позволяющая сократить количество формоизменяющих операций с пяти до четырех.

Спроектирован штамп для разработанного технологического процесса. Технология процесса и конструкция штампа переданы в производство для освоения.

Рисунок 10. Технология изготовления детали «корпус заряда» комбинированным выдавливанием.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Изучение литературы и производственного опыта показало, что большие возможности совершенствования технологии объемной холодной штамповки дает комбинирование различных деформационных схем. Из анализа состояния вопроса следует, что существующие методы определения кинематики течения прямого и обратного выдавливания обладают некоторыми недостатками, которые можно преодолеть при использовании процесса комбинированного выдавливания. По литературным данным установлено, что силовые и деформационные параметры выдавливания достаточно хорошо изучены, в то время как методика определения кинематики течения комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с

коническим участком требуют уточнения. На основе метода баланса мощности такая методика разработана. В отличие от существующих она предусматривает учет границы раздела течения металла в каждой 'области очага деформации. Составлена программа расчетов на ЭВМ для случая комбинированного выдавливания осесимметричных изделий с коническим участком.

2. Теоретический анализ комбинированного процесса выдавливания показывает, что при формообразовании деталей типа .стакан с переменной стенкой по высоте можно значительно сократить число штамповочных переходов. При этом должны выполняться условия наличия комбинированного выдавливания металла и не разрушения детали. На конкретном примере показано, что при углах матрицы 68 градусов и пуансона 35 градусов граница раздела течения металла находится в середине боковой стенки в продолжении всего процесса выдавливания.

3. Результаты проведенных экспериментальных исследований параметров кинематики комбинированного выдавливания удовлетворительно подтверждают работоспособность полученных теоретических зависимостей. Аналогичный расчет проведен также с использованием программы (ЗРОНМ-2В, реализующей метод конечных элементов. Сравнение результатов полученных аналитическим расчетом, с результатами моделирования в С?Р(ЖМ-2В и с экспериментальными данными, показывает, что метод баланса мощности вполне может применяться в практических целях при крайне 'малых затратах на разработку методики расчетов и их проведение.

4. С использованием результатов проведенного исследования разработан технологический процесс холодной штамповки детали «корпус заряда» из стали 10 кп. При этом число штамповочных переходов сократилось с 5 до 4 по сравнению с существующей «технологией. Спроектирован штамп для осуществления новой технологии. Технология штамповки и конструкция штампа переданы в производство для освоения. Методика расчета технологии используется в учебном процессе.

Основные результаты исследований отражены в следующих

работах:

1. Филиппов Ю.К., Рагулин A.B., Миронов В.А., Червона О.Н., Разработка технологических процессов холодной объемной штамповки •деталей типа тонкостенных втулок с учетом пластических свойств. Совершенствование процессов и оборудование в металлургии и машиностроении, СБ, Краматорск-Хмельницкий, 2002. С.74-79.

2. Филиппов Ю.К., Фомичева Л.Э., Рагулин A.B. Холодное .выдавливание пресс-форм для штамповки резиновых изделий с использованием конечно-элементной системы QFORM. Прогрессивные технологии и оборудование кузнечно-штамповочного производства. СБ. Москва, 2003. С. 204-209.

3. Филиппов Ю.К., Рагулин A.B. Процесс холодного обратного выдавливания полых полусферических деталей. Прогрессивные технологии и оборудование кузнечно-штамповочного производства. СБ. Москва, 2003. С. 209-215.

4. Филиппов Ю.К., Рагулин A.B., Петров П.А. Исследование процесса "холодного обратного выдавливания полых деталей шарообразной формы с использованием конечно-элементной системы QFORM. Прогрессивные технологии и оборудование кузнечно-штамповочного производства. СБ. Москва, 2003. С. 215-220.

5. Филиппов Ю.К., Рагулин A.B. Холодная штамповка полусферических деталей. СБ. Москва МГТУ «МАМИ». 2005 «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров».С.37.

6. Рагулин A.B. Исследование процесса комбинированного .выдавливания трубных конических изделий методом баланса мощности. Известия ТулГУ. Серия «Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением». Тула: ТулГУ, вып.2, 2006. С.46-48

7. Кал пин Ю.Г.,Филиппов Ю.К., Рагулин A.B. Исследование комбинированного процесса выдавливания в коническом инструмент. Известия ТулГУ. Серия «Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением». Тула: ТулГУ, вып.2, 2006.С.35-38

Рагулин Алексей Викторович

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук «РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ И ИССЛЕДОВАНИЕ КОМБИНИРОВАННОГО ВЫДАВЛИВАНИЕ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С КОНИЧЕСКИМ 1 УЧАСТКОМ»

Подписано в печать Заказ 232-ОЬ Объем 1,2 п.л. Тираж 100 экз.

Бумага типографская. Формат 60х90\16

МГТУ «МАМИ», 107023, Москва, Б. Семеновская ул., д. 38

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

1.1 Методы изготовления осесимметричных деталей ком- 8 бинированными способами холодной объемной штамповки

1.2 Особенности теоретического анализа операций прямо- 11 го, обратного и комбинированного выдавливания

1.3 Экспериментально-аналитические методы исследова- 23 ния напряженно-деформированного состояния.

1.4 Цель и задачи работы

ГЛАВА 2 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРО

ВАННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С КОНИЧЕСКИМ УЧАСТКОМ

2.1 Теоретическое исследование процесса комбинирован- 37 ного выдавливания

2.2 Исследование процесса комбинированного выдавли- 38 вания изделий с коническим участком методом баланса мощности

2.3 Исследование процесса комбинированного выдавли- 45 вания изделий с коническим участком методом конечных элементов

2.4 Цели и задачи численного мсследования

2.5 Анализ полученных результатов

2.6 Выводы по главе

ГЛАВА 3 КИНЕМАТИКА ТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА ПРИ КОМ

БИНИРОВАННОМ ВЫДАВЛИВАНИИ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С КОНИЧЕСКИМ УЧАСТКОМ

3.1 Компьютерное моделирование процессов пластическо- 60 го деформирования.

3.2 Методика исследования кинематики течения металла 97 методом координатной сетки

3.3 Методика исследования формообразования выдавли- 100 вания в коническом инструменте.

3.3.1 Материалы и оборудование для проведения экспе- 100 риментов

3.3.2 Обработка результатов испытания образцов из раз- 102 личных металлов.

3.3.3 Сравнение результатов измерения кинематики течения металла полученных аналитическим и экспериментально-аналитическим методами при комбинированном выдавливании образцов

3.4 Выводы по главе

ГЛАВА 4 ПРИМЕНЕНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРОВАН

НОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С КОНИЧЕСКИМ УЧАСТКОМ В ПРОИЗВОДСТВЕ

4.1 Разработка и исследование технологического процесса

4.2 Комбинированное холодное выдавливание детали 119 «корпус заряда»

4.3 Штамповая оснастка для производства детали «корпус 121 заряда»

Развитие науки тесным образом связано с повышением практического использования ее результатов в промышленном и хозяйственном производстве. Важнейшим фактором в решении подобных задач является разработка новых технологических процессов, позволяющих получать изделия высокого качества с заданными эксплуатационными свойствами с наименьшими затратами на их производство.

Одним из прогрессивных ресурсосберегающих методов получения изделий высокого качества является холодная объемная штамповка. При холодной объёмной штамповке (ХОШ) достигается: деформационное упрочение, отсутствие надрезов, направленность волокон вдоль конфигурации штампованной заготовки, улучшение микрогеометрии (по сравнению с обработкой резанием, литьём и горячей штамповкой), увеличение коэффициента использования металла (по сравнению с литьём и горячей штамповкой-на 30% и более, по сравнению с обработкой резанием - в 2-3 раза). В среднем коэффициент использования металла достигает - 0.9 - 0.93. Значительно снижаются трудоёмкость изготовления. Процессы характеризуются высоким уровнем механизации и автоматизации, значительно опережая процессы литья и горячей штамповки. Применение многопозиционных штамповочных автоматов, а также установка на прессы многопозиционных штампов-автоматов обеспечивает повышение производительности в 5 - 10 раз и более по сравнению с современными автоматами для обработки резанием эквивалентных деталей. При холодной деформации металлов и сплавов возможно получение более мелкозернистой структуры по сравнению с их структурой до деформации.

Холодная объёмная штамповка обладает и рядом недостатков, главным из которых является высокое сопротивление пластической деформации и пониженная пластичность большинства металлов при комнатной температуре. Высокое сопротивление пластической деформации, а следовательно и низкая пластичность, связаны с деформационным упрочнением.

Основной проблемой теоретического и экспериментального анализа операций холодной объёмной штамповки является определение технологической силы деформирования в зависимости от вида напряжённо - деформированного состояния, значения деформации, формы профиля рабочего инструмента, условий на контакте заготовки с инструментом, а также изучение напряжённого состояния. Эти вопросы рассмотрены в работах Ю.А. Алюшина, А.Э. Артеса, A.J1. Воронцова, О.А. Ганаго, В.А. Головина, Г.Я. Гуна, A.M. Дмитриева, В.В. Евстифеева, В.А. Евстратова, А.З. Журавлёва, Ю.Г. Калпина, Г.И. Кириллова, С.М. Колесникова, Ф.А. Коммеля, А.А. Коставы, Д.П. Кузнецова, А.Д. Матвеева, А.Н. Митькина, Г.А. Навроцкого, Р.И. Непершина, А.Г. Овчинникова, В.А. Огородникова, Л.Д. Оленина, И.П. Ренне, Ю.С. Сафарова, Е.И. Семёнова, Г.А. Смирнова-Аляева, Л.Г. Степанского, А.Д. Томленова, Е.П. Унксова, В.Е. Фаворского, Ю.Ф. Филимонова, Ю.К.Филиппова, А.И. Хыбемяги, В.Я. Шехтера, J1.A. Шофмана, Н.А. Шестакова, а также Б. Авицура, У.Джонсона, Э. Томсена, Г.Д. Фельдмана, Р. Хилла, Ч. Янга и др.

Одним из распространенных процессов холодной объёмной штамповки является комбинированное выдавливание. Данный процесс может быть успешно применён для изготовления полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Первой задачей в данной работе является разработка математической модели процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком, проведение анализа математической модели на основе метода баланса мощности с варьированием начальных и граничных условий моделирования.

Вторая задача провести эксперимент и моделирование предложенной схемы деформации методом конечных элементов на основе компьютерной программы QForm-2D.

Третьей задачей является разработка рекомендаций по выбору размеров инструмента для комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Четвертая задача, поставленная в настоящей работе, связана с разработкой технологии получения полых осесимметричных изделий с коническим участком на примере детали "корпус заряда", основанной на процессе комбинированного выдавливания. Решение этой задачи требует создания надёжной математической модели, описывающей поведение металла в условиях холодной деформации. Поставленная задача требует также решения вопросов, связанных с механикой процесса выдавливания (определение формоизменения при течении металла, напряжённо - деформированного состояния, контактного трения и

ДР-)

Создание новой технологии производства деталей холодной объёмной штамповкой требует подробного изучения поведения материалов в процессе их формообразования.

Таким образом, целью диссертации является повышение эффективности операций холодной объемной штамповки на основе научно обоснованных методов проектирования и реализации новых технологических режимов, обеспечивающих снижение энергоемкости операций путем комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Научная новизна работы заключается в разработке и обосновании методики расчета процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Практическая ценность работы состоит в полученной методике расчета процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком, рекомендаций на её основе для разработки ресурсосберегающих технологий получения полых осесимметричных изделий с коническим участком.

В первой главе дан обзор литературных источников, связанных с изучаемыми вопросами: формообразование тела при холодной деформации; исследование процессов прямого, обратного, комбинированного выдавливания; существующие подходы к моделированию процессов холодного выдавливания. В заключение обзора сформулированы неисследованные или требующие уточнения проблемы, цель и задачи настоящей работы.

Во второй главе приведена методика и результаты исследования сопротивления деформации металлов при комнатной температуре. Предложена, обоснована и реализована новая методика определения кинематики течения металла в полых осесимметричных изделиях с коническим участком. При обработке результатов экспериментов был использован аппарат математической статистики. Экспериментально обоснован выбор математической модели, описывающий поведение холодно деформируемого металла при формообразовании полых осесимметричных изделий с коническим участком.

В третьей главе на основе полученных результатов теоретических и экспериментальных исследований проведено численное решение задачи о комбинированном выдавливании полых осесимметричных изделий с коническим участком. На основе результатов численного моделирования получены рекомендации по выбору размеров исходной заготовки и формообразования при выдавливании в коническом инструменте. Приводятся сравнительные данные кинематических характеристик при формообразовании полых осесимметричных изделий с коническим участком, полученные аналитическим и экспериментальным методами.

В четвёртой главе показана возможность использования результатов аналитических и экспериментальных исследований при решении практической задачи обработки металлов давлением а именно в комбинированном выдавливании изделия типа "корпус заряда". Результаты численного моделирования технологического процесса данной детали позволили внести изменения в существующую технологию влияющие как на качество получаемых изделий, так и на надежность самого процесса.

Работа выполнена на кафедре и в лаборатории "Кузовостроение и обработка давлением" МГТУ МАМИ.

Автор выражает признательность за советы и помощь в проводимых исследованиях профессору, доктору технических наук Калпину Ю.Г.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Изучение литературы и производственного опыта показало, что большие возможности совершенствования технологии объемной холодной штамповки дает комбинирование различных деформационных схем. Из анализа состояния вопроса следует, что существующие методы определения кинематики течения прямого и обратного выдавливания обладают некоторыми недостатками, которые можно преодолеть при использовании процесса комбинированного выдавливания. По литературным данным установлено, что силовые и деформационные параметры выдавливания достаточно хорошо изучены, в то время как методика определения кинематики течения комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком требуют уточнения. На основе метода баланса мощности такая методика разработана. В отличие от существующих она предусматривает учет границы раздела течения металла в каждой области очага деформации. Составлена программа расчетов на ЭВМ для случая комбинированного выдавливания осесимметричных изделий с коническим участком.

2. Теоретический анализ комбинированного процесса выдавливания показывает, что при формообразовании осесимметричных изделий с коническим участком можно значительно сократить число штамповочных переходов. При этом должны выполняться условия наличия комбинированного выдавливания металла и не разрушения детали. На конкретном примере показано, что при углах матрицы 68 градусов и пуансона 35 градусов граница раздела течения металла находится в середине боковой стенки в продолжении практически всего процесса выдавливания и опускается вниз в самом конце формообразующей операции.

3. Результаты проведенных экспериментальных исследований параметров кинематики комбинированного выдавливания удовлетворительно подтверждают работоспособность полученных теоретических зависимостей. Аналогичный расчет проведен также с использованием программы QFORM-2D, реализующей метод конечных элементов. Сравнение результатов полученных аналитическим расчетом, с результатами моделирования в QFORM-2D и с экспериментальными данными, показывает, что метод баланса мощности вполне может применяться в практических целях при крайне малых затратах на разработку методики расчетов и их проведение для осесимметричных изделий с коническим участком.

4. С использованием результатов проведенного исследования разработан технологический процесс холодной штамповки детали «корпус заряда» из стали 10 кп. При этом число штамповочных переходов сократилось с 5 до 4 по сравнению с существующей технологией. Спроектирован штамп для осуществления новой технологии. Технология штамповки и конструкция штампа переданы в производство для освоения. Методика расчета технологии используется в учебном процессе.

1. Авицур Б., Хан Я., Мори М. Анализ комбинированного прямого и обратного прессования. // Конструирование и технология машиностроения. Пер. с англ. М.: Мир, 1974, № 4, с. 54-61.

2. Алиев И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания.// Кузнечно-штамповочное производство.-!990.-№2,-С.7-10.

3. Алюшин Ю.А. Теория обработки металлов давлением // Метод верхней оценки и его применение при решении задач обработки металлов давлением. -Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977 .-86с.

4. Воронцов A.JI. Деформированное состояние в условиях нестационарного пластического течения. // Машины и технология машиностроения обработки металлов давлением. Труды МВТУ. 1980, № 335.

5. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. М.: Изд. иностр. лит., 1955.-444с.

6. Гун Г.Я., Полухин П.И., Полухин В.П., Прудковский Б.А. Пластическое формоизменение металлов. М. Металлургия, 1968, 416 с.

7. Головин В.А. Типовые технологические процессы холодной объемной штамповки стержневых деталей на многопозиционных автоматах. Методические рекомендации. - НИИМАШ, 1981.- 41с.

8. Головин В.А., Митькин А.Н., Резников А.Г. Технология холодной штамповки выдавливанием. М.: Машиностроение, 1970, с. 152.

9. И. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. Т.2.-М.: Металлургиз-дат, 1960-1961 .-416с.

10. Дмитриев А.М., Воронцов A.J1., Аппроксимация кривых упрочнения металлов. // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. №6, 2002, с. 16-21.

11. Дель Г.Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978. 174с.

12. Джонсон В., Кудо X. Механика процессов выдавливания металла. Перевод с англ. М.: Мир.- 1966.- 317с.

13. Евстифеев В.В., Осинных В.Я. Методика выбора варианта технологического процесса холодной объемной штамповки. Омск, 1973.- 74с.

14. Евстифеев В.В. Научное обоснование, обобщение и разработка новых технологий холодной объемной штамповки. Дисс.канд. техн. наук. М.: МГТУ им. Баумана, 1994. - 422с.

15. Евстратов В.А. Основы технологии выдавливания и конструирования штампов. Харьков: Вища школа, 1987. - 144с.

16. Зибель Э. Обработка металлов давлением в пластическом состоянии. -М.-Л. ОНТИ, 1934.- 194с.

17. Ильюшин А.А. Пластичность. М.: Гостехиздат. 1984. 376с.

18. Изготовление заготовок и деталей пластическим деформированием (В.М. Авдеев, Л.Б. Аксенов, И.С. Алиев и др.); Под ред. К.Н. Богословского, В.В. Риса, A.M. Шелестева —Л.: Политехника, 1991 —351с.

19. Калпин Ю.Г. Разработка обобщенной теории и технологии объемной изотермической штамповки. Дисс.докт. техн. наук. М. МГТУ им. Баумана, 1987.- 351с.

20. Калпин Ю.Г., Филиппов Ю.К., Рагулин А.В. Исследование комбинированного процесса выдавливания в коническом инструмент. Известия ТулГУ. Серия. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Тула: ТулГУ, вып.2, 2006.

21. Кийко И.А. Теория разрушения в процессах пластического течения.// Обработка металлов давлением. Межвуз.сб. Свердловск. 1982. С. 27-40.

22. Ковка и штамповка. Т.З Холодная объемная штамповка. / Спр. Под ред. Г.А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1987. 384с.

23. Коган Р.Т. Штамповка с противодавлением. // Конструирование и технология машиностроения. Сер. В, 1965.- №2. С. 1-7.

24. Колмогоров B.JI. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970.-230с.

25. Колосков Е.В. Разработка типового технологического процесса и методики расчета энергосиловых параметров многопереходной холодной объемной штамповки деталей с эксцентричной головкой. Дисс.канд. техн. наук.-М.:МАМИ, 1989.- 122с.

26. Кроха В.А. Упрочнение металла при холодной деформации. Справочник. -М: Машиностроение, 1980. 157с.

27. Можейко Ю.П., Розенталь Н.К. Гидравлическое устройство для выдавливания металлических деталей. А.С. № 184589.

28. Надаи А. Пластичность и разрушение твердых тел. Пер. с англ. М.: Мир, 1969.-863с.

29. Овчинников А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. -М.: Машиностроение, 1983.-200с.

30. Огородников В.А. Деформируемость и разрушение металлов при пластическом формоизменении. Киев.: Вища школа, 1989. 150с.

31. Оленин Л.Д. Исследование процесса холодного комбинированного выдавливания. Дисс.канд. техн. наук.-М.:МАМИ, 1967,- 167с.

32. Оленин Л.Д. Научное обоснование и разработка энергосберегающих процессов холодного выдавливания высокоточных деталей сложной формы сглубокими полостями. Дисс.докт. техн. наук.- М: МГТУ им. Баумана, 1999.— 425 с.

33. Оленин Л.Д. К выбору оптимального варианта получения заготовок под точную объемную штамповку. // Повышение точности и качества при штамповке. М.:МДНТП, 1975. С. 72-75.

34. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник. М.: Металлургия, 1976, 448 с.

35. Прогрессивные технологические процессы холодной объемной штамповки / Ф.В.Гресников, А.М.Дмитриев, В.Д. Кухарь и др. Под общ. ред. А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроения. 1985. 184с.

36. Руководство пользователя QFORM, версия 2.2. М.: 2000.

37. Ренне И.П. Теоретические основы экспериментальных методов исследования деформаций методом сеток в процессах обработки металлов давлением. Тула.: ТПИ, 1979.-96с.

38. Рагулин А.В. Исследование процесса комбинированного выдавливания трубных конических изделий методом баланса мощности. Известия ТулГУ. Серия. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Тула: ТулГУ, вып.2, 2006.

39. Сегал В.М. Технологические задачи теории пластичности. Минск: Наука и техника, 1977. 254с.

40. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. JL: Машиностроение, 1978.-368с.

41. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. JL: Машиностроение. 1972. 360с.

42. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. М.: Машиностроение, 1964.-375с.

43. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979.-216с.

44. Степанский Л.Г. Об опытной проверке результатов компьютерного моделирования процессов пластического деформирования. // Кузнечно-штамповочное производство.— 2001. — №6. — С36-40.

45. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-423с.

46. Тарновский И.Я., Поздеев А.А., Тарновский В.И. Вариационные методы и теориии обработки металлов давлением. // Прочность и пластичность. М.: Наука, 1971.-С. 175-178.

47. Тарновский И.Я., Поздеев А.А., Ганаго О.А, и др. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1963. 462с.

48. Томленов Л.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.:.Металлургия, 1972.-408с.

49. Теория ковки и штамповки. // Под редакцией Унксова Е.П., Овчинникова А.Г. // М.: Машиностроение, 1992. 719с.

50. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. М.: Машгиз, 1959. 327с.

51. Филиппов Ю.К., Перфилов В.И., Петров П.А. Комбинированное выдавливание стаканов в конической матрице коническим пуансоном. М.: МГТУ МАМИ, 1999, 14 с. (Депон. в ВИНИТИ 09.04.99, № 1081-В 99).

52. Филиппов Ю.К. Научное обоснование ресурсосберегающих процессов холодной объемной штамповки на базе оценки использования пластических свойств металла. Дисс.докт. техн. наук. Тула.- 1998.-262с.

53. Филиппов Ю.К., Рагулин А.В. Процесс холодного обратного выдавливания полых полусферических деталей. Прогрессивные технологии и оборудование кузнечно-штамповочного производства. СБ. Москва, 2003. С. 209-215.

54. Филиппов Ю.К., Рагулин А.В. Холодная штамповка полусферических деталей. Москва «МАМИ». 2005 г. «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров».37стр.

55. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. М.: Оборонгиз, 1952.62. Фридман Я.Б., Зилова Т.К. и др. Изучение пластической деформации иразрушения методом накатанных сеток. М.: Оборонгиз, 1962, 188 с.

56. Филимонов Ю.Ф., Позняк JI.A. Штамповка прессованием. М.: Машиностроение, 1964, 316 с.

57. Холодная и полугорячая объемная штамповка на прессах. Головин В.А., Евстратов В.А., Рудман П.И. и др. // Методические указания. -М.: НИИМАШ, 1982.-73с.

58. Холодная объемная штамповка: Справочник /Под редакцией Г.А. Навроцкого, В.А. Головина. М.: Машиностроение, 1973.-496с.

59. Хан В.Ч., Авицур Б., Бишоп Е.Д. Анализ конечной стадии процесса высокоскоростного обратного выдавливания. // Конструирование и технология машиностроения. Труды Американского общества инженеров-механиков. Пер. с анг. М.: Мир, 1973, № 3, с. 188-196.

60. Шофман JI.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. -М.: Машиностроение, 1964.-375с.

61. Шестаков Н.А., Власов А.В. Расчеты процессов обработки металлов давлением в среде Mathcad. Учебное пособие, МГИУ, Москва, 2000 г.,225 с.

62. Чудаков П.Д., Коробкин В.Д. Обратное осесимметричное выдавливание упрочняющегося материала. // Прогрессивные технологические процессы обработки давлением. М.: Машиностроение, 1971, с. 8-14.

63. Яшаев С.Ш. Основы дифференцированного выдавливания. // Кузнечно-штамповочное производство. 1979, № 9, с. 4-6.

64. Cold forming and extrusion // Engineering. 1978, vol. 218, № 9, pp. 85-89.

65. Johnson W. and Mellor P.B. Engineering Plasticity. Van Nostrand Rhein-hold, London(1973)

66. Johnson W., Sowerby R. and Venter R.D. A Source Book of Plane Strain Slip Line Fields for Metal Deformation Processes. Pergramon Press (1981)

67. Oxley P.L.B. and Hastings W. F. Minimum work as a possible criterion for determining the frictional conditions at the tool/chip interface in machining. Phil. Trans. Roy.Soc. London, A282, 565 (1976)

68. Collins I.F. Integral equation formulation of slip line field problems. Applications of Numerical Methods to Forming Processes, ASME, 28, 129 (1978)

69. Dewhurst P. and Collins I.F. A matrix technique for constructing slip line field solutions to a class of plane strain plasticity problems. International Journal of Numerical Methods in Engineering, 7, 357 (1973)

70. Lange K. Lehrbuuch der Umformteshnik. Band 2. Massivumforming.

71. Pugh H. LI. D. The cold extrusion of steel. Bulleid Memorial Lecture 1, Vol. IIIA. University of Nottingham, England, 1965.

72. Watkins M.T. Cold forming and extrusion of steel, Metallurgical Reviews N. 176, 18, p. 123, 1973

73. Pugh H. LI. D. Watkins M.T. Experimental investigation of the extrusion of metals. National Conference on Modern trends in the manipulation of metals, October 1960. Brighton. Inst. Prod. Eng., 40(4), p.256, 1961

74. Kiessler H. and Frober H. Fourth International Conference on Cold Forging, Dusseldorf, 1970, VDI Preprint p31. BISITS Translation (BISI 8958) 1971.

75. Pugh H. LI. D. and Donaldson C.J.H. Hydrostatic Extrusion A Review, CIRP Annals, Vol. 21/2, 1972